Comment faire un VSM (Value Stream Mapping)?

Value Stream Mapping signifie cartographie des flux de la chaîne de valeur. Le VSM recense l’ensemble des activités (à valeur ajoutée et sans valeur ajoutée), nécessaires à la transformation des matières et informations en produit et/ou service acheté par le client. Le VSM permet de visualiser les activités, flux de matières et flux d’informations sous forme d’un plan diagnostique qui servira à la mise en place du Lean Manufacturing. 

 Pourquoi réaliser un VSM ? 

Pour comprendre la situation actuelle: donner une image globale, une vue complète du processus

Pour relever les sources de gaspillages Pour améliorer l’ensemble du processus en réduisant les opérations sans valeur

ajoutée Pour montrer les liens entre les flux d’information et le flux physique du produit Pour construire un plan projet d’amélioration par le Lean

 Les 4 grandes étapes du VSM :  1- Définir le périmètre de l’analyse => Lire la suite 2- Cartographier l’état actuel => Lire la suite 3- Développer l’état futur => Lire la suite  4- Changer l’état actuel en état futur => Lire la suite

Les 4 grandes étapes du VSM: 1- définir le périmètre de l'analyse

Le VSM (Value Stream Mapping) recense l'ensemble des activités (à valeur ajoutée et sans valeur ajoutée), nécessaires à la transformation des matières premières et informations en produit et/ou service acheté par le client. Le VSM comporte 4 grandes étapes: la première étape est: 1- Définir le périmètre de l'analyse Le VSM peut s’appliquer à différentes échelles au sein de l’entreprise:

Niveau stratégique (Macro): processus complet, à l’échelle d’une ou plusieurs entreprises

Niveau opérationnel (Micro) : processus de fabrication d’un produit précis dans un atelier, une usine

Niveau de détail (Hyper-Micro): analyse d’un mode opératoire, d’une opération précise

 Dans tous les cas, le VSM sera réalisé de manière participative, par un groupe de travail composé (dans le cas d’un atelier de fabrication) d’opérateurs, d’encadrants, de représentants des fonctions supports et d’un pilote Lean. Pour définir le périmètre de l'analyse, il est important de se rappeler quels sont les objectifs du VSM: 

Parler avec des données….remplacer les opinions par des faits mesurés Distinguer les activités à valeur-ajoutée des activités qui ne le sont pas Identifier les opportunités pour accroitre drastiquement la profitabilité et la

performance globale Developper la vision d’un état future Structurer un plan d’action robuste et fixer des priorités Manager avec cohérence

les améliorations

Les 4 grandes étapes du VSM: 2- cartographier l'état actuel

Le VSM (Value Stream Mapping) recense l'ensemble des activités (à valeur ajoutée et sans valeur ajoutée), nécessaires à la transformation des matières premières et informations en produit et/ou service acheté par le client. Le VSM comporte 4 grandes étapes: la deuxième étape est: 2- Cartographier l'état actuel: Après un temps de formation aux principes du Lean, le groupe de travail réalise un diagramme de la situation actuelle. Pour cela, il se rend sur le terrain pour recueillir les informations nécessaires, afin d’utiliser des données mesurées plutôt que des suppositions ou opinions. Il relève en particulier l’ensemble des opérations du processus et pour chacune d’elles :

Les temps de travail Les temps d’attente Les stocks et en-cours Les modes de manutention Les problèmes HSE et contraintes ergonomiques Les mouvements de matières, hommes et outillages Les flux

 Au terme de la phase d’observation, le groupe réalise la cartographie du processus, d’abord à la main (avec papier kraft, post-it et feutres). Cette cartographie permet de visualiser de manière globale le processus de création de la valeur, en séparant les tâches avec et sans valeur ajoutée et en mettant en relief les sources de gaspillages. Le groupe  identifie ainsi un maximum d’opportunités d’amélioration. En groupe, cette cartographie sera faite à la main. C'est le pilote qui fait le dessin (c'est un excellent moyen de comprendre les flux).

 :

Exemples de représentation d'un atelier et de ses flux Pendant la décomposition de chaque étape du process, on recueille les données dans un tableau (appelé data box) de ce type: 

 Dessiner sa cartographie => Lire la suite

Les 4 grandes étapes du VSM: 3- développer l'état futur

Le VSM (Value Stream Mapping) recense l'ensemble des activités (à valeur ajoutée et sans valeur ajoutée), nécessaires à la transformation des matières premières et informations en produit et/ou service acheté par le client. Le VSM comporte 4 grandes étapes: la troisième étape est: 3- Développer l'état futur: La cartographie de l'état actuel nous a donné quelques pistes d'optimisation. 

Le groupe conçoit alors une cartographie future, vision « idéale » du processus, qui constitue un objectif vers lequel tendre. Ce futur processus est établi en appliquant les principes du Lean :

Suppression des étapes non réellement indispensables et sans valeur ajoutée Optimisation des flux et des opérations à valeur ajoutée (standardisation, 

réimplantation, formation…) Mise en place d’un management visuel permettant un contrôle rapide de la situation

 Dans le cas d’un atelier de fabrication, le groupe de travail définit l’implantation des futurs postes de travail. Dans la mesure du possible, il teste immédiatement cette nouvelle implantation de manière à aboutir à la meilleure solution possible. La généralisation de cette nouvelle implantation fera partie des actions à mettre en place. 

Les 4 grandes étapes du VSM: 4- changer l'état actuel en état futur

Le VSM (Value Stream Mapping) recense l'ensemble des activités (à valeur ajoutée et sans valeur ajoutée), nécessaires à la transformation des matières premières et informations en produit et/ou service acheté par le client. Le VSM comporte 4 grandes étapes: la quatrième étape est: 4- Changer l'état actuel en état futur: Le groupe de travail définit le plan d’actions à mettre en place pour transformer le processus actuel en processus futur. Les actions découlent ainsi directement de l’état futur définit à l’étape précédente.  Elles sont priorisées en fonction de leur impact et de leur facilité de mise en œuvre. Le pilote Lean coordonne le déploiement du plan d’action qui commence immédiatement.