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Université Cadi Ayyad Marrakech

Ecole Nationale des Sciences

Appliquées Safi

Département Génie Industriel

N° d’ordre : …./2013

Projet de Fin d’Etudes

En vue de l’obtention du diplôme

d’Ingénieur d’Etat en Génie Industriel

Fiabilisation de la grue LOCATELLI 55 tonnes

Effectué par :

SKANDRANI Tarik

Soutenu le 21 juin 2013 devant le jury :

M. Saïd EL HAYANY …………………………...…Parrain………………………………..…….OCP

M. Mustapha BIDEQ ………………………..….Parrain…………………………..….……….ENSA

M. Mohamed OUASSAID..…………………………………………………………...…….…….ENSA

M. Abdelghafour GALADI……………………………………………………………..…………..ENSA

Année Universitaire : 2012/2013

Projet de fin d’études

1

Dédicaces

A ma très chère mère,

Une mère extraordinaire qui m’a soutenu durant toute ma vie estudiantine, elle a constitué

pour moi une source inépuisable de tendresse et d’amour, ainsi, elle a toujours cru en moi, ce

qui m’a fourni une énergie positive nécessaire à atteindre mes objectifs et de réaliser un tel

travail.

Je profite l’occasion de lui offrir ce modeste travail que j’espère qu’il soit satisfaisant pour ses

attentes.

A mon très cher père,

Un père exemplaire, il présente pour moi un symbole de sacrifice, il m’a donné tous que j’en

avais besoin que ce soit au niveau matériel ou au niveau spirituel, il a été toujours ma source

de force. Je lui transmets, à travers ce modeste travail, toutes les expressions de

reconnaissance et de respect.

A mon frère, à mes deux sœurs et à ma grande mère,

Leurs encouragements, leurs conseils et leurs critiques constructives ont joué un rôle

incontournable dans l’amélioration de ma confiance en moi. Que ce travail soit un moyen

pour vous transmettre l’expression de toute ma reconnaissance.

A la mémoire de mes oncles M’hammed et Bouchaîb

Vous avez attendu ce moment avec impatience mais c’est la volonté d’ALLAH.

Votre fierté de moi et Votre aide m’ont donné le courage et le soutien.

En témoignage de mon respect et de mon amour, je vous dédie ce modeste travail.

Qu’ALLAH le tout puissant vous bénisse.

Je dédie également ce travail à toute ma famille, mes amis, mes professeurs, mes encadrants

et à tous ceux qui m’aiment.


2

Remerciements

Au terme de ce travail, je remercie ALLAH qui m’a prodigué une capacité mentale

m’a permis d’atteindre les objectifs de mon projet de fin d’études.

Je tiens à exprimer mes vifs remerciements à mon parrain « M. Saïd EL HAYANY »,

le chef du service moyens logistiques, pour ses orientations, sa rigueur et l’intérêt qu’il a

donné a mon sujet. La porte de son bureau était toujours ouverte pour moi tout au long la

période de mon stage dans le cas de besoin d’un renseignement ou d’un conseil, ainsi, il a

choisi pour moi un sujet stratégique pour le service.

Je tiens à remercier également mon encadrant « M. Mustapha BIDEQ », professeur à

l’Ecole Nationale des Sciences Appliqués de Safi, pour sa disponibilité, ses encouragements

et pour son soutien. Tout au long de la période de mon stage, je n’ai pas cessé de

communiquer avec lui.

Je tiens aussi à remercier « M. Abdelkader DOULALI », responsable de la

maintenance systématique, grâce à lui j’ai pu s’intégrer rapidement avec le personnel du

service moyens logistiques.

Je ne peux pas oublier d’adresser ma gratitude et ma reconnaissance à « M.

BOUMESMAR », « M. EL OMARY », « M. CHAOUQI », « M. HOUMAIDI », « M.

LOUIZI », « M. EL HAOUTI », « M. EL YOUSFI », « M. NASSIM », « M. HAMZAOUI »,

« M. SENHAJI », « M. LACHHEB », « M. HADDAR », « M. EL GHALI », « M.

BADRI », « M.JABIR» et « M.NASRALAH », ainsi que tous les agents de l’atelier pour leur

sympathie, leur soutien et leur serviabilité.

Je tiens à exprimer toute ma reconnaissance à mon école : l’Ecole Nationale des

Sciences Appliquées de Safi, pour me donner l’opportunité d’achever le rêve d’être un

ingénieur d’état.

Mes vifs remerciements vont également à toute personne qui a participé de prés ou de

loin au déroulement de mon stage et à l’élaboration de mon rapport.


3

Sommaire

Sommaire

Dédicaces ................................................................................................................................... 1

Remerciements ........................................................................................................................... 2

Sommaire .................................................................................................................................... 3

Liste des abréviations ................................................................................................................. 7

Liste des figures .......................................................................................................................... 9

Liste des tableaux ..................................................................................................................... 11

12 ......................................................................................................................................... يخص

Résumé ..................................................................................................................................... 13

Abstract .................................................................................................................................... 15

Introduction générale ............................................................................................................... 16

Chapitre 1 ................................................................................................................................. 18

PRESENTATION DE L'OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATES ..................................... 18

I. Introduction ................................................................................................................. 19

II. Présentation générale de l’OCP ................................................................................. 19

II.1. Fiche technique ......................................................................................................... 19

II.2. Historique .................................................................................................................. 20

II.3. Activités du Groupe OCP .......................................................................................... 20

II.4. Statut juridique .......................................................................................................... 21

II.5. Organigramme ........................................................................................................... 21

III. Description des fonctions liées à la Division Maintenance Centralisée (IDS/LM) 23

IV. Présentation du service moyens logistiques (IDS/LM/L) ......................................... 23

IV.1. Fiche processus ........................................................................................................ 23

IV.3. La commande des pièces de rechange ..................................................................... 30

IV.4. Tableau de bord ....................................................................................................... 31

Nombre d’incidents et accidents ....................................................................................... 31

V. Conclusion .................................................................................................................... 31

Chapitre 2 ................................................................................................................................. 32


4

DEFINITION DE LA MISSION ET ETUDE CRITIQUE DE LA FONCTION MAINTENANCE

.................................................................................................................................................. 32

I. Introduction ................................................................................................................. 33

II. Définition de la mission ............................................................................................... 33

II.1. Contexte .................................................................................................................... 33

II.2. Les finalités de la mission ......................................................................................... 38

II.3. La démarche adoptée pour la réalisation de la mission ............................................. 38

III. Etude critique de la fonction maintenance au sein du service moyens logistiques 40

III.1. Gestion des pièces de rechange ................................................................................ 40

III.2. Documentation ......................................................................................................... 45

III.3. Maintenance systématique ....................................................................................... 46

III.4. Tableau de bord ........................................................................................................ 47

III.5. Organisation et communication ............................................................................... 47

IV. Conclusion .................................................................................................................... 48

Chapitre 3 ................................................................................................................................. 49

ETUDE TECHNIQUE ET ECONOMIQUE DE LA GRUE LOCATELLI 55T ........................ 49

I. Introduction ................................................................................................................. 50

II. Etude de sûreté de fonctionnement ............................................................................ 50

II.1. Etude de fiabilité ....................................................................................................... 50

II.2. Etude de maintenabilité ............................................................................................. 52

II.3. Etude de disponibilité ................................................................................................ 54

II.4. Analyse des résultats ................................................................................................. 56

III. Recherche des lois de fiabilité pour les sous-ensembles critiques ........................... 56

III.1. Présentation de la loi de Weibull ............................................................................. 56

III.2. Recherche de loi de fiabilité du circuit d’alimentation de gasoil ............................. 60

III.3. Recherche de loi de fiabilité du circuit hydraulique ................................................ 68

IV. Etude économique du projet de renouvellement ...................................................... 75

IV.1. Contexte ................................................................................................................... 75

IV.2. Préparation des données .......................................................................................... 75

IV.3. Calcul de gain .......................................................................................................... 76

IV.4. Jugement du projet ................................................................................................... 78

V. Conclusion .................................................................................................................... 78


5

Chapitre 4 ................................................................................................................................. 79

ETUDE AMDEC ...................................................................................................................... 79

I. Introduction ................................................................................................................. 80

II. Initialisation de l’étude ............................................................................................... 80

II.1. Définition du système à étudier ................................................................................. 80

II.2. Définition des objectifs à atteindre ............................................................................ 80

II.3. Constitution du groupe de travail .............................................................................. 80

III. Principe de fonctionnement ........................................................................................ 81

III.1. Partie mécanique ...................................................................................................... 81

III.2. Circuit hydraulique .................................................................................................. 82

III.3. Circuit de refroidissement ........................................................................................ 84

III.4. Circuit de graissage .................................................................................................. 85

III.5. Circuit d’alimentation en gasoil ............................................................................... 86

III.6. Circuit de démarrage et de charge de la batterie ...................................................... 86

III.7. Circuit pneumatique ................................................................................................. 87

III.8. Mécanisme de levage ............................................................................................... 88

IV. Analyse fonctionnelle .................................................................................................. 88

IV.1. Présentation .............................................................................................................. 88

IV.2. Analyse fonctionnelle externe ................................................................................. 88

IV.3. Analyse fonctionnelle interne .................................................................................. 91

V. Décomposition fonctionnelle ....................................................................................... 97

VI. Analyse AMDEC ......................................................................................................... 99

VII. Identification des composants critiques .................................................................. 115

VIII. Plan d’action ....................................................................................................... 118

IX. Conclusion .................................................................................................................. 119

Chapitre 5 ............................................................................................................................... 120

MISE EN PLACE DES AMELIORATIONS ........................................................................... 120

I. Introduction ............................................................................................................... 121

II. Classification des pièces de rechange ...................................................................... 121

II.1. Contexte .................................................................................................................. 121

II.2. Affectation des pièces de rechange aux différentes CHG ....................................... 121


6

II.3. Validation de la classification avec le service approvisionnement ......................... 122

III. Réalisation d’un planning de maintenance systématique ...................................... 123

IV. Elaboration des plans de maintenance préventive ................................................. 132

IV.1. Plan de maintenance préventive du changement de cartouche filtre à huile

hydraulique ..................................................................................................................... 132

IV.2. Plan de maintenance préventive d’installation d’un nouveau câble antigiratoire . 134

V. Réalisation d’un dossier machine ............................................................................ 138

VI. Mise en place d’une application informatique de la gestion de maintenance

systématique du parc engins et compresseurs .............................................................. 139

IV.1. Conception de l’application ................................................................................... 139

IV.2. Construction de l’application ................................................................................. 144

VII. Elaboration d’un tableau de bord prospectif ......................................................... 151

VII.1. Conception du tableau de bord prospectif ............................................................ 151

VII.2. Construction du tableau de bord prospectif .......................................................... 164

VIII. Conclusion .......................................................................................................... 176

Conclusion générale ............................................................................................................... 177

Références .............................................................................................................................. 178

Annexes ................................................................................................................................... 179


7

Liste des abréviations OCP Office Chérifien des Phosphates

CERPHOS Centre d'Etudes et de Recherches des Phosphates Minéraux

SOTREG Société de Transports Régionaux

SMESI Société Marocaine d'Etudes Spéciales et Industrielle

STAR Société de Transports et d'Affrètements Réunis

BT Bon de Travaux

BL Bon de Location

BSS Bon de Station Service

DI Demande d’Intervention

MPNC Maîtrise du Produit Non Conforme

BLiv Bon de Livraison.

PDR Pièces De Rechange

QSE Qualité Sécurité Environnement

AMDEC Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

TBF Time Between Failures

TTF Time To Failure

MTBF Mean Time Between Failures

MTTR Mean Time To Restore

MCD Modèle Conceptuel des Données

MLD Modèle Logique des Données

FAST Function Analysis System Technic


8

SADT Structured Analysis Design Technic

CHG Classe Homogène de Gestion

BSC Balanced Scorecard

FCS Facteurs Clés de Succès

MCS Mesures Clés de Succès

KPI Key Performance Indicator

A.N Application Numérique

CEC Contrôleur d’Etat de Charge


9

Liste des figures Figure 1. 1: Organigramme du groupe OCP ............................................................................ 22

Figure 1. 2: Fiche processus du service logistique ................................................................... 25

Figure 1. 3: Logigramme de la procédure de maintenance et de location des engins et des

véhicules du garage .................................................................................................................. 29

Figure 2. 1: Pourcentage du taux d'occupation de chaque grue ............................................... 34

Figure 2. 2: Lettre de réclamation du service production ........................................................ 36

Figure 2. 3: Evolution du coût de maintenance ........................................................................ 37

Figure 2. 4: La démarche de la mission ................................................................................... 39

Figure 2. 5: Diagramme Pareto de la consommation des pièces de rechange.......................... 44

Figure 3. 1: Diagramme de fiabilité ......................................................................................... 51

Figure 3. 2: Diagramme de maintenabilité ............................................................................... 53

Figure 3. 3: Diagramme de disponibilité .................................................................................. 55

Figure 3. 4: Traçage du nuage de points (t,F(t)) et des droites (D) et (D’) pour le circuit

d’alimentation de gasoil ........................................................................................................... 64

Figure 3. 5: Allure des fonctions de fiabilité et de défaillance pour le circuit d’alimentation de

gasoil ........................................................................................................................................ 66

Figure 3. 6: Evolution du taux de défaillance de circuit d’alimentation de gasoil ................... 67

Figure 3. 7: Traçage du nuage de points (t,F(t)) et des droites (D) et (D’) pour le circuit

hydraulique ............................................................................................................................... 71

Figure 3. 8: Allure des fonctions de fiabilité et de défaillance pour le circuit hydraulique ..... 73

Figure 3. 9: Evolution du taux de défaillance de circuit hydraulique ...................................... 74

Figure 4. 1: Partie mécanique ................................................................................................... 81

Figure 4. 2: Circuit hydraulique ............................................................................................... 83

Figure 4. 3: Circuit de refroidissement ..................................................................................... 84

Figure 4. 4: Circuit de graissage ............................................................................................... 85

Figure 4. 5: Circuit d’alimentation de gasoil ............................................................................ 86

Figure 4. 6: Circuit de démarrage et de charge de la batterie ................................................... 87

Figure 4. 7: Diagramme bête à corne ....................................................................................... 89

Figure 4. 8: Diagramme pieuvre .............................................................................................. 90

Figure 4. 9: Hiérarchisation des fonctions ............................................................................... 91

Figure 4. 10: Diagramme SADT A-0 ....................................................................................... 92

Figure 4. 11: Diagramme FAST ............................................................................................... 96

Figure 4. 12: Décomposition fonctionnelle .............................................................................. 99

Figure 4. 13: Classification des éléments de la grue .............................................................. 117


10

Figure 5. 1: Demande de réunion avec le chef de service approvisionnement ...................... 123

Figure 5. 2: Schéma de remplissage du planning ................................................................... 132

Figure 5. 3: Plan de maintenance préventive de changement du cartouche filtre à huile

hydraulique ............................................................................................................................. 134

Figure 5. 4: Plan de maintenance préventive pour l’installation d’un nouveau câble

antigiratoire ............................................................................................................................ 137

Figure 5. 5: Catalogues des fournisseurs ................................................................................ 138

Figure 5. 6 : Fiches relatives à la grue LOCATELLI 55T ..................................................... 139

Figure 5. 7: Etapes de conception de notre application .......................................................... 140

Figure 5. 8: Modèle conceptuel de données ........................................................................... 143

Figure 5. 9: Modèle logique de données ................................................................................ 144

Figure 5. 10: Relation entre les deux tables ........................................................................... 145

Figure 5. 11: Extrait de l’état de la table équipements ........................................................... 146

Figure 5. 12 : Extrait de l’état de la table interventions ......................................................... 147

Figure 5. 13: Formulaire de la table équipements .................................................................. 148

Figure 5. 14: Formulaire de la table interventions ................................................................. 148

Figure 5. 15: Fenêtre pour entrer le matricule OCP de l’équipement .................................... 150

Figure 5. 16: Fenêtre pour entrer le nom de la gamme .......................................................... 150

Figure 5. 17: Menu général de l’application .......................................................................... 151

Figure 5. 18: Les axes du tableau de bord prospectif BSC selon Norton & Kaplan .............. 152

Figure 5. 19 : Les étapes de conception d’un BSC ................................................................ 153

Figure 5. 20: Carte stratégique ............................................................................................... 163

Figure 5. 21: Etapes de construction d’un indicateur ............................................................. 164

Figure 5. 22: Page de suivi de l’indicateur taux de présence des grutiers .............................. 166

Figure 5. 23: Page d’accueil ................................................................................................... 174

Figure 5. 24: Mode d’utilisation ............................................................................................. 175

Figure 5. 25: Page d’accès ...................................................................................................... 176


11

Liste des tableaux Tableau 1. 1: Fiche technique du Groupe OCP ........................................................................ 20

Tableau 1. 2: les indicateurs du tableau de bord du service moyens logistiques ..................... 31

Tableau 2. 1: Liste des grues sur pneus de manutention .......................................................... 33

Tableau 2. 2: Taux d’occupation de chaque grue ..................................................................... 34

Tableau 2. 3: Taux de disponibilité de chaque grue ................................................................. 35

Tableau 2. 4: Les interventions planifiées sur la grue LOCATELLI 55T ............................... 35

Tableau 2. 5: Le coût de maintenance de la grue LOCATELLI 55T ....................................... 37

Tableau 3. 1: Nombre d’interventions correctives sur chaque sous-ensemble ........................ 51

Tableau 3. 2: Durée moyen de réparation de chaque sous-ensemble ....................................... 53

Tableau 3. 3: Durée d’indisponibilité de chaque sous-ensemble ............................................. 55

Tableau 3. 4: Les valeurs des paramètres A et B en fonction de .......................................... 60

Tableau 3. 5: Calcul des TBF pour le circuit d’alimentation de gasoil .................................... 61

Tableau 3. 6 : Calcul de F(i) pour le circuit d’alimentation de gasoil ...................................... 62

Tableau 3. 7: Calcul des TBF pour le circuit hydraulique ....................................................... 69

Tableau 3. 8 : Calcul de F(i) pour le circuit hydraulique ......................................................... 70

Tableau 3. 9: Les données de l’étude économique ................................................................... 76

Tableau 4. 1: les membres du groupe de travail ....................................................................... 81

Tableau 4. 2: Matrice de tri croisé ............................................................................................ 91

Tableau 4. 3: Grille de cotation de la gravité ......................................................................... 100

Tableau 4. 4: Grille de cotation de la fréquence..................................................................... 100

Tableau 4. 5 : Grille de cotation de la non-détection ............................................................. 100

Tableau 4. 6: Analyse AMDEC ............................................................................................. 114

Tableau 4. 7: Classification des composants de la grue LOCATELLI 55 T ......................... 116

Tableau 5. 1: Planning de maintenance systématique de la grue LOCATELLI 55T ............. 131

Tableau 5. 2: Les boutons existants dans les deux formulaires ............................................. 149

Tableau 5. 3: Recherche des FCS (obstacles et parades) ....................................................... 158

Tableau 5. 4: Mesures clés de succès ..................................................................................... 159

Tableau 5. 5: Les indicateurs clés de performance ................................................................ 162

Tableau 5. 6: La couleur correspondante à chaque smiley..................................................... 167

Tableau 5. 7: Page de signalisation ........................................................................................ 173


12

ملخص جو تغثة اىثذاح، ف ػيا اىشع اىطاتغ إضفاء ر ى ىن اىصاػح، ظس غ اىصاح ظشخ ىقذ

اىصاح ػاه أ ف ذثو اىز اىشء. اإلراجح ذحغ ف اىغاح ػي قذسذا اىقد، رىل ف اىششماخ، غؤى

ماد اىصاح ػياخ جغ أ أ اىؼذاخ، فشو حاىح ف فقظ رذخي ماا ف رخصص، تاىضشسج نا ى آزاك

.تراذا جدج ذن ى اىقائح حضح ػالجح

االخ إػادج ذرخز ذؼذ ى ف ذفا، ذغش ذ قذ تاألحش أ ىيصاح جذذ ذؼشف إشاء ذ ،1970 ػا تؼذ

ذحيو دساعح ذقغ، إى ذش صاسخ أا أ األى، تاىذسجح قائح أصثحد إا ىا، غاح ذقفا فس اىؼو إى

أ جد د ا، أح األمثش خصصا االخ، ز اشرغاه صغش أ مثش تشنو ضش أ ن ا ىنو غثق

اىشافؼح جؼو إى ذف اىؼيا دساعرا اح ششع اىرج، زا ف .اىالصح اىقائح اىرذاتش اذخار أجو ػطو

.جاضح أمثش ذفشا أمثش طا خغ خغا سفغ ػي اىقادسج ىماذي اإلعرشاذجح

:اىراىح ىألعثاب ظشا إا اػرثاطا ضػا اخراس ن ى

.اىشفغ ػي قذسج أمثش ذيل اىر اىشافؼح

.اشرغاه ؼذه أػي ذيل اىر اىشافؼح

اإلراج ف مثشج خغائش ػذج ف اىشافؼح ز ذفش ػذ ذغثة.

مأىح ؼا اىرؼاو ر أ جة ىزا اإلعرشاذجح اىشافؼح ز أ ػي اىضتاء ذأمذ .

اىنرة ؼق جػح اىز اىشء األخشج، اىغاخ ف اىشافؼح ز صاح ذناىف ف اىضادج

.اىرناىف تخفض اىرؼيق ذفا ذحقق ىيفعفاط اىششف

تاىعائو اىنيفح ىيصيحح فقظ ىظ فذ را اىذف ذحقق أ تضح ذؼنظ األعثاب ز مو

. تأمي ىيجغ ىن اىيجغرنح ،

أذاف ذحقق ف تاىيط عاد جح ػي اػرذا أا تئظاس مفيح ىرقششا رأح قشاءج أخشا،

ترفز ارد اىيجغرنح ، تاىعائو اىنيفح ىيصيحح ىيشافؼح اىشاح اىحاىح تصف تذأخ اىجح ز اىح،

.اىؼيح اىرحغاخ اىؼذذ


13

Résumé La maintenance a apparu avec l’émergence de l’industrie, mais elle n’était pas

formalisée au début, à cause de l’ignorance des responsables des entreprises, à cette époque,

de son aptitude de contribuer à l’amélioration de leur productivité. Ce qui concrétise le fait

que les opérateurs chargés de la maintenance n’étaient pas nécessairement spécialisés, ainsi,

ils n’intervenaient que si l’équipement tombe en panne. C'est-à-dire que les interventions de

maintenance étaient toutes correctives ou curatives, et la notion du préventif n’existait pas.

Après l’année 1970, une nouvelle définition de la maintenance a été mise en place, son

objectif n’est plus la réduction du temps d’immobilisation des machines, mais il est devenu la

prévention et l’analyse des effets des défaillances avant leurs surgie en vu de d’améliorer la

fiabilié et la disponibilité tous les équipements et surtout ceux les plus importants. Dans cette

orientation, le service moyens logistiques m’a affecté comme sujet de projet de fin d’études la

fiabilisation d’un engin stratégique pour toute la plate-forme qui est la grue LOCATELLI

55T.

Le choix de notre sujet n’a pas été arbitraire, mais il est du aux raisons suivantes :

Elle est la grue ayant la plus grande capacité toute la plate-forme.

Elle est la grue ayant le plus grand taux d’occupation.

L’indisponibilité de cette grue a provoqué plusieurs fois des pertes

considérables dans la production.

Les services clients insiste que cette grue est stratégique pour la plate-forme

donc elle doit être traité en priorité.

L’augmentation du coût de maintenance dans ces dernières années, ce qui

empêche le groupe OCP d’atteindre sa finalité relative à la diminution des

coûts.

Toutes ces raisons reflètent la réalité que l’atteinte des objectifs de notre sujet n’est pas

bénéfique seulement pour le service moyens logistiques mais pour toute la plate-forme.

Finalement, une lecture attentive de notre rapport montre que nous avons adopté une

démarche qui nous a permis d’atteindre les objectifs de la mission. Cette démarche commence


14

par une description de l’état actuel de la grue LOCATELLI 55T et du service d’accueil, et

termine par la mise en place des améliorations concrètes.


15

Abstract Maintenance has appeared with the emergence of the industry, but it was not

formalized at the beginning, because of the ignorance of responsible business, at that time, of

his ability to contribute in improving productivity, which embodies the fact that the operators

responsible for maintenance were not necessarily specialized, so they would intervene only if

the equipment fails. That is to say, the maintenance operations were all remedial or curative

and preventive concepts did not exist.

After 1970, a new definition of maintenance has been established, its aim is not the

reduction of machine downtime, but it became the prevention and analyzes the effects of

failures before their emerged in light of reliable all equipments and especially the most

important. In this orientation, the average logistics service has affected me as the subject of

the final project studies the improvement of reliability of a strategic vehicle for the platform

which is the crane LOCATELLI 55T.

The choice of our subject was not arbitrary, but it is due to the following reasons:

It is the crane with the largest capacity of any platform.

It is the crane with the highest occupancy rates.

The unavailability of the crane caused several significant losses in production.

The customer service insists that the crane is strategic for the platform so it

must be treated as a priority.

Increased maintenance costs in recent years, which prevents the OCP group

achieve its goal on reducing costs.

All these reasons reflect a reality that achieving the goal of our subject is not only

beneficial for the logistics service, but for the whole platform.

Finally, a careful reading of our report shows that we have adopted an approach that

has allowed us to achieve the objectives of the mission. This approach begins with a

description of the current state of the crane LOCATELLI 55T and reception service, and ends

with the implementation of practical improvements.


16

Introduction générale Le manque de fiabilité d’un équipement est lié à sa conception (fiabilité intrinsèque)

mais aussi aux interventions faites pour l’améliorer et aux conditions d’utilisation. De cet

effet, le groupe OCP s’engage en permanence et d’une façon responsable à l’amélioration de

la fiabilité de son parc machines en passant par toutes ses entités vu son impact direct sur la

production. D’où, le service moyens logistiques est conscient de la vision stratégique du

groupe et des pertes majeurs causées par la perte de fiabilité de ses engins.

La grue LOCATELLI 55T est une grue stratégique pour la plate forme Maroc

Phosphore Safi vu sa capacité de levage et son taux d’occupation les plus grands par rapport

aux autres grues du service moyens logistiques. D’une autre part, le coût de maintenance de

cette grue devient de plus en plus important, sachant que son indisponibilité produit des

dégâts remarquables pour la production, ce qui influe sur le chiffre d’affaires du groupe. D’où

la nécessité de se focaliser sur la fiabilisation de cette grue.

Notre étude consiste donc à diminuer au maximum le nombre, la gravité et la durée

des pannes de la grue pour assurer sa disponibilité et minimiser par la suite le temps d’arrêt

des lignes de production. Pour arriver à cette finalité, nous allons aborder ce sujet en cinq

chapitres :

Chapitre 1 : Il sera consacré à la présentation du groupe OCP, de la division maintenance

centralisée et du service d’accueil.

Chapitre 2 : Dans ce chapitre nous allons définir notre mission tout en développant la

démarche que nous allons suivre. Pour détecter les points faibles de la fonction maintenance

au sein du service moyens logistiques, une étude critique sera mise en place suivant des axes

bien définis.

Chapitre 3 : Dans ce chapitre nous allons entamer une étude technique et économique de

l’objet de notre étude -la grue LOCATELLI 55 T-. Le volet technique consiste à chercher la

loi de fiabilité des sous ensembles jugés critiques en termes de fiabilité, maintenabilité et

disponibilité. Ainsi une étude économique va être établie en cas de renouvellement de la

grue.


17

Chapitre 4 : Il porte sur l’étude AMDEC qui va permettre d’identifier les composants les

plus critiques afin de proposer un plan d’action pour réduire leurs criticités.

Chapitre 5 : Ce chapitre sera consacré à la mise en place des améliorations citées dans le

chapitre précédent, à savoir :

La classification des pièces de rechange selon les différentes CHG afin d’éviter

l’indisponibilité de la grue à cause de la rupture du stock de ces pièces.

Etablissement d’un planning de maintenance systématique et amélioration des

gammes de maintenance.

Elaboration des plans de maintenance pour les composants critiques.

Etablissement d’un dossier machine pour améliorer l’accessibilité à la documentation

de la grue.

Mise en place d’une application informatique pour la gestion de maintenance

systématique du parc engins et compresseurs.

Mise en place d’un tableau de bord prospectif pour mesurer et piloter la performance

de la grue.


18

Chapitre 1

PRESENTATION DE L'OFFICE

CHERIFIEN DES PHOSPHATES


19

I. Introduction

OCP est un des leaders mondiaux sur le marché du phosphate et de des produits dérivés,

il présente la plus grande entreprise au Maroc, il opère sur les cinq continents.

Or, l’office chérifien des phosphates est le premier exportateur mondial des roches

d’acide phosphorique et il est considéré parmi les plus importants producteurs des engrais.

Donc, ce chapitre est consacré à la présentation générale du groupe OCP, de la division

de maintenance centralisée (IDS/LM) et du service d’accueil (IDS/LM/L).

II. Présentation générale de l’OCP

II.1. Fiche technique

Le tableau suivant présente toutes les informations relatives au groupe OCP :

Raison sociale Office Chérifien des Phosphates (OCP)

Date de création de l’OCP Le 7 Août 1920

Date de création du groupe 1975

Statut juridique Société anonyme.

Activités Extraction, traitement, valorisation et

commercialisation des phosphates et ses dérivés.

Réserves de phosphate ¾ des réserves mondiales (en 2005)

Sites d’exploitation minière

Khouribga.

Youssoufia/Ben guérir.

Boucraâ/Laâyoune.

Sites de valorisation chimique Safi.

Jorf-Lasfar.

Ports d’embarquement Casablanca.

Safi.

Jorf-Lasfar.

Laâyoune.

Effectif en personnel 19 874 agents, parmi eux 856 ingénieurs et

assimilés (en 2005)


20

Chiffre d’affaires 50 Milliards d’euros (en 2011)

Tableau 1. 1: Fiche technique du Groupe OCP [1]

II.2. Historique

Le phosphate est l’élément qui a la première place au niveau national, au niveau de

toutes les ressources minières du sous-sol marocain. Il est le produit de la décomposition

d’ossements de poissons et autres qui se déposent au fond des mers. Cette décomposition,

s’est suivie pendant des millions d’années, bien avant que l’homme existe, certains continents

actuels étaient recouverts par les mers en partie ou totalement. La mer en se retirant a laissé

d’immenses cimetières de poissons dont les ossements, en se décomposant au cours des

siècles ont formées le phosphate. Ce dernier est constitué par plusieurs éléments dont le

Calcium, le Fluor, l’Uranium et le Phosphore.

Le phosphate a été découvert au Maroc, pour la première fois, en 1912 dans la région

D’OULED ABDOUNE Zone de KHOURIBGA. Mais, il n’avait pas pris un intérêt notable

jusqu’à 1917, ou il est devenu exploitable à Oued Zem et par la suite exporté à l’étranger.

Or, la prospection minière proprement dite des phosphates marocains a démarré avec

la création de l’Office Chérifien des Phosphates en 1920 par un dahir royal.

Actuellement, les ressources phosphatiques du Royaume se répartissent, du Nord au

Sud, en 4 principaux bassins sédimentaires suivants:

Bassin des Oulad Abdoun (région de Khouribga) ;

Bassin des Gantour (régions de Youssoufia et Benguerir) ;

Bassin des Meskala (régions d’Essaouira, Chichaoua et IminTanout) ;

Bassin d’Oued Eddahab (régions de Laâyoune et Boucraâ). [2]

II.3. Activités du Groupe OCP

Le groupe OCP extrait le phosphate brut du sous-sol marocain grâce à des chantiers à

ciel ouvert. L’extraction et le traitement de phosphate brut sont assurés dans quatre centres

miniers répartis dans trois zones du Maroc que sont :

Khouribga ;

Benguérir ;

Youssoufia ;

Boucraâ-Laâyoune.


21

Après l’extraction, le minerai va être épierré et criblé, puis traité par lavage. La moitié

de ce minerai est destinée à une exportation comme matière première à la quarantaine de pays

à travers le monde. L’autre moitié va être transformée par les industries chimiques de

l’entreprise en produits dérivés commercialisables :

Acide phosphorique de base ;

Acide phosphorique purifié ;

Engrais Phosphatés.

L’expédition de ces produits se fait via les ports de Casablanca, Laâyoune, Safi et Jorf Lasfar.

[3]

II.4. Statut juridique

La participation aux recherches minières et l'exploitation du phosphate dans tout le

royaume a été attribué à l'état Marocain par le dahir du 27 janvier 1920. Après, Le dahir du 7

Août 1970 décréta la fondation de l'office chérifien des phosphates comme filiale publique

qui sera gérée dans des conditions légales, techniques et psychologiques identique à un

établissement industriel et commercial. L’OCP est l’entreprise la plus importante à travers le

territoire vu :

L’effectif de son personnel.

Sa source de revenu.

Le sens de la responsabilité, la rigueur dans la gestion et la loyauté, forgent l’identité

du Groupe et animent les hommes et les femmes qui y travaillent.

Or, l’OCP est une entreprise semi-publique, la nature de son activité est à la fois

commerciale et industrielle. Elle bénéfice de l’autonomie d’une entreprise privée.

L’état n’intervient en aucun cas dans la gestion financière de l’OCP, son Directeur Général est

nommé par le Dahir Royal qui est contrôlé par un conseil d’administration présidé par le

premier ministre. [2]

II.5. Organigramme

La figure 1.1 présente l’organigramme du groupe OCP :


22

Figure 1. 1: Organigramme du groupe OCP [4]


23

III. Description des fonctions liées à la Division Maintenance Centralisée

(IDS/LM)

Cette division est chargée de maintenir l’outil de production et de répondre aux besoins

des opérateurs en pièces de rechange. Elle comprend les services suivants :

Service approvisionnement et gestion des stocks (IDS/LM/A)

Il a pour objet l'achat et la gestion des pièces de rechange nécessaire pour la

maintenance de l'équipement de production.

Service Moyens logistiques (IDS/LM/L)

Il est Il s'occupe de l’entretien systématique et de la réparation des engins et véhicules

pour les mettre à la disposition des autres services.

Service Optimisation Sous-traitance et Externalisation (IDS/LM/O)

Il gère la sous-traitance des projets et marchés aux entreprises internes et externes.

Service ateliers centraux (IDS/LM/M)

Il est chargé de la révision des pompes, travaux de chaudronnerie, soudure, découpage,

rectification et confection de certaines pièces suivant des plans ou modèles.

IV. Présentation du service moyens logistiques (IDS/LM/L)

IV.1. Fiche processus

La figure 1.2 présente la fiche processus du service moyens logistiques, donc elle

donne une vision exhaustive sur :

Les objectifs.

Le pilote.

Les processus fournisseurs et les processus clients.

Les ressources.

Les données d’entrée et les données de sortie.

La documentation.

Les indicateurs de performance.


24

Finalité Pilote Client

Satisfaire les besoins de la plate forme IDS en matière

de moyens logistique (véhicules et engins de chantier),

en air comprimé (compresseurs) et assure la

disponibilité du parc d’engins du service sécurité.

M.EL

HAYANY

Tous les processus et

services IDS

Compétence particulières Ressources matérielles

Ingénieurs spécialisés

Techniciens spécialisés

Prestataires

Atelier de maintenance

Station service

Engins et véhicules

Systèmes informatiques (GMAO)

Outillage

Données d’entrée

(Matières et informations)

Processus

amont/fournisseur

Données de

sortie

(Matières et

informations)

Processus

aval/client

Budget

Equipements

Besoins en maintenance

Besoins en location

Historique

Spécifications techniques

Plans d’amélioration

Besoins en pièces de

rechange

Besoins en sous-traitance

Recommandations RDD

Contrats clients

Service achat

Service formation

L’approvisionnement

Service électrique

Génie civil

Les ateliers centraux

Service instrumentation

Optimisation

économique

Contrôle matériel

Service social

Service personnel

Equipements

entretenus

Prestation en

location

Situation de

réalisation.

Déchet

(pneus,

huiles et

batteries

usés).

Tous les processus

Documents associés

Manuel QSE

Procédures communes

Documents OCP

Catalogues PDR des engins et des véhicules

Manuel d’entretiens engins et véhicules


25

Les normes

Définition des objectifs Définitions des indicateurs

Mise à disposition des engins sur demande.

Assure la disponibilité des véhicules utilitaires,

des compresseurs d’air et des groupes

électrogènes.

Prévenir et maitrise les risques et les maladies

professionnelles liés aux activités du processus.

Maitrise des déchets par un suivi rigoureux.

I1 : Taux de réalisation des DI, BT,

BSS=𝐃𝐈,𝐁𝐓,𝐁𝐒𝐒 𝐫é𝐚𝐥𝐢𝐬é𝐬

𝐃𝐈,𝐁𝐓,𝐁𝐒𝐒 𝐫𝐞ç𝐮𝐬

I1 : Taux de réalisation des travaux

planifiés=𝐓𝐫𝐚𝐯𝐚𝐮𝐱 𝐫é𝐚𝐥𝐢𝐬é𝐬 𝐩𝐥𝐚𝐧𝐢𝐟𝐢é𝐬

𝐓𝐫𝐚𝐯𝐚𝐮𝐱 𝐩𝐥𝐚𝐧𝐢𝐟𝐢é𝐬

I3 : Nombre incident et accident

Mode de surveillance Fréquence

Audit

Revue

Indicateurs

Selon planning

Semestrielle

Tableau de pilotage

Figure 1. 2: Fiche processus du service logistique

IV.2. Procédure de maintenance et de location des engins et véhicules du garage [5]

Objet

La présente procédure décrit les différentes phases de maintenance préventive

et corrective et aussi la prestation de location des engins et véhicules au sein des installations

de Maroc phosphorique Safi (IDS).

Domaine d’application

Cette procédure est applicable à toutes les prestations de location et de la maintenance

des engins et véhicules du parc d’engins de Maroc phosphore et aussi les prestations des

opérateurs externes.

Description du processus

Réception des besoins en prestations

Le préparateur reçoit les demandes d’interventions (DI) via logiciel GMAO, les bons

des travaux, les bons de station service ou les bons de location formulés par le client.

Le préparateur est chargé de vérifier la conformité des renseignements figurant sur ces

demandes selon l’instruction de travail IT02-PR01-PSS03-IDS/LM, puis il approuve la

demande.


26

S’il s’agit des BT, BL et BSS, il les enregistre sur le registre FO04-PR02-IDS/SE. En

cas d’une non-conformité aux exigences spécifiées, le préparateur rejettera ou retournera le

besoin non-conforme pour demande d’information, par téléphone, par messagerie ou par

retour d’information FO01-PR02-IDS/SE selon la nature de chaque non-conformité.

Faisabilité des travaux demandés

Le responsable de la section exécutante reçoit les demandes clients ou check-list des

anomalies du préparateur, deux cas se présentent :

o Réparation et entretien préventif

Les DI, BT ou check-list font l’objet des entrées pour entamer la réalisation des

prestations, soit par les moyens internes soit par les moyens externes disponibles (contrat de

maintenance ou convention de réparation).

La station service est chargée de l’entretien systématique de tout le matériel listé

dans le formulaire FO01-PR01-PSS03-IDS/LM. La planification de ces entretiens est faite

hebdomadaire par le responsable de la station service en instruisant le formulaire FO09-

PR01-PSS03-IDS/LM. Et en se basant sur le formulaire relevé des compteurs FO09-PR01-

PSS03-IDS/LM. Une convocation FO06-PR01-PSS03-IDS/LM de l’engin concerné est livrée

préalablement au client. Une check-list des anomalies de l’engin est relevée à la fin de

l’opération formulaire FO12-PR01-PSS03-IDS/LM et adressé à la section réparation pour les

traiter.

La planification des travaux de réparation se fait quotidiennement selon l’état

d’urgence.

o Location engins et véhicules

Le responsable de location reçoit les BL ou BT du préparateur et après la réunion

de planification avec les clients, il est appelé à remplir le planning hebdomadaire des travaux

FO10-PR01-PSS03-IDS/LM suivant les ressources disponibles.

En cas des prestations jugées non réalisables par les moyens internes, on distingue :

Moyens externes disponibles

On fait appel soit aux conventions des réparations soit aux marchés de location

d’engin.

Moyens externes indisponibles


27

Le formulaire FO07-PR01-PSS03-IDS/LM sera édité par la section exécutante et

adressé à la cellule sous-traitance. Par la suite, une demande sera transmise au service des

achats .par la suite, une demande sera transmise au service des achats pour consultation des

opérateurs externes conformément à la procédure en vigueur.

Conformité et réception client :

Le client est tenu de réceptionner le matériel réparé ou la prestation réalisée.

Réparation et maintenance

En cas d’une non-conformité : l’OT demeure en statut terminé attente réception

jusqu’à la levée de la non-conformité qui sera traité par la procédure : maîtrise de produit non-

conforme.

La prestation est considérée conforme au temps qu’il n’y a pas de réclamation de

la part du client.

Location d’engins et véhicules

Elle est réceptionné sur les lieux de travail, le client est appelé à signer la

confirmation de la prestation directement sur le BL ou BT. En cas d’une non-conformité elle

sera traitée par la MNPC.

Logigramme


28

Client

Préparateur

Préparateur

Préparateur +

Chef d’atelier

Responsable GMAO

Client

DI rejetée/ Demande

d’information

DI/BT/BSS/BL

Approbation

DI-BT-BSS-BL

Non

Enregistrement

Oui

Location

Faisabilité Faisabilité

BT-BSS-BL

Réparation et

entretien

systématique

Oui

DI-BT-BSS-BL-

E-mail-check-list

FO09-PR01-

PSS03-IDS/LM

FO10-PR01-

PSS03-IDS/LM

Oui

Traitement OT selon

GMAO

Non Non

OT

Sous-traitance Responsable de la

section Sous-traitance

Exécution

FO07-PR01-

PSS03-IDS/LM

FO11-PR01-

PSS03-IDS/LM

OT

BL

Section réparation

Section location

Responsable Processus Documents/

Enregistrements

associés

1


29

Figure 1. 3: Logigramme de la procédure de maintenance et de location des engins et des

véhicules du garage

Responsable de la

section exécutante

client

Préparateur de la

section location

Responsable

GMAO

Responsable point

qualité

Conformité

et réception

Oui

Le traitement de

BL/selon

l’application PRES

Location

BL

OT

FO01-PR06-

PSP02-IDS/SE

Non

M.P.N.C

1

Clôture de l’OT

selon GMAO

Réparation et

entretien

systématique

FO05-PR01-

PSS03-IDS/LM

FO03-IT05-

PR01-PSS03-

IDS/LM


30

IV.3. La commande des pièces de rechange

La détection des besoins en pièces de rechange se fait selon deux cas :

Pour un nouvel équipement, le responsable des pièces de rechange fait une étude

sur les catalogues. En se basant sur son expérience il peut prévoir les articles

prioritaires qui peuvent tomber en panne rapidement afin de les commander.

Pour un ancien équipement le responsable des pièces de rechange consulte le stock

dans le but d’identifier les articles qui ont atteint le stock zéro puis il lance la

commande.

Après la détermination des besoins, le responsable des pièces de rechange envoie

l’expression du besoin au service approvisionnement. Ce dernier codifie dans un premier

temps les articles non-codifiés, après il réalise la demande d’achat et il l’envoie au service

contrôle.

Puis, le service contrôle vérifie si la quantité commandée est bien fondée ou non, s’il

n’est pas le cas il va optimiser cette quantité (soit l’augmenter, la diminuer ou la rejeter).

Si la demande d’achat est validée (n’est pas rejetée), le service contrôle l’envoie au

service achat qui va lancer des appels d’offre dans le portail web (site internet qui groupe tous

les fournisseurs), puis il reçoit des offres auprès des fournisseurs et les envoie au service

approvisionnement, ce dernier à son rôle les envoie vers le service moyens logistiques.

A ce niveau le responsable des pièces de rechange vérifie si les articles réceptionnés

sont identiques à ceux demandés, et il envoie l’avis technique au service approvisionnement,

et ce dernier assure son envoi au service achat.

Si l’avis technique est négatif le service achat va informer les fournisseurs, s’il est

positif il va lancer la commande et il va envoyer une copie vers le service comptabilité, puis il

va négocier avec les fournisseurs le délai de livraison, le prix… Après, le fournisseur va livrer

les articles commandés.

Après leur réception, les pièces de rechange vont faire objet d’un contrôle qualitatif et

quantitatif fait par le responsable de pièces de rechange.

Si le contrôle montre que les articles réceptionnés sont conformes ils vont être stockés

dans le magasin, sinon le responsable des pièces de rechange va rédiger un litige et il va


31

l’envoyer au service achat qui va à son rôle l’envoyer au fournisseur, qui va être obligé de

livrer d’autres articles, s’ils ne les ont pas la commande va être annulée par le service achat.

IV.4. Tableau de bord

Le service moyens logistiques dispose un tableau de bord qui contient trois indicateurs

illustrés dans le tableau 1-2.

Indicateur Unité Référence Excellence Cible

∑𝑫𝑰 𝒓é𝒂𝒍𝒊𝒔é𝒆𝒔

∑𝑫𝑰 𝒓𝒆ç𝒖𝒆𝒔

% 96% 100% 98%

∑𝑩𝑳 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒊𝒇𝒊é𝒔 𝒓é𝒂𝒍𝒊𝒔é𝒔

∑𝑩𝑳 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒊𝒇𝒊é𝒔 𝒓𝒆ç𝒖𝒔

% 97% 100% 98%

Nombre d’incidents et

accidents

Nombre 0 0 0

Tableau 1. 2: les indicateurs du tableau de bord du service moyens logistiques [5]

V. Conclusion

La description de l’entreprise, de la division et du service d’accueil est une étape

indispensable avant la définition de ma mission. Ce chapitre a présenté l’état actuel de l’OCP

et du service moyens logistiques ce qui va nous faciliter par la détermination les points forts et

les points faibles.


32

Chapitre 2

DEFINITION DE LA MISSION ET ETUDE

CRITIQUE DE LA FONCTION

MAINTENANCE


33

I. Introduction

Après la présentation de l’entreprise et du service d’accueil, nous allons définir notre

mission et la démarche que nous allons suivre. Il convient donc de faire placer la grue

LOCATELLI, au préalable, dans son contexte pour pouvoir définir par la suite les finalités du

service vis-à-vis cette grue.

Après, nous allons faire une étude critique de la fonction maintenance afin d’identifier les

points forts et les failles sur les différents niveaux (pièces de rechange, documentation …).

II. Définition de la mission

II.1. Contexte

Liste des grues du service moyens logistiques

Le tableau 2.1 suivant présente la liste des grues existantes au sein du service moyens

logistiques, leurs marques, leurs capacités et leurs coûts de location:

Désignation Marque Capacité Coût de location (DH/h)

Grue sur pneus TEREX 35 T 500

Grue sur pneus LOCATELLI 55 T

Grue sur pneus LOCATELLI 50 T

Tableau 2. 1: Liste des grues sur pneus de manutention

Le tableau 2.1 montre que le service moyens logistiques possède 4 grues de deux

marques (trois de la marque LOCATELLI et une de la marque TEREX).

Nous pouvons déduire que la grue LOCATELLI 55T, qui fait l’objet de ce travail, est

la grue ayant la plus grande capacité.

Remarques

La fiche technique de la grue LOCATELLI 55T existe dans l’annexe 1.

Au début du mois mai 2013, le service moyens logistiques a obtenu une autre grue

d’une capacité de 35T de la marque GROVE, donc la grue LOCATELLI 55T reste

toujours la grue ayant la plus grande capacité.

Taux d’occupation des grues

Pour calculer le taux d’occupation de chaque grue, nous avons assemblé les rapports

journaliers du mois mars 2012 dans le tableau de l’annexe 2. Le choix de cette période réside


34

dans le fait que la saisie des rapports journaliers de location était à jour. Le tableau 2.2 illustre

les résultats qu’on a trouvés :

Grue Nombre d’heures

par mois

Nombre d'heures par

jour

Pourcentage du taux

d'occupation (%)

Grue 30 T 139 4,484 21,157

Grue 50 T 217 7 33,029

Grue 55 T 301 9,710 45,814

Somme 657 21,194 100

Tableau 2. 2: Taux d’occupation de chaque grue

Remarque

La grue TEREX 35T n’est pas présente dans le tableau 2.2 parce qu’elle était en

panne.

Ce tableau nous a permis de tracer le diagramme suivant :

Figure 2. 1: Pourcentage du taux d'occupation de chaque grue

D’après le diagramme ci-dessus, nous remarquons que la grue LOCATELLI 55T est la

plus utilisée, elle représente 46% du nombre d’heures de fonctionnement.

Taux de disponibilité de chaque grue

21,157

33,029

45,814

Pourcentage du taux d'occupation (%)

Grue 30 t

Grue 50 t

Grue 55 t


35

En se basant sur les données relatives à la disponibilité des engins saisis entre le

01/02/2013 et le 25/02/2013 (voir le tableau de bord dans le chapitre 5), nous avons pu

calculer le taux de disponibilité de chaque grue.

Le tableau suivant présente les résultats trouvés :

Grue Total d'heures

travaillées

Nombre d'heures

total

Taux de

disponibilité (%)

Grue LOCATELLI 55 T 546 600 91

Grue LOCATELLI 50 T 480 600 80

Grue LOCATELLI 30T 600 600 100

Grue TEREX 35 T 144 600 24

Tableau 2. 3: Taux de disponibilité de chaque grue

D’après le tableau 2.3 nous remarquons que le taux de disponibilité de la grue

LOCATELLI 55T est 91%. Pour voir si ce taux de disponibilité est bon ou non, nous devons

calculer la référence par la relation suivante :

La référence = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑 ′𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒 −𝐷𝑢𝑟 é𝑒 𝑑 ′𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡 𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖 é𝑒𝑠

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑′𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒

Gamme Fréquence Durée Nombre de fois

A 300h 8h 12

B 1200h 16h 3

Tableau 2. 4: Les interventions planifiées sur la grue LOCATELLI 55T

La durée des interventions planifiées est :

12×8+3×16=144 h

Donc la référence est : 365×24−144

365×24=98.35%

On remarque que le taux de disponibilité de la grue LOCATELLI 55T est inférieur à la

référence.

Utilité de la grue LOCATELLI 55 T


36

Le 19 décembre 2012, le service moyens logistiques a reçu une lettre de réclamation de

la part du service client concernant la perte de production à cause de l’indisponibilité de la

grue 55T (Figure 2.1).

Figure 2. 2: Lettre de réclamation du service production

La lettre ci-dessus reflète l’importance de la grue 55T pour les services clients qui peut

être résumée dans les points suivants:

Elle est la grue stratégique pour la plate-forme ;

Elle doit être traitée en priorité ;

Son indisponibilité (retard de 17 heures d’après l’annexe 3) a provoqué un manque

à produire de 500T de P2O5.

Evolution du coût de maintenance de la grue LOCATELLI 55T

Le coût de maintenance comprend le coût des pièces de rechange, le coût de la main

d’œuvre et le coût de maintenance externalisée. Le tableau suivant présente le coût de

maintenance pour chaque année (de l’année 2006 jusqu’à l’année 2012) :

De: BELMIR Ayoub

Envoyé: Wednesday, December 19, 2012 11:40 AM

A: ABOUZAHIR Omar; OUSSI Driss

Cc: BOUDANGA Mohamed

Objet: TR: Arrêt de production à cause de manqué de grue

Bonjour

La grue 55T est un engin stratégique pour la plate-forme et elle doit être traitée en tant

que tel. Il y’a lieu donc d’assurer sa disponibilité ou à défaut sa substitution par de la

location ou autre. Hier nous avant enregistré un manque à produire de plus de 500T de

P2O5 à cause de cette indisponibilité. Nous avons fait le tour de toutes les entreprises

sur place pour trouver une solution de substitution mais en vain.

Ce type d’engin s’apprête parfaitement à un chantier Maintenance Fiabilité.

Meilleures salutations.


37

Année Coût de

pièces de

rechange

Coût de la

main d'œuvre

Coût de

maintenance

interne

Coût de

maintenance

externalisée

Coût de

maintenance

2006 78,18 240 318,18 22467,6 22785,78

2007 44303,26 2940 47243,26 0 47243,26

2008 93241,16 10340 103581,16 0 103581,16

2009 87905,61 8630 96535,61 264492 361027,61

2010 45930,33 9520 55450,33 0 55450,33

2011 71876,04 26760 98636,04 0 98636,04

2012 110650,81 6520 117170,81 0 117170,81

Tableau 2. 5: Le coût de maintenance de la grue LOCATELLI 55T

En se basant sur le tableau ci-dessus nous avons tracé la courbe suivante :

Figure 2. 3: Evolution du coût de maintenance

Cette courbe reflète l’historique de la grue LCATELLI 55T, elle a été achetée avec un

défaut qui réside dans le fait que l’alternateur génère à la batterie une tension supérieure à

celle indiquée dans les catalogues du fournisseur. Malgré ce défaut, la grue était mise en

service sans intervention, ce qui a provoqué une augmentation du coût de maintenance entre

les années 2006 et 2008.

0

50000

100000

150000

200000

250000

300000

350000

400000

2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012

Evolution du coût de la maintenance

Coût de la maintenance


38

Les travaux excessifs avec la grue LCATELLI 55T, vu qu’elle est la plus demandée,

constituent la cause de l’aggravation du défaut jusqu’à l’emballement du moteur en 2009, ce

qui a nécessité son changement avec l’intervention des sous-traitants pour le montage. Par

conséquent, le service logistique a subit un pic du coût de maintenance en 2009. En 2010, le

coût de maintenance a diminué.

Dès l’année 2010, le coût de maintenance n’a cessé d’augmenter à cause du

vieillissement de la grue.

II.2. Les finalités de la mission

D’après les points détaillés dans le paragraphe [II.1] nous pouvons déduire que les

finalités du service moyens logistiques vis-à-vis la grue LOCATELLI 55T sont les suivantes :

Diminution du coût de maintenance ;

Amélioration de la disponibilité ;

Satisfaction des services clients.

II.3. La démarche adoptée pour la réalisation de la mission

Pour atteindre les finalités de la mission, nous allons aborder les points suivants :

Etude critique de la fonction maintenance au sein du service moyens logistiques.

Etude technique et économique de la grue LOCATELLI 55T :

Etude de la fiabilité, de la maintenabilité, et de la disponibilité de la grue.

Recherche de la loi de fiabilité par l’application de la loi de weibull.

Etude économique du projet de renouvellement.

Etude AMDEC :

Définition des objectifs.

Constitution du groupe de travail.

Analyse fonctionnelle (interne et externe).

Décomposition fonctionnelle.

Détermination, analyse et hiérarchisation des modes de défaillances.

Identification des composants critiques.

Propositions des améliorations à mettre en place pour la réduction de la

criticité des modes de défaillances.

La mise en place des améliorations issues de l’étude AMDEC.


39

Ces points ne sont pas déterminés arbitrairement, mais suivant une démarche logique

qui se présente dans la figure 2.4.

Figure 2. 4: La démarche de la mission

Pour achever notre objectif qui est la fiabilisation de la grue LOCATELLI 55T, nous

allons, dans un premier temps, faire une étude critique de la fonction maintenance au sein du

service moyens logistiques afin d’identifier ses points forts et ses points faibles.

Après, nous allons réaliser une étude de la sûreté de fonctionnement de la grue, c'est-à-

dire sa fiabilité, sa maintenabilité et sa disponibilité pour identifier les sous-ensembles

critiques. Pour ces derniers, nous allons chercher la loi de fiabilité en utilisant la loi de

Weibull afin de voir s’ils souffrent de la fatigue. Si oui, la grue doit être renouvelée dans le

cas de disponibilité des moyens financiers, ce qui va nous pousser à faire une étude

économique du projet de renouvellement.

Début

Fin

Etude critique de la fonction maintenance

Etude de la sûreté de fonctionnement

Recherche de la loi de fiabilité

Etude économique du projet

de renouvellement

Etude AMDEC

La mise en place des améliorations

Fatigue ?

Moyens

financiers ?

Oui

Oui

Non

Non


40

Dans le cas inverse (la grue n’est pas dans la phase de vieillissement ou les moyens

financiers ne sont pas disponibles) nous allons mettre en place une étude AMDEC. C’est une

démarche améliorative permettant d’identifier les modes potentiels de défaillance, leurs

causes, leurs effets et leurs criticités afin de les diminuer. Pour clôturer notre étude, nous

allons mettre en place un plan d’action.

III. Etude critique de la fonction maintenance au sein du service moyens

logistiques

III.1. Gestion des pièces de rechange

o Points forts

Aspect 1

Les pièces de rechange sont codifiées selon deux types de codification:

o Une codification consacrée aux pièces utilisées pour tous les équipements

tels que : les batteries, les fils électriques …

o Une codification permettant de désigner les marques des équipements sur

lesquelles les pièces vont être montées.

Cette codification permet :

o Une recherche rapide et structurée des articles.

o Une bonne communication entre les services.

o Une organisation du magasin.

Aspect 2

L’utilisation d’ORACLE permet le suivi des entrées et des sorties des pièces de

rechange, ainsi elle permet de consulter rapidement le stock actuel.

Aspect 3

Un site internet est mis en place pour grouper les fournisseurs des pièces de

rechange (portail fournisseurs), ce qui facilite la communication avec les fournisseurs et

augmente la rapidité de trouver les articles demandés.


41

Aspect 4

Puisque l’OCP est une grande entreprise qui a un grand territoire et par la suite

de nombreux équipements, alors tous les fournisseurs veulent travailler et avoir une relation

durable avec l’OCP.

Aspect 5

Le service moyens logistiques comme étant un service de l’OCP, il a tous les

moyens financiers nécessaires pour commander les articles dont il a besoin.

Aspect 6

Le responsable des pièces de rechange était un chef d’atelier pendant des

longues années, ce qui a lui donné une grande expérience qui a lui permis de savoir les pièces

de rechanges de première nécessité ainsi que celles les plus consommées pour chaque engin.

Aspect 7

La propreté et la bonne organisation du magasin grâce à l’application des 5S

permettent de maintenir les articles en bon état et d’améliorer leur accessibilité.

Aspect 8

Les pièces de rechange subissent un contrôle qualitatif et quantitatif à la

réception pour vérifier leur conformité par rapport aux exigences.

Aspect 9

La mise en place de l’évaluation des fournisseurs sert à exclure les fournisseurs

qui livrent des pièces de rechange de mauvaise qualité.

Aspect 10

L’existence d’un service contrôle technique qui surveille en rigueur les

expressions de besoin du service moyens logistiques.

Aspect 11

La possibilité de la consultation du stock des autres sites du groupe OCP.


42

o Les points faibles

Aspect 1

Le délai d’approvisionnement des pièces de rechange est très grand à cause de

l’existence d’une longue procédure de commande et du retard du traitement des dossiers au

sein de l’OCP (le traitement nécessite une durée comprise entre une semaine et un mois). Ce

qui se concrétise le fait que pour le cas de la grue LOCATELLI 55T :

o Le délai moyen d’approvisionnement= 2,06 ans.

o Le délai maximal d’approvisionnement=3,27 ans.

Avec :

Le délai d’approvisionnement= Date de réception- Date de lancement de la commande

Remarque

Les étapes de calcul du délai d’approvisionnement sont résumées dans l’annexe 7.

Aspect 2

Retard de livraison des pièces de rechange de la part des fournisseurs. Par

exemple, pour la grue LOCATELLI 55T:

o Le retard moyen de livraison= 158,34 jours.

o Le retard maximal de livraison= 213 jours.

Avec :

Le retard moyen de livraison= Date de réception-Date limite de livraison

Remarque

Les étapes de calcul du délai d’approvisionnement sont résumées dans l’annexe 7.

Aspect 3

Les coûts unitaires de certains articles ne sont pas saisis ce qui rend difficile la

valorisation du stock.

Aspect 4

Le coût de possession des pièces de rechange n’est pas déterminé. Ce coût est

constitué de l'ensemble des frais se rapportant à la détention des stocks : coût de location du

http://www.chefdentreprise.com/Definitions-Glossaire-juridique-financier-dirigeants-entreprise/Frais-7526.htm


43

magasin, frais de garde, de chauffage (ou de refroidissement), de nettoyage, de pertes relatifs

à la dégradation des articles dans le magasin et de manutention.

Aspect 5

Aucun indicateur de performance relatif à la gestion des pièces de rechange n’est

mis en place. Il n’existe que trois indicateurs relatifs à la maintenance, à la location des engins

et à la sécurité du personnel.

Aspect 6

Le service moyens logistiques travaille avec certains fournisseurs monopolistes.

Ces derniers n'ont pas un intérêt particulier à réduire leurs prix et ils peuvent ne pas respecter

un certain nombre de clauses du cahier de charges telles que le délai, la qualité et les

garanties.

Aspect 7

Absence d’une prévision des besoins futurs en pièces de rechange.

Aspect 8

Absence d’une procédure formalisée de l’identification des besoins du service

moyens logistiques en pièces de rechange.

Pour toucher les influences négatives sur la gestion du stock, nous avons pris

comme cas la grue LOCATELLI 55T, puis nous avons groupé les pièces de rechange

consommées par cette grue dans le tableau de l’annexe 8. En se basant sur ce tableau nous

avons tracé le diagramme Pareto [6] suivant :


44

Figure 2. 5: Diagramme Pareto de la consommation des pièces de rechange

0

20

40

60

80

100

120

Diagramme Pareto de la consommation des pièces de rechange

Pourcentage

Pourcentage cumulé


45

D’après la figure 2.5, nous remarquons que les boulons, les rondelles, les filtres,

les roulements de poulie et les ressorts de rappel présentent 62% des pièces de rechange

consommées par la grue LOCATELLI 55T.

Or, comme le montre le tableau de l’annexe 7, plusieurs articles ont atteint le

stock zéro, mais la commande n’est pas encore lancée. Ce qui reflète que le stock de sécurité

n’est pas défini.

A titre d’exemple : la poulie et l’injecteur n’existent pas dans le stock malgré

qu’ils sont parmi les articles les plus consommés, toutefois aucune commande de ces pièces

n’est lancée. La même chose pour les autres pièces de rechange critiques (leur indisponibilité

implique l’arrêt de la grue) telles que le câble antigiratoire…

III.2. Documentation

o Points forts

Aspect 1

Utilisation de l’oracle pour la saisie des rapports journaliers de réparation et

ceux de location.

o Points faibles

Aspect 1

L’inexistence des dossiers machine pour les équipements, ce qui rend difficile

l’accès à la documentation dont on a besoin.

Aspect 2

Retard de saisie des rapports journaliers, à titre d’exemple : les rapports

journaliers du mois janvier 2013 ont été envoyés au planificateur le 09/05/2013.

Aspect 3

Plusieurs fois, les opérateurs ne respectent pas la procédure de maintenance et de

location des engins et véhicules du garage (figure 1.3), en effet, ils font des interventions sans

réception de la DI pour éviter le retard, ce qui empêche la saisie des rapports journaliers

puisque ces derniers sont réalisés sans justification.


46

Aspect 4

Les codes des articles ne sont connus que par quelques personnes, donc leur

absence peut retarder l’intervention.

Aspect 5

Absence du suivi de la durée de chaque panne.

Aspect 6

Les fiches techniques des équipements sont inaccessibles.

III.3. Maintenance systématique

o Points forts

Aspect 1

Existence des gammes de maintenance systématique.

Aspect 2

La quantité et les codes des pièces de rechange nécessaires pour une

intervention planifiée sont bien définis.

o Points faibles

Aspect 1

Le compteur horaire est en panne malgré qu’il est un composant indispensable

pour savoir s’il est l’instant de réaliser une intervention planifiée ou non.

Aspect 2

Absence des plans et des plannings de maintenance systématique pour certains

équipements dont la grue LOCATELLI 55T fait partie.

Aspect 3

Les interventions planifiées se font une à deux fois par an, malgré que :

o La gamme A doit être réalisée une fois par mois.

o La gamme B doit être réalisée une fois par 4 mois.


47

III.4. Tableau de bord

o Points forts

Aspect 1

Existence d’un tableau de bord de performance qui comprend trois indicateurs

(tableau 1.2).

Aspect 2

Les objectifs des indicateurs de performance sont clairement définis.

Aspect 3

Le tableau de bord est à jour et il s’affiche systématiquement (chaque jour).

Aspect 4

Atteinte des objectifs des indicateurs (tableau de bord dans le chapitre 5).

o Points faibles

Aspect 1

Absence des indicateurs financiers tels que le coût de maintenance et le gain.

Aspect 2

Le tableau de bord n’est pas informatisé.

III.5. Organisation et communication

o Points forts

Aspect 1

Existence d’un organigramme pour la fonction maintenance.

Aspect 2

Existence d’un roulement entre les équipes, ce qui assure toujours la

disponibilité de la main d’œuvre.

Aspect 3

Organisation des réunions de revue de performance.


48

Aspect 4

L’existence d’une boîte à idées dans l’atelier, ce qui reflète la bonne

communication entre les différents niveaux de la hiérarchie.

Aspect 5

Organisation des formations pour le personnel.

o Points faibles

Aspect 1

L’organigramme pour la fonction maintenance n’est pas affiché.

Aspect 2

L’organigramme n’est pas à jour. Par exemple :

o Existence de deux retraités et un décédé dans l’organigramme.

o Les grades des opérateurs ne sont pas à jour.

Aspect 3

Les objectifs de maintenance ne sont pas affichés.

Aspect 4

Organisation des réunions d’affectations des engins de manutention

hebdomadaire avec les services clients pour satisfaire leurs besoins.

IV. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons pu définir notre mission et faire une étude critique de la

fonction de maintenance. Le chapitre suivant constitue une étape indispensable dans le

traitement de notre sujet, puisqu’il s’agit d’une étude exhaustive de la grue LOCATELLI 55T

au niveau technique et économique. Cette étude va être basée sur les données de l’historique

des interventions faites sur cette grue.


49

Chapitre 3

ETUDE TECHNIQUE ET ECONOMIQUE

DE LA GRUE LOCATELLI 55T


50

I. Introduction

Ce chapitre est consacré à faire, dans un premier temps, une étude bien fondée sur la

sûreté de fonctionnement de la grue LOCATELLI 55T. Cette étude s’appuie sur les quatre

domaines suivants :

la fiabilité.

la maintenabilité.

la disponibilité.

la sécurité.

Puisque le service moyens logistiques maîtrise la sécurité du personnel (voir le tableau de

bord du chapitre 5), nous allons limiter l’étude sur les trois premiers domaines. Cette étude va

nous permettre de cerner les sous-ensembles les plus pénalisants pour la grue sur lesquels

nous allons appliquer la loi de Weibull pour identifier leurs lois de fiabilité et leurs fonctions

de défaillance, ce qui va nous permettre de savoir la phase de fonctionnement de la grue, c'est-

à-dire si elle existe dans la phase de jeunesse, de maturité ou de vieillissement. L’existence

dans cette dernière phase signifie que la grue doit être renouvelée.

II. Etude de sûreté de fonctionnement

II.1. Etude de fiabilité

Définition

La fiabilité est l’aptitude d’un bien à avoir une faible fréquence de défaillance.

Diagramme de fiabilité

En utilisant les données existantes dans l’historique des interventions relatives à la

grue 55T, nous avons dressé le tableau ci-dessous qui illustre le nombre d’interventions

correctives N, le pourcentage et le pourcentage cumulé pour chaque sous-ensemble, classés

par ordre décroissant.


51

Sous-ensemble N Pourcentage Pourcentage cumulé

Circuit d'alimentation de gasoil 16 21,05 21,05

Circuit hydraulique 14 18,42 39,47

Circuit électrique 14 18,42 57,89

Circuit d'alimentation d'air 8 10,53 68,42

Mécanisme de levage 8 10,53 78,95

Circuit de refroidissement 7 9,21 88,16

Circuit de pneumatique 6 7,89 96,05

Partie mécanique 3 3,95 100,00

Somme 76 100

Tableau 3. 1: Nombre d’interventions correctives sur chaque sous-ensemble

Ce tableau nous a permis de tracer le diagramme Pareto de fiabilité, ci-dessous :

Figure 3. 1: Diagramme de fiabilité

Résultat

Nous remarquons que le circuit d’alimentation du gasoil, le circuit hydraulique et le

circuit électrique sont les sous-ensembles les moins fiables. En effet, ils représentent un peu

0

20

40

60

80

100

120

Pourcentage

Pourcentage cumulé

Diagramme de fiabilité


52

près 60% du nombre d’interventions total. Ces sous-ensembles nécessitent les actions

suivantes:

Actions préventives systématiques.

La réparation du compteur horaire.

La mise en place d’un planning d’entretien systématique.

Surveillance accrue.

Remarque

Les gammes d’entretien systématique de la grue LOCATELLI 55T, se focalisent sur

les deux sous ensembles les moins fiables.

II.2. Etude de maintenabilité

Définition

La maintenabilité est l’aptitude d'un équipement à être maintenu ou rétabli dans un état

où il peut accomplir une fonction requise. Autrement dit, elle signifie l’aptitude d’un

équipement à avoir un faible temps de réparation.

Diagramme de maintenabilité

Le tableau 3.2 présente les sous-ensembles de la grue classés par ordre décroisant

selon leur durée moyen de réparation

t . Ce dernier a été calculé en divisant la durée totale de réparation par le nombre de

défaillances.

Sous-ensemble Durée totale

de réparation

N 𝐭 Pourcentage Pourcentage

cumulé

Circuit d'alimentation de

gasoil

361 16 22,56 17,52 26,47

Circuit hydraulique 312 14 22,29 17,30 49,34

Circuit électrique 156 8 19,50 15,14 75,59

Circuit de pneumatique 98,5 6 16,42 12,747 99,19

Circuit d'alimentation d'air 111,5 7 15,93 12,37 91,97

Circuit de refroidissement 202 14 14,43 11,20 64,15

Mécanisme de levage 112 8 14,00 10,87 83,8


53

Partie mécanique 11 3 3,67 2,85 100

Somme 1364 76 128,79 100

Tableau 3. 2: Durée moyen de réparation de chaque sous-ensemble

Le tableau ci-dessus nous a permis de tracer le diagramme Pareto de maintenabilité

suivant :

Figure 3. 2: Diagramme de maintenabilité

Résultat

Le graphe existant dans la figure 3.2 oriente vers la maintenabilité, c’est à dire

l’amélioration de l’aptitude à la maintenance. D’après ce graphe, on constate que les sous

ensembles qui présentent les plus grandes durées de réparation sont :

Circuit d’alimentation de gasoil.

Circuit hydraulique.

Circuit électrique.

La valeur de t est constitué de :

Temps d’attente des DI conformes.

Le temps d’avoir un nombre d’opérateur suffisant pour réaliser l’intervention.

0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

Diagramme de maintenabilité

Pourcentage

Pourcentage cumulé

Sous-ensemble


54

Temps de déplacement vers la grue.

Temps du diagnostic.

Temps nécessaire pour savoir le code d’une pièce de rechange.

Temps d’attente des pièces de rechange.

Temps d’adaptation des pièces de rechange d’un autre engin à la grue dans le

cas d’indisponibilité des pièces de rechange propres à elle.

Pour améliorer la maintenabilité des sous-ensembles (et surtout ceux qui ont des

problèmes de maintenabilité), il vaut mieux :

Améliorer l’organisation de la maintenance par la mise en place des plans de

maintenance préventive.

Former le personnel pour qu’il soit capable de réaliser une intervention d’une

façon plus rapide.

Résoudre le problème du manque de la main d’œuvre par le recrutement des

nouveaux opérateurs.

Améliorer l’accessibilité du personnel aux différentes documentations relatives

à la grue LOCATELLI 55T par la réalisation d’un dossier machine.

II.3. Etude de disponibilité

Définition

Selon la norme NF EN 13306 La disponibilité est l’aptitude d'un bien à être en état

d'accomplir une fonction requise dans des conditions données et à un instant donné ou durant

un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs

nécessaires soit assurée. Cette aptitude est une fonction d’une combinaison de la fiabilité, de

la maintenabilité, de la logistique de maintenance du bien et de la sécurité.

Diagramme de disponibilité

Le tableau 3.3 présente la classification des sous-ensembles par ordre décroisant selon

leur nombre d’heures d’indisponibilité Nt. Ce dernier a été calculé en utilisant la relation

suivante : Nt=N×t , en effet, la disponibilité est une combinaison de la fiabilité et de la

maintenabilité.


55

Sous-ensemble Nt Pourcentage Pourcentage cumulé

Circuit d'alimentation de gasoil 361 26,47 26,47

Circuit hydraulique 312 22,87 49,34

Circuit de refroidissement 202 14,81 64,15

Circuit électrique 156 11,44 75,59

Mécanisme de levage 112 8,21 83,80

Circuit d'alimentation d'air 111,5 8,17 91,97

Circuit de pneumatique 98,5 7,22 99,19

Partie mécanique 11 0,81 100,00

Somme 1364 100

Tableau 3. 3: Durée d’indisponibilité de chaque sous-ensemble

Le tableau ci-dessus nous a permis de tracer le diagramme Pareto de disponibilité

suivant :

Figure 3. 3: Diagramme de disponibilité

Résultat

Le graphe ci-dessus est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de

disponibilité de chaque sous-ensemble. D’après ce graphe, on constate que 65% du temps

d’arrêt de la grue réside dans les sous ensembles suivants :

0

20

40

60

80

100

120

Pourcentage

Pourcentage cumulé

Diagramme de disponibilité


56

Circuit d’alimentation de gasoil.

Circuit hydraulique.

Circuit de refroidissement.

II.4. Analyse des résultats

D’après les résultats trouvés dans cette étude, nous remarquons que le circuit

d’alimentation de gasoil et le circuit hydraulique sont les sous-ensembles les moins fiables,

les moins disponibles et qui ont un temps de réparation plus élevé. Donc, nous pouvons

déduire que ces deux sous-ensembles sont les plus pénalisants pour la grue. Dans ces

conditions, ils doivent être traités en priorité. Pour cela, nous allons traiter l’aspect fiabilité

pour ces deux sous-ensembles en utilisant la loi de weibull.

III. Recherche des lois de fiabilité pour les sous-ensembles critiques

III.1. Présentation de la loi de Weibull

Causes de choix

Dans le cas de taux de défaillance variable, ce qui est le cas de la grue LOCATELLI

55T, Il existe deux lois pour trouver la fonction de fiabilité R(t) :

La loi log-normale.

La loi de Weibull.

Dans notre cas nous allons utiliser la loi de weibull pour plusieurs raisons :

Cette loi est la plus utilisée en maintenance.

C’est une loi à trois paramètres, très souple, qui couvre les cas de taux de

défaillance décroissants ou croissants.

Son exploitation fournit :

Une estimation du MTBF.

Les équations de la fiabilité R(t) et du taux de défaillance (t).

Un paramètre de forme qui peut orienter le diagnostic.

Présentation [7]

Fonction de fiabilité

La fonction de fiabilité est la probabilité pour que l’équipement fonctionne

jusqu’à l’instant t.


57

C’est-à-dire que : R(t) = Pr(T > t), avec T est une variable aléatoire.

La fonction de fiabilité selon la loi de weibull s’écrit de la forme suivante :

R t = e−(

t−ɣη

)β, 𝑡 > ɣ

1, 𝑡 ≤ ɣ

Avec :

o Le paramètre : C’est un nombre sans dimension qui détermine la forme de

la distribution f(t). Il peut servir d’indicateur de diagnostic.

o Le paramètre : Il est appelé paramètre de position, il fixe l’origine de

l’étude et il définit donc un changement d’origine dans l’échelle de temps.

o Le paramètre : Il est appelé paramètre d’échelle ou « caractéristique de

vie », c’est un nombre positif permettant un changement de l’échelle des

temps.

Fonction de défaillance

La fonction de défaillance, ou de répartition, F(t) est la probabilité pour que

l’équipement tombe en panne avant l’instant t, donc :

F(t) = Pr(T < t)= 1 Ŕ R(t)

Alors :

F t = 1 − e−(

t−ɣη

)β, 𝑡 > ɣ

0, 𝑡 ≤ ɣ

Pour déterminer les deux fonctions R(t) et F(t) nous devons déterminer les

paramètres de Weibull.

Recherche des paramètres de Weibull

La détermination des paramètres de Weibull se fait graphiquement grâce au « papier

d’Allen Plait» qui est appelé encore « papier de Weibull » (figure 3.4).

Le papier de Weibull contient les axes suivants (figure 3.4):

Axe A : axe des temps (TBF ou TTF).

Axe B : axe des F(t) en %.


58

Axe a : axe gradué en lnt.

Axe b : axe ln [ln (1/R(t))].

Dans le but de déterminer ces paramètres, nous allons suivre les étapes suivantes :

Préparation des données

Cette étape consiste à :

o Calculer les TBF, le temps s’écoulant entre deux défaillances, en utilisant

l’historique des interventions de réparation et les classer par ordre croissant.

o Calculer le nombre des TBF (N).

o Affecter à chaque TBF un rang i.

o Calculer la fonction de défaillance pour chaque TBF de rang i, grâce à une

des relations suivantes :

F(i)=

i

N si N > 50

i

N+1 si 20 < N < 50 𝑎𝑝𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑎𝑛𝑔𝑠 𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛𝑠

i−0.3

N+0.4 si N < 20 𝑎𝑝𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑎𝑛𝑔𝑠 𝑚é𝑑𝑖𝑎𝑛𝑠

Traçage de nuage de points (t, F(t)) et des droites (D) et (D’)

Avant de tracer ces points, il faut tout d’abord convertir les TBF d’une manière que

le plus grand TBF correspond à 200 qui est la plus grande valeur dans l’axe de temps du

papier de Weibull.

Après le traçage des points sur le papier de Weibull, il faut tracer la droite (D) qui

ajuste ces points et qui est dite la droite de Weibull. Cette droite va être translatée pour obtenir

une droite qui passe par l’origine du repère (1,0) et qui est la droite (D’) dite droite de

corrélation.

Détermination des paramètres de Weibull

o Paramètre

Si le nuage de points correspond à une droite, alors = 0.

Si le nuage de points correspond à une courbe, on la redresse par une

translation de tous les points en ajoutant ou en retranchant aux abscisses t,

une même valeur afin d'obtenir une droite.


59

o Paramètre

Le paramètre est l’ordonné du point d’intersection entre la droite de

corrélation (D’) et l’axe a.

o Paramètre

Le paramètre est l’abscisse du point d’intersection entre la droite (D) et l’axe

A (après la transformation).

Interprétation des paramètres de Weibull

Paramètre

o Si > 0, cela signifie qu’il n’y a pas eu de défaillance dans l’intervalle [0,].

o Si = 0, il y une panne dès la mise en route (panne de jeunesse).

o Si < 0, la construction de l’équipement est défectueuse (panne avant la mise

en route) ou alors l’étude a débuté après les premières défaillances (pas

d’historique).

Paramètre

Ce paramètre donne des indications sur le mode des défaillances et sur l'évolution du

taux de défaillances dans le temps :

o Si = 1, le taux de défaillance est constant.

o Si 0 < < 1, le taux de défaillance est décroissant (période de jeunesse).

Si > 1, le taux de défaillance est croissant (période d’obsolescence)

Dans ce cas si 1,1 < < 1,6, l’équipement souffre du phénomène de fatigue.

Paramètre

Ce paramètre permet d'utiliser le papier d'Allan Plait quelque soit l'ordre de grandeur

de t. Il n'est pas donc à interpréter.

Etude du taux de défaillance

La formule du taux de défaillance est:

)(t = β

ɳ ×(

t−γ

η)β−1


60

Le traçage de l’allure de cette fonction donne une idée sur l’évolution du taux de

défaillance, c'est-à-dire, s’il est en croissance ou en décroissance.

Calcul du MTBF et de l’écart type 𝛔

Le MTBF et l’écart-type se calculent par les formules suivantes :

MTBF = ɳ. A + ɣ

σ = B.ɳ

Les valeurs de A et B sont déduits à partir de la valeur de β en se basant sur le tableau

suivant :

A B A B A B

0,2 120 1901 1,7 0,8922 0,54 4,4 0,9114 0,235

0,25 24 199 1,75 0,8906 0,525 4,5 0,9126 0,23

0,3 9,2605 50,08 1,8 0,8893 0,511 4,6 0,9137 0,226

0,35 5,0291 19,98 1,85 0,8882 0,498 4,7 0,9149 0,222

0,4 3,3234 10,44 1,9 0,8874 0,486 4,8 0,916 0,218

0,45 2,4786 6,46 1,95 0,8867 0,474 4,9 0,9171 0,214

0,5 2 4,47 2 0,8862 0,463 5 0,9182 0,21

0,55 1,7024 3,35 2,1 0,8857 0,443 5,1 0,9192 0,207

0,6 1,5046 2,65 2,2 0,8856 0,425 5,2 0,9202 0,203

0,65 1,3663 2,18 2,3 0,8859 0,409 5,3 0,9213 0,2

0,7 1,2638 1,85 2,4 0,8865 0,393 5,4 0,9222 0,197

Tableau 3. 4: Les valeurs des paramètres A et B en fonction de [7]

III.2. Recherche de loi de fiabilité du circuit d’alimentation de gasoil



En utilisant les données de l’historique des interventions, nous avons choisi les

interventions relatives au circuit d’alimentation de gasoil, leurs dates et leurs temps de

réparation. A partir de ces données, nous avons pu calculer les TBF illustrés dans le tableau

suivant :


61

Date Intervention Temps de

réparation

(h)

TBF(h)

20/3/06 Elimination de la fuite de gasoil et changement des

filtres à gasoil

6 -

21/1/07 Changement de la pompe d'alimentation de gasoil et

purge du circuit de gasoil

6 3070

28/9/07 Changement de (02) Filtres à Huile et (02) filtres à

Gasoil

4 2500

16/3/08 Changement (02) Filtres à gasoil 7 1700

7/6/08 Changement deux (02) Filtres à gasoil 6 2530

14/9/08 Changement de deux (02) filtres à gasoil 15 990

10/11/08 Réparation du circuit d'alimentation du carburant et

changement de la pompe d'alimentation

36 570

1/12/08 Changement de pompe d'alimentation 9 210

12/10/09 dépose des injecteurs et changement des nez des

injecteurs neuf et tarage et montage

7 3150

10/11/09 Changement de deux (02) Feux tournant 25 290

2/12/10 Changement de deux filtres à gasoil 6 3870

18/6/11 Changement d'un filtre à gasoil avec socle 4 1980

29/7/11 Elimination d'une fuite de gasoil et changement d'un

joint d'étanchéité plus et Mise en état du circuit de

gasoil

81

410

16/8/11 Fixation du support des filtres à gasoil et élimination

d'une fuite de gasoil au niveau du support des filtres

let changement d'une pompe d'alimentation

45 180

1/9/11 Révision du circuit d'alimentation de carburant

changement 06 nez d'injecteur

25 160

1/10/11 Montage des injecteurs & de la pompe d'injection 79 300

Tableau 3. 5: Calcul des TBF pour le circuit d’alimentation de gasoil


62

Après le calcul des TBF, nous avons les classé par ordre croissant, et nous avons

associé a chaque TBF un rang i (tableau 3.6).

Puisque N=15, donc nous allons calculer les F(i) en adoptant l’approximation

des rangs médians. C'est-à-dire nous avons utilisé la formule suivante :

F(i)= i−0.3

N+0.4

Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau suivant :

TBF I F(t) %

160 1 4,545

180 2 11,039

210 3 17,532

290 4 24,026

300 5 30,519

410 6 37,013

570 7 43,506

990 8 50,000

1700 9 56,494

1980 10 62,987

2500 11 69,481

2530 12 75,974

3070 13 82,468

3150 14 88,961

3870 15 95,455

Tableau 3. 6 : Calcul de F(i) pour le circuit d’alimentation de gasoil


Nous avons la présentation des points dans le papier de weibull, nous avons

convertit les valeurs de TBF en utilisant la règle de trois :

3870 → 200

TBF → t


63

Avec : t est l’abscisse des points présentés dans le papier de weibull.

Donc les valeurs de t sont calculées à l’aide de la formule suivante :

t =200 × TBF

3870

t =TBF

19.35

Après la conversion, et comme le montre la figure 3.4 nous allons présenter le

nuage des points, la droite de Weibull (D) et par la suite la droite de corrélation (D’).


64

Figure 3. 4: Traçage du nuage de points (t,F(t)) et des droites (D) et (D’) pour le circuit d’alimentation de gasoil


65


Grâce à la figure 3.4, nous avons déterminé les paramètres suivants :

o Paramètre

Puisque les points sont ajustés par une droite, alors : ɣ=0.

o Paramètre

La droite (D’) coupe l’axe a dans le point (0,1.3), donc : β=1.3.

o Paramètre

La droite (D) coupe l’axe B dans le point (80,0), donc : ɳ=80×19.35=1548 h.

Alors, les paramètres de Weibull sont :

ɣ = 0β = 1.3

ɳ = 1548 h

Donc la fonction de fiabilité et la fonction de défaillance s’écrivent,

respectivement, sous la forme:

R(t) = e−(

t1548

)1.3

F(t) = 1 − e−(t

1548)1.3

Les courbes de Ces deux fonctions sont présentées dans la figure 3.5 :


66

Figure 3. 5: Allure des fonctions de fiabilité et de défaillance pour le circuit d’alimentation de

gasoil


Puisque > 1, alors le taux de défaillance du circuit d’alimentation de gasoil est

croissant, donc il existe dans une période d’obsolescence.

Puisque 1.1 < < 1.6, donc le circuit d’alimentation en gasoil souffre de la

fatigue.

=0 implique que dans la phase de jeunesse la grue LOCATELLI 55T a souffert

d’une panne au niveau du circuit d’alimentation de gasoil.

Etude de taux de défaillance

La détermination des paramètres de Weibull nous a servi à déterminer le taux de

défaillance :

)(t = β

ɳ ×(

t−γ

η)β−1

A.N:

)(t = 1.3

1548 ×(

t

1548)0.3

)(t =9.27×10−5 t0.3

La courbe du taux de défaillance est présentée sur la figure 3.6 :

0

20

40

60

80

100

120

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

R(t)

F(t)


67

Figure 3. 6: Evolution du taux de défaillance de circuit d’alimentation de gasoil

D’après la figure 3.6 nous pouvons tirer les remarques suivantes :

Le taux de défaillance est une fonction croissante, donc le circuit d’alimentation

de gasoil existe dans la période d’obsolescence (vieillissement).

Le circuit d’alimentation de gasoil était sans défaut au départ puisque λ(0)=0.

La tendance est toutefois d’effectuer une maintenance conditionnelle, ce qui

permet de prévoir les défaillances et d’exploiter le circuit d’alimentation de

gasoil au maximum de ses possibilités.

Calcul du MTBF et de l’écart-type

Comme nous avons déjà mentionné, le MTBF et l’écart-type se calculent par les

formules suivantes :

MTBF = ɳ. A + ɣ

σ = B.ɳ

Les valeurs de A et B sont déduits à partir de la valeur de β en se basant sur le tableau

3.4. Nous remarquons d’après ce tableau que :

Pour β = 0.7: A = 1.2638 et B = 1.85Pour β = 1.7: A = 0.8922 et B = 0.54

Par interpolation, nous trouvons pour β = 1.3 :

0

50

100

150

200

250

300

0 10000 20000 30000 40000 50000 60000

λ(t)×105

λ(t)*10^5


68

A = 1.078B = 1.195

A.N :

MTBF = 1548 × 1.095σ = 0.54 × 1548

Donc:

MTBF = 1695.06 h

σ = 835.92 h

III.3. Recherche de loi de fiabilité du circuit hydraulique

Nous allons reprendre les mêmes étapes réalisées pour le circuit d’alimentation de

gasoil.



En utilisant les données de l’historique des interventions nous avons choisi les

interventions relatives au circuit hydraulique, leurs dates et leurs temps de réparation. A partir

de ces données, nous avons pu calculer les TBF illustrés dans le tableau suivant :

Date Intervention Temps de

réparation (h)

TBF

(h)

13/3/07 Réparation avec changement des raccords des flexibles et

Dépose des supports des filtre hydraulique et confection de

02 joints d'étanchéité et changement de 02 joint torique du

flasque

6

28/9/07 Changement de 2 Filtres du Circuit Hydraulique et 01Filtre

de la Boîte de vitesses

5 1990

5/2/08 Réparation et changement du bobine de commande

fléchette; contrôle du circuit de commande des vitesses ;

changement du distributeur de

sélecteur

66 1300

16/3/08 Changement (02) Filtres à huile 7 400

7/6/08 Changement trois(03) Filtres à huile 6 830


69

12/10/09 élimination de la fuite d'huile 13 4920

19/4/10 Changement d'un filtre à huile 15 6810

29/8/10 Démontage & remontage du flexible après réparation de ce

dernier

2 2270

16/6/11 Changement d'un flexible hydraulique de la barre

stabilisatrice et Elimination d'une fuite d'huile au niveau du

flexible de la patte stabilisatrice

20 2910

1/8/11 Changement de l'électrovanne d'arrêt et Réparation de

l'électrovanne de la commande de la patte du bras de

stabilisation

32 460

1/9/11 changement du flexible de la patte de stabilisation &

élimination d'une fuite d'huile hydraulique &

Soudure des mamelons de flexible du circuit hydraulique

50 310

22/2/12 Changement des filtres hydraulique 6 1740

1/10/12 Changement du flexible hydraulique et réparation du

flexible de la pâte de stabilisation

10 2220

18/12/12 Changement de l'ensemble de la pompe du circuit de

direction

74 780

1/10/11 Montage des injecteurs & de la pompe d'injection 79 300

Tableau 3. 7: Calcul des TBF pour le circuit hydraulique

Après le calcul des TBF, nous allons les classer par ordre croissant et nous

allons associer à chaque TBF un rang i (tableau 3.8).

Puisque N=13, donc nous allons calculer les F(i) en adoptant l’approximation

des rangs médians. C'est-à-dire nous allons utiliser la formule suivante :

F(i)= i−0.3

N+0.4

Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau suivant :

TBF (h) i F(t)

310 1 5,2238806

400 2 12,6865672


70

460 3 20,1492537

780 4 27,6119403

830 5 35,0746269

1300 6 42,5373134

1740 7 50

1990 8 57,4626866

2220 9 64,9253731

2270 10 72,3880597

2910 11 79,8507463

4920 12 87,3134328

6810 13 94,7761194

Tableau 3. 8 : Calcul de F(i) pour le circuit hydraulique


Nous avons la présentation des points dans le papier de weibull, nous avons

convertit les valeurs de TBF en utilisant la règle de trois :

6810 → 200

TBF → t

Avec : t est l’abscisse des points présentés dans le papier de weibull.

Donc les valeurs de t sont calculées à l’aide de la formule suivante :

t =200 × TBF

6810

t =TBF

34.05

Après la conversion, et comme le montre la figure 3.7 nous allons présenter le

nuage des points, la droite de Weibull (D) et par la suite la droite de corrélation (D’).


71

Figure 3. 7: Traçage du nuage de points (t,F(t)) et des droites (D) et (D’) pour le circuit hydraulique


72


Grâce à la figure 3.7, nous avons déterminé les paramètres suivants :

o Paramètre

Puisque les points sont ajustés par une droite, alors : ɣ=0.

o Paramètre

La droite (D’) coupe l’axe a dans le point (0,1.5), donc : β=1.5.

o Paramètre

La droite (D) coupe l’axe B dans le point (65,0), donc :

ɳ=65×34.05=2213.25h.

Alors, les paramètres de Weibull sont :

ɣ = 0β = 1.5

ɳ = 2213.25 h

Donc la fonction de fiabilité et la fonction de défaillance s’écrivent,

respectivement, sous la forme:

R(t) = e−(

t2213.25

)1.5

F(t) = 1 − e−(t

2213.25)1.5

Les courbes de ces deux fonctions sont présentées dans la figure 3.8 :


73

Figure 3. 8: Allure des fonctions de fiabilité et de défaillance pour le circuit hydraulique


Puisque > 1, alors le taux de défaillance du circuit hydraulique est croissant,

donc il existe dans une période d’obsolescence.

Puisque 1.1 < < 1.6, donc le circuit hydraulique souffre de la fatigue.

=0 implique que dans la phase de jeunesse la grue LOCATELLI 55T a souffert

d’une panne au niveau du circuit hydraulique.

Etude de taux de défaillance

La détermination des paramètres de Weibull nous a servi à déterminer le taux de

défaillance :

)(t = β

ɳ ×(

t−γ

η)β−1

A.N:

)(t = 1.5

2213.25 ×(

t

2213 .25)0.5

)(t =1.44×10−5 t0.5

La courbe du taux de défaillance est présentée sur la figure 3.9 :

0

20

40

60

80

100

120

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

R(t)

F(t)


74

Figure 3. 9: Evolution du taux de défaillance de circuit hydraulique

D’après la figure 3.9 nous pouvons tirer les remarques suivantes :

Le taux de défaillance est une fonction croissante donc le circuit hydraulique

existe dans la période d’obsolescence (vieillissement).

Le circuit hydraulique était sans défaut au départ puisque λ(0)=0.

La tendance est toutefois d’effectuer une maintenance conditionnelle, ce qui

permet de prévoir les défaillances et d’exploiter le circuit hydraulique au

maximum de ses possibilités.

Calcul du MTBF et de l’écart-type

Comme nous avons déjà mentionné, le MTBF et l’écart-type se calculent par les

formules suivantes :

MTBF = ɳ. A + ɣ

σ = B.ɳ

Les valeurs de A et B sont déduits à partir de la valeur de β en se basant sur le

tableau 3.4. Nous remarquons d’après ce tableau que :

pour β = 0.7: A = 1.2638 et B = 1.85pour β = 1.7: A = 0.8922 et B = 0.54

Par interpolation, nous trouvons pour β = 1.5 :

0

50

100

150

200

250

300

350

0 10000 20000 30000 40000 50000 60000

λ(t)*10^5

λ(t)*10^5


75

A = 0.96652

B = 0.802

A.N :

MTBF = 2213.25 × 0.96652

σ = 0.802 × 2213.25

Donc:

MTBF = 2139.15 hσ = 1775.02 h

IV. Etude économique du projet de renouvellement

IV.1. Contexte

Le projet de renouvellement consiste à remplacer la grue LOCATELLI 55T par une

autre grue ayant une capacité égale ou supérieure à celle de la grue actuelle, en vue

d’améliorer la disponibilité. Ce projet est dû aux raisons suivantes:

Augmentation continue du coût de maintenance dans les dernières années comme

le montre la figure 2.3.

Vieillissement : nous avons déjà déduit que la grue LOCATELLI 55T souffre du

phénomène de fatigue ce qui reflète la réalité de l’état de cette grue puisqu’elle a

déjà dépassé sa durée de vie.

La vision du service : le 19/12/2012, le chef du service moyens logistique a

répondu à la lettre de réclamation, présentée dans la figure 2.2, par le fait que le

service a besoin d’une nouvelle grue pour avoir une meilleure disponibilité, et

voici son discours : « La seule solution qui reste pour assurer une disponibilité de

100% est d’avoir une deuxième grue de même capacité ou plus, une chose que

nous avons en train d’étudier ».

IV.2. Préparation des données

Avant de procéder au calcul du gain, nous avons pu grouper et calculer toutes les

données nécessaires :

Prix d'achat (DH) 3650000

Durée de fonctionnement (Année) 11

Taux d’occupation (h/jour) 9,7


76

Durée de fonctionnement (h) 38945,5

Coût unitaire du gasoil (DH/L) 7

Taux horaire de consommation de gasoil (L/h) 6

Taux horaire de grutier(DH) 20

Coût unitaire de location(DH) 500

Durée d'amortissement (Année) 10

coût de la maintenance à l'intérieur(DH) 768370,65

coût de la maintenance à l'extérieur(DH) 286959,6

Tableau 3. 9: Les données de l’étude économique

IV.3. Calcul de gain

Pour calculer le gain, nous avons utilisé la formule suivante :

Gain =Coût de location-Coût d’utilisation

Il convient donc de calculer le coût de location et celui d’utilisation

Calcul du coût de location

Coût de location=Durée de fonctionnement(h) ×Coût unitaire de location

A.N :

Coût de location=38945,5×500=19472750 DH

Calcul du coût d’utilisation

Coût d’utilisation= Coût d’exploitation+Montant d’amortissement

Pour calculer ce coût nous avons calculé le coût d’exploitation de la grue et le

montant d’amortissement :

Calcul du coût d’exploitation

Coût d’exploitation =Coût de la maintenance+Frais de la conduite+Coût de la

consommation en gasoil

Ces trois coûts se calculent de la manière suivante :

o Calcul du coût de maintenance

Coût de maintenance= coût de maintenance interne+Coût de

maintenance externalisée

A.N :


77

Coût de la maintenance=768370,65+286959,6= 1055330,25 DH

o Calcul des frais de la conduite

Frais de la conduite= Durée de fonctionnement(h)×Taux horaire de

grutier(DH/h)

A.N :

Frais de la conduite=38945,5×20= 778910 DH

o Calcul des frais de consommation de gasoil

Coût de consommation de gasoil= Durée de fonctionnement(h) ×Taux

horaire de consommation (L/h) ×Coût unitaire de gasoil

A.N :

Coût de consommation de gasoil= 38945,5×6×7=1635711 DH

A.N :

Coût d’exploitation= 1055330,25+778910+1635711= 3469951,25 DH

Calcul du montant d’amortissement

La grue LOCATELLI 55T a fonctionné durant 11 ans et puisque sa durée

d’amortissement est 10 ans, donc elle est déjà amortie.

Alors : montant d’amortissement=3650000 DH

A.N :

Coût d’utilisation= 3469951,25+3650000= 7119951,25 DH

A.N :

Gain=19472750-7119951,25=12352798,75 DH

Donc le gain annuel de cette grue est :

Gain annuel=Gain/nombre d’années de fonctionnement

A.N :

Gain annuel=12352798,75/11= 1122981,705 DH


78

IV.4. Jugement du projet

Puisque le gain est grand, le projet de renouvellement de la grue LOCATELLI 55T est

bénéfique pour le service moyens logistiques, ce qui va influencer positivement sur sa

capacité à :

Réduire le coût de maintenance ;

Augmenter le gain de location ;

Satisfaire les services client.

V. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons abordé une étude exhaustive de sureté de fonctionnement de

la grue LOCATELLI 55T qui a montré que les sous-ensembles : le circuit d’alimentation de

gasoil et le circuit hydraulique sont les plus pénalisants pour la grue, que ce soit au niveau de

la fiabilité, de la maintenabilité ou de la disponibilité. Ces sous-ensembles ont été l’objet de

recherche de loi de fiabilité qui nous a permis de déduire qu’ils souffrent de la fatigue. Pour

faire face à ce phénomène, nous avons abordé une étude économique pour le projet de

renouvellement de la grue qui sera bénéfique pour le service moyens logistiques vu le gain

important qu’il va apporter.

En revanche, l’achat d’une nouvelle grue peut coûter cher, alors dans le cas

d’indisponibilité des moyens financier, il vaut mieux procéder à une démarche améliorative

pour la grue comme l’AMDEC qui constitue le thème du chapitre suivant.


79

Chapitre 4

ETUDE AMDEC


80

I. Introduction

Nous avons vu dans le chapitre précédent que le renouvellement de la grue LOCATELLI

55T est bénéfique pour le service moyens logistiques, mais l’achat d’une nouvelle grue ayant

une capacité égale ou supérieure à 55T peut coûter cher pour le service. Donc, dans le cas

d’indisponibilité des moyens financiers, il convient de réaliser une étude AMDEC qui vise

l’amélioration de la fiabilité de la grue grâce à une analyse exhaustive des modes de

défaillance, leurs causes et leurs effets afin de diminuer leurs criticités.

II. Initialisation de l’étude

II.1. Définition du système à étudier

Notre étude AMDEC porte sur la grue Locatelli 55T qui est la grue stratégique pour le


II.2. Définition des objectifs à atteindre

Avant de procéder à l’étude AMDEC, il vaut mieux fixer les objectifs de la démarche.

On peut résumer ces derniers dans les points suivants :

Améliorer la disponibilité ;

Détecter les défaillances critiques, leurs causes et leurs effets ;

Définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances ;

Réduire la criticité des effets des modes de défaillance potentiels ;

Réduire la durée d’intervention;

Réalisation des plans de maintenance préventive pour les éléments critiques.

II.3. Constitution du groupe de travail

La constitution du groupe de travail est une étape indispensable dans l’élaboration de

notre étude parce que c’est lui qui va déterminer la criticité de chaque mode de défaillance.

Donc, pour constituer ce groupe, dont ses membres et leurs fonctions sont définis dans le

tableau 4.1, nous avons adopté les critères suivants :

La compétence : pour maitriser le fonctionnement de la grue.

La pluridisciplinarité : pour déterminer tous les causes et les effets d’un mode de

défaillance.

L’expérience : pour déterminer la criticité exacte pour chaque mode de défaillance.


81

Membre Fonction

M.SKANDRANI Ingénieur en génie industriel et animateur du groupe

M.DOULALI Responsable de maintenance systématique

M.BOUMESMAR Responsable des pièces de rechange

M.EL OMARI Responsable de la section réparation

Tableau 4. 1: les membres du groupe de travail

III. Principe de fonctionnement

Puisque la grue LOCATELLI 55T groupe plusieurs types de transmission de mouvement

(mécanique, électrique, pneumatique, hydraulique), alors, il vaut mieux détailler le

fonctionnement pour chaque sous-ensemble.

III.1. Partie mécanique

La partie mécanique permet la grue de se déplacer, ce déplacement se fait grâce aux

composants illustrés dans la figure suivante :

Figure 4. 1: Partie mécanique [8]

Moteur

diesel

Convertisseur

de couple

Boîte à

vitesse

s

Pont

différentiel

arrière

Arbre de transmission

Essieu

Roue

Pont

différentiel

avant

Réducteur

Réducteur

Réducteur

Réducteur

Boîte de

transfert


82

Le moteur diésel convertit l’énergie chimique du gasoil, provenant du circuit

d’alimentation en gasoil, en énergie mécanique. Le convertisseur permet de faire

l’accouplement entre le moteur thermique et la boîte à vitesses qui va d’une part transformer

la puissance du moteur thermique et d’autre part transmettre l’énergie mécanique à la boîte de

transfert qui va à son rôle la transmettre à l’arbre de transmission pour la faire tourner. La

rotation des essieux, et par la suite des roues, est actionnée par le pont différentiel avant et

arrière.

III.2. Circuit hydraulique

Le circuit hydraulique est un ensemble d’organes destinés à transmettre une énergie

mécanique d’un point (moteur) vers d’autres points par l’intermédiaire d’un liquide (huile).

Le circuit hydraulique se compose généralement:

D’un générateur d’énergie hydraulique (pompe).

D’un récepteur d’énergie hydraulique (vérin, moteur hydraulique).

Des éléments intermédiaires (régulation, distribution, contrôle de sécurité …).

Des canalisations de liaison.

Tous les éléments déjà cités sont présentés dans la figure 4.2 :


83

Figure 4. 2: Circuit hydraulique [8]

L’énergie mécanique issue du moteur diésel permet à la pompe d’aspirer l’huile

stockée dans le réservoir. Avant atteindre la pompe, l’huile passe par un filtre pour réduire son

niveau de saleté afin de protéger les différents éléments d’une usure très importante. Après, il

va être refoulé par la pompe vers le distributeur, ce dernier permet de commander le vérin et

le moteur hydraulique qui transforment l’énergie hydraulique provenant de la pompe en

énergie hydraulique nécessaire pour réaliser les mouvements des stabilisateurs, de la flèche et

du treuil.

M

Filtre

Clapet anti-retour

Filtre

Moteur thermique

Pompe

Limiteur de pression

Distributeur

Clapet anti retour

Vérin à double effet

Conduite hydraulique

Réservoir d’huile


84

S’il y’a une surpression dans le circuit hydraulique, le limiteur de pression entraine

l’huile vers le réservoir après la filtration. En revanche, dans le cas de colmatage du filtre,

l’huile va être dirigée vers le réservoir sans filtration à travers le clapet anti-retour.

III.3. Circuit de refroidissement

Le circuit de refroidissement, comme son nom l’indique, permet de refroidir le moteur

et d’éviter sa surchauffe. Il y’a deux types de systèmes de refroidissement :

Système de refroidissement par air : il utilise l’air circulant autour du moteur pour

dissiper la chaleur.

Système de refroidissement par eau : il utilise de l’eau pour refroidir le moteur, et

de l’air pour refroidir l’eau, ce type est utilisé pour le moteur de la grue

LOCATELLI 55T.

La figure 4.3 désigne tous les éléments qui constituent ce circuit :

Figure 4. 3: Circuit de refroidissement [8]

L’eau de refroidissement circule dans la culasse et autour des cylindres, puis elle entre

dans le radiateur à travers la durite. Le refroidissement de l’eau se fait, donc, grâce à l’air

fournit par le ventilateur qui traverse le radiateur. Après, la pompe centrifuge aspire l’eau de

refroidissement et le refoule vers le bloc moteur.

Culasse

Groupe

moteur

Carter

Pompe à eau

Mano de température

Thermostat

Ventilateur

Radiateur


85

Le thermostat qui se trouve au raccord de sortie d’eau contrôle la circulation dans le

système de refroidissement pour régulariser la température d’eau. Autrement dit, il contrôle le

débit du liquide allant dans le radiateur de façon à maintenir correctement la température de

fonctionnement du moteur.

III.4. Circuit de graissage

Le système de graissage assure les fonctions suivantes :

Réduire les frictions entre les pièces en mouvement.

Absorber et évacuer la chaleur.

Nettoyer et rincer les pièces en mouvement.

Augmenter la durée de vie des pièces.

Les composants du circuit de graissage sont présentés dans la figure 4.4 :

Figure 4. 4: Circuit de graissage [8]

La pompe aspire l’huile et la refoule vers le filtre à huile pour éliminer ses impuretés,

mais s’il y’a un colmatage au niveau du filtre, l’huile va être dirigé vers les pièces à graisser à

1- Crépine

2- Pompe à huile

3- Clapet de décharge

4- Clapet By-pass

5- Filtre à huile

6- Carter

7- Bouchon de

vidange

7

6

1

2

3

4 5


86

travers le clapet by-pass. En revanche, dans le cas d’une surpression le clapet de décharge va

entrainer l’huile vers le réservoir.

III.5. Circuit d’alimentation en gasoil

Le circuit d’alimentation de gasoil est un ensemble des organes permettant le filtrage

et l’injection du gasoil dans la chambre de combustion sous une haute pression. Ces organes

sont présentés dans la figure 4.5 :

Figure 4. 5: Circuit d’alimentation de gasoil [8]

Le gasoil est aspiré du réservoir grâce à une pompe d’alimentation à travers un filtre

primaire qui retient les grosses impuretés, puis elle va le refouler vers le filtre secondaire.

Après, le gasoil arrive aux injecteurs pompes, une partie est injectée et l’autre partie va au

réservoir. Dans le cas de colmatage du filtre secondaire, le gasoil va être dirigé vers le

réservoir en passant par le clapet et le filtre primaire.

III.6. Circuit de démarrage et de charge de la batterie

Ce circuit permet d’une part de démarrer le moteur et d’autre part de maintenir la

batterie chargée. Ces deux fonctions sont assurées grâce aux éléments présentés dans la figure

4.6.

Réservoir

Filtre

primaire

Filtre

secondaire

Pompe

d’alimentation

Clapet anti-retour

6 injecteurs


87

Figure 4. 6: Circuit de démarrage et de charge de la batterie [8]

La modification de la position du contact à clé permet le démarreur de créer un champ

magnétique à l’entrée du moteur à gasoil en utilisant l’énergie électrique stockée dans la

batterie, ce qui va permettre la rotation du vilebrequin et par conséquent le démarrage du

moteur.

La charge de la batterie se fait selon plusieurs étapes : l’énergie mécanique délivrée

par le moteur à gasoil sera transmise vers la l’alternateur grâce à un système poulie courroie.

L’alternateur transforme cette énergie en énergie électrique qui va être stockée dans une

batterie accumulateur 24V.

III.7. Circuit pneumatique

Ce circuit assure les fonctions suivantes :

Gonflage des pneus.

Accélération du moteur.

Blocage de différentiel.

Freinage.

Pour expliquer le fonctionnement de ce circuit, nous avons pris comme exemple la

fonction de freinage.

Pour l’exécution de freinage, le compresseur transforme l’énergie mécanique

provenant du moteur à gasoil en énergie pneumatique. Cette énergie se transmet vers le

distributeur qui commande la distribution de l’air vers les soufflets de frein qui bloquent les

roues.

Dans le cas où la pression dépasse la pression nominale le clapet de décharge délivre

l’air en excès.

Batterie

- +

Démarreur

Relais de démarrage

A

Indicateur de charge

(Ampèremètre)

Alternateur Poulie

Courroie

Masse


88

III.8. Mécanisme de levage

Ce mécanisme permet, comme son nom l’indique, de lever la charge. Le treuil permet,

dans un premier temps, d’enrouler le câble de levage qui va être guidé par une poulie de

flèche, ce qui va approcher le crochet vers la charge pour la capter.

IV. Analyse fonctionnelle

IV.1. Présentation

Selon la norme AFNOR NF X 50-151, L'analyse fonctionnelle est une démarche qui

consiste à rechercher, ordonner, caractériser, hiérarchiser et/ou valoriser les fonctions d’un

produit ou d’un équipement attendu par l'utilisateur.

Or, une fonction est l’action d’un élément constitutif d’un système exprimée en terme

de finalité (par ce qu’il« fait »). Chaque fonction doit être exprimée formulée par un verbe à

l'infinitif suivi d'un ou plusieurs compléments.

En revanche, il y’a deux types de l’analyse fonctionnelle :

Analyse fonctionnelle externe : est une analyse indépendante de toute solution,

permettant d'exprimer exhaustivement le besoin de l’utilisateur.

Analyse fonctionnelle interne : elle décrit le point de vue du concepteur en charge

de fournir le produit devant répondre aux besoins exprimés. Lors de cette phase de

conception, les fonctions de service ou d'usage vont être obtenues à l'aide de

fonctions techniques.

Remarque

Les deux types de l’analyse fonctionnelle sont complémentaires avec des buts

différents.

IV.2. Analyse fonctionnelle externe

Nous avons appliqué plusieurs outils au cours de la réalisation de cette analyse.

Bête à cornes

Il a pour objectif de rechercher les exigences fondamentales auxquelles répond un

équipement et de déterminer sa finalité, en répondant aux questions :

A qui (à quoi) le produit rend-il besoin?

Sur qui (sur quoi) agit-il?

Dans quel but?


89

Figure 4. 7: Diagramme bête à corne

Diagramme pieuvre

C’est un outil permettant d’identifier les fonctions d’un équipement, de rechercher les

fonctions attendues et leurs relations. Il s’agit de deux types de fonctions :

Fonctions principales : Elles seront déterminées grâce à l’identification des

relations, créées par l’équipement, entre deux ou plusieurs éléments de son

milieu extérieur d'utilisation. Donc, il s’agit de répondre sur la question :

Quelles sont les raisons pour lesquelles l’équipement a été créé ?

Fonctions contraintes : il s'agit de définir les contraintes imposées à

l’équipement par son milieu extérieur d'utilisation. On les identifie en

répondant à la question : Quelles sont les contraintes auxquelles l'objet doit

satisfaire ?

L’identification des fonctions citées ci-dessus passe par quatre étapes :

Replacer l’équipement sur son milieu d’utilisation.

Relier les éléments extérieurs par l’intermédiaire de l’équipement.

Relier les éléments extérieurs à l’équipement.

Formuler pour chacune des relations le but visé.

En suivant ces étapes, on a pu déterminer les fonctions suivantes :

Fonction principales

FP1 : Permettre au grutier de déplacer une charge.

Fonction contraintes

Grue LOCATELLI

55T

Service client Les charges ayant

une masse inférieure

ou égale 55T

Le soulèvement et le déplacement

A qui le produit rend-il besoin?

Sur quoi agit-il?

Dans quel but?

Equipement


90

FC1 : Permettre au grutier de se déplacer sur le sol.

FC2 : Résister au milieu environnant.

FC3 : Contribuer au respect de l’environnement.

FC4 : Être esthétique et agréable à l’œil.

FC5 : Être confortable.

FC6 : Economiser l’énergie.

FC7 : Respecter les réglementations et les normes de sécurité.

La figure suivante illustre le diagramme pieuvre obtenu pour la grue :

Figure 4. 8: Diagramme pieuvre

Hiérarchisation des fonctions de service

Il s’agit de classer les fonctions, trouvées dans le paragraphe précédent, par ordre

d’importance décroissant, en adoptant la méthode de tri croisé. Cette méthode consiste à

comparer les fonctions une à une à l’aide d’une matrice et d’attribuer une note de supériorité

de 0 à 3 de la manière suivante :

0: fonctions égales.

1: légèrement supérieure.

2: moyennement supérieure.

3: Nettement supérieure. [9]

Le tableau suivant résume les résultats que nous avons trouvés :

Grue

Locatelli

55T

Charge

FP1

Grutier

Sol

Milieu

environnant FC2

Environnement FC3

FC5

Œil

FC4

Energie FC6

Réglementations

et normes

FC7 FC1


91

Tableau 4. 2: Matrice de tri croisé

Pour que ces résultats soient plus significatifs, nous avons les présenté dans la figure

4.9.

Figure 4. 9: Hiérarchisation des fonctions

IV.3. Analyse fonctionnelle interne

Comme pour l’analyse fonctionnelle interne, nous avons abordé dans la réalisation de

l’analyse fonctionnelle plusieurs outils.

0,00

5,00

10,00

15,00

20,00

25,00

FP1 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7

Hiérarchisation des fonctions

Poids (%)

FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 Poids Pourcentage Classement

FP1 FP1

2

FP1

1

FP1

1

FP1

3

FP1

3

FP1

3

FP1 1 14 22,95 1

FC1 FC1

1

FC1

1

FC1

3

FC1

3

FC1

3

FC1 1 12 19,67 2

FC2 FC2

1

FC2

3

FC2

3

FC 2 FC7 2 9 14,75 4

FC3 FC3

3

FC3

2

FC3

2

FC7 2 7 11,48 5

FC4 FC5

3

FC6

3

FC7 3 0 0 8

FC5 FC6

2

FC7 2 3 4,92 7

FC6 FC7 2 5 8,20 6

FC7 11 18,03 3


92

Diagramme SADT A-0

Le diagramme SADT A-0 est une méthode utilisée pour décrire la fonction globale

d’un système, c'est-à-dire sa valeur ajoutée. Cette fonction est traduit par le fait que

l’équipement agit sur des matières d’œuvre, ou entrées, pour les transformer en sorties.

La figure 4.10 illustre le diagramme SADT A-0 de la grue LOCATELLI 55T :

Figure 4. 10: Diagramme SADT A-0

Diagramme FAST

Le diagramme FAST et un outil qui permet, à partir d'une fonction de service à

satisfaire, une décomposition en fonctions techniques pour aboutir aux solutions

technologiques. Le diagramme FAST que nous avons réalisé pour la grue LOCATELLI 55T

est présenté dans la figure 4.11.

Soulever et déplacer les charges ayant

une masse inférieure ou égale à 55T Charge posée Charge soulevée

Grue Locatelli 55T

Energie électrique

Energie hydraulique

Carburant

Consignes du grutier

L’angle de la flèche

La langueur de la flèche

La charge estimée

W E C

A-0


93

Gérer CEC

Moteur Diésel Convertir l’énergie chimique

en énergie mécanique

Alimenter en

énergie Stocker le gasoil Réservoir de gasoil

Transmettre l’énergie

mécanique Boîte à vitesses

Convertir l’énergie

mécanique en énergie

électrique

Alternateur

Soulever et

déplacer la

charge

Varier la vitesse Convertisseur de couple

Batterie

Stocker l’énergie électrique

Relais

Distribuer l’énergie

électrique

Stocker l’huile hydraulique Réservoir huile

hydraulique

Fonction de

service Fonctions techniques

Solutions

technologiques


94

Entraîner les roues en

rotation

Transmettre la rotation à

l’essieu Arbre de transmission Se déplacer

Différentiel

4 roues Transformer le mouvement

de rotation en translation

Essieu

Réducteur planétaire

Adapter la vitesse

Distributeur à 4 voies Distribuer l’énergie

hydraulique


mécanique en énergie

hydraulique

Pompe hydraulique à

engrenages

Limiter le

déplacement

Frein à disque

Système de freinage

Vérin à ressort

Guider Volant

Freiner en cas urgent

Freiner au pied

Commander

Freiner


95

Caler Sortir les stabilisateurs Vérin à double effet


hydraulique en

énergie mécanique

Descendre les

stabilisateurs Vérin à double effet


hydraulique en

énergie mécanique

Orienter Moteur hydraulique


hydraulique en énergie

mécanique

Réducteur à triple

réduction épicycloïdale Adapter la vitesse

Lever la flèche Vérin à double effet



mécanique

Télescoper la

flèche Interrupteur électrique

Sélectionner les éléments à

télescoper

Limiter

l’orientation

Frein automatique

multidisque




mécanique


96

Figure 4. 11: Diagramme FAST

Mettre le câble en

mouvement Moteur hydraulique



mécanique

Réducteur à double

réduction épicycloïdale Adapter la vitesse

Capter/lâcher la

charge Crochet

Limiter le mouvement

du câble

Limiteurs de fin de course

Freiner

Eviter la surcourse du

moufle

Frein automatique

multidisque

Treuil Enrouler/dérouler le câble


97

V. Décomposition fonctionnelle

La décomposition fonctionnelle, comme le montre la figure 4.12, nous a permis dans un

premier temps de décomposer la grue en plusieurs sous-ensembles et nous avons décomposé

par la suite chaque sous-ensemble en plusieurs composants.

Grue

LOCATELLI

55T

Partie commande CEC

Partie

mécanique

Convertisseur de couple

Boîte à vitesses

Boîte de transfert

Pont différentiel

Treuil

Essieu

Câble de levage

Roue

Réducteur

Poulie de la flèche

Roulement de poulie

Crochet

Mécanisme de

levage

Equipement Sous-ensemble Composant

Circuit

hydraulique

Clapet anti-retour

Pompe à engrenages

Filtre à huile


Limiteur de pression

Distributeur


98


Radiateur

Pompe à eau

Ventilateur

Thermostat

Mano de température

Circuit de

refroidissement

Crépine

Pompe à huile

Clapet

Filtre à huile

Filtre à gasoil


Pompe d’alimentation

Réservoir de gasoil

Clapet

Injecteur

Circuit de

graissage

Circuit

d’alimentation

de gasoil

Démarreur

Alternateur

Contact à clé

Batterie

Relais

Circuit électrique


99

Figure 4. 12: Décomposition fonctionnelle

VI. Analyse AMDEC

Dans cette étape nous avons identifié, dans un premier temps, les modes de défaillance de

la grue au niveau de chaque élément. Ces défaillances désignent toutes les formes observables

du dysfonctionnement. Généralement, il existe 5 modes de défaillance :

Perte de la fonction ;

Fonctionnement intempestif ;

Démarrage impossible ;

Arrêt impossible ;

Fonctionnement dégradé.

Ensuite, pour chaque mode de défaillance nous avons déterminé ses causes et ses effets.

En se basant sur ces derniers et sur l’expérience des membres du groupe de travail nous avons

déterminé la gravité, la fréquence et la non-détection à l’aide des trois tableaux de cotation

suivants :

Grille de cotation de la gravité

Niveau Description

1 Arrêt<1 heure

2 Arrêt<1 jour

3 1 jour<Arrêt<1 mois

Circuit pneumatique

Distributeur d’air

Réservoir d’air

Compresseur

Clapet de décharge

Soufflet de frein

http://fr.wikipedia.org/w/index.php?title=Dysfonctionnement&action=edit&redlink=1


100

4 1 mois<Arrêt

Tableau 4. 3: Grille de cotation de la gravité [10]

Grille de cotation de la fréquence

Niveau Description

1 Une défaillance par an

2 Une défaillance par trimestre

3 Une défaillance par mois

4 Plusieurs défaillances par mois

5 Plusieurs défaillances par semaine

Tableau 4. 4: Grille de cotation de la fréquence [10]

Grille de cotation de la détection

Niveau Description

1 Durée de détection<1 heure

2 1 heure<Durée de détection<1 jour

3 Durée de détection >1 jour

4 Impossible à détecter

Tableau 4. 5 : Grille de cotation de la non-détection [10]

Après, nous avons déduit la criticité en utilisant la relation suivante :

Criticité (C)= Gravité (G)* Fréquence (F) * Détection (D)

Le tableau 4.6 présente les résultats obtenus.


101

Analyse de défaillance Estimation de

criticité

Sous-

ensemble

Elément Fonction Mode de

défaillance

Cause de

défaillance

Effet de

défaillance

Détection G FF D Criticité

Partie

mécanique

Pignons

dentés

Transmettre et

transformer

puissance

mécanique par

engrènement

Usure -Mauvaise

lubrification

-Corrosion

-Bruit -Auditive

-Visuelle

3 1 1 3 6

Cassure -Fatigue

-Présence d’un

corps étranger

-Mauvaise

transmission

-Bruit

-Auditive

-Visuelle

3 1 1 3

Arbre de

transmission

Transmettre

l’énergie

mécanique

Cassure -Flexion

-Fatigue

-Pas de

transmission

-Auditive

-Visuelle

2 1 1 2 2

Joint de

cardan

Transmettre

l’énergie

mécanique

Usure -Mauvaise

lubrification

-Corrosion

-Bruit -Auditive

-Visuelle

2 1 1 2 2

Poulie Transmettre le

mouvement de

rotation du

moteur à

Usure de la

gorge

-Mauvaise

lubrification

-Frottement

-Corrosion

-Glissement

-Echauffement

-Auditive

-Visuelle

1 1 1 1 6


102

l’alternateur Cassure -Choc

-Présence d’un

corps étranger

-Fatigue

-

Déséquilibrage

du système

-Auditive

-Visuelle

3 1 1 3

Désalignement - Charge trop

élevée

-Fatigue

-Répartition non

uniforme des

charges

-Mauvais

montage

-

Déséquilibrage

du système

-

Augmentation

du niveau de

vibrations

axiale et

radiale

-Fissuration

-Visuelle

-Contrôle

systématiq

ue

-Auditive

1 1 1 1

Déformation

irréversible

-Echauffement

-Choc

-Existence d’un

corps étranger

entre le courroie

et la gorge

-Fatigue

-

Déséquilibrage

du système

-Visuelle 1 1 1 1


103

Courroie Transmettre le

mouvement de

rotation du

moteur à

l’alternateur

Rupture -Surcharge

-Tension

anormale

-Désalignement

-Fatigue

-Craquelure

-Pas de

transmission

-Visuelle 2 2 1 4 5

Allongement - Tension

anormale

-Fatigue

-Puissance

transmise

réduite

-Visuelle 1 1 1 1

Roue Convertir la

rotation en

translation

Eclatement -Gonflage

excessif

-Passage sur un

objet tranchant

-Arrêt de la

grue

-Auditive 1 1 1 1 6

Desserage -Mauvais

montage

-Accident Visuelle 1 1 1 1

Crevaison -Détérioration de

collement entre le

flanc et la bande

de roulement.

-Dissociation

entre le pneu et

la jante

visuelle 2 2 1 4

Mécanisme

de levage

Treuil Commander

l'enroulement et

Manque de

freinage

Usure des disques

garnis de frein

Glissement de

la charge.

visuelle 3 1 1 3 3


104

le déroulement du

câble de levage

Câble de

levage

Supporter la

charge

Usure du câble -frottement du

câble avec la

gorge de poulie

-corrosion

-manque de

control

systématique

-Chute de la

charge

-dégâts

matériels

- Visuelle 3 1 1 6 10

Déraillage du

câble

- Charge trop

élevée

-Fatigue

-Chute de la

charge

-Visuelle 3 1 1 3

Rupture du

câble

-Usure mécanique

-Collision du

câble de levage

avec la flèche

d’une autre grue

plus basse

-Chute de la

charge

-Accident de

travail

-Visuelle 1 1 1 1

Poulie de la

flèche

Guider le câble de

levage en

translation

Jeu -manque de

control

systématique

-Bruit

-

Déséquilibrage

-Visuelle

-Auditive

3 1 1 3 12


105

-Usure de

logement de

roulement de la

poulie

-Mauvais

montage

- Mauvaise

fixation

-Manque de

contrôle

-Fatigue

du système

Cassure de la

poulie

-Choc

-la présence d’un

corps étranger

-Absence de

nettoyage

-Fatigue

-Chute de la

charge

-Arrêt de la

grue

-Visuelle 3 1 1 3

Usure -Frottement avec

le câble de levage

-Mauvaise

lubrification

-Détérioration

de la surface

de la poulie

-Echauffement

-Visuelle

-Contrôle

systématiq

ue

3 1 1 3


106

-Fatigue

-Corrosion

-Déviation du

câble de levage

Désalignement - Charge trop

élevée

-La fatigue de la

poulie

-Répartition non

uniforme des

charges

-Mauvais

montage

-

Déséquilibrage

du système

-

Déséquilibrage

de la charge

-

Augmentation

du niveau de

vibrations

axiale et

radiale

-Apparition

des fissures

-Visuelle

-Auditive

3 1 1 3

Roulement Supporter la

poulie de flèche

Usure -Fatigue

-Mauvaise

Lubrification

-Frottement Avec

La Poulie De

-

Déséquilibrage

du système

-Visuelle 3 1 1 3 6


107

Flèche

-Corrosion

Cassure -Fatigue

-Choc

-Surcharge

-Arrêt de la

grue

-Chute de la

charge

-visuelle 3 1 1 3

Crochet Capter la charge Usure -Corrosion -Apparition

des fissures

visuelle 1 1 1 1 2

Cassure -Surcharge -Arrêt de la

grue

visuelle 1 1 1 1

Circuit

hydraulique

Réservoir

d’huile

contenir la

quantité d’huile

nécessaire à

l’alimentation du

circuit

-Apparition

d’un trou

-Collision avec

une roche

-Fuite d’huile -Visuelle 3 1 1 3 5

-Présence de

l’eau

-Introduction de

l’eau avec

inattention

-condensation des

gaz(échauffement

d’huile)

-Corrosion

-Colmatage

des filtres à

huile

-Auditive 2 1 1 2

Filtre à huile

hydraulique

réduire le niveau

de la saleté dans

l’huile et éliminer

Colmatage -Existence d’une

grande quantité

des impuretés

-Arrêt de la

grue

-Le passage

-Visuelle 3 3 1 9 9


108

les impuretés dans l’huile.

-voir planning de

maintenance

systématique

d’huile sans

filtration.

Clapet anti-

retour

Passer l’huile

dans un sens et

bloquer le flux si

celui-ci venait à

s'inverser.

Blocage -Fatigue -Le passage

d’huile dans

les deux sens

du clapet anti-

retour

-Contrôle

d’anomali

e

3 1 1 3 3

Pompe à

engrenages

Produire le débit

nécessaire pour

l’alimentation du

circuit grâce à la

transformation de

l’énergie

mécanique fournit

par le moteur

thermique en

énergie

hydraulique.

-Usure des

pignons dentés

et de corps de

la pompe

-Frottement

-Présence d’un

corps étranger

-Mauvais filtrage

-Usure du filtre à

huile

-Faible débit

d’huile

Contrôle

Visuelle

3 1 2 6 12

Cassure des

pignons dentés

-Fatigue

-Présence d’un

corps étranger

-Mauvais filtrage

-Usure du filtre à

huile

-Pas de débit

d’huile

-Arrêt de la

grue

Contrôle

Visuelle

3 1 1 3


109

Fuite interne -Détérioration -Débit

insuffisant

Contrôle

Visuelle

3 1 1 3

Limiteur de

pression

protection des

organes du circuit

hydraulique

contre toute

surpression

Blocage -Fatigue

-Présence d’un

corps étranger

-cassure de

ressort de tarage

-Le passage

d’une partie

d’huile sans

filtration.

1 1 1 1 1

Distributeur Distribuer l’huile

sous pression

Détérioration

de la bobine

-Fatigue -Mauvaise

distribution

Visuelle 3 1 1 3 12

Coincement du

tiroir

-Huile polluée -Pas de

distribution

Visuelle 3 1 1 3

Fuite -Détérioration

des joints

-Débit

insuffisant

Visuelle 3 1 1 3

Usure de tiroir

de position

-Existence d’un

pourcentage de

l’eau dans l’huile

-Mauvaise

distribution

Visuelle 3 1 1 3

Vérin à

double effet

Transformer

l’énergie

Usure de la

tige

-Détérioration

des joints

-Colmatage

des filtre à

Visuelle 3 1 1 3 3


110

hydraulique issue

de la pompe en

énergie

mécanique

suivant un

mouvement

rectiligne.

d’étanchéité huile

Moteur

hydraulique

Transformer

l’énergie

hydraulique issue

de la pompe en

énergie

mécanique

suivant un

mouvement de

rotation.

Fuite interne Usure -

Disfonctionne

ment

contrôle 3 1 2 6 10

Usure de

frein

Fatigue -pas de

freinage

visuelle 4 1 1 4

Conduite

hydraulique

Assurer la liaison

entre les

différents organes

du circuit

hydraulique.

Fuite d’huile -Raccords

desserrés par

vibrations

-Joints

défectueux

-Arrêt de la

grue

Visuelle 2 3 1 6 12


111

Obturation -Impuretés dues à

l’usure

-le colmatage de

filtre à huile

-Arrêt de la

grue

Visuelle 2 3 1 6

Circuit de

refroidisse

ment

Radiateur Contenir l’eau de

refroidissement

Usure de

durite

-Mauvaise

filtration

-existence des

impuretés

-augmentation

de la

température

Visuelle 3 1 1 3 3

Pompe à eau

(centrifuge)

Usure des

ailettes

-corrosion -faible débit

-échauffement

du moteur

Visuelle 3 1 2 6 6

Thermostat Régulariser la

température d’eau

Usure de joint Fatigue -échauffement

du moteur

Contrôle 3 2 1 6 6

Ventilateur Refroidir l’eau Cassure des

ailettes

-Mauvais

montage

-Présence d’un

corps étranger

Augmentation

de la

température

visuelle 3 1 1 3 3

Mano de

température

Indiquer la

température de

l’eau

Usure -Fatigue -Absence

d’indication de

la température

-Arrêt de

visuelle 3 1 1 3 3


112

ventilateur

Circuit

électrique

Batterie Stocker

l’énergie

électrique

Tension

insuffisante

Surtension

Manque de l’eau

Manque de

démarrage du

moteur

contrôle 2 2 1 4 4

Démarreur

Mettre le

vilebrequin en

rotation

Usure de

bobinage

Surtension Arrêt de la

grue

contrôle 2 2 1 4 4

Alternateur Charger la

batterie

Usure

roulements


grue

contrôle 2 2 1 4 4

Relais Distribuer

l’énergie

électrique


grue

contrôle 2 2 1 4 4

Circuit

d’alimentati

on d’air

Filtre à air Réduire la

quantité des

poussières dans

l’air

Colmatage Manque de

respect du temps

de réalisation des

gammes de

maintenance

systématique.

Débit d’air

insuffisant

contrôle 1 2 1 2 2

Silencieux Diminuer le

bruit

Colmatage Existence des

impuretés

-Bruit Visuelle 3 2 1 6 6

Circuit Compresseur Convertir Cassure de -Fatigue -Arrêt de la contrôle 3 1 1 3 9


113

pneumatiqu

e

l’énergie

mécanique en

énergie

pneumatique

clapet -Usure de pièces

en mouvement

grue

-manque de

freinage

Cassure de

bielle

-Fatigue

-Usure de pièces

en mouvement

-Arrêt de la

grue

-Manque de

freinage

Contrôle 3 1 1 3

Eclatement

de piston

-Fatigue

-Usure de pièces

en mouvement

-Arrêt de la

grue

-Manque de

freinage

contrôle 3 1 1 3

Distributeur

d’air

Commander la

distribution de

l’air aux roues

Usure de

segment

-Usure des joints

d’étanchéité

-Fuite d’air Visuelle

auditive

3 1 1 3 2

Réservoir

d’air

Stocker l’air

refoulé par le

compresseur

Apparition

des trous

-Fatigue -Fuite d’air Visuelle

auditive

2 1 1 2 2

Clapet de

décharge

Moyen de

sécurité qui

permet la

stabilisation de la

Fuite d’air -Cassure de

ressort

-Manque de

sécurité pour le

réservoir

Visuelle

auditive

1 1 1 1 2

Usure Fatigue -Manque de Visuelle 1 1 1 1


114

Tableau 4. 6: Analyse AMDEC

pression dans la

valeur nominale

sécurité pour le

réservoir

Auditive

Soufflet de

frein

Freiner les

roues

Usure des

joints

d’étanchéité

-Existence d’une

quantité excessive

de poussières.

-Blocage des

roues

-Manque de

freinage

-arrêt de la

grue

Visuelle

auditive

3 1 1 3 6

Usure de

membrane

-Fatigue -Blocage des

roues

-Manque de

freinage

Contrôle

auditive

3 1 1 3


115

VII. Identification des composants critiques

Après l’identification de la criticité de chaque élément de la grue, nous avons classifié les

éléments selon leur criticité, comme le montre le tableau 4.7.

Elément Criticité Pourcentage Pourcentage cumulé

Poulie de la flèche 12 6,22 6,22

Pompe à engrenages 12 6,22 12,44

Distributeur 12 6,22 18,65

Conduite hydraulique 12 6,22 24,87

Câble de levage 10 5,18 30,05

Moteur hydraulique 10 5,18 35,23

Filtre à huile hydraulique 9 4,66 39,90

Compresseur 9 4,66 44,56

Pignons dentés 6 3,11 47,67

Poulie 6 3,11 50,78

Roue 6 3,11 53,89

Roulement 6 3,11 56,99

Pompe à eau (centrifuge) 6 3,11 60,10

Thermostat 6 3,11 63,21

Silencieux 6 3,11 66,32

Soufflet de frein 6 3,11 69,43

Courroie 5 2,59 72,02

Réservoir d’huile 5 2,59 74,61

Batterie 4 2,07 76,68

Démarreur 4 2,07 78,76

Alternateur 4 2,07 80,83

Relais 4 2,07 82,90

Treuil 3 1,55 84,46

Clapet anti-retour 3 1,55 86,01

Vérin à double effet 3 1,55 87,56

Radiateur 3 1,55 89,12

Ventilateur 3 1,55 90,67


116

Mano de température 3 1,55 92,23

Arbre de transmission 2 1,04 93,26

Joint de cardan 2 1,04 94,30

Crochet 2 1,04 95,34

Filtre à air 2 1,04 96,37

Distributeur d’air 2 1,04 97,41

Réservoir d’air 2 1,04 98,45

Clapet de décharge 2 1,04 99,48

Limiteur de pression 1 0,52 100,00

Tableau 4. 7: Classification des composants de la grue LOCATELLI 55 T


117

D’après ce tableau nous avons tracé le diagramme Pareto illustré dans la figure 4.13.

Figure 4. 13: Classification des éléments de la grue

0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

Po

ulie

de

la f

lèch

e

Po

mp

e à

engr

enag

es

Dis

trib

ute

ur

Co

nd

uit

e h

ydra

uliq

ue

Câb

le d

e le

vage

Mo

teu

r h

ydra

uliq

ue

Filt

re à

hu

ile h

ydra

uliq

ue

Co

mp

ress

eur

Pig

no

ns

den

tés

Po

ulie

Ro

ue

Ro

ule

men

t

Po

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e à

eau

(ce

ntr

ifu

ge)

Ther

mo

stat

Sile

nci

eux

Sou

ffle

t d

e fr

ein

Co

urr

oie

Rés

ervo

ir d

’hu

ile

Bat

teri

e

Dém

arre

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Alt

ern

ateu

r

Rel

ais

Treu

il

Cla

pet

an

ti-r

eto

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Vér

inà

do

ub

le e

ffet

Rad

iate

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Ven

tila

teu

r

Man

o d

e te

mp

érat

ure

Arb

re d

e tr

ansm

issi

on

Join

t d

e ca

rdan

Cro

chet

Filt

re à

air

Dis

trib

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d’a

ir

Rés

ervo

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’air

Cla

pet

de

déc

har

ge

Lim

iteu

r d

e p

ress

ion

Pourcentage

Pourcentage cumulé


118

D’après la figure 4.13, nous remarquons que plus de 40% de la criticité réside dans les

éléments suivants :

Poulie de la flèche.

Pompe à engrenages.

Distributeur.

Conduite hydraulique.

Moteur hydraulique.

Filtre à huile hydraulique.

VIII. Plan d’action

Après la mise en évidence des composants critiques, il est impératif qu’un plan d’action

soit définit. Ce plan d’action présente trois types d’actions :

Actions de prévention des défaillances : elles visent à améliorer la fiabilité de la

grue et à éviter l’apparition des causes ou des modes de défaillance potentiels et aussi

de supprimer les modes et les causes existants. [11]

Actions de réduction des effets des défaillances : ces actions agissent sur la gravité

des modes de défaillance. Elles ont pour objectifs :

La suppression ou la réduction des effets de la défaillance.

La réduction du temps d’indisponibilité ;

La réduction des durées d’intervention et les coûts de maintenance ;

La réduction des impacts sur la sécurité du personnel. [11]

Actions de détection préventive des défaillances : Elles permettent de réduire

l’indice de non-détection. [11]

Nous pouvons résumer toutes ces actions dans les points suivants :

Classification des pièces de rechange sur les différentes CHG, et validation de cette

classification avec le service approvisionnement.

Amélioration des gammes de maintenance systématique par l’introduction des

nouvelle opérations et des nouveaux contrôle relatifs au composant critiques que nous

avons déterminés.


119

La mise en place d’un planning de maintenance systématique pour la grue

LOCATELLI 55T.

La mise en place des plans de maintenance préventive pour les éléments critique.

Amélioration de l’accessibilité des opérateurs à la documentation de la grue par la

mise en place de d’un dossier machine.

La mise en place d’une application informatique pour la gestion de la maintenance

systématique du parc engins de manutention et véhicules.

La construction d’un tableau de bord prospectif pour la grue LOCATELLI 55T.

IX. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons pu, à travers une étude exhaustive des modes de défaillance,

d’identifier les éléments critiques de la grue LOCATELLI 55T et de proposer un plan

d’action. Ce dernier va rester sans importance s’il n’est pas appliqué. Pour cette raison nous

avons mis en place toutes les actions proposées dans le chapitre suivant.


120

Chapitre 5

MISE EN PLACE DES AMELIORATIONS


121

I. Introduction

Dans le chapitre précédent, nous avons proposé plusieurs améliorations qui visent à

réduire de la criticité des modes de défaillance critiques, ainsi a diminuer la durée

d’intervention de réparation. Il convient donc de mettre en places toutes ces propositions.

II. Classification des pièces de rechange

II.1. Contexte

La disponibilité des pièces de rechange constitue un élément primordial dans la

disponibilité des équipements qui comprennent la grue LOCATELLI 55T. A cause de

l’indisponibilité des pièces de rechange de cette dernière, la grue a été à l’arrêt plusieurs fois.

Or, le retard de livraison et le grand délai d’approvisionnement sont les deux facteurs

qui menacent la disponibilité de la grue. Ils sont parmi les causes qui ont poussé le service

moyens logistiques l’externalisation de la révision du moteur.

Pour faire face aux problèmes relatifs à la gestion des pièces de rechange, le service

approvisionnement a voulu adopter le mode d'approvisionnement "Min-Max" permettant :

D’assurer un niveau optimal de stock en fonction des CHG

Eliminer le temps de traitement des expressions des besoins.

Dans cette orientation, nous avons déjà calculé le délai d’approvisionnement pour

chaque article (annexe 4). Il convient, donc, à affecter les articles aux différentes CHG.

II.2. Affectation des pièces de rechange aux différentes CHG

La classification des pièces de rechange présentée dans l’annexe 6 se fait selon les

CHG suivantes :

Approvisionnement systématique

Cette CHG est consacrée des articles dont la consommation liée à un plan de

maintenance planifiée est supérieure à 80% de la consommation globale.

Note : Si la consommation liée à un grand nombre (>3/an) d’opérations de

maintenance réparties sur l’année, l’article pourra être géré dans la CHG

« Approvisionnement curatif à consommation courante ». [12]

Approvisionnement curatif à consommation courante


122

Cette CHG est destinée à gérer les articles à consommation courante (≥4/an) hors

maintenance planifiée. [12]

Approvisionnement curatif à consommation exceptionnelle

Cette CHG consiste à gérer les articles à consommation exceptionnelle (<4/an)

hors maintenance planifiée. [12]

Pièces de rechange critiques

Ce sont les articles à remplacement en mode curatif uniquement, dont la rupture de

stock entraine l’arrêt de la grue sans possibilité de substitution disponible. [12]

II.3. Validation de la classification avec le service approvisionnement

Après l’affectation des articles selon les différentes CHG, et après la validation du

chef de service moyens logistiques de cette classification, nous avons voulu la validé avec le

service concerné. Pour cela, le chef de service moyens logistiques a envoyé une demande de

réunion (figure 5.1) au chef du service approvisionnement. Dans cette demande le chef de

service a mentionné les points suivants :

La pertinence de cette classification.

Cette classification joue un rôle indispensable dans l’amélioration de la fiabilité de

la grue LOCATELLI 55T et par la suite l’atteinte de la vision de l’OCP qui se

présente dans l’amélioration de la productivité de tous les services.

Demande de fixation d’une date pour la réunion dans les plus brefs délais.


123

Figure 5. 1: Demande de réunion avec le chef de service approvisionnement

Le 28/05/2013 était le jour de la réunion qui a été fini par la validation de notre

classification des pièces de rechange.

III. Réalisation d’un planning de maintenance systématique


124

La maintenance systématique est, avec la maintenance conditionnelle et la maintenance

prévisionnelle, un des trois sous-types de la maintenance préventive. Elle désigne des

opérations effectuées systématiquement qui visent à réduire la probabilité de défaillance ou la

dégradation du fonctionnement d'un équipement.

Ce type de maintenance nécessite :

La détermination des opérations à faire.

La détermination de la fréquence d’exécution de chaque opération.

La mise en place d’un planning à respecter, et qui consiste à déterminer les dates

d’exécution de chaque opération.

Pour la grue LOCATELLI 55T, les opérations à effectuer et leurs fréquences sont déjà

déterminées à l’aide du manuel d’entretien.

En revanche, la maintenance systématique de la grue LOCATELLI 55T souffre d’un

manque de planning, Ce qui nous a poussé de le réalisé comme le montre le tableau 5.1.

La réalisation de ce planning s’appuie sur le fait que les opérations sont réparties sur les

deux gammes A et B qui se font respectivement chaque 300 heure et chaque 1200 heure. Et

puisque le taux d’occupation est 10 heures comme le montre le tableau 2. , donc la gamme A

se fait chaque mois et la gamme B se fait chaque quatre mois.

Or, nous avons ajouté une autre opération relative à un élément déclaré critique dans

l’étude AMDEC que nous avons réalisé, cet élément est le câble antigiratoire qui doit être

changé annuellement.

En plus, nous avons décrit chaque opération par la détermination du sous-ensemble où

elle va être effectuée et son type (remplacement, lubrification, réglage, inspection,

vérification, essai).

Remarque

Le planning de maintenance systématique pour la grue LOCATELLI 55T que nous avons

réalisé est valable jusqu’à la fin de l’année 2016, malgré que le planning présenté dans le

tableau 5.1 est valable juste pour les années 2013 et 2014, en effet, l’espace est insuffisant

pour présenter tout le planning.

http://fr.wikipedia.org/wiki/Maintenance_conditionnelle

http://fr.wikipedia.org/wiki/Maintenance_pr%C3%A9visionnelle



http://fr.wikipedia.org/wiki/Maintenance_pr%C3%A9ventive


125

Intervention Sous-ensemble Type F(h) 2013 2014

Mois Mois

05 06 07 08 09 10 11 12 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12

Vidange et

remplissage du

moteur thermique

Circuit de

lubrification de

moteur

thermique

Lub 300

Changement du

filtre à huile

moteur

Circuit de

lubrification de

moteur

thermique

Remp 300

Changement du

filtre carburant

Circuit

d'alimentation

de gasoil

Remp 300

Vérifier le niveau

de la boite des

vitesses

Boite à vitesses Vérif 300

Vérifier le niveau

du réservoir

hydraulique

Circuit

hydraulique

Vérif 300

Vérifier le niveau Pont Vérif 300


126

du pont avant différentiel

avant

Vérifier le niveau

du pont arrière

Pont

différentiel

arrière

Vérif 300

Vérifier le niveau

des réducteurs

des roues

Réducteur de

vitesse

Vérif 300

Vérifier le niveau

du réducteur

d’orientation

Réducteur

d'orientation

Vérif 300

Vérifier le niveau

du réducteur de

treuil

Mécanisme de

levage

Vérif 300

Vérifier le niveau

du renvoi de

direction

Mécanisme de

direction

Vérif 300

Vérifier le niveau

de l’eau de

refroidissement

et nettoyer le

Circuit de

refroidissement

Vérif


127

radiateur

Vérifier le niveau

de l’électrolyte

des batteries

Circuit de

démarrage

Vérif 300

Vérifier le

fonctionnement

du freinage

Circuit

pneumatique

Vérif 300

Vérifier et régler

la tension des

courroies

Circuit de

charge

électrique

Vérif 300

Vérifier l'axe de

verrouillage

d'oscillation

Essieux Vérif 300

Vérifier l'axe de

verrouillage

d'orientation

Mécanisme de

sécurité manuel

Vérif 300

Vérifier la barre

de verrouillage

de la direction

Circuit

pneumatique

Vérif 300

Vérifier les

poutres de

Stabilisateur Vérif 300


128

stabilisation

Vérifier les axes,

les poulies et les

câbles de

télescopage

Mécanisme de

levage

Vérif 300

Vérifier les patins

inferieurs de la

flèche

Mécanisme de

levage

Vérif 300

Vérifier les patins

de réglage aux

flancs de la

flèche

Mécanisme de

levage

Vérif 300

Vérifier le frein

de treuil principal

Mécanisme de

levage

Vérif 300

Vérifier le frein

de treuil

auxiliaire

Mécanisme de

levage

Vérif 300

Nettoyer le pré

filtre carburant.

Circuit

d'alimentation

de gasoil

Insp 300

Nettoyer les Circuit Insp 300


129

reniflards d'alimentation

de gasoil

Nettoyer les

filtres à air

Circuit

d'alimentation

d'air

Insp 300

Nettoyer le câble

de levage

Mécanisme de

levage

Insp 300

Purger les

réservoirs d'air

Circuit

pneumatique

Essai 300

Graissage général Circuit de

graissage

Lub 300

Vidange de la

boîte des

vitesses.

Boite à vitesses Lub 1200

Vidange

réservoir

hydraulique

Circuit

hydraulique

Lub 1200

Vidange d’huile

du pont avant

Pont

différentiel

avant

Lub 1200

Vidange d’huile Mécanisme de Lub 1200


130

du pont arrière levage

Vidange et

remplissage des

réducteurs

d’orientation

Mécanisme de

levage

Lub 1200

Vidange et

remplissage du

réducteur de

treuil

Mécanisme de

levage

Lub 1200

Changement du

filtre à air.

Circuit

d'alimentation

d'air

Remp 1200

Changement du

cartouche filtre à

huile hydraulique

Circuit

hydraulique

Remp 1200

Changement du

cartouche de

dessiccateur d'air

Circuit

pneumatique

Remp 1200

Réglage du jeu

des culbuteurs

Circuit de

distribution

d'air

Régl 1200


131

Tarage des

injecteurs

Circuit

d'alimentation

de gasoil

Régl 1200

Contrôle des

croisillons

Arbre de

transmission

Insp 1200

Installer un

nouveau câble

antigiratoire

Mécanisme de

levage

Remp 3650

Tableau 5. 1: Planning de maintenance systématique de la grue LOCATELLI 55T


132

Le suivi de l’exécution des opérations planifiées se fait comme le montre la figure 5.2 :

La couleur jaune pour désigner une opération planifiée.

La couleur noir pour désigner une opération réalisée.

La couleur bleu pour désigner la réalisation des travaux supplémentaires.

La couleur rouge pour désigner que la grue a tombé en panne.

Figure 5. 2: Schéma de remplissage du planning

IV. Elaboration des plans de maintenance préventive

Un plan de maintenance est un document énonçant le mode opératoire, le matériel et

l’outillage utilisé, la fréquence, les mesures de sécurité et les schémas qui décrivent la

réalisation d’une opération existante dans une gamme.

Dans notre cas, nous avons réalisé les deux plans de maintenance préventive suivants :

IV.1. Plan de maintenance préventive du changement de cartouche filtre à huile

hydraulique (figure 5.3)

Panne

Opération réalisée

Travaux

supplémentaires

Opération planifiée


133

Service

IDS/LM/L

Nom de

l'équipement

Grue LOCATELLI

55T

Créé par :

M.SKANDRANI Tarik Le : 15/05/2013

N° de l'équipement 27978

Approuvé par:

M.EL HAYANY Said Le : 16/05/2013

Type de

maintenance Insp Lub Réglage Test Remplac. Verif. Autre

Fréquence

Jour Sem. 2 sem. Mois 4 Mois 6 Mois Annuel

Opération : Changement du cartouche filtre à huile hydraulique

Sécurité

1. Positionnement de l'équipement

2. Consignation toutes énergies de l'équipement

3. Analyse des risques et contre-mesures à adopter

4. Permis de feu, de pénétrer en atmosphère confiné, ….

Matériel/outillage utilisé

1 Chiffon

2 Eau sous pression

3 Récipient

4 Clé Allen

5 Pétrole (gasoil)

6 Air comprimé

Méthode Schéma de démontage et

remontage

( Aucun schéma)

1 Nettoyer le logement et la tête du filtre,

2

Placer un récipient approprié près du filtre pour recevoir la

matière répandue.

3 Desserrer les écrous du couvercle, enlever la tête du filtre,

4

Enlever la garniture du filtre. Contrôler et substituer en cas de

dommages évidents.

5 Démonter le cartouche et le déposer dans un récipient.


134

6

Nettoyer le cartouche avec du pétrole et l’essuyer avec de l’air

comprimé à une pression inférieure à 3 kg/cm2 pour éviter

d’éventuelles ruptures.

7 Contrôler le cartouche et, si nécessaire, le substituer.

8

Nettoyer entièrement l’intérieur de la tête du filtre avec une patte

souple et propre.

9 Nettoyer les aimants disposés sur le fond du filtre.

10

Remettre l’élément filtre sur le groupe filtre, son centre doit

passer à travers la soupape by-pass ; visser la tête du filtre.

11

Démarrer le moteur et opérer sur les manipulateurs pour faire

sortir tout l'air présent dans le circuit. Vérifier le filtre pour les

éventuelles fuites.

12 Vérifier le niveau du réservoir et compléter si nécessaire.

Figure 5. 3: Plan de maintenance préventive de changement du cartouche filtre à huile

hydraulique

IV.2. Plan de maintenance préventive d’installation d’un nouveau câble

antigiratoire (figure 5.4)


135

Service

IDS/LM/L

Nom de l'équipement Grue LOCATELLI 55T Crée par : M.SKANDRANI Tarik Le : 15/05/2013

N° de l'équipement 27978 Approuvé par:M.EL HAYANY Saïd Le : 16/05/2013

Type de maintenance Insp Lub Réglage Test Remplac. Verif. Autre

Fréquence

Jour Sem. 2 sem. Mois 3 Mois 6 Mois Annuel

Opération : Installation d’un nouveau câble antigiratoire

Sécurité

1. Positionnement de la grue

2. Consignation toutes énergies de la grue

3. Analyse des risques et contre-mesures à adopter

4. Permis de feu, de pénétrer en atmosphère confiné, ….

Matériel/outillage utilisé

1 Maillet

2 Clé mixte 22-24

3 Marteau

Méthode Schémas

1 Enclencher l’axe de verrouillage d’orientation.


136

2

Placer le moufle sur le terrain, directement sous la tête de

flèche et commencer à dérouler le câble.

3

Placer le câble sur la poulie flottante de la tête de flèche,

passer sur le pied de flèche et jusqu’au tambour de treuil.

4

Positionner le tambour avec la fente latérale d’attache du

câble en haut. (Fig.1 = déroulement correct; Fig.2 =

déroulement incorrect)

5

Insérer la tête du câble dans la fente latérale du tambour et

le placer autour du coin. L’extrémité du câble doit

affleurer le fond du coin d’ancrage.

6

Placer le coin dans l’encoche latérale du tambour. Tirer

fortement sur l’extrémité libre du câble pour fixer le coin.

Si le coin ne se fixe pas dans la fente, frapper avec un

maillet.

7

Faire tourner lentement le tambour en s’assurant que la

première couche de câble s’enroule uniformément et en

laissant une longueur de câble suffisante pour le

mouflage.

8

Enrouler la deuxième couche en faisant attention de bien

serrer les spires pour éviter des chevauchements du câble

sur la couche suivante.


137

9

Enlever les goupilles et déposer l’axe du guide-câble en

tête de flèche.

10

Moufler le câble sur une poulie flottante de tête de flèche,

puis entre les poulies inférieures de tête de flèche et les

poulies du moufle selon le nombre de brins requis.

11 Fixer le câble au point d’ancrage. éventuelles fuites.

12 Remettre en place l’axe du guide-câble et les goupilles

13

Contrôler que le câble est correctement mouflé en levant

le moufle du sol.

14 Faire attention quand le treuil est en mouvement.

Figure 5. 4: Plan de maintenance préventive pour l’installation d’un nouveau câble antigiratoire


138

V. Réalisation d’un dossier machine

La qualité d’un service de maintenance se mesure par la qualité de sa documentation.

Pour cette raison, nous avons mis en place un dossier machine pour la grue LOCATELLI

55T, pour améliorer l’accessibilité de la documentation. Or, le dossier machine vise à trier

soigneusement toutes les informations dont les techniciens ont besoin lors d’une intervention.

Le dossier machine que nous avons réalisé comporte :

Les catalogues des fournisseurs

Comme le montre la figure 5.5 nous avons mis tous ces catalogues dans deux

emballages de carton, dans chacun d’eux nous avons fixé une étiquette pour désigner qu’il

s’agit de la grue LOCATELLI 55T. Ces catalogues contiennent :

Le manuel d’utilisation.

Le manuel de sécurité.

Le manuel d’entretien de la grue.

Le manuel d’entretien du moteur.

Figure 5. 5: Catalogues des fournisseurs

Les fiches relatives à la grue LOCATELLI 55T (figure 5.6)

Ces fiches comprennent :

Fiche technique (annexe 1).

Historique des interventions.


139

Inventaire du stock (annexe 4).

Planning d’entretien systématique (tableau 5.1).

Historique des pièces de rechange consommées.

Historique des pièces de rechange commandées.

Classification de pièces de rechange selon les différentes CHG (annexe 6).

Plans de maintenance préventive (figure 5.3 et figure 5.4)

Figure 5. 6 : Fiches relatives à la grue LOCATELLI 55T

Remarques

Le dossier de machine doit être mis à jour chaque année.

Le personnel doit être sensibilisé par l’importance de la documentation pour le


VI. Mise en place d’une application informatique de la gestion de

maintenance systématique du parc engins et compresseurs

IV.1. Conception de l’application

Présentation de la méthode

Pour concevoir notre application, nous avons suit les trois étapes figurées dans la

figure 5.7.


140

Figure 5. 7: Etapes de conception de notre application

Etape 1 : Identification du besoin [13]

Cette étape consiste à :

o Etudier l’existant et voir la méthode de gestion actuelle de

l’information.

o Cerner les attentes des futurs utilisateurs de notre application.

o Recueillir les données.

Etape 2 : Création du MCD [13]

Le MCD a pour but d'écrire de façon formelle les données qui seront utilisées

par le système d'information. Il s'agit donc d'une représentation des données, facilement

compréhensible, permettant de décrire le système d'information à l'aide d'entités.

La cardinalité permet de caractériser le lien qui existe entre une entité et la

relation à laquelle elle est reliée. La cardinalité d'une relation est composé d'un couple

comportant une borne maximale et une borne minimale, intervalle dans lequel la cardinalité

d'une entité peut prendre sa valeur:

o la borne minimale (généralement 0 ou 1) décrit le nombre minimum de

fois qu'une entité peut participer à une relation.

o la borne maximale (généralement 1 ou n) décrit le nombre maximum de

fois qu'une entité peut participer à une relation.

Etape 3 : Création du MLD [13]

Le modèle logique des données consiste à décrire la structure de données

utilisée sans faire référence à un langage de programmation. Il s'agit donc de préciser le type

de données utilisées lors des traitements.

La transformation du MCD en MLD se fait par :

o Transformation d’une entité en table.

o Transformation d’une propriété en champ.

o Transformation de l’identifiant en clé primaire.

Identification du besoin

Création du MCD Création du MLD


141

o Transformation des relations en liens. Pour ce point, nous distinguons

deux cas :

Si l’une des branches d’une relation a une cardinalité (1,1) ou (0,1), la relation

devient un lien référentiel avec une clé étrangère dans la table correspondant à

l'entité coté cardinalité (1,1) ou (0,1).

Pour les autres cas, la relation devient une table et des liens référentiels vers

les tables correspondant aux entités composant la relation. La clé primaire de

cette table est composée des clés étrangères référant aux clés primaires. Les

éventuelles propriétés de la relation deviennent des attributs de la table.

Identification du besoin

Le service moyens logistiques (IDS/LM/L) possède 124 équipements répartis en

ambulances, camions, chariot élévateurs, compresseurs fixes et mobiles, grues, pelles,

voitures…

Ces équipements sont destinés à la location aux services clients, chaque

équipement est défini par : Matricule OCP, désignation, marque, observation, N°-min, date

d’acquisition, affectation et moyens.

La disponibilité des équipements nécessite une maintenance systématique

pertinente qui s’appuie d’une part sur le respect des plannings d’entretien systématique et

d’autre part sur une description détaillée de chaque tâche existante dans les gammes de

maintenance.

Or, chaque tâche se caractérise par : Numéro d’instruction, instruction, type

d’instruction (remplacement, lubrification, inspection, vérification, essai ou réglage), le sous-

ensemble où la tâche s’effectue, les pièces de rechange, leurs références et leurs quantités, la

fréquence d’exécution, le symbole de la gamme et la date de réalisation.

Les gammes de maintenance systématique existent, actuellement dans des fichiers

Excel séparés. La recherche d’une gamme peut gaspiller beaucoup de temps. Il convient,

donc, à réaliser une application informatique de gestion de parc des engins et de compresseurs

qui vise à:

o Recueillir l’information (saisie).

o Stocker l’information.

o Exploiter l’information (traitement) : Consulter, organiser et mettre à jour.


142

Après des réunions successives avec le responsable de maintenance

systématique nous avons déduit qu’il a besoin d’un système lui permettant :

De contenir tous les équipements avec leurs caractéristiques.

D’introduire le planning de chaque équipement (tableau 3.1).

D’avoir l’opportunité de faire le suivi de tâches planifiées, faites et non-

faites.

D’enregistrer la valeur du compteur horaire, le moment de réalisation de la

tâche.

D’afficher les informations correspondantes à un équipement en tapant son

matricule OCP.

D’afficher le planning correspondant à un équipement en tapant son

matricule OCP.

D’afficher la gamme en tapant son matricule OCP de l’équipement et le

nom de la gamme.

Création du MCD

D’après le paragraphe de l’expression de besoin, nous constatons que notre

application doit se constituer de deux entités : équipements et interventions.

Les tâches permettent de maintenir les équipements, donc la relation entre les

deux entités est maintenir.

A ce niveau, nous devons déterminer les cardinalités :

Pour l’entité équipements : Chaque équipement peut ne pas avoir une

intervention (elle n’est pas encore saisie), comme il peut avoir plusieurs. La

cardinalité est, donc, (0, n).

Pour l’entité interventions : Chaque intervention doit avoir un seul

équipement correspondant, donc la cardinalité est (1, 1).

Le MCD trouvé est présenté dans la figure 5.8 :


143

Figure 5. 8: Modèle conceptuel de données

Remarque

Les attributs soulignés sont les identifiants.

Réalisation du MLD

Puisqu’nous avons une cardinalité (1,1) du côté de la table interventions, alors

dans le MLD la relation devient un lien référentiel avec une clé étrangère (Mle_ocp) dans la

table interventions. Le MLD est présenté dans la figure 5.9 :

Equipements

Mle_ocp

Désignation

Marque

Observation

N°-min

Date_acquisition

Affectation

Moyens

C5/2013

.

.

C12/2016

Interventions

N_opération

Opération

Type

Sous-ensemble

Pièces de rechange

Référence

Quantité

Fréquence

Gamme

5/2013

.

.

12/2016

Subir

0, n 1, 1


144

Figure 5. 9: Modèle logique de données

Remarques

Les attributs soulignés sont les clés primaires.

Le symbole # désigne la clé primaire.

IV.2. Construction de l’application

Nous avons crée notre application avec le logiciel Access 2007, parce que ce dernier

est disponible sur tous les postes du service moyens logistiques. Pour créer notre application

nous avons suit les étapes suivantes :

Création des tables

Avant de créer les tables illustrées dans la figure 5.9, nous avons créé une base de

données vide. Après nous avant créer les deux tables : équipements et interventions, puis,

Equipements

Mle_ocp

Désignation

Marque

Observation

N°-min

Date_acquisition

Affectation

Moyens

C5/2013

.

.

C12/2016

Interventions

N_opération

#Mle_ocp

Opération

Type

Sous-ensemble

Pièces de rechange

Référence

Quantité

Fréquence

Gamme

5/2013

.

.

12/2016


145

nous avons importé toutes les données recueillies après leur organisation dans un fichier

Excel.

Création de relation entre les deux tables

Cette étape consiste à intégrer dans la base de données la relation identifiée dans

la figure 5.9. Or, Cette relation est assurée par le champ Mle_ocp, donc cette relation est

présentée sur la figure 5.10 :

Figure 5. 10: Relation entre les deux tables

Création des requêtes

Une requête est un outil qui facilite l’accès l’utilisateur aux informations

souhaitées. Elle lui permettre de sélectionner une partie de la base de données. Avant de créer

les requêtes, nous avons fait une réunion avec le responsable de maintenance systématique

pour identifier les requêtes à créer. Donc, nous avons décidé de réaliser les requêtes

suivantes :

Equipement spécifique : est une requête qui agit sur la table équipements et

qui permet l’utilisateur d’afficher les caractéristiques de l’équipement dont il a

entré son matricule OCP.

Compteur : est une requête qui agit sur la table équipements et qui permet

l’utilisateur d’afficher les champs destinés à contenir les valeurs affichées par

le compteur de l’équipement dont il a entré son matricule OCP.


146

Planning : est une requête qui agit sur la table interventions et qui permet

l’utilisateur d’afficher le planning de maintenance systématique de

l’équipement dont il a entré son matricule OCP.

Gamme : est une requête qui agit sur la table interventions et qui permet

l’utilisateur d’afficher les opérations d’une gamme en entrant le matricule OCP de

l’équipement et le nom de la gamme.

Remarques

Les requêtes dans l’Access peuvent être faites sans avoir des bonnes

connaissances en langage SQL.

L’exécution de ces requêtes va être détaillée dans les paragraphes suivants.

Création des états

Un état sert à visualiser les données, il ne permet aucune modification. Les états

sont en particulier tout à fait adaptés à l’impression des données : ils fournissent une

présentation sous forme de feuilles prêtes à être imprimées. Nous avons créé un état pour la

table équipements (figure 5.11) et un autre état pour la table interventions (figure 5.12).

Figure 5. 11: Extrait de l’état de la table équipements


147

Figure 5. 12 : Extrait de l’état de la table interventions

Création des formulaires

Un formulaire permet de modifier et d’afficher le contenu d’une façon bien plus

agréable que le mode « feuille de données », il constitue une interface entre l’utilisateur et la

table, en effet, il lui permet d'entrer l'information dans un formulaire que directement dans une

table.

Nous avons créé un formulaire de la table équipements (figure 5.13) et un

formulaire de la table interventions (figure 5.14).


148

Figure 5. 13: Formulaire de la table équipements

Figure 5. 14: Formulaire de la table interventions


149

Dans ces deux formulaires, nous avons insérer plusieurs boutons de commande

qui permettent de réaliser certaines opérations. Le tableau 5.1 présente les boutons qui

paraissent dans les deux formulaires et leurs opérations :

Bouton Opération

Ajouter un enregistrement

Sauvegarder l’enregistrement

Supprimer un enregistrement

Rechercher un enregistrement

Atteindre le premier enregistrement

Atteindre l’enregistrement précédent

Atteindre l’enregistrement suivant

Atteindre le dernier enregistrement

Ouvrir l’état

Aperçu état

Imprimer état

Fermer le formulaire

Tableau 5. 2: Les boutons existants dans les deux formulaires

Or, chaque formulaire a des boutons qui servent à exécuter les requêtes déjà

mentionnées. Pour le formulaire de la table équipements il y’a les boutons suivants:

Caractéristiques d’un équipement : il consiste à exécuter la requête

« équipement spécifique ». En cliquant sur ce bouton la fenêtre présentée dans

la figure 5.15 s’affiche, en tapant le matricule OCP de l’équipement et en

cliquant sur OK, toutes les caractéristiques de l’équipement s’affichent.


150

Figure 5. 15: Fenêtre pour entrer le matricule OCP de l’équipement

Compteur d’un équipement : Ce bouton consiste à exécuter la requête

« Compteur» qui sert à afficher les champs destinés à contenir les valeurs

affichées par le compteur horaire de l’équipement, ce bouton fonctionne de la

même façon que le bouton « caractéristique d’un équipement ».

Pour le formulaire de la table interventions, nous avons créé les boutons

suivants :

Planning : Ce bouton exécute la requête « planning » qui sert à afficher le

planning de maintenance systématique d’un équipement. Ce bouton

fonctionne de la même façon que le bouton « caractéristique d’un

équipement ».

Gamme : Ce bouton exécute la requête « gamme ». Affin d’afficher les

opérations à réaliser pour une gamme d’un équipement spécifique, nous

suivons la même démarche décrite pour le bouton « caractéristique d’un

équipement » pour entrer le matricule OCP. Après, la fenêtre présentée dans la

figure 5.16 s’affiche pour nous demander d’entrer le nom de la gamme, nous

le tapons et nous cliquons sur OK.

Figure 5. 16: Fenêtre pour entrer le nom de la gamme

Création du menu général

C’est une étape importante de la finalisation de notre application, ce menu

permettra l’utilisateur de retrouver facilement les différents éléments dont il a besoin sans


151

avoir besoin à manipuler directement la base de données. La figure 5.17 présente le menu que

nous avons réalisé :

Figure 5. 17: Menu général de l’application

Après la création du menu général, nous avons personnalisé d’avantage notre

application pour que notre menu s’affiche au démarrage de l’application.

VII.Elaboration d’un tableau de bord prospectif

VII.1. Conception du tableau de bord prospectif

Présentation de la démarche du Balanced Scorecard

Définition [14]

Le BSC est un système de management et de pilotage des objectifs stratégiques,

prospectifs et collectifs. Il a été développé au début des années 90 par les Professeurs Robert

Kaplan & David. Il est destiné à la direction, les managers, leurs équipes et leurs

responsables. Il est établit généralement en début d’année lors de la définition des objectifs

stratégiques.

Or, le BSC est une démarche prospective et de suivi permettant de s’assurer que

les objectifs sont partagés, déclinés et alignés dans les quatre axes de l’entreprise (figure

5.18):


152

o Axe financier : cet axe comprend les indicateurs financiers classiques,

puisque c’est la finalité de toutes les entités. Par exemple : le coût, le gain …

o Axe client : cet axe contient des indicateurs qui mesurent le niveau de

satisfaction des clients. Par exemple : le nombre de réclamations, le taux de

satisfaction des demandes…

o Axe processus : l’objectif de chaque entreprise est la satisfaction des clients,

pour atteindre cette finalité elle doit maîtriser le processus allant de

l’identification des besoins du client jusqu’à la livraison. Donc, dans cette

partie du tableau de bord prospectif, nous trouvons des indicateurs comme :

taux de réalisation des travaux, taux de rupture du stock …

o Axe apprentissage : cet axe contient les indicateurs qui s’intéressent au

capital humain pour avoir une meilleure exploitation des compétences par

l'accroissement de l'apprentissage organisationnel et par toutes autres actions à

moyen et à long terme permettant de développer les actifs intangibles de

l'entreprise.

Figure 5. 18: Les axes du tableau de bord prospectif BSC selon Norton & Kaplan [13]

Axe apprentissage

organisationnel

Axe financier

Axe client Axe processus

Comment devons-nous être perçus

financièrement de nos parties prenantes ?

Comment devons-

nous être perçus

par nos clients

pour réaliser notre

vision?

Quelles sont les

processus métiers à

améliorer pour

satisfaire nos parties

prenantes et nos

clients?

Comment doit-on attirer de nouveaux

talents, fidéliser et former nos employés ?

Vision et

stratégie


153

Les causes de choix

Tous les types des tableaux de bord ont le même but qui est l'évaluation et le

pilotage concret de l’activité de l’organisation d’une entreprise (ou dans notre cas un service).

Le type le plus récent est le tableau de bord prospectif introduit en 1992 par les deux

professeurs américains R. Kaplan et D. Norton. Le choix de ce type est basé sur le fait qu’il

permet de :

o Communiquer et mesurer la mise en œuvre de la stratégie ;

o Se focaliser sur l’atteinte des performances clés ;

o Décider des actions globales à entreprendre ;

o Introduire des nouveaux indicateurs opérationnels et qualitatifs, tels que :

indicateurs relatifs à la satisfaction de client, au maîtrise des délais, au

développement des compétences… contrairement aux autres tableaux de

bord dont les indicateurs financiers dominent ;

o Réaliser un plan stratégique clair et bien structuré ;

o Identifier et responsabiliser les sources d’amélioration notables et par la suite

de créer la valeur ;

o Se focaliser sur les points clés de la gestion de l’entité concernée, c’est à dire

qu’il permet de choisir les informations intéressantes permettant le pilotage

de la mise en œuvre des choix stratégiques.

Les étapes de la conception d’un BSC

La conception d’un BSC se fait en quatre étapes (Figure 5.19):

Figure 5. 19 : Les étapes de conception d’un BSC

Etape 1

• Définir la vision et les orientations stratégiques

Etape 2

• Identification des facteurs clés de succès

Etape 3

• Identification des mesures clés de succès

Etape 4

• Détermination des KPI et élaboration de la carte stratégique


154

o Définir la vision et les orientations stratégiques de l’entreprise [15]: cette

étape consiste à déterminer les finalités et les objectifs stratégiques d’une

entreprise, c'est-à-dire que cette dernière doit avoir une vision en définissant

ce qu’elle veut devenir.

Pour atteindre sa vision, l’entreprise doit déterminer les axes de politique

générale, c'est-à-dire alors des orientations stratégiques.

o Identification des facteurs clés de succès [15]: Il s’agit, dans cette étape, de

déterminer les axes de changements pertinents pour l’atteinte de la vision de

l’entreprise le plus rapidement possible.

o Autrement dit, les FCS sont déterminés en trouvant une réponse à la

question : « Qu’est ce qui doit changer pour atteindre nos objectifs à long

terme, pour accéder à notre vision du futur ? ».

o Identification des mesures clés de succès [15]: Il s’agit d’identifier les

mesures qui vont permettre de vérifier que l’entreprise est sur la bonne

trajectoire. Plusieurs principes doivent être respectés :

- Les MCS doivent être la déclinaison directe et quantifiée des FCS.

- Chacune des MCS doit être considérée, non pas de manière isolée, mais

comme faisant partie d’un ensemble plus vaste qui interagit avec elle. Les

indicateurs doivent s’influencer les uns les autres avec des relations de cause

à effet.

- Les MCS agissent à plusieurs niveaux dans le pilotage et dans le

management de l’entreprise. Ces rôles multiples sont à prendre en compte

pour leur sélection : Rôle de communication de la stratégie, rôle

d’alignement des priorités, rôle d’apprentissage, …

- La sélection des MCS doit être équilibrée entre les quatre axes : finances,

clients, processus, apprentissage.

o Détermination des KPI et élaboration de la carte stratégique [15]: A ce

niveau l’entreprise doit traduire les MCS, déterminés dans l’étape

précédente, sous forme des indicateurs financiers, des indicateurs client, des

indicateurs processus et des indicateurs apprentissage. Ensuite elle établit les

différentes relations de cause à effet liant tous ces indicateurs pour élaborer

la carte stratégique et constituer par la suite le tableau de bord prospectif.


155

Remarque

Le BSC n’est pas applicable seulement pour les entreprises, mais au contraire il

s’applique aussi au niveau d’une direction fonctionnelle, comme le cas du service IDS/LM/L

qui contient l’engin qui fait l’objet de notre étude.

Définition de la vision de service moyens logistiques

« Il n’y a pas de vent favorable pour ceux qui ne savent pas où ils vont » disait

Philippe Lederrey. Il convient donc de préciser la mission et la vision du service moyens

logistiques vis-à-vis la grue LOCATELLI 55T. Alors, La mission est la fiabilisation de cette

dernière.

Avant déterminer la vision du service logistique IDS/LM/L, il faut premièrement

identifier les orientations stratégiques de l’OCP. Ces orientations se résument dans les trois

points suivants :

Réduction les coûts ;

Augmentation des capacités de production ;

Respecter les exigences en termes de qualité, environnement et sécurité.

Satisfaction des clients.

La vision du service moyens logistiques doit s’aligner avec les orientations

stratégiques citées ci-dessus. Donc la vision se repose sur les objectifs suivants :

Réduire le coût de maintenance ;

Augmenter le gain ;

Améliorer la disponibilité ;

Respecter les exigences en termes de qualité et sécurité ;

Satisfaire les services clients.

Identification des facteurs clés de succès

Après l’identification des la vision du service logistique vis-à-vis la grue

LOCATTELLI 55T, qui fait l’objet de notre étude, nous devons définir les facteurs clés de

succès.

Pour déterminer les facteurs clés de succès, nous avons, tout d’abord, prévu les

obstacles que le service moyens logistiques peut rencontrer et qui peuvent mettre en cause


156

l’atteinte des objectifs déjà fixés. Ensuite, nous avons proposé les parades susceptibles de

surmonter ces obstacles pour déduire finalement les FCS.

Les résultats trouvés sont résumés dans le tableau ci-dessous :

Vision et orientations

stratégiques

Obstacles Parades

Réduire le coût de

maintenance

Consommation élevée des pièces de

rechange

Optimisation de la consommation

pièces de rechange.

Contrôle excessif de la qualité des

pièces de rechange à la réception.

Vieillissement et fatigue de la grue Réalisation du projet de

renouvellement de la grue.

La mise en place de la maintenance

conditionnelle.

Prévention des défaillances critiques

par l’application d’une démarche

améliorative telle que l’AMDEC.

Apparition des défaillances graves

qui nécessitent l’intervention des

sous-traitants (coût élevé)

Etre rigoureux et strict dans la

réalisation des gammes de contrôle et

d’entretien systématique.

Réalisation d’un planning de contrôle

et d’entretien systématique.

Manque de saisie des rapports des

interventions de réparation qui cause

une difficulté de suivi de l’évolution

du coût de maintenance.

Sensibilisation des opérateurs de

maintenance par l’importance de la

documentation pour le service moyens

logistiques.

Augmenter le gain Coût de maintenance élevé Les mêmes parades proposées pour

réduire le coût de maintenance.

Les demandes de location ne sont

pas satisfaites

Avoir une planification pertinente

susceptible de diminuer le nombre de

travaux imprévus.

Améliorer la

disponibilité

Une grande fréquence de pannes Surveillance accrue.

Etre rigoureux et strict dans la

réalisation des gammes de contrôle et

d’entretien systématique.


157

Réalisation d’un planning de contrôle

et d’entretien systématique.

Améliorer le rendement du personnel.

Indisponibilité des pièces de

rechange et rupture de stock

Classification des pièces de rechange

selon les différentes classes

homogènes de gestion en se basant sur

les critères de la quantité consommée

et la criticité des pièces de rechange.

Envoi de la classification au service

approvisionnement pour gérer chaque

CHG d’une façon pertinente et

efficace.

Manque de compétence Formation du personnel.

Indisponibilité des grutiers Maîtrise du taux d’absentéisme des

grutiers d’une manière que chaque

grue disponible doit avoir un grutier

disponible.

Ignorance des codes des pièces de

rechange

Réalisation d’un dossier machine.

Fiche technique inaccessible

Mauvaise organisation de la

documentation

La documentation n’est pas groupée

dans un seul endroit

Absence de suivi de la durée

d’indisponibilité de la grue

Le suivi de la durée d’indisponibilité.

Lente intervention Elaboration des plans de maintenance

préventive.

Elaboration du dossier machine.

Faciliter la procédure d’accès de

l’opérateur aux pièces de rechange.

Démotivation du personnel

Réduire le taux d’absentéisme

Augmenter la satisfaction des salariés

Améliorer les conditions de travail des

salariés


158

Respecter les exigences

en termes de qualité et

de sécurité.

Réclamation des clients Le respect des délais d’envoi de la

grue

Satisfaire la majorité des bons de

location.

Prévoir les besoins des services clients.

Gestion des priorités concernant

l’affectation de la grue.

Apparition des accidents Sensibilisation des opérateurs par la

nécessité des EPI et par les causes

susceptibles de nuire la santé.

Mettre des consignes qui illustrent les

situations critiques qui peuvent nuire le

corps des opérateurs.

Tableau 5. 3: Recherche des FCS (obstacles et parades)

Pour conclure cette étape on peut résumer les FCS dans les cinq leviers suivants :

Réduction du coût de maintenance ;

Augmentation du gain ;

Gestion pertinente des pièces de rechange;

Amélioration de la maintenabilité de la grue;

Amélioration de la fiabilité de la grue;

Amélioration de la disponibilité de la grue ;

Amélioration de la sécurité des opérateurs ;

Satisfaction des besoins des services clients.

Identification des mesures clés de succès

« Ce qui ne se mesure pas, ne se gère pas » disait Ishikawa, d’où la nécessité de la

détermination des MCS.

Alors, le tableau 5.4 illustre tous les MCS que nous avons cernés à partir des FCS :

FCS MCS

Réduction du coût de maintenance Coût des pièces de rechange consommées

Coût unitaire des pièces de rechange

Coût de la main d’œuvre

Coût unitaire de la main d’œuvre


159

Coût de maintenance externalisée

Augmentation du gain Taux d’occupation

Coût unitaire de location

Coût unitaire de gasoil

Taux horaire de consommation de gasoil

Coût unitaire d’un grutier

Coût de maintenance

Frais d’amortissement

Gestion pertinente des pièces de rechange Nombre de demandes satisfaites

Nombre de demandes totales

Amélioration la maintenabilité de la grue La durée d’intervention

Taux d’absentéisme des opérateurs de

maintenance

Nombre des opérateurs formés

Amélioration la fiabilité de la grue Nombre de pannes

La durée d’usage

Amélioration de la disponibilité de la grue La durée d’indisponibilité de la grue

La durée de disponibilité de la grue

Nombre d’absences des grutiers

Nombre des grues disponibles

Amélioration la sécurité des opérateurs et des

grutiers

Nombre d’accidents/incidents

Indice de gravité des accidents

Satisfaire les besoins des services clients Nombre des BL satisfaits

Nombre des BL reçus

Nombre des DI satisfaits

Nombre des DI reçus

Nombre de réclamations des services clients

Tableau 5. 4: Mesures clés de succès

Identification des KPI et élaboration de la carte stratégique

A ce niveau et en se basant sur les résultats obtenus dans les étapes précédentes, nous

avons identifié les indicateurs clés de performance.


160

Or, un indicateur est un outil d’évaluation et d’aide à la décision, il permet de traduire

une mesure de résultats partiels à des fins de suivi d’activités clairement identifiées.

Un indicateur de performance doit respecter les critères suivants :

La pertinence: il se rattache à un objectif, une réalité du résultat mesuré, il est

significatif.

La précision: il apporte des renseignements clairs, exacts et fiables, en lien

avec ce qui doit être mesuré.

La faisabilité: il est construit sur la base de données accessible à un coût

abordable.

La fiabilité: L’indicateur demeurera-t-il cohérent dans le temps ?

L’utilisation (Simplicité) : Est-ce que les informations données par l’indicateur

sont faciles à facilité utiliser et à analyser ?

Le Coût: Le budget permet-il de recueillir et d’analyser cette information ?

Le tableau suivant illustre les indicateurs que nous avons proposés :


161

Axe Symbole Indicateur Unité Fréquence Formule Objectif

Finance KPI 1 Taux d’évolution du coût de

maintenance

- Annuel Coût de maintenance de l′année n

Coût de maintenance de l′année n − 1

≤1

Taux d’évolution du gain - Annuel Gain de l′année n

Gain de l′année n − 1

≥1

Processus Taux de rupture de stock % Hebdomadaire (1 −

Nombre des demandes satisfaites

Nombre total des demandes ) × 100

0%

KPI 2 Taux d’évolution du taux de

défaillance

- Annuel Nombre de défaillances durant l′année n

Nombre de défaillances durant l′année n − 1

≤1

KPI 3 Taux d’évolution du MTTR - Annuel MTTR de l′année n

MTTR de l′année n − 1

≤1

KPI 9 Taux de disponibilité % Mensuel (1 −

Durée d′ indisponibilité

Temps d′ouverture) × 100

98%

Client KPI 5 Taux de satisfaction des BL % Journalier Nombre des BL satisfaits

Nombre de BL totals× 100

98%

KPI 6 Taux de satisfaction des BL

planifiées

% Journalier Nombre des BL planifiés

Nombre de BL reçus× 100

80%

Nombre de réclamations nombre Hebdomadaire Nombre de réclamations 0

Nombre de fois retard de

livraison

nombre Hebdomadaire Nombre de fois de retard de livraison 0

Apprentissage KPI 7 Taux cumulé de formation

des grutiers

% Annuel Nombre des grutiers formés

Nombre total des grutiers× 100

100%


162

KPI 4 Taux de présence des

grutiers

% Journalier Nombre des grutiers présents

Nombre total des grutiers× 100

80%

KPI 8 Nombre

d’accidents/incidents

nombre Annuel Nombre d’accidents/incidents 0

Indice de gravité des

accidents

nombre Annuel Somme des incapacités physiques permanentes

Nombre d’heures travaillées

× 1000000

0

Tableau 5. 5: Les indicateurs clés de performance

Remarque

Les indicateurs qui n’ont pas de symbole dans le tableau 5.5 ne seront pas présenté dans notre tableau de bord prospectif vu

l’indisponibilité des données, ou comme le cas de l’indice de gravité des accidents nous avons présenté seulement le nombre d’accidents puisque

la sécurité dans le service est bien maîtrisée.


163

Après la détermination des facteurs clés de performance, nous avons construit une carte stratégique (figure 5.20) qui permet d’identifier les

relations de cause à effet qui relient ces indicateurs.

Remarque : Les flèches représentent les liens de cause à effet.

Axe financier

Axe client

Axe processus

Axe apprentissage

Figure 5. 20: Carte stratégique

Taux d’évolution du

coût de maintenance

Taux d’évolution du

gain

Taux de

satisfaction des BL Taux de satisfaction

des BL planifiées

Nombre de

réclamations

Nombre de fois retard

de livraison

Taux de rupture de

stock

Taux d’évolution du taux

de défaillance

Taux d’évolution

du MTTR

Taux de

disponibilité

Taux cumulé de formation

des grutiers

Nombre

d’accidents/incidents Indice de gravité des

accidents

Taux de présence des

grutiers


164

VII.2. Construction du tableau de bord prospectif

Choix de logiciel

Après la conception du tableau de bord, nous devons maintenant le construire. Pour

cela nous allons utiliser Excel, car il présente les avantages suivants :

Il est présent sur la très grande majorité des postes.

Son utilisation est simple.

Le tableau de bord en Excel est efficace et contenu en une seule page imprimable et

surtout rapide

Souplesse et rapidité dans la modification et les ajustements.

Il est un logiciel connu par tout le monde.

Les données peuvent être saisies soit manuellement, directement sur la feuille de

calcul, soit par rafraîchissement dynamique grâce à l’établissement d’un lien chaud

entre comme l’Access ou un serveur d’entreprise.

Etape 1 : Construction des indicateurs

Dans cette partie on va aborder la construction d’un seul indicateur parce que la

méthode adoptée est presque la même pour tous les indicateurs. Donc nous avons choisi le

taux de présence des grutiers.

L’étape de la construction des indicateurs passe à son rôle par les trois étapes

suivantes :

Figure 5. 21: Etapes de construction d’un indicateur [15]

Collection des données

Les responsables de la station de service IDS/LM/L saisissent chaque journée

les rapports journaliers de location des engins. Ces rapports contiennent les noms des

conducteur qui ont étaient présents. Donc, nous avons groupé les rapports journaliers du mois

Mars et des 17 premiers jours du mois Avril de l’année 2013, ce choix est basé sur le fait que

la saisie était à jour durant cette période.

Collection des données

Traitement des données

Présentation des données


165

Remarques

Les rapports journaliers comprennent aussi :

o les BL (planifiés et imprévus) satisfaits.

o Les BL (planifiés et imprévus) non satisfaits.

Donc, les rapports journaliers contiennent aussi tous les données nécessaires

pour la construction des indicateurs : taux de satisfaction des BL (KPI 5) et

taux de satisfaction des BL (KPI 6).

o L’historique des pièces de rechange consommées, l’historique des

interventions et l’historique de maintenance externalisée permettent la

construction des indicateurs : taux d’évolution du coût de maintenance

(KPI 1), taux d’évolution du taux de défaillance (KPI 2) et taux d’évolution

du MTTR (KPI 3).

o Pour l’indicateur taux cumulé de formation des grutiers (KPI 7), nous

avons pu savoir le nombre de grutiers formés et l’année de formation grâce

aux grutiers eux même.

o Pour l’indicateur nombre d’accidents/incidents tous les opérateurs dont

nous avons posé la question nous ont affirmé que le service IDS/LM/L n’a

pas connu un accident/incident.

Traitement des données

Dans cette étape, nous avons créé les pages de suivi des indicateurs, dans

lesquelles nous avons introduit les données collectées et l’objectif de chaque indicateur

tableau de suivi (figure 5.22).

A titre d’exemple de détermination des objectifs :

Pour le cas du taux de présence des grutiers, nous voyons que le service

IDS/LM/L possède 4 grues, et puisque chaque grue doit avoir un grutier disponible, alors,

l’objectif est que le nombre de grutiers présents doit atteindre 4 donc 80% des grutiers.


166

Figure 5. 22: Page de suivi de l’indicateur taux de présence des grutiers

Présentation des données

Pour notre cas, nous avons choisi, pour présenter nos données, les outils

suivants :

o Courbe : Elle sert à décrire l’évolution de chaque indicateur au cours du

temps.

o Compteur : Le compteur se construit à partir de deux séries dans un

graphique en anneau. La première série (taux de présence) constitue le

compteur en lui même et la deuxième série (seuil) le code de couleur choisi.

Pour la réalisation du compteur nous avons conservé juste un demi-anneau

qui présente 100% et le demi-anneau inférieur sera caché.

o Smileys : Ils sont très efficaces dans un tableau de bord, parce qu’ils sont

très parlants. Malgré que la couleur n’est pas indispensable puisque la forme

du caractère est déjà explicite, nous avons l’introduire pour que la lecture

devienne plus facile. Le tableau suivant résume la couleur correspondant à

chaque Smiley :

Smiley Couleur

Rouge


167

Orange

Vert

Tableau 5. 6: La couleur correspondante à chaque smiley

Nous avons obtenu un smiley pour le cas de taux de présence des grutiers en

tapant la formule suivante :

=SI(C19<60;"L";SI(C19<80;"K";"J"))

Le smiley s’affiche directement en appliquant de la police webdings, et les

couleurs s’affectent au smiley grâce à la mise en forme conditionnelle.

o Feu: Il est un indicateur simple et toujours très apprécié dans les tableaux de

bord.

Nous avons choisi de lui donner trois couleurs (feu de route classique) et on a

affecté à chaque couleur une catégorie de résultats.

Nous avons obtenu cet indicateur en tapant sur les trois cellules,

respectivement, les formules suivantes:

=SI(C19<60;"n";"")

=SI(ET(C19>=60;C19<80);"n";"")

=SI(C19>=70;"n";"")

Après nous avons choisi pour chaque cellule la couleur convenable et nous

avons appliqué la police webdings. En fin, nous avons choisit la couleur noir

pour le fond des cellules.

o Vumètre : L’indicateur de type vumètre est particulièrement adapté pour

transmettre un message qualitatif plus riche qu’une simple alarme. Cet

indicateur se construit en utilisant le graphique de type « barres empilées » et

nous avons l’utiliser pour l’indicateur KPI 8.

Etape 2 : construction de la page de signalisation


168

Cette page est la plus importante dans un tableau de bord parce qu’elle visualise

tous les indicateurs. Autrement dit, elle permet de voir tous les indicateurs d’un seul coup

d’œil. Le tableau 5.24 suivant décrit le contenu de cette page :


169

KPI Evolution Compteur/Vumètre Smiley Feu

KPI 1

KPI 2

0

1

2

3

4

KPI 1:Taux d'évolution du coût de maintenance

Taux d'évolution du coût de maintenance

Objectif

16,67

0

1

2

3

4

5

KPI 2:Taux d'évolution du taux de défaillance

Taux d'évolution du taux de défaillance

Objectif

33,33


170

KPI 3

KPI 4

00,5

11,5

22,5

33,5

KPI 3:Taux d'évolution du MTTR

Taux dévolution du MTTR

Objectif

33,33

0

20

40

60

80

100

120

01/03/2013 01/04/2013

KPI 4: Taux de présence des grutiers

Taux de présences

Objectif

66,98


171

KPI 5

KPI 6

0

20

40

60

80

100

120

KPI 9: Taux de disponibilité

Taux de disponibilité

0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

01/03/2013 01/04/2013

KPI 6:Taux de satisfaction des BL planifiés

Taux de satisfaction des BL planifiés

Objectif

39


172

KPI 7

KPI 8

0

50

100

150

KPI 7: Taux cumulé de formation de grutier

Taux de formation des gutiers

Objectif

40

00,10,20,30,40,50,60,70,80,9

1

20

06

20

07

20

08

20

09

20

10

20

11

20

12

Nombre cumulé des accidents/incidents

Nombre cumulé des accidents/incidents

Objectif

BonAttentio

nMauvais

0 2 4 6

Nombre des accidents/incidents

cumulé

Indication


173

KPI 9

Tableau 5. 7: Page de signalisation

0

20

40

60

80

100

120

KPI 9: Taux de disponibilité

Taux de disponibilité


174

Etape 3: Professionnaliser le tableau de bord

Cette étape consiste à rendre le tableau de bord plus esthétique, ainsi à transformer

les feuilles de calcul en un véritable tableau de bord. Pour professionnaliser le tableau de

bord, nous avons pu :

Améliorer la présentation par : l’insertion des titres et des logos et le changement

de couleur de fond.

Créer la page d’accueil (figure 5.23) pour présenter le tableau de bord.

Figure 5. 23: Page d’accueil

Créer une page qui décrit le mode d’utilisation du tableau de bord (figure 5.24).


175

Figure 5. 24: Mode d’utilisation

Créer de la page qui contient la description de chaque indicateur (tableau 5.5).

Créer la page d’accès (figure 5.25).

Cette page comprend tous les boutons permettant d’accéder à n’importe qu’elle

page du tableau de bord d’un seul clic. Chaque bouton est affecté à une macro.

Exemple de Macro :

Sub KPI4()

Feuil5.Activate

End Sub


176

Figure 5. 25: Page d’accès

VIII. Conclusion

A ce niveau nous avons mis en place toutes les améliorations que nous avons déjà

proposées. Ces améliorations nous a permis d’atteindre l’objectif de notre vision qui est la

fiabilisation de la grue LOCATELLI 55T c'est-à-dire la réduction du nombre de pannes et du

temps de réparation.


177

Conclusion générale

La loi de fiabilité des sous ensembles critiques de la grue LOCATELLI 55T grâce à la

loi de Weibull a révélé qu’elle est en phase de vieillissement. En attendant le temps opportun

pour son renouvellement nous avons pu améliorer la fiabilité de cette grue grâce au plan

d’action mis en place.

La gestion du stock des pièces de rechange va permettre d’éviter sa rupture, ce qui va

éliminer le temps d’attente et réduire ainsi le temps d’intervention.

La mise en place d’un tableau de bord prospectif va permettre de gérer la performance

du système maintenance de la grue suivant quatre axes : finance, client, apprentissage et

processus. La fluctuation des valeurs réelles par rapport à la valeur objective de chaque

indicateur permet de prendre des décisions et mettre en place les actions correctives

nécessaires.

Toutes les autres actions (la mise en place du planning et des plans de maintenance,

l’amélioration des gammes, l’établissement du dossier machine, l’implantation d’une

application informatique pour la gestion de la maintenance systématique…) vont assurer la

disponibilité de l’information et la réduction du temps d’intervention, ainsi ils vont permettre

de minimiser les arrêts imprévus et de réduire la gravité des pannes.


178

Références [1] http://fr.wikipedia.org/wiki/Office_ch%C3%A9rifien_des_phosphates

[2] http://boufousse.fond-ecran-image.com/blog-photo/a-propos/

[3] http://www.ocpgroup.ma/

[4] ADAM Abdeljalil, Diagnostic de la logistique et essai de la mise en place d’outil

d’optimisation de l’usage des engins de manutention et des véhicules de transports au sein du

service moyen logistique,2012.

[5] IDS/LM, Procédure de maintenance et de location des engins et véhicules du garage.

[6] http://fr.wikipedia.org/wiki/Diagramme_de_Pareto

[7] BENHAMMOU Abdelaziz, Cours d’outils et méthodes de maintenance, Sûreté de

fonctionnement des équipements, 4éme année génie industriel, 2012.

[8] Le grutier HADDAR Mounir. Livre de formation. 2004.

[9] Dr. BENHAMMOU Abdelaziz, Cours d’outils d’innovation, Gestion du cycle de vie d’un

produit, 5éme année génie industriel, 2013.

[10] Méthodes et Techniques : RCM/MBF, AMDEC.

[11] GERRARD Landy, AMDEC Guide pratique, 2éme édition, 2007.

[12] IDS/LM, Classe Homogène de Gestion.

[13] Dr. ECH CHADI Saïd, Cours de système d’information, Méthodologie MERISE, 3éme

année génie industriel, 2011.

[14] http://zeggar.blogspot.com/2010/11/les-tableaux-de-bord-prospectifs.html

[15] http://www.netpme.fr/info-conseil-1/gestion-entreprise/gestion-quotidienne/gains-

performance/fiche-conseil/40768-tableau-bord-prospectif

http://fr.wikipedia.org/wiki/Office_ch%C3%A9rifien_des_phosphates

http://boufousse.fond-ecran-image.com/blog-photo/a-propos/

http://www.ocpgroup.ma/

http://fr.wikipedia.org/wiki/Diagramme_de_Pareto

http://zeggar.blogspot.com/2010/11/les-tableaux-de-bord-prospectifs.html

http://www.netpme.fr/info-conseil-1/gestion-entreprise/gestion-quotidienne/gains-performance/fiche-conseil/40768-tableau-bord-prospectif

http://www.netpme.fr/info-conseil-1/gestion-entreprise/gestion-quotidienne/gains-performance/fiche-conseil/40768-tableau-bord-prospectif


179

Annexes

Annexe 1 : Fiche technique de la grue LOCATELLI 55T

Annexe 2 : Rapports journaliers de location des grues du mois mars 2012

Annexe 3 : Lettre de réclamation

Annexe 4 : Inventaire du stock de pièces de rechange (Le : 08/02/2013)

Annexe 5 : Consommation des pièces de rechange

Annexe 6 : Classification de pièces de rechange selon les différentes CHG


180

Annexe 1 : Fiche technique de la grue LOCATELLI 55T

Informations générales sur la grue :

Chef de projet : SADIK Ahmed.

Vendeur : STOKVIS.

Constructeur : LOCATELLI Italie.

N° de commande : 2095002026.

Date de la commande : 08/02/2002.

Date fabrication : 23/04/2002.

Date d’arrivée : 01/10/2002.

Montant HTVA : 3650000 DH.

Désignation : GRUE 55 T.

Marque : LOCATELLI.

Modèle : GRIL 855.

N° de série : 7A997100101D04106.

Capacité : 55 t à 3m selon norme CE.

Matricule OCP : 27978.

Poids : 36860 kg.

Affectation : IDS/GM/L.

Moteur :

Marque : IVECO AIFO.

Type : 8065SRE10.

N° série : 0855229.

Puissance : 147 kW (200 CV) à 2500 tr/min.

Poids à sec: 540 kg.

Boîte à vitesses :

Marque : CLARK.

Modèle : R28621-37.

N° série : BUSA 178414.

Convertisseur :

Marque : DANA.

Type : C273-1-282.


181

N° série : BUSA 178301.

Pont avant :

Marque : ABTSGMUND73453.

N° de châssis : 81.7174.3B.

N° de fabrication : 1.18741.

Pont arrière :

Marque : ABTSGMUND73453.

N° de châssis : 81.7173.3B.

N° de fabrication : 1.18734.

Enrouleur de câble de fin de course 1er

élément :

Marque : PATGMBH.

Type : LG 152/02.

N° de châssis : 67152060002.

SN : 603152/100268.

Enrouleur de câble de fin de course 3ème

élément :

Marque : PATGMBH.

Type : LWG 208/02.

N° de châssis : 68208060002.

SN : 603277/100955.

Pompe de direction :

Marque : Chemnitz.

PT n° : LWG 208/02.

N° de série : 13-02-2713223-001.

Pompe de transmission:

238123R.

Pince =GODET :

Marque : ROZZI.

Modèle : R34/1300.

N° de série : 16744.

Volume : 1.15 m3.


182

Annexe 2 : Rapports journaliers de location des grues du mois mars 2012

Rue Date Nombre d’heures

Grue 30t 01/03/2012 10

02/03/2012 10

03/03/2012 8

04/03/2012 8

05/03/2012 8.5

06/03/2012 5

07/03/2012 7

08/03/2012 6

09/03/2012 13

10/03/2012 0

11/03/2012 5.5

12/03/2012 3

13/03/2012 8

14/03/2012 12

15/03/2012 10

16/03/2012 10

17/03/2012 0

18/03/2012 0

19/03/2012 0

20/03/2012 0

21/03/2012 0

22/03/2012 10

23/03/2012 5

24/03/2012 0

25/03/2012 0

26/03/2012 0

27/03/2012 0

28/03/2012 4

29/03/2012 5


183

30/03/2012 0

31/03/2012 5

Grue 50t 01/03/2012 4

02/03/2012 10

03/03/2012 8

04/03/2012 0

05/03/2012 12

06/03/2012 13

07/03/2012 18

08/03/2012 4

09/03/2012 10

10/03/2012 8

11/03/2012 10.5

12/03/2012 15

13/03/2012 10

14/03/2012 8

15/03/2012 9

16/03/2012 12

17/03/2012 0

18/03/2012 5

19/03/2012 5

20/03/2012 19

21/03/2012 0

22/03/2012 2

23/03/2012 4

24/03/2012 0

25/03/2012 6

26/03/2012 5

27/03/2012 9

28/03/2012 10

29/03/2012 4

30/03/2012 0


184

31/03/2012 7

Grue 55t 01/03/2012 10

02/03/2012 13

03/03/2012 8

04/03/2012 20

05/03/2012 13

06/03/2012 6

07/03/2012 8

08/03/2012 10

09/03/2012 18

10/03/2012 10

11/03/2012 0

12/03/2012 10

13/03/2012 14

14/03/2012 13

15/03/2012 16.5

16/03/2012 12

17/03/2012 5.5

18/03/2012 12

19/03/2012 5

20/03/2012 10

21/03/2012 15

22/03/2012 11

23/03/2012 19

24/03/2012 20

25/03/2012 0

26/03/2012 8

27/03/2012 10

28/03/2012 4

29/03/2012 4

30/03/2012 14

31/03/2012 4


185

Annexe 3 : Lettre de réclamation

De: BOUYAGHLAFEN Jawad

Envoyé: mercredi 19 décembre 2012 10:48

A: EL HAYANY Said

Cc: LAFRAOUI Ahmed; OUSSI Driss; LAGHZIOUI Yassine; BELMIR Ayoub

Objet: TR: Arrêt de production à cause de manqué de grue

Bonjour ;

Un retard de 17 heures (un manque à produire de 510 T/P2O5) par manque de la gue

55 tonnes. Notons que la grue 55 tonnes est indispensable pour certains travaux au

niveau de l’atelier PPII (agitateur centrale, agitateur périphérique, broyeur A, …) et

même au niveau de l’atelier engrais (travaux sur les réducteurs des élévateurs S/C et

recyclage).

Le client devra être au courant de toute révision de longue durée de ladite grue et vous

devez en principe prévoir à chaque révision de ladite grue, une grue de location de

même capacité ou plus pour palier à nos besoins imprévus.

Merci


186

Annexe 4 : Inventaire du stock de pièces de rechange (Le : 08/02/2013)

Code Désignation Quantité

commandée

Stock

actuel

UDM coût

unitaire

unité Date de

lancement

Date de

réception

Délai

d’approvisionnement

(année)

A livrer

avant

fournisseur Retard

(Jour)

10048,05543 Câble

antigiratoire

400 0 m 27 DH 15/02/2011 16/05/2012 1,249315068 02/05/2012 MIFA

MAROC

14

20705,01235 Ensemble de

pompe

1 0 PE 1879,39 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,01236 Pochette joints

INCL

1 1 PE 124,13 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,01237 Flexible 1 0 PE 200,46 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213


LOCATELLI

213


LOCATELLI

213

20705,01240 Electrovalve

INCL

1 1 PE 379,5 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,01241 Ensemble

d'électrovalve

4 4 PE 252 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,01099 Bobine 1 1 PE 129,05 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,01243 Valve de

protection

1 0 PE 179,76 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213


187

20705,01244 Relais 1 0 PE 224,35 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,01245 Clapet navette 1 1 PE 111,56 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,01246 Cylindre à

ressort

1 1 PE 781,96 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,01247 ensemble

électropompe

direction

1 0 PE 857,46 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,01248 Ensemble

pompe de

direction

1 0 PE 566,24 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213


INCL

1 1 PE 116,55 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,01250 Limiteur de

pression

1 1 PE 103,04 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213


INCL

1 1 PE 11,14 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,01252 Jeu de joint

INCL

1 1 PE 47,24 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213


LOCATELLI

213


LOCATELLI

213

20705,01255 Flexible 1 1 PE 41,75 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI 213


188

LOCATELLI

20705,00281 KIT réparation

de vérin Dire

1 4 PE 30,96 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,01242 Cylindre de

frein

2 2 PE 754,99 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,01242 Jeu de joint

INCL

1 1 PE 22,37 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,00287 Filtre à huile 12 12 PE 24,97 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,01193 Disque de

friction

7 7 PE 37,06 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,01194 Disque de frein

de treuil

6 6 PE 17,14 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213

20705,01195 joint torique 1 1 PE 2,8 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213


LOCATELLI

213


LOCATELLI

213

20705,01198 ressort 4 4 PE 5,26 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213


LOCATELLI

213

20705,01201 Ensemble de

câble de

1 0 PE 236,26 euro 24/05/2010 04/12/2012 2,534246575 05/05/2012 F.LLI

LOCATELLI

213


189

verrouillage

20705,01290 ensemble de

mâchoire

2 2 PE 711,595 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI

LOCATELLI

169

20705,01291 Electrovanne 2 2 PE 64,4 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI

LOCATELLI

169

20705,01292 électro

(bobine)

1 1 PE 119,9 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI

LOCATELLI

169

20705,01293 pare brise 1 1 PE 181,33 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI

LOCATELLI

169

20705,01294 glace portière 1 1 PE 108,68 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI

LOCATELLI

169

20705,01295 glace face

gauche

1 1 PE 40,4 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI

LOCATELLI

169

20705,01296 glace sur

pavillon

1 1 PE 118 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI

LOCATELLI

169

20705,01297 glace arrière 1 1 PE 56,08 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI

LOCATELLI

169

20705,01298 glace face droit 1 1 PE 186,02 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI

LOCATELLI

169

20705,01299 Plafonnier 1 1 PE 77,3 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI

LOCATELLI

169

20705,01300 commutateur

veilleuse et

phares

1 1 PE 315,528 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI

LOCATELLI

169

20705,01301 contact à clé 1 1 PE 4,71 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI 169


190

LOCATELLI

20705,01288 ensemble de

frein

2 2 PE 2232,62 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI

LOCATELLI

169

20705,01289 barre

d'accouplement

2 2 PE 633,655 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI

LOCATELLI

169

20705,01302 ensemble

commande

électrique de

MAR

1 1 PE 386,99 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI

LOCATELLI

169

20705,01303 robinet à

pédale

1 1 PE 32896,08 euro 08/02/2011 20/12/2012 1,865753425 04/07/2012 F.LLI

LOCATELLI

169

20705,00565 joint carter

distribution

1 1 PE 87 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM

MAROC

-8

20705,00564 joint carter

distribution

1 1 PE 180 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM

MAROC

-8

20705,00550 arret d'huile

avant

1 1 PE 165 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM

MAROC

-8

20705,00285 joint de culasse 1 2 PE 940 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM

MAROC

-8

20705,00547 guides

soupapes

12 12 PE 28 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM

MAROC

-8

20705,00559 ressort des

soupapes

12 12 PE 17 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM

MAROC

-8

20705,00545 soupapes

d'admission

6 6 PE 122 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM

MAROC

-8


191

20705,00546 soupapes

d'échappement

6 6 PE 262 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM

MAROC

-8

20705,00566 joint palier AR 1 1 PE 30 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM

MAROC

-8

20705,00551 arret d'huile

arrière

1 1 PE 285 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM

MAROC

-8

20705,00289 jeu de courroie 1 1 PE 100 DH 17/11/2009 20/11/2010 1,008219178 28/11/2010 SALIM

MAROC

-8

20705,00266 radiateur 1 1 PE 1336,47 euro 27/10/2009 03/02/2013 3,273972603

10044,00491 Pneu 4 3 PE 28500 DH 12/11/2010 15/09/2011 0,84109589 INTER

PNEU

MAROC


192

Annexe 5 : Consommation des pièces de rechange

Article Quantité Pourcentage Pourcentage

cumulé

Boulon 61 18,9440994 18,94409938

Rondelle 56 17,3913043 36,33540373

Filtre à gasoil 31 9,62732919 45,96273292

Roulement de poulie 18 5,59006211 51,55279503

Filtre à huile 12 3,72670807 55,27950311

Filtre à air 11 3,41614907 58,69565217

Ressort de rappel 11 3,41614907 62,11180124

Lampe 10 3,10559006 65,2173913

Caillebotis 10 3,10559006 68,32298137

Joint torique 7 2,17391304 70,49689441

Poulie de flèche 7 2,17391304 72,67080745

Injecteur complet 6 1,86335404 74,53416149

Nez d'injecteur 6 1,86335404 76,39751553

Bobine 5 1,55279503 77,95031056

Flexible 5 1,55279503 79,50310559

Filtre hydraulique 4 1,24223602 80,74534161

Ecrou tournant 4 1,24223602 81,98757764

Charbon démarreur 4 1,24223602 83,22981366

Filtre à huile de transmission 3 0,93167702 84,16149068

Câble antigiratoire 3 0,93167702 85,0931677

Lanière 3 0,93167702 86,02484472

Butée à billes 3 0,93167702 86,95652174

Embout 2 0,62111801 87,57763975

Elément arrêt 2 0,62111801 88,19875776

Feu tournant 2 0,62111801 88,81987578

Batterie 2 0,62111801 89,44099379

Pompe d'alimentation 2 0,62111801 90,0621118

Kit réparation vérin 2 0,62111801 90,68322981


193

Segment d'arrêt 2 0,62111801 91,30434783

Ecrou en plastique 2 0,62111801 91,92546584

Ronbinet d'arrêt 2 0,62111801 92,54658385

Manchon 2 0,62111801 93,16770186

Pneu 2 0,62111801 93,78881988

Câble électrique 1 0,31055901 94,09937888

Alternateur 1 0,31055901 94,40993789

JET EN PTFE DIAM 35MM L1M 1 0,31055901 94,72049689

Sélecteur à clé 1 0,31055901 95,0310559

Interrupteur de sélection 1 0,31055901 95,34161491

Radiateur 1 0,31055901 95,65217391

Ensemble élecropompe de direction 1 0,31055901 95,96273292

Ensemble pompe de direction 1 0,31055901 96,27329193

Ensemble câble de verrouillage 1 0,31055901 96,58385093

Ensemble de pompe 1 0,31055901 96,89440994

Valve de protection 1 0,31055901 97,20496894

Relais 1 0,31055901 97,51552795

Kit silencieux 1 0,31055901 97,82608696

Thermostat 1 0,31055901 98,13664596

Démarreur 1 0,31055901 98,44720497

Cartouche convertisseur 1 0,31055901 98,75776398

Contact tirette 1 0,31055901 99,06832298

Vis 1 0,31055901 99,37888199

Electrovane pour moteur 1 0,31055901 99,68944099

Mano de température 1 0,31055901 100


194

Annexe 6 : Classification de pièces de rechange selon les différentes CHG

Code article Désignation consommation article Quantité

consommée

CHG

20601.00106 FILTRE A GASOIL 2 Filtre à gasoil 31 Approvisionnement systématique

20705.00286 FILTRE A GASOIL 8




20705.00273 FILTRE A AIR PRIMAIRE 3 Filtre à air 11 Approvisionnement systématique

20705.00274 FILTRE A AIR SECONDAIRE 3

39298.06320 FILTRE A AIR MOTEUR 3

39298.06321 CARTOUCHE FILTRE A AIR SE 3

20705.00282 FILTRE HYDRAULIQUE 4 Filtre hydraulique 4 Approvisionnement systématique

20705.00278 FILTRE A HUILE TRANMISS 3 Filtre à huile de

transmission

3 Approvisionnement systématique

20705.00287 FILTRE A HUILE 12 Filtre à huile 12 Approvisionnement systématique

10048.05543 CABLE ANTIGIRATOIRE 3 Câble antigiratoire 3 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20600.01290 JOINT

TORIQ.CAOUT.SYNTHET

2 Joint torique 7 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle


195

20600.01120 JOINT

TORIQ.CAOUT.SYNTHET

1

20600.01127 JOINT TOR. 28,17 X3,53 S 1

20600.01130 JOINT

TORIQ.CAOUT.SYNTHET

2

20600.01302 JOINT TOR.130,00 X 4,00 S 1

20313.00205 ECROU TOURNANT 4 Ecrou tournant 4 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20313.00024 EMBOUT MALE PIPEFIL.NPTF 2 EMBOUT MALE

PIPEFIL.NPTF

2 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20705.00293 ALTERNATEUR 1 Alternateur 1

20400.00416 BOBINE 5 Bobine 5 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20285.02578 ROULEMENT 14 Roulement 18 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle 20325.00363 ROULEMENT A BILLES 1

20325.00093 ROULEMENT A BILLES 2

20325.00650 ROULEMENT A BILLES 1

20705.00304 FLEXIBLE 1 Flexible 5 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle 20705.00332 FLEXIBLE 1

20705.01237 FLEXIBLE 1

20705.01238 FLEXIBLE 1


196

20705.01239 FLEXIBLE 1

10062.05377 BOULON A50 20 Boulon 61 Approvisionnement curatif à consommation

courante 10062.00018 BOUL MEC 6P 5X50 4

10062.05624 BOULON A50 20

10062.02835 BOULON TETE HEXAGONA

8X60

13

10062.05302 BOULON A50 4

10055.01312 JET EN PTFE DIAM 35MM L1M 1 JET EN PTFE DIAM

35MM L1M


exceptionnelle

20211.02920 ELEMENT ARRET 2 Elément arrêt 2 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

10063.02835 RONDEL PLATE ACIER Z

D5MM

16 Rondelle 56 Approvisionnement curatif à consommation

courante

10063.03587 RONDELL GROW WL 46S7

16MM

40

20211.02921 SELECTEUR A CLE 1 Sélecteur à clé 1 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20211.02924 INTERRUPTEUR SELECTION 1 Interrupteur de

sélection


exceptionnelle

10043.00249 LAMPE 24V 5W CULOT BA15S 2 Lampe 10 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle 10043.00282 LAMPE 24V 75W CULOT 6


197

PA14.5S TYPE H4

10043.00255 LAMPE 24V 21W CULOT

BA15S

2

20254.00893 FEU TOURNANT 24 VOLTS A

SOCLE MAGNETIQUE

2 Feu tournant 2 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

10043.08367 ACCUM.ELECT.12V 165 AH 2 Batterie 2 Approvisionnement curatif à consommation

courante

20285.01388 POMPE D'ALIMENTATION 2 Pompe d'alimentation 2 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20285.02577 POULIE DE FLECHE 7 Poulie de flèche 7 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20705.00266 RADIATEUR 1 Radiateur 1 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20705.01247 ENSEMBLE ELECTROPOMPE

DIRECTION

1 Ensemble

électropompe de

direction


exceptionnelle

20705.01248 ENSEMBLE POMPE DE

DIRECTION

1 Ensemble pompe de

direction


exceptionnelle

20705.01201 ENSEMBLE CABLE DE

VERROUILLAGE

1 Ensemble câble de

verrouillage


exceptionnelle

20705.01235 ENSEMBLE DE POMPE 1 Ensemble de pompe 1 Approvisionnement curatif à consommation


198

exceptionnelle

20705.01243 VALVE DE PROTECTION 1 Valve de protection 1 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20705.01244 RELAIS 1 Relais 1 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20254.01268 INJECTEUR COMPLET 6 Injecteur complet 6 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

10043.01308 LANIERE CAOUT.DIA.5,00 MM 3 Lanière 3 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20705.00275 KIT SILENCIEUX 1 Kit silencieux 1 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20705.00288 THERMOSTAT 1 Thermostat 1 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20705.00291 DEMARREUR 1 Démarreur 1 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20705.00281 KIT REPARATION VERIN DIRE 1 Kit réparation vérin 2 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle 20705.00263 KIT REPARATION VERIN 1

39298.06937 CABLE ELEC.523520 LOCATEL 82 CABLE électrique 82 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

10065.01124 CAILLEBOTIS 900X1000 MM 10 Caillebotis 10 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle


199

39298.06322 CARTOUCHE

CONVERTISSEUR

1 Cartouche

convertisseur


exceptionnelle

20600.00057 SEGMENT D'ARRET DIN 471 2 Segment d'arrêt 2 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

39110.06218 ECROU H EN PLASTIQUE D.10 2 Ecrou en plastique 2 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

39235.04203 RESSORT RAPPEL 11 Ressort de rappel 11 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

10043.00371 CONTACT TIRETTE 1 Contact tirette 1 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

10061.07472 VIS T.HEXAG EN ACIER INOX 1 Vis 1 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20499.03984 ROBINET D ARRET 2 Robinet d'arrêt 2 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

10068.00474 MANCHON 20X27 2 Manchon 2 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

10044.00520 PNEU TUBLESS 23,5X25-12PR 1 Pneu 2 Approvisionnement curatif à consommation

courante 10044.00491 PNEU TUBLESS 23,5 R25-2* 1

20409.02291 NEZ D'INJECTEUR 6 Nez d'injecteur 6 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20705.00251 ELECTROVANE POUR 1 Electrovanne pour 1 Approvisionnement curatif à consommation


200

MOTEUR moteur exceptionnelle

20325.03226 BUTEE A BILLES 3 Butée à billes 3 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle

20409.02301 MANO DE TEMPERATURE 1 Mano de température 1 Approvisionnement curatif à consommation

exceptionnelle