Après l’introduction, début 2006, de la nouvelle génération de robots de soudage de Panasonic sous le nom TAWERS, Valk Welding a entre-temps intégré le robot TAWERS dans plus de 150 systèmes de robot chez des entreprises européennes. Le point de départ important lors du développe-ment de cette nouvelle génération de robots de soudage a été la commer-cialisation d’un robot universel, qui puisse être utilisé pour les applications MIG, MAG, ainsi que TIG. L’application d’un robot de soudage TAWERS res-tait jusqu’à ce jour particulièrement limitée aux seuls processus de soudage MIG ou MAG. Entre-temps, ce robot est également utilisé sans problèmes pour le processus de soudage TIG. Un avantage important est que le moteur du dévidoir standard qui est commandé comme servomoteur dans le sys-tème robotisé, est adapté pour l’alimentation de fil pour les processus MIG et MAG, mais aussi TIG. Cet automne, cette innovation sera présentée dans les salons professionnels du soudage les plus importants.

Le robot de soudage TAWERS fait partie de la dernière génération de robots de soudage du fabricant Pana-sonic et se distingue par ses grandes vitesses de déplacement (180 m/min) et une vitesse élevée de communication. Panasonic est parvenu à ces vitesses en combinant la commande du robot et la commande de la machine de soudage sur un seul CPU. Cette vitesse de communi-cation particulièrement élevée a permis le développement de nouvelles fonctions, parmi lesquelles SP-MAG, Arc-Lift et Arc-Welding Monitoring. Pour la pratique du soudage, cela garantit un soudage bien plus rapide et sans éclaboussures, une réduction

de la durée du cycle et une gestion améliorée de la qualité de la soudure.L’utilisation d’un seul système pour les deux processus de soudage n’a jamais été aussi simple. Il suffit d’activer un autre programme logiciel et de changer les torches pour MIG, MAG ou TIG ainsi que le matériau d’apport pour le soudage.

Le robot de soudage TAWERS pour MIG, MAG et TIG sera présenté au public au stand de Valk Welding pendant les salons professionnels euro-péens les plus importants à savoir :- HI 2007 à Herning, Danemark, 4-7 septembre. - MSV à Brno, République tchèque, 1-5 octobre.

• Le chaînon manquant entre MIG et TIG . . . 2• Avec la robotisation du soudage,

MGG Group B.V. maîtrise la concurrence. . . . 3• Valk Welding souhaite renforcer sa position

en tant qu’intégrateur de systèmes en Europe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5

• Thule Towing Systems fait le premier pas vers le soudage sans gabarit . . . . . . . . . . . 6

• Un robot de manutention localise la pompe à bière avec le système Vision . . . . . . 7

• En Pologne, Reha-Pol-A soude 80.000 cadres de fauteuils avec des robots de soudage Panasonic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

• Un robot de soudage renforce la capacité chez le constructeur tchèque de semi- remorques Panav . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

• L’unité PFA (Pneumatic Feed Assist) prévient les problèmes d’alimentation en fil. . . . . . . .10

• Van Hool tire profit de l’utilisation d’unités PFA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

• La société danoise Bosal-Sekura se convertit aux robots de soudage TAWERS de Panasonic/ Croissance continue de Valk Welding au Danemark . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

• Fils de soudage inox livrables dorénavant de stock en grande variété . . . . . . . . . . . . . . .13

• Casque de soudeur Speedglas ultra léger. . .14• Brèves informations et événements . . . 15-16

Valk mailing

Sommaire de ce numéro

Une édition de Valk Welding

7èm

e an

née

– 20

07, n

° 1

Installation de robot de soudage pour

D’Hollandia

© Valk Welding France, 2007Tous droits réservés.

disponibles à présent pour MIG-MAG et TIG !!

Robots de soudage TAWERSRobots de soudage TAWERS

Grâce à l’application de nouvelles techniques de commande, Panasonic est parvenu avec le soudage SP-MAG à commercialiser le maillon manquant entre le soudage MIG et TIG en tant que produit intégral. Cette application de soudage, qui trouve son origine dans l’industrie automobile par la soudure de matériau fin, a déjà donné chez de nombreux fournisseurs dans l’industrie automobile la solution cherchée depuis de nombreuses années. La technologie SP-MAG fait ses preuves surtout dans les ap-plications de soudage pour la fabrication de pots d’échappement dans laquelle plusieurs demi-pièces doivent être soudées.

Avantages constructifs et mécaniquesOutre ces avantages techniques de soud-age, Valk Welding est parvenu en étroite collaboration avec la société Panasonic à intégrer une série d’avantages constructifs et mécaniques dans les robots de soudage qui sont entre-temps également appréciés par de nombreux clients. Exemples d’avantages :

• Construction du bras courbée permet-tant d’obtenir une plage de travail bien plus grande avec le robot. Cette construction brevetée est en combinaison avec le câble électrique de soudage intégré, l’un des prin-cipaux avantages de ce robot de soudage par rapport à des produits comparables.

• Outre la construction de bras courbée, la méthode d’auto-calibration est intégrée

dans le bras du robot et est applicable sur les six axes, une fonctionnalité que tous les programmateurs de robots de soudage considèrent comme l’une des fonctionnalités les plus valorisées. Grâce à cette méthode d’auto-calibration, des écarts dus à des col-lisions du fait d’un mauvais positionnement du produit ou d’outils de bridage non fermés peuvent facilement être réparés, reléguant au passé les corrections de programme.

• La construction mécanique du robot et l’attention accrue accordée par Panasonic aux dimensions minimales de la construction bras et poignet permettent de pouvoir utiliser le robot TAWERS dans les plus petits recoins et les trous dans lesquels des systèmes comparables doivent utiliser des tor-ches spéciales, voire n’ont pas accès.

Arc Welding MonitoringEn outre, le contrôle de paramètres de

soudage est une fonction standard présente dans la commande, qui peut être élargie avec différents niveaux de systèmes de contrôle. Avec cela, Panasonic est le premier fournis-seur de robots au monde à proposer un pa-quet tout en un pour un soudage de qualité supérieure contrôlé et enregistré à l’aide d’un logiciel. Cette technologie permet d’établir le lien entre la qualité supérieure du soudage et le contrôle de ce dernier.

Depuis l’introduction au Benelux en mars 2006 des ro-

bots de soudage TAWERS, leur développement a conti-

nué. Comme il est d’usage, les nouveaux produits dotés

de technologie novatrice sont intégrés principalement

là où jusqu’alors l’application de robots de soudage

s’avérait complexe, voire impossible. L’introduction de

TAWERS a permis d’accéder entre-temps à une série de

ces nouveaux domaines d’application pour le soudage

robotisé et plusieurs installations de robot de soudage

ont été installées avec succès chez des clients.

SP-MAG : le maillon manquant entre MIG et TIG

TAWERS a élargi les domaines d’application du robot de soudage

2V

AL

K M

AIL

ING

2

00

7

TM

Soudure MIG d’un matériau de base de 0,6 mm

Avec la robotisation du soudage, MGG Group B.V. maîtrise la concurrence

VA

LK

MA

ILIN

G

20

07

Avec ses établissements à Tegelen au Lim-bourg, Bergen et Anvers en Belgique, MGG Group B.V. fait partie des plus importantes fonderies d’Europe. L’intégralité du processus de l’ingénierie, l’outillage, la fonte, la finition, l’usinage et l’assemblage est réalisée au sein du groupe. L’établissement à Tegelen se con-centre plus particulièrement sur la fonte en sable de pièces d’automobile et d’échangeurs de chaleur en aluminium à l’usage de l’industrie des chaudières. Pour donner une idée de l’ampleur de la production : pas moins de 30 tonnes d’aluminium sont trans-formées chaque jour dans cet établissement.

Post-soudage des fentesMGG fournit à tous les grands noms de l’industrie des chaudières. Il est clair que des exigences particulièrement sévères sont imposées à ces produits. Les pièces de fonte usinées doivent par exemple être intégra-lement étanches. Toutes les pièces de fonte sont donc inspectées et testées avec soin visuellement, ainsi que par radiographies, avant d’être usinées plus en détail. Les pièces d’automobile en aluminium et les échan-geurs de chaleur sont coulés dans un moule se composant d’une moitié supérieure et d’une moitié inférieure. La forme interne est obtenue en plaçant un coeur en sable. Après la solidification de l’aluminium, le cœur en sable doit être retiré. Pour permettre l’enlèvement de ce coeur en sable, certaines pièces de fonte sont dotées de fentes. Ces fentes doivent ensuite être remplies par sou-dage, opération réalisée chez MGG par deux robots de soudage.

Un fournisseur de robots doté d’une riche connaissance dans le soudageRuud Jagt, expert en soudage chez MGG, a soudé par le passé les pièces de fonte à la

main. Son expérience a été particulièrement appréciée pour la réalisation du projet de robot de soudage : « Nous nous étions fixé pour but de doubler la production grâce à l’implantation de robots de soudage. Un fournisseur de robots peut satisfaire à cette exigence, mais

pour robotiser avec succès le processus de soudage, le fournisseur doit posséder un certain sa-voir-faire en matière de robots et en technique de soudage. Valk Welding pouvait livrer le paquet complet et était prêt à coopérer avec nous au développement du processus de soudage sur le robot. »

Cellule simple et processus de soudage complexeValk Welding a fourni la première cellule en 2000. Une cellule standard avec un robot de soudage Panasonic VR006 et une table de prérotation suffisaient pour obtenir la capacité demandée. Le manipulateur et le moule de bridage ont été fabriqués par MGG en accordant une attention particulière à la simplicité et la sécurité. L’opérateur pose en-core un échangeur de chaleur dans le moule de bridage et fixe tout d’abord les bandes avec une soudure de fixation, avant que le robot de soudage soude les bandes entière-ment étanches. Ruud Jagt : « Du fait que les échangeurs de chaleur doivent être étanches

à 100 %, cela est réalisé avec une soudure de 5 à 6 mm et à une vitesse d’avance de 50 et 100 cm/min. En étroite coopération avec Valk Welding et le fournisseur de gaz Air Products,

nous sommes passés à un mélange Argon/Hélium combiné à un fil

de soudure AISI12. Cela nous permet d’obtenir une soudure

optimale avec des vitesses d’avance plus rapides et des ampérages plus réduits. »

Réduction de 95 % du travail manuelOutre une augmenta-

tion de la production, l’obtention d’une qualité

constante était également un objectif important lors de la mise

en place des robots de soudage. Ruud Jagt : « L’intégration du robot de

soudage et la qualité constante supérieure que nous pouvions atteindre avec cela per-mettaient d’accepter de plus en plus souvent l’application de fentes. Cela a permis à notre service de pouvoir traiter des pièces de fonte plus nombreuses. En 2004, pour cette raison, nous avons mis en service une seconde cellule de robot de soudage avec un robot de soudage VR006L et un manipulateur de rotation à trois axes à programmation libre. Cela nous a permis d’améliorer l’accessibilité aux produits et de réduire remarquablement le temps de cycle. Les deux cellules sont à présent utilisées cinq jours par semaine en équipes de trois-huit. Nous avons pu réduire de 95 % le travail manuel. Nous sommes donc parvenus à remplir notre objectif, mais aussi à faciliter et varier le travail de nos soudeurs manuels. »

www.mgg.com

Il n’est pas difficile de comprendre que le soudage de pièces de fonte en aluminium ne peut pas être réa-lisé avec une formule standard. La structure n’est pas la même que celle concernant l’aluminium standard et impose donc une riche connaissance et expérience pour déterminer la combinaison adéquate des gaz, du fil de soudure et des réglages de paramètres pour parvenir à satisfaire aux exigences de qualité. Le MGG Group s’est bâti une riche expérience par le passé avec le soudage manuel d’échangeurs de chaleur et est parvenu au fil des ans à développer à cette fin une propre formule. Du fait de la croissance de la quantité, d’une complexité accrue et de la pres-sion renforcée exercée par la concurrence originaire de Chine, l’automatisation était une étape inévitable. En partenariat avec Valk Welding et le fournisseur de gaz Air Products, MGG est parvenu à robotiser avec succès le processus de soudage.

3

Ruud Jagt (droite) de MGG en Bas van Haagen, conseiller technique Valk Welding

Avec la robotisation du soudage, MGG Group B.V. maîtrise la concurrence

.. après la soudure des fentes

Avant et ..

La forte croissance des dernières années a été réalisée avec la vente et la livraison d’installations des robots de soudage, de consommables pour le soudage et des robots destinés aux applications de manuten-tion. Une commande internationale importante de Bosal, concernant la livraison des robots de soudage et du fil de soudage, a de surcroît renforcé le chiffre d’affaires. Pour parvenir à réaliser l’objectif de croissance, Valk Welding va également agrandir sa gamme de consom-mables en une gamme complète pour toute l’Europe. La certification ISO 9002 a entre temps été accordée. Nous travaillons maintenant à l’introduction de la gestion des performances du soudage (Welding Performance Management). En outre, le réseau de distribution sera également élargi. Au sein du Benelux, Valk Welding réalise d’ores et déjà ses livraisons dans les 24 heures.

Percée dans la flexibilisationAu cours des dernières dix années, Valk Welding a participé au déve-loppement de solutions flexibles en automatisation de robots. Avant cette période, l’utilisation de robots était surtout limitée aux grosses séries de production. Valk Welding a apporté un changement rapide dans cela avec l’introduction du système de simulation et program-mation DTPS. Le système DeskTop Programming & Simulation System (DTPS) permettait en effet de réaliser la programmation, y compris la simulation et le développement de moules de soudage hors ligne. Avec ce système la programmation se faisait déjà sans interrompre à la production, permettant ainsi de moins faire dépendre l’utilisation de robots de soudage du volume des séries de production. Entre-temps, le système DTPS a été développé jusqu’à devenir l’un des systèmes de programmation le plus utilisé pour les robots de soudage à l’arc. Soudage de pièces uniques avec un robot de soudageLes solutions logicielles s’avèrent à nouveau de réaliser une améli-oration de l’efficacité. L’intégration du logiciel de robot sur mesure Custom Made Robot Software - CMRS permet une telle simplification qu’il est même possible de souder des pièces uniques de manière ren-table avec un robot de soudage. CMRS est une propre mise au point de Valk Welding. Valk Welding est parvenue à se profiler efficacement avec ces développements sur ce marché et les commandes internatio-nales en sont le résultat.

La nouvelle génération de robots de soudageLes développements dans le domaine de la robotique ont donné lieu à l’introduction d’une nouvelle génération de robots de soudage, dans lesquels la commande du robot et celle de la machine à souder sont intégrées dans une seule unité centrale CPU à 64-bit. Le robot de sou-dage TAWERS de Panasonic assure ainsi une communication de 250

% plus rapide entre le robot et la commande, permettant des fonctions d’amorçages, d’arrêt et d’élévation d’Arc ainsi que des innovations telles que le SP-MAG. Avec cette technologie, Panasonic est parvenu à combiner les caracté-ristiques du soudage au MIG/MAG conventi-onnel et le soudage MIG/MAG pulsé de telle manière que les avantages offerts par ces deux techniques (apport de chaleur réduit et soudage sans projections) soient mis à profit. En outre, le SP-MAG permet de travailler avec moins d’émission de chaleur, un remplissage correct de lu joint et une liquidité optimalisée du bain de fusion. Cette combinaison permet d’obtenir un cordon de soudure tendu et sans projections, ne nécessitant pas de finition. Ce processus offre de nombreux avantages surtout lors de son application sur tôle jusqu’à 3 mm. En outre, les robots de soudage TAWERS font partie des robots les plus rapides présent sur le marché.

4V

AL

K M

AIL

ING

2

00

7

Valk Welding travaille intensivement au renforcement

de sa position en tant qu’intégrateur de systèmes en

Europe. Ayant connu une croissance importante avec la

vente et l’installation de systèmes de robot de soudage,

l’entreprise fournit entre temps des systèmes de robot pour

l’automatisation du soudage et de la manutention dans

toute l’Europe. Avec l’aménagement de propres succursales

au Danemark, en France et en République tchèque, la société

Valk Welding est parvenue à doubler son chiffre d’affaires

dont 50 % sont obtenus dans des pays hors du Benelux.

1.2 mm 1.2 mm 80A

50 cm/min

souhaite renforcer sa position en tant qu’intégrateur de systèmes en Europe

Division Handling autonomeLa multiplication du nombre de projets de manutention (Hand-ling) réalisés prouve que l’expertise de Valk Welding est remarquée également en dehors du secteur de soudage. Il y a trois ans, la division autonome Valk Handling a été créée avec une propre équipe d’ingénieurs informaticiens sous la direction d’un responsable de projet. De plus en plus souvent cette division participe à des projets d’automatisation chez des clients spécialisés dans le soudage, mais aussi dans d’autres secteurs. Plus de quatre-vingts robots Panasonic et Nachi destinés à des applications de manutention ont entre-temps été livrés au sein de cette division. Pour pouvoir intégrer le robot le mieux adapté à chaque projet, la gamme a été enrichie avec des robots Fanuc en 2006. Avec ses robots Pick & Place Fanuc à six axes d’utilisation intensive et à deux et quatre axes ultra-rapides, Valk Handling peut couvrir un champ d’applications plus large. Valk Handling a intégré d’ores et déjà trente robots Fanuc dans des projets des plus variés. Cela signifie que plus d’une centaine d’applications de manutention ont été réalisées par Valk Welding avec des robots Panasonic, Nachi et également des robots Fanuc.

La demande en automatisation robotisée est en croissance constanteValk prévoie une croissance annuelle de son chiffre d’affaires de 20 % environ du fait de la demande continue en solutions robotisées destinées à des projets de soudage et de manutention tant en Europe de l’Ouest que de l’Est. Remco Valk : « La vague d’automatisation qui a déferlé ces dernières années sur l’Europe de l’Ouest semble également s’étendre rapidement sur l’Europe de l’Est. Aidées par des subventions accordées par Bruxelles, les entreprises d’Europe de l’Est investissent dans la nouvelle technologie et même dans des systèmes de production sans personnel. Dans une région où les coûts salariaux sont encore bas, ce développement est une stratégie originale. Le manque d’experts et également d’opérateurs s’avère la raison princi-pale de cette automatisation. »

Soutenus par le savoir-faire de Valk Welding Nederland, le site tchèque de Valk Welding à Ostrava et le site danois à Nørre Aaby travaillent intensivement à la composition d’une clientèle établie. Raison donc d’accorder dans cette édition Valk Melding une attention particulière aux projets de ces régions.

Applications Pick & Place et de soudage de plus en plus souvent combinéesLe développement de l’automatisation des processus de production dans le secteur de la métallurgie impose une automatisation du soudage et de la manutention parfois même intégrée dans un seul

et même projet. Remco H. Valk : « Grâce à l’expertise de la division soudage et manutention et la mise à profit des possibilités offertes par les systèmes de Panasonic et de Fanuc, nous pouvons dévelop-per des solutions adaptées à cela, nous permettant également de réaliser le soudage sans gabarit ce que nous considérons comme l’un des points de croissance des plus importants pour l’avenir proche. Actuellement, plusieurs projets ont été commencés dans lesquels un robot Pick & Place positionne des différents éléments contre un cadre pour des attelages, pendant que le robot de soudage les soude direc-tement. L’utilisation de moules particulièrement coûteux est donc inutile, ce qui permet également d’économiser beaucoup de temps en ingénierie nécessaire au développement des moules. Un projet exemplaire comme le soudage de cadres pour crochets d’attelage se prête particulièrement bien à cette configuration, car cela concerne le soudage de petites pièces et les nombres dans le cas d’articles spéci-aux sont particulièrement réduits » (voir également page 6).

Valk Welding travaille au niveau mondialValk Welding souhaite renforcer sa croissance ces prochaines années à partir de ses cinq établissements actuels. Si nécessaire, une coopération avec des concessionnaires Panasonic locaux sera établie. Des projets en Russie, Turquie et Chine ont d’ores et déjà été livrés selon cette structure. Valk Welding emploie actuellement 80 salariés. L’entreprise a réalisé sa croissance soutenue des dernières années grâce également à l’équipement de soudage. Pour renforcer sa croissance, Valk Welding va élargir sa gamme de livraison en articles de consommation pour la vente à travers toute l’Europe. De nouveaux établissements en Europe de l’Est et même en Russie sont actuellement testés sur leur faisabilité et leur avenir.

VA

LK

MA

ILIN

G

20

07

5

souhaite renforcer sa position en tant qu’intégrateur de systèmes en Europe

Norme industrielle internatio-nale ISO 9001 pour Valk WeldingA la mi-mars de cette année, l’institut DNV Certi-fication BV The Netherlands (Det Norske Veritas) a attribué la certification NEN-EN-ISO 9001:2000 pour la livraison de fils de soudage et de fournitures de soudage à Valk Welding. Ces dernières années et depuis la croissance importante de la vente de produits de consommation pour l’industrie de soud-age, Valk Welding, intégrateur de robots et fournis-seur de produits de consommation de soudage, a travaillé intensivement à l’harmonisation de ses procédures conformément aux exigences de la directives ISO. Cette norme industrielle internationale est particulièrement importante pour la vente de produits de consommation à l’extérieur du Benelux par Valk Welding. Les ventes de fils de soudage hors du Benelux par Valk Welding ont connu une croissance intensive passant de 90 ton-nes à 1.000 tonnes de fils de soudage massifs. Du fait de l’expansion internationale, une croissance supplémentaire est prévue pour cette année et l’année prochaine. Pour pouvoir satisfaire aux exigences de ses clients, Valk Welding souhaite élargir sa gamme de livraison dans ce secteur en une gamme intégrale pour toute l’Europe. Le système de distribution a entre-temps été intégralement aménagé pour ga-rantir des livraisons en 24 heures au sein du Benelux et le sera à court terme pour l’ensemble de l’Europe.

VA

LK

MA

ILIN

G

2

00

7

Thule Towing Systems, propriétaire de Brink Trekhaken, souhaite une automatisa-

tion plus large en utilisant les robots de manutention pour charger les produits dans

les installations robotisées de soudage. Cette décision permet à Thule non seule-

ment d’économiser sur les coûts salariaux, mais rend aussi inutile la réalisation d’un

moule particulier pour chaque type de crochet d’attelage. Pour ce faire, le fabricant

a lancé un projet pilote avec Valk Welding, qui doit servir d’exemple pour toutes les

installations robotisées de soudage du groupe Thule aux Pays-Bas et en France.

Actuellement, Thule Towing Systems utilise une quinzaine d’installations robotisées de soudage dans son site de production à Staphorst (NL) où les pièces détachées sont soudées pour former les crochets d’attelage définitifs. En 1990, Valk Welding a fourni à cet effet la première cellule dotée d’un robot de soudage Panasonic de la génération AW, qui est encore utilisée aujourd’hui par une équipe en deux-huit. Toutes les installations robotisées de soudage livrées ensuite, sont construites conformément au concept de bâti en H avec la nouvelle génération de ro-bots de soudage Panasonic. Avec ce concept, l’entreprise avait pris une avance considé-rable. Le robot soude d’un côté un crochet d’attelage complet, tandis que l’opérateur place les pièces détachées sur l’autre table de bridage destinées à la construction du crochet suivant.

Thule Towing Systems souhaite à présent automatiser encore plus ce processus. Wim Feddes, responsable achats et ingénieur responsable de fabrication explique cette décision : « Pour chaque type de crochet d’attelage, nous avons un gabarit spécial, soit 2.000 environ au total. La réalisation d’un tel gabarit exige beaucoup de temps et impose un ajustement précis des pièces. Si cela n’est pas le cas ou si le gabarit est endommagé, c’est tout le processus de soudage robotisé qui est perturbé. Le robot de soudage s’arrête alors. » « Pour chaque crochet, l’opérateur doit pla-cer cinq pièces en moyenne dans le gabarit. C’est un travail fastidieux, pour lequel on pourrait utiliser un robot de manutention. Les robots de manutention peuvent placer les pièces détachées les unes contre les autres dans la position adéquate, afin que le robot

de soudage les fixe et les soude. Cela permet d’assembler pièce par pièce un crochet sans l’utilisation d’un gabarit. Cela exige naturel-lement un travail de programmation, mais il est possible de programmer et simuler l’opération hors ligne. »

Actuellement, les techniciens de Thule Towing Systems procèdent avec Valk Welding à une analyse concernant la manière dont la pose et l’évacuation des pièces et du crochet as-semblé doivent être organisées, ainsi que la détermination de la position adéquate des pièces détachées et la gestion des écarts de tolérance. Valk Welding développe à cet effet des solutions logicielles. En outre, le groupe de projet de Thule Towing Systems étudie également les possibilités offertes par les systèmes Vision.

Thule reprend BrinkEn septembre 2006, Thule a repris la société mère de Brink International BV. Par cette reprise, Thule est devenu le leader com-mercial mondial dans le secteur Sports Utility Transportation. Brink International possède des sites de production à Hooge-veen et Staphorst aux Pays-Bas, ainsi qu’au Danemark et en France.

L’opérateur doit encore placer les pièces manuellement dans le moule.

Thule souhaite comme prochaine étape assembler ses crochets d’attelage en utilisant pour chaque étape des robots de mani-pulation et de soudage. (Simulation 3D - Valk Welding)

6

L’objectif du groupe Thule est la standardisa-tion afin de pouvoir échanger les pièces de production avec d’autres sites. Wim Feddes : « Cela signifie que nous recherchons un fournisseur attitré pour les robots de soud-age et les fils d’apport. Valk Welding s’avère être le fournisseur qui répond le mieux à nos attentes. Ils disposent d’un riche savoir-faire et de la motivation nécessaire pour mener à bien ce projet. En outre, ils disposent d’une division de soudage et d’une de manutention, qui coopèrent étroitement. Pendant l’un des salons professionnels, Valk Welding a pré-senté une unité pilote de cellule de soudage sans gabarit, dans laquelle un robot de manu-tention et un robot de soudage travaillaient à l’assemblage et la soudure d’un produit. Il doit être clair que cela s’avère également un processus de développement et d’étude pour Valk Welding, mais nous avons confiance. »

Thule Towing Systems fait le premier pas vers le soudage sans gabarit Thule Towing Systems fait le premier pas vers le soudage sans gabarit

www.brink.eu

Heycop Metaalindustrie B.V. est un fournis-seur de taille moyenne, qui emploie 35 sala-riés. Avec d’importants clients dans le secteur maritime, le secteur des restaurants-cafés (Heineken) et le secteur de l’électricité, Hey-cop fournit des produits de qualité supérieure dotés d’une forte valeur ajoutée. La société fabrique des pompes à bière complètes pour Heineken en en sous-traitant une partie à des partenaires chinois. L’usinage de pièces complexes et de qualité supérieure telles que les pièces de fonte est réalisé à Houten, aux Pays-Bas. Avec ses sources dans le secteur de la fonderie, l’usinage des pièces de fonte forme depuis plus d’une centaine d’années l’activité principale de l’entreprise, avec quoi Heycop est devenu un expert dans ce secteur.

Heycop s’entretient régulièrement avec certains clients pour étudier les possibilités de réduire le prix de revient des pièces de fonte usinées. Jos de Haas, directeur : « Le marché de la bière prévoie chaque année une diminution du prix, exactement comme dans l’industrie automobile. Pour le prix, le client souhaite s’adresser à la Chine, mais pour des raisons de qualité, logistique et délai de livrai-son, il préfère une production aux Pays-Bas. Il faut donc réduire fortement le facteur des coûts salariaux, afin de pouvoir concurrencer efficacement. »

Comme première étape, Heycop a affiné en coopération avec Sandvik, son fournisseur d’outils, l’outillage dans le centre d’usinage Mori Seiki permettant de réduire la durée de cycle de dix à 5 minutes et demie. L’étape suivante concernait l’automatisation de la pose manuelle de la pièce au moyen d’un robot de manutention, permettant de ren-forcer la production et de réduire les coûts

salariaux. Jos de Haas : « Pour cela nous nous sommes engagés dans une coopération avec Valk Handling. Une visite à Fanuc Benelux et Valk Handling à Alblasserdam, nous a de suite convaincus. Fanuc est l’un des seuls à disposer d’un propre système Vision, tandis que les autres acquièrent cela auprès de tiers. Nous souhaitions de préférence un robot et un système Vision d’un seul partenaire. Valk Handling disposait à cette époque de peu d’expérience avec de tels systèmes, mais s’est déclaré prêt à investir dans cette connais-sance. Finalement, nous avons tous les deux investis beaucoup de temps et d’énergie à cette fin. »

Un système Vision n’est en principe rien de plus qu’une caméra avec un logiciel, qui com-munique avec la commande du robot. La ca-méra est suspendue au-dessus du tapis d’alimentation et prend une photo de la pièce de fonte et indique la position du point de prise au robot. Jos de Haas : « Il faut toutefois tenir compte de certains principes de base. Un bon contraste entre le tapis et le produit est un facteur important. L’éclairage est également déter-minant, tant en ce qui concerne l’intensité que la couleur. Les effets d’ombre provoquent une imprécision, il ne faut donc pas placer la cellule sous une fenêtre. Si vous ne

faites pas attention à cela vous risquez de rencontrer des malformations. Pour les pièces irrégulières qui ne sont pas transportées dans une position déterminée, c’est une solu-tion idéale. Si vous respecter les conditions secondaires, la cellule peut être aménagée rapidement pour traiter un nouveau produit. Nous avons surtout été agréablement surpris avec la programmation du robot et du système Vision. Le logiciel de Fanuc d’une utilisation extrêmement conviviale fait du système Vison intégré dans la commande du robot le système Vision le plus universel et le plus puissant disponi-ble actuellement sur le marché. »

www.heycop.com

Valk Handling a robotisé la prise et

l’enlèvement des pièces de fonte dans un centre

d’usinage chez Heycop Metaal-industrie à

Houten, Pays-Bas, en intégrant un robot de ma-

nutention Fanuc. Un système Vision est utilisé

pour saisir les pièces de fonte au bon endroit.

La robotisation a permis de renforcer de 30 %

la production chez Heycop et de la réaliser pen-

dant 16 heures par jour pratiquement sans main

d’œuvre. Le robot et le centre d’usinage coo-

pèrent depuis 1 an et demi sans problèmes et

traitent annuellement outre les 18.000 pompes

à bière, également d’autres pièces de fonte.

VA

LK

MA

ILIN

G

20

07

7

La caméra est suspendue au dessus du tapis d’alimentation et prend une photo de la pièce de fonte pour pouvoir calculer la position du point de prise de la pièce. Du fait que les trames X, Y et Z de la camé-ra et du robot correspondent entre elles, ces deux dispositifs peuvent communiquer permettant au robot de connaître la position du point de prise. Le logiciel Fanuc facile à commander permet une conversion rapide en un autre modèle.

système Vison intégré dans la commande du robot le système Vision le plus universel et le plus puissant disponi-ble actuellement sur le marché. »

VA

LK

MA

ILIN

G

La caméra est suspendue au dessus du tapis d’alimentation et prend

Un robot de manutention localise la pompe à bière avec le système VisionUn robot de manutention localise la pompe à bière avec le système Vision

www.heycop.com

Réussite des projets de robots de soudage en Pologne et République tchèque grâce au savoir-faire occidental

La vague d’automatisation qui a déferlée sur l’Europe de l’Ouest ces dernières années, semble se répercuter également sur l’Europe de l’Est. Aidées par des subventions accor-dées par Bruxelles, les entreprises d’Europe de l’Est investissent dans la toute nouvelle technologie et surtout dans la robotisation de soudage. Dans une région où les coûts salariaux sont encore quelque peu bas, cette évolution ne tombe pas à première vue sous le sens. Toutefois la raison principale des investissements en automatisation est le manque de professionnels dans le secteur du soudage. En outre, les sous-traitants en Eu-rope de l’Est doivent également satisfaire aux exigences de qualité élevées imposées par les équipementiers aux travaux de soudage de leurs fournisseurs. Le soudage robotisé est à ce sujet également une exigence standard.

Outre Reha-Pol-A et Panav, Valk Welding CZ a connu une multiplication importante de son fichier clientèle en Pologne, ainsi qu’en République tchèque. Valk Welding a fournit sept cellules de robot de soudage à Wielton, un constructeur de semi-remorques polonais, dont la dernière est actuellement en cours d’assemblage et d’essais au siège de Valk Welding aux Pays-Bas, avant d’être mise en service chez Wielton. En République tchèque, Valk Welding s’est bâti une excellente réputation auprès des fournisseurs de l’industrie automobile, parmi lesquels un fabricant de crochets d’attelage, un fabricant de sièges pour autocars et un fabricant de semi-remorques. Avec les robots Panasonic livrés auparavant par des tiers, la base installée totale dans cette région est actuellement de 150 robots de soudage. Pour permettre une croissance soutenue à l’avenir, Valk Welding a lancé une formation intensive pour former les nouveaux collaborateurs tchèques. Cette formation permettra que le savoir faire dans le domaine des robots de soudage dans cette région soit à l’avenir du même niveau que celui en Europe de l’Ouest.

Valk Welding CZ, Ostrava – mobile : +420 724 050 235 – tél. : +420 596 790 198 - www.valkwelding.czz

En 1994, le jour où le fabricant belge de fauteuils roulants, Vermeiren, a ou-vert un établissement sous le nom de Reha-Pol-A dans le Sud de la Pologne, deux robots de soudure Panasonic livrés par Valk Welding étaient démé-nagés vers la Pologne. Le premier client de l’Europe de l’Est de Valk Welding devenait ainsi un fait. Entre-temps, Valk Welding a livré 15 installations de robot de soudage à Reha-Pol-A, faisant de cette relation fournisseur-client une relation durable. Reha-Pol-A est un exemple classique d’une produc-tion de gros volume conformément à un standard élevé de qualité, qui vend chaque année sur le marché mondial 80.000 fauteuils roulants à partir de la Pologne. Reha-Pol-A a grandi jusqu’à devenir le plus important fabricant de fauteuils roulants en Europe.

L’intégration de robots de soudage chez Reha-Pol-A n’a pas tant été suggérée par des économies de coûts de main d’œuvre, comme il en est le cas en Europe de l’Ouest, mais sur-tout du fait de l’efficacité. Les 15 cellules de robot de soudage assurent une production de 250 pièces par jour en équipes de trois-huit, production impossible en soudage manuel. En outre, la qualité de soudure constante et éle-vée tient également un rôle important pour cette sorte de produis. Le site de production en Pologne a été agrandi en 2004 de 10.000 m2, où sont fabriqués à présent uniquement les cadres pour plus de quarante modèles de fauteuils différents.Le matériel de base pour tous les types de fauteuils est un tube à fine paroi de 2 mm qui est découpé, cintré et soudé au laser.

Pour cela, Reha-Pol-A dispose entre autres de cintreuses BLM modernes et d’un laser tube Adige. Tous ces éléments doivent ensuite être soudés pour obtenir des cadres complets. Les cellules de robot de soudage livrées à cet effet par Valk Welding à Reha-Pol-A sont fondées sur le concept de cadre H, avec deux tables de bridage rotatives de 3 m par cellule. L’avantage offert par cette configuration est que le soudage peut être effectué en continu sur une seule table de bridage, permettant de parvenir à une durée d’activation optimale du robot de soudage. Pour la dimension de 3 m il a été opté pour un espace de bridage suffisant afin de pouvoir souder sur une seule cellule tous les composants destinés à un type de fauteuil. Chaque cellule est aménagée pour traiter un ou deux types. Pour cette raison, les anciens types sont encore soudés avec des robots de soudage Panasonic de la généra-tion AW qui ont été livrés à la fin des années 80. Entre temps, ces robots ont près d’une vingtaine d’années et ont fonctionné plus de 50.000 heures. Tant que les anciens types de fauteuils roulants continueront d’être com-mercialisés, ces cellules de robots de soudage seront utilisées pour la production.

Slawomir Golec, directeur général, a participé depuis la première heure à l’intégration des robots de soudage. Il ne parle de la coopéra-tion avec Valk Welding et du soutien offert qu’en termes d’avantages. « Le savoir-faire dont dispose Valk Welding dans ce domaine, n’est pas encore présent en Pologne. Notre personnel a entre-temps appris beaucoup et nous pouvons à présent résoudre nous-mêmes les éventuelles pannes et procéder à l’entretien. En outre, le fait de la présence de Valk Welding au niveau local (Reha-Pol-A se trouve à deux heures de route d’Ostrava), nous apprécions l’avantage de lignes courtes et le soutien dans notre langue maternelle. »

Pour l’avenir, Slawomir Golec tient compte d’une augmentation des coûts salariaux qui demeurent encore bas par rapport au reste de l’Europe. Cela détermine pour la plus grande partie les coûts du processus d’assemblage. « Cela demeure toutefois toujours un travail manuel. Pour cette raison, nous devons surtout améliorer l’efficacité dans la produc-tion des cadres. Nous essayons cela entre autres en recourant toujours à la dernière technologie. Pour cette raison, les nouveaux robots de soudage TAWERS de Panasonic ont été intégrés dans les dernières cellules de soudage robotisé. Le directeur général cite surtout comme avantages la grande vitesse de déplacement de la nouvelle génération de robot, la détection de collision et le processus de soudage sans éclaboussures. La détection de collision est une solution logicielle qui en cas de charge excessive des torches et du système d’interruption désactive directement le robot de soudage. Un avantage est que l’opérateur peut réactiver le robot de soudage sans devoir l’étalonner de nouveau permet-tant une économie de temps importante.L’installation robotisée numéro 16 est commandée chez Valk Welding et sera livrée le troisième trimestre de 2007.

VA

LK

MA

ILIN

G

20

07

8

Outre 80.000 fauteuils roulants, Reha-Pol-A fa-brique également 25.000 lits pour le marché de l’hospitalisation à domicile et 100.000 autres produits, tels que déambulateurs et sièges.

Les robots de soudage Panasonic soudent 80 000 cadres de fauteuils roulants chez Reha-Pol-A

www.rehapola.pl

Groei buiten de Benelux in

stroomversnelling

Réussite des projets de robots de soudage en Pologne et République tchèque grâce au savoir-faire occidental

La vague d’automatisation qui a déferlée sur l’Europe de l’Ouest ces dernières années, semble se répercuter également sur l’Europe de l’Est. Aidées par des subventions accor-dées par Bruxelles, les entreprises d’Europe de l’Est investissent dans la toute nouvelle technologie et surtout dans la robotisation de soudage. Dans une région où les coûts salariaux sont encore quelque peu bas, cette évolution ne tombe pas à première vue sous le sens. Toutefois la raison principale des investissements en automatisation est le manque de professionnels dans le secteur du soudage. En outre, les sous-traitants en Eu-rope de l’Est doivent également satisfaire aux exigences de qualité élevées imposées par les équipementiers aux travaux de soudage de leurs fournisseurs. Le soudage robotisé est à ce sujet également une exigence standard.

Outre Reha-Pol-A et Panav, Valk Welding CZ a connu une multiplication importante de son fichier clientèle en Pologne, ainsi qu’en République tchèque. Valk Welding a fournit sept cellules de robot de soudage à Wielton, un constructeur de semi-remorques polonais, dont la dernière est actuellement en cours d’assemblage et d’essais au siège de Valk Welding aux Pays-Bas, avant d’être mise en service chez Wielton. En République tchèque, Valk Welding s’est bâti une excellente réputation auprès des fournisseurs de l’industrie automobile, parmi lesquels un fabricant de crochets d’attelage, un fabricant de sièges pour autocars et un fabricant de semi-remorques. Avec les robots Panasonic livrés auparavant par des tiers, la base installée totale dans cette région est actuellement de 150 robots de soudage. Pour permettre une croissance soutenue à l’avenir, Valk Welding a lancé une formation intensive pour former les nouveaux collaborateurs tchèques. Cette formation permettra que le savoir faire dans le domaine des robots de soudage dans cette région soit à l’avenir du même niveau que celui en Europe de l’Ouest.

Valk Welding CZ, Ostrava – mobile : +420 724 050 235 – tél. : +420 596 790 198 - www.valkwelding.czz

Avec une production de 1 200 semi-remorques par an et 360 salariés, le constructeur de semi-remorques Panav a.s. est le plus important fabricant de remorques, semi-re-morques et tombereaux en République tchèque. Du fait qu’actuellement la Répu-blique tchèque procède à des investissements importants dans l’amélioration des infrastructures, Panav bénéficie surtout d’une vente croissante de semi-remorques destinées aux transports lourds. L’augmentation de la capacité ne peut toutefois pas être réalisée en employant une main d’œuvre supplémentaire du fait du manque de spécialistes. Ce problème important qui touche toute la région tchèque a mené à un investissement dans une installation soudage robotisé de Valk Welding.

Valk Welding CZ a développé en coopé-ration avec les ingénieurs néerlandais de Valk Welding une installation de robot de soudage pour les poutrelles de châssis d’une longueur de 15 à 25 m. Pour pouvoir sou-der ces poutrelles de châssis composées de trois parties, Valk Welding a mis au point une solution unique, afin d’arrêter entièrement automatiquement le soudage au niveau des évidements. A cette fin, les ingénieurs de Valk Welding ont intégré un capteur laser dans le dispositif d’interruption, qui scanne le cordon de soudure pour déterminer le point de départ et le point d’arrivée, avant d’activer le robot de soudage. Le système permet une écono-mie de temps importante dans le trajet de programmation.

Renforcement de la production grâce à un robot de soudageLadislav Frycak, ingénieur chez Panav a.s., qui a encadré l’investissement dans la nou-velle cellule de robot de soudage, estime que l’implantation du robot de soudage est la seule manière de pouvoir parvenir à l’augmentation de la production sans recourir à une main d’œuvre supplémentaire. Le fait que le robot de soudage permettait égale-ment une économie sur les coûts salariaux et une amélioration irréfutable de la qualité du fil de soudure, a également été un argument de poids dans la décision d’investir dans une cellule de robot de soudage d’une telle capa-cité. La cellule se compose d’un robot de sou-dage Panasonic VR008L, qui atteint sur une piste de 25 mètres les poutrelles de châssis sur toute leur longueur. Panav a développé et construit elle-même les tables de bridage des deux côtés de la piste. La structure à double face des tables de bridage permet d’échanger les pièces sans devoir suspendre le soudage. Ladislav Frycak : « Le concept permet une importante économie de temps que le pré-

trajet de production de soudage des poutrel-les de châssis ne peut toutefois pas suivre. La capacité n’est donc pas entièrement mise à profit, mais nous prévoyons de parvenir à cela avant la fin de l’année. »

La cellule de robot de soudage est unique-ment utilisée pour le soudage des poutrel-les de châssis. Le soudage des armatures transversales et des constructions spécifiques aux clients est réalisé manuellement. Toutes les autres opérations d’usinage, tels que la découpe au plasma, l’assemblage, le sablage, le revêtement et le montage sont réalisées dans cet ordre dans des halls successifs. Pour Panav, la cellule de robot de soudage est la première expérience avec un robot de soud-age. Cependant, l’entreprise avait dressé une liste d’exigences détaillée. Les fournisseurs devaient être certifiés ISO 9001 et ont été évalués selon la qualité, les délais de livraison, le savoir-faire, le service et, naturellement, les prix appliqués.Parmi dix propositions différentes, Panav a sélectionné celle de Valk Welding CZ. La pré-sence locale de Valk Welding et son expérience dans le soudage de longs cordons de soud-age chez, entre autres, Wielton, constructeur polonais de semi-remorques, et Van Hool, constructeur d’autobus en Belgique, ont également été des raisons décisives pour ce choix. La cellule complète a été construite par Valk Welding aux Pays-Bas et après les tests et l’acquisition, elle a été montée chez Panav en janvier dernier.Selon Ladislav Frycak, l’investissement dans une cellule de cette ampleur est unique-ment rentable pour une production annuelle minimale de 1.000 semi-remorques. (Pour des volumes de production plus réduits, il existe sûrement d’autres solutions.) A son avis, Panav dispose de la capacité adéquate pour cela et est parvenue grâce à ca à une position

phare sur le marché tchèque des semi-remor-ques. Dans le concept pour la cellule, il a été tenu compte d’un élargissement concernant le soudage robotisé de produits plus petits.

Le capteur laser scanne le trajet de soudageLes poutrelles de châssis pour les semi-remor-ques sont composées d’une plaque supérieure et inférieure et d’une partie centrale dotée d’évidements pour la mise en place des armatures transversales. Pour prévenir que le robot ne soude au niveau des évidements, le trajet de soudage est tout d’abord scanné avec un capteur laser intégré dans le dispositif d’interruption. Le capteur scanne en position horizontale le point de départ et le point d’arrivée entre deux interruptions et soude ensuite la partie intermédiaire. Les program-mateurs de Valk Welding ont mis au point à cet effet une procédure logicielle spéciale pour le programme de soudage. Sur la partie où le capteur identifie l’absence de matière (c’.-à-d. au niveau de l’évidement), le soudage n’est pas effectué. Il est ainsi remédié à la mise au point manuelle d’un programme de soudage comptant 250 à 300 étapes et cela permet une économie de temps proportion-nelle. En outre, cette méthode de program-mation permet même de souder de manière rentable des séries d’une pièce seulement avec le robot.

www.panav.cz

VA

LK

MA

ILIN

G

20

07

9

Un robot de soudage renforce la capacité chez le constructeur tchèque de semi remorques Panav a.s.

Présentation d’un système PFAUne PFA est un dispositif auxiliaire d’alimentation de fil d’apport sur base pneumatique, qui présente des avantages par rapport à un système mécanique, comme le fameux système Push-Pull. Sur un système Push-Pull (poussée-traction) le côté « push » et le côté « pull » sont liés entre eux, c’est-à-dire synchronisés. Le moteur Push tourne un peu plus rapidement que le moteur Pull, afin de parvenir à un passage sans frottement du fil d’apport dans le câble d’alimentation en fil. Dans la pratique, cela engendre certains dérapages ce qui rend les systèmes Push-Pull particulièrement sensibles aux pannes et d’une utilisation coûteuse. En outre, le fil de soudure est souvent endommagé avec toutes les conséquences de suite.

Par contre, l’unité PFA se compose uni-quement d’une unité placée sur le fût, qui fonctionne en combinaison avec votre mo-teur de fil actuel. L’unité PFA fonctionne de manière totalement autonome par rapport à ce moteur et est donc applicable sur tout système d’alimentation en fil quel que soit le fabricant.

Fonctionnement d’une PFAL’unité PFA est une unité d’entraînement pneumatique de fil d’apport. L’avantage prin-cipal offert par une unité pneumatique est que si le moteur ne tourne pas, l’air peut tout de même passer au travers du moteur sans

émission de chaleur. L’unité PFA entraîne le fil et le pousse dans le coude extérieur du câble de fil. Une fois que le fil est poussé jusqu’à l’extrémité du câble d’alimentation de fil dans tous les coudes extérieurs, le moteur de fil de la machine retient le fil. L’unité PFA ne peut alors plus déplacer le fil et s’arrête de tourner. Il n’est donc plus question de dérapage dans cette situation. L’air passe au travers du moteur de l’unité PFA, mais n’a pas suffisamment de puissance pour faire déraper les dévidoirs de fil ou déformer le fil. Dans cette situation, l’unité PFA maintient le fil uniquement sous tension/pression.

Une fois que le soudage est réactivé et qu’une demande de fil d’apport est émise par le moteur de fil, le fil est alors tiré hors du coude extérieur du câble de fil. L’unité PFA qui maintenait le fil sous tension, peut de nouveau transporter le fil du fait de la diminution de la contre-pression et tente de pousser de nouveau le fil dans le coude exté-rieur du câble de fil. Si du fil supplémentaire est demandé, l’unité PFA peut travailler avec moins de contre-pression et transportera donc plus de fil.

Grâce à cette particularité, l’unité PFA peut transporter le fil même en cas d’utilisation d’un câble de fil de 30 mètres avec plusieurs coudes de manière à ce que celui-ci puisse être tiré à la fin du câble de fil sans exercer de force. Les seuls réglages nécessaires pour exploiter cette particularité sont ceux de la pression pneumatique et de la pression sur les dévidoirs de fil.

Possibilités offertes par l’unité PFA 1. L’unité PFA offre une solution pour tous les systèmes présentant des problèmes d’alimentation en fil.

2. Transport sans frottement du fil de soudure, reléguant au passé l’usure des lignes et le dérapage et raclage des dévidoirs d’alimentation en fil. Votre moteur de fil est à peine soumis à contrainte et fonctionne donc avec une précision renforcée.

3. Une unité PFA permet d’intégrer le câble de fil dans le dispositif de traction et de le guider avec les autres câbles vers le robot.

4. L’utilisation d’une unité PFA permet d’éliminer quasi intégralement l’usure des lignes et du système de guidage de fil du dispositif de stockage du fil (dévidoir, fût ou autres).

Avantages offert par la PFA :• Alimentation en fil sans frottement• Contrainte réduite exercée sur le moteur

d’entraînement de fil • Réduction de l’usure des dévidoirs

d’entraînement de fil• Quasiment aucune usure du guidage de fil • Transport du fil possible jusqu’à 30 m

« par unité PFA » (ces unités peuvent également être raccordées en série)

• Stockage centralisé possible sur une palette

• Changement sur/passage rapide à un autre fût

• Simplicité d’installation• Aucune interface électrique nécessaire• Construction robuste• Trois ans de garantie

En cas d’utilisation d’une glissière:• Chariot plus léger et donc plus rapide• Usure réduite de la glissière• Contrôle facile de l’état/position du fil de

soudure dans le fût • Aucune opération de levage de fûts dan-

gereuse ou à hauts risques

VA

LK

MA

ILIN

G

20

07

10

L’unité PFA (Pneumatic Feed Assist) prévient les problèmes d’alimentation en fil et réduit l’usure des systèmes d’approvisionnement et de guidage de fil d’apport

AnalyseMario a consacré beaucoup de temps pen-dant le trajet initial à l’analyse des propres processus d’exploitation. Il a même édité lui-même un programme lui permettant de lire les paramètres de tous les robots et ainsi de pouvoir comparer leurs prestations. Sur la base de ces données, il a répertorié les éléments non productifs dans le processus de soudage.

Le remplacement des fûts coûte du tempsDu fait que les robots se trouvent sur une ligne, le remplacement des fûts exige beau-coup de temps. Le robot doit être désactivé et parfois être manoeuvrer à la main dans une position permettant de placer facile-ment les fûts sur le plateau à côté du robot. Ensuite, les fûts doivent être hissés par des-sus le moule avec tous les dangers que cela engendre. Un arrêt de production d’une heure n’est pas une exception pour changer un fût de fil d’apport.

L’unité PFA offre la solutionLe système Pneumatic Feed Assist de Wire Wizard offre la possibilité de résoudre en une fois plusieurs opérations qui exigent du temps. Grâce à la possibilité de travail-ler avec un câble de fil de 30 mètres et plus, il est possible de placer les fûts hors de l’installation. Le câble de fil n’a pas besoin d’être acheminé vers le robot en utilisant une construction de suspension complexe. Il peut être tout simplement dans le dispositif d’entraînement avec les autres câbles qui guident vers le bras du robot.

Déplacement longitudinal rapideDu fait que de nombreux produits longs sont soudés, les trois robots sont placés sur une glissière. Mario Discart : « Du fait que les fûts ne sont pas placés sur le chariot de la ligne avec le robot, le chariot est bien plus léger et peut de ce fait manœuvrer plus rapidement. Il n’est pas nécessaire de lancer 250 kg, voire 500 kg, dans le cas de deux fûts jusqu’à la vitesse nécessaire et puis de freiner. En outre, le chariot peut être d’une construction plus légère et donc meilleur marché ce qui réduit également l’usure de la glissière. »

Usure réduiteDu fait que le fil est poussé par l’unité PFA en continu dans le coude extérieur du câble d’alimentation en fil, le fil dans le câble d’alimentation ne produit aucun frottement. Mario Discart : « Grâce à cela l’usure du câble d’alimentation en fil est minimale et aucune matière n’est raclée, réduisant donc égale-ment la pollution de la gaine. Grâce à l’unité PFA, le moteur du dévidoir peut également être délesté, du fait que le fil à la fin du câble d’alimentation en fil peut être tiré sans exer-cer de force. »

Également pour l’inoxVan Hool travaille à de nouvelles installations avec un système de changement de fil per-mettant de passer de l’acier à l’inox. L’unité PFA peut également traiter sans aucun problème de l’inox. Du fait que l’usure est réduite au minimum, il est possible d’utiliser des câbles d’alimentation de fil en inox avec une âme intérieure en acier durci.

Mario Discart a optimalisé avec ses collègues les installations et les unités PFA. Des chari-ots utilisés pour poser les fûts ont un endroit déterminé à côté de la cellule. Le cône avec l’unité PFA est monté sur une bande verticale au mur afin qu’il puisse être levé pendant le remplacement des fûts. Pendant l’introduction du nouveau fil, l’unité PFA est également utilisée pour introduire rapide-ment le fil dans le câble d’alimentation en fil vers le moteur d’entraînement de fil. Des petits investissements permettent d’apporter des améliorations importantes lesquelles ont permis de bénéficier d’un gain de temps structurel et d’une économie sur les coûts.

Avantages de l’utilisation des unités PFA pour Van Hool :• Échange plus rapide des fûts (une heure par

le passé, 10 minutes à présent).• Aucune opération de levage des fûts dange-reuse et à risques.

• Le chariot du guide longitudinal avec le cha-riot est bien plus léger et peut manoeuvrer plus rapidement.

• Le guide longitudinal est moins surchargé et donc moins soumis à l’usure.

• Le moteur d’entraînement du fil du robot n’est pratiquement pas soumis à contrainte, ce qui prolonge la vie des dévidoirs de fil.

• La position du fil de soudure dans le fût est plus facile à contrôler.

www.vanhool.be

L’année dernière, Valk Welding a fournit quatre installations robotisées nouvelles au plus important fabricant d’autocars et de véhicules industriels en Europe, la société Van Hool établie à Lier, Belgique. Van Hool est un client de Valk Wel-ding depuis de nombreuses années et est particulièrement satisfait des produits et des services fournis. Depuis le

début, la manière d’augmenter le plus possible le rende-ment des nouveaux robots à acquérir est étudiée de près. Nous nous sommes entretenus avec Mario Discart de Van Hool au sujet des mesures que lui et ses confrères ont pris pour que les robots soient les plus productifs possibles.

VA

LK

MA

ILIN

G

20

07

11

Van Hool Van Hool tire profit de l’utilisation d’unités PFA

Mario Discart

Les deux premières cellules de soudage dotées d’un robot de soudage TAWERS 1900WG ont été livrées au début de cette année. Frits Henriksen, responsable opération Production line 3 « Components & Rawma-terial »’, travaille encore à la programmation de tous les éléments, mais est d’ores et déjà enthousiaste : « Nous utilisons depuis bien plus longtemps des robots de soudage dans la production de châssis, mais ceux d’un

autre fabricant. Il y a peu, nous nous sommes convertis aux robots de soudage TAWERS de Panasonic, suite à des expériences positives dans d’autres sites du groupe Bosal. Nous sommes donc capables de bien comparer les nouveaux robots de soudage TAWERS. Ce qui frappe directement outre la grande vitesse, c’est la convivialité de la programmation. Il est vrai que nous faisons cela en ligne, mais avec le nouveau robot de Panasonic cette opération est extrêmement rapide. Les col-laborateurs danois de Valk Welding nous ont apporté toute leur aide. La seule chose que je peux dire c’est qu’ils ont bien fait leur travail. J’ai également visité le siège aux Pays-Bas, où les systèmes destinés à tous les clients euro-péens sont assemblés. J’ai remarqué de suite que j’avais affaire à une entreprise internatio-nale disposant d’un riche savoir-faire dans le domaine du soudage. »

Les robots de soudage TAWERS sont intégrés dans une cellule à bâti en H. Dans ce concept,

le robot de soudage commande deux points de bridage, chacun avec une table de bridage de 3 mètres de long. Les tables de bridage tournent sur leur axe longitudinal grâce à l’application de manipulateurs PanaDice, qui sont reliés à l’entraînement en tant qu’axe supplémentaire. Cette configuration permet de réaliser une soudure circulaire sans inter-ruption. Le concept de bâti en H permet de poser des pièces au cours de la production. C’est la méthode la plus efficace surtout pour les petites séries de production, car le robot est presque continuellement actif.

Le fabricant de cabines pour engins agricoles Bosal-Sekura Indu-

stries A/S établi à Randers, Danemark, est l’un des nouveaux clients

sur le marché danois, qui s’est converti aux robots de soudage

TAWERS de Panasonic. Cette société connaît actuellement une

croissance spectaculaire et souhaite doubler son chiffre d’affaires

d’ici deux ans. Bosal-Sekura va utiliser trois cellules de robots de

soudage TAWERS afin de parvenir à réaliser son objectif. Bosal-Sekura est spécialisée dans la conception et la production de cabi-nes de conduite pour engins agricoles et industriels. Fondée il y a plus d’un demi-siècle, cette entreprise est deve-nue l’un des leaders des plus impor-tants au monde. Depuis 1989, cette société fait partie du groupe Bosal.

VA

LK

MA

ILIN

G

20

07

12

Croissance continue de Valk Welding au Danemark

Depuis le commencement des activités de Valk Welding au Danemark il y a quelques années, le nombre de robots de manutention et de soudage fournis au marché danois a connu une forte croissance et un portefeuille de com-mande particulièrement rempli offre une base fiable pour l’avenir.

D’ores et déjà, Valk Welding opère sur le marché danois avec une équipe complète. Outre Marcel Dingemanse, qui a commencé les activités pour Valk Welding au Danemark, Henrik Søren-sen travaille entre-temps depuis plus d’un an en tant que conseiller techni-cien en soudage pour les projets qui sont vendus et installés.

Avec un état de service de plus de 20 ans, Henrik Sørensen, expert reconnu dans la technique du soudage au Danemark, encadre les projets de robot de soudage au niveau

technique et commercial. Pour pouvoir suivre systématiquement la croissance réalisée au cours des trois dernières années, Thomas Dalmark, a été engagé en tant que technicien de service depuis le 1er juin 2007 auprès de Valk Welding Denmark.

Thomas Dalmark s’est bâti une expérience de nombreuses années dans le domaine du service, de l’entretien et de la programmation des robots industriels. Dans son précédent emploi, Thomas Dalmark a travaillé pour Valk Welding sur une base de détaché, ce qui a été un véritable succès tant pour le client que pour Valk Welding.

La société danoise Bosal-Sekura se convertit aux robots de soudage TAWERS de Panasonic

La société danoise Bosal-Sekura se convertit aux robots de soudage TAWERS de Panasonic

Valk Welding au salon HI 2007 - HerningAu cours du salon HI 2007 organisé à Herning, Danemark (4-7 septembre 2007), Valk Welding a présenté la toute nouvelle génération de robots TAWERS permettant au public danois de découvrir en réel ce concept unique d’un robot pouvant être appliqué tant pour les applications MIG/MAG que TIG. Les robots TAWERS qui ont été introduits en Europe par Valk Welding en 2006, ont été in-tégrés depuis dans plus de 150 systèmes de robots dans les pays où opère Valk Welding. Certaines entreprises connues au Danemark, telles que SSR Stainless Steel, Sauer Danfoss, Ribe Jernindustri, Bosal-Sekura, Thermo King et d’autres, utilisent d’ores et déjà des robots de soudage (parmi lesquels des TAWERS) pour leur production.

Du fait de la demande croissante et con-stante émise par l’industrie et plus spécifi-quement par des fournisseurs de l’industrie de l’automobile et concernant les fils de soudage en inox, Valk Welding a enrichi ces dernières années sa gamme de livraison dans ce secteur.

Outre les fils de soudage courants en inox de la série « 300 », Valk Welding fournit dorénavant également une riche variété d’alliages nickel et fils de soudage de la série « 400 ». Ces qualités sont aujourd’hui également livrables de stock dans la plupart des formes d’emballage courants, tels que bobines de 15 kg. (appelé bobine « Sandvik ») et les fûts d’un poids de remplissage de 250 kg (80 kg sur commande) pour utilisation dans les applications roboti-sées/automatisées. En outre, Valk Welding peut également livrer de stock tous les fils en inox courants ainsi que les baguettes de soudage Tig.

Valk Welding livre au total annuellement plus de 1.000 tonnes de fils en acier inoxy-dable dans les formes d’emballages et de bobines les plus variées. Grâce au système de distribution unique de Valk Welding, il est même possible de livrer de stock la majorité des « articles spéciaux » avec une possibilité de livraisons en 24 heures aux Pays-Bas et, à court terme, également dans toute l’Europe.

Pour pouvoir satisfaire aux exigences im-posées sur le marché international aux fils de soudage, le département Consumables de Valk Welding a obtenu la certification ISO 9001 depuis janvier 2007. Grâce entre autres à cette certification et à l’extension de son réseau de distribution, Valk Welding prévoie une extension de son secteur de débouchés pendant les prochaines années.

Une brochure concernant la gamme de livraison complète est téléchargeable sur notre site Internet www.valkwelding.com. Brochure disponible en anglais, danois, français, néerlandais et tchèque.

Fils de soudage inox livrables dorénavant de

stock en grande variété

VA

LK

MA

ILIN

G

20

07

13

Croissance continue de Valk Welding au Danemark

Bosal-Sekura possède une centaine de châs-sis et de pièces différents qui sont soudés dans des volumes de série de cinq jusqu’à 20 pièces maximum. Une fois que ces pièces sont programmées, l’opérateur doit juste sélectionner le programme approprié lors du changement. En général, on procède à cinq changements au cours d’une période de huit heures, il est donc important de réduire au maximum la durée du changement.

Bosal-Sekura construit uniquement sur de-mande au profit d’un réseau de revendeurs établi dans le monde entier. La demande en cabines de Bosal-Sekura est si importante que la production devra après l’été être réa-lisée par deux équipes, voire trois vers la fin de cette année. Malgré l’automatisation et la manière efficace de travailler, la composition de trois équipes est actuellement un pro-blème du fait du manque de professionnels dans le secteur de la métallurgie.

www.bosal-sekura.dk

Comme vous le savez peut-être, depuis plus de dix ans Valk Welding travaille à la vente de produits Speedglas. Cette année, Anne van Loon, responsable au sein de Valk Welding pour le program-me Speedglas, a reçu le certificat « Au-thorized 3M Welding Distributor » des mains de René Huijsman, représentant commercial de 3M Welding - Speedglas. Le titre « Authorized 3M Welding Distribu-tor » ne s’obtient pas si facilement !Depuis la reprise de la marque Speedglas par 3M mi-2004, 3M travaille au développement et à la vente des produits Speedglas. La ligne que Speedglas suivait pour fournir un produit de qualité a été intégralement poursuivie. En outre, le réseau de revendeurs au Benelux a été étudié d’un œil critique. 3M souhaitait faire une sélection entre les revendeurs actifs et les passifs. 3M a soumis un paquet d’exigences à ses revendeurs auxquels seuls les reven-deurs actifs avec le programme Speedglas

pouvaient satis-faire.Le nombre de revendeurs a donc été particulière-ment réduit. Un groupe de reven-deurs d’élite a été formé qui ont été nommé « distri-buteur agréé de 3M Welding » (Authorized 3M Welding Distributor). Comme 3M l’expli-que, ces revendeurs satisfont aux exigences les plus sévères : « Ils sont spécialistes dans le secteur des proces-sus de soudage et la protection personnelle du soudeur, et suivent des formations orien-tées pour rester entièrement et continuelle-ment informés des évolutions de produits et du marché. Naturellement, ils proposent le paquet de produits total pour le soudeur

Avec ces 360 grammes, le nouveau casque SL est d’un poids super léger (un modèle 9002V pèse plus de 500 grammes). Cette réduction du poids a été obtenue par l’utilisation d’un matériau plus fin et plus solide. La cagoule du casque n’est donc pas plus petite et offre la même surface de protection du visage qu’un casque de la série 9000.

Nouvelle cassette sans interrupteur marche/arrêtL’étude a dévoilé un autre point important, à savoir que les soudeurs trouvaient gênant que leur casque se désactive après un certain temps. Ce problème est résolu avec l’arrivée du casque SL, du fait qu’il est équipé d’un interrupteur mouvement ; le casque est toujours activé au début du travail. En outre, la nouvelle cassette est dotée d’une autre plage colorimétrique, passant de 8 à 12. L’avantage important offert par Speedglas

à savoir que les piles sont remplaçables est également repris dans ce modèle.

Confort accruLe casque de soudage SL est doté d’un nou-veau serre-tête (de poids léger) et présente également une plus grande plage de tailles (de 50 à 64 cm) que les serre-tête de la série 9000 qui parfois ne pouvaient pas être réglés à une taille suffisamment petite. En outre, ce serre-tête est également réglable dans le sens de la longueur permettant de placer le casque plus ou moins proche du visage.

Application Le casque SL peut être utilisé pour la majo-rité des applications de soudage telles que MMA, MIG/MAG, TIG et soudage au plasma (PAW), et est particulièrement bien adapté pour le soudage avec un ampérage faible et moyen (0,1 à 250 A).

Casque de soudeur Speedglas ultra léger

Speedglas a mis au point un nouveau casque de soudeur sur la base d’une étude pratique détaillée effectuée parmi des soudeurs. Cette étude a permis de dévoiler les deux exigences les plus importantes : poids réduit et confort accru. Le nouveau casque de soudeur SL de Speedglas répond largement à ces deux exi-gences et est un véritable enrichissement de la gamme actuelle.

14

Valk Welding Authorized 3M Welding Distributor

Anne van Loon, Valk Welding (g), et René Huijsman, représentant commercial, 3M

VA

LK

MA

ILIN

G

20

07

professionnel et disposent de la gamme 3M et des produits Speedglas dans leurs stocks. »Anne van Loon : « Nous sommes particu-lièrement fiers de la reconnaissance de nos efforts, notre compétence et expérience par le biais de l’attribution de ce certificat par 3M ».

Peter Haspels Account Manager Wire Wizard Europe et RussieDepuis le 1er juin, Peter Haspels (an-cien Product Manager Consumables) a été nommé Account Manager Wire Wizard. A cette fonction, il travaille principalement à la réalisation d’un réseau de revendeurs et distributeurs pour l’Europe de l’Ouest et de l’Est et la Russie. Actuellement, les premières

étapes sont le développement d’un site Internet et d’une brochure pour Wire Wizard.

Les systèmes de distribution de fil Wire Wizard permettent d’optimaliser le transport du fil d’apport entre le fût et le robot de soudage. Le programme détaillé comprend des cônes, des tubes flexibles, des pièces

d’alimentation et plusieurs adaptateurs et raccords intermédiaires, permettant d’appliquer les systèmes sur la quasi totalité des marques de robots. Aux pages 10 et 11 de cette édition Valk Melding, vous pouvez lire de plus amples informations concernant les avantages et les possibilités du système Wire Wizard et du système Pneumatic Feed Assist.

Les Championnats d’Europe juniors de voile sur 420 et 470 ont été tenus du 8 au 16 août dernier à Medemblik, Pays-Bas. Valk Welding était le sponsor principal de cet événement et a profité de l’occasion pour que des clients et des collaborateurs puissent suivre de près ces épreuves de voile de compétition.

VA

LK

MA

ILIN

G

2

00

715

Le 23 juin dernier, Cees Wieringa, direc-teur commercial auprès de Valk Welding et skipper de “Drs. X”, a remporté avec son équipage le premier titre mondial dans la classe des voiliers X-35.

Le championnat du monde X-35 a été tenu au cours de la 125ème édition de la Kieler Woche en Allemagne. 35 équipes originaires de huit pays différents ont concouru pour ce titre mondial, dont l’issue a été indécise jusqu’au dernier moment du fait que les prin-cipaux concurrents étaient très proches les uns des autres jusqu’à la fin des épreuves. La

dernière épreuve a été une épreuve au coude à coude entre les leaders, Cees Wieringa (Pays-Bas) sur “Drs. X” et Mark Richmond (Grande-Bretagne) sur “Cool Running”.

En réagissant efficacement aux change-ments de vent et en appliquant une stratégie particulièrement tactique, l’équipe de Cees Wieringa est parvenue à devancer les autres équipes et a remporté ce titre mondial. “Nous avons naviguer la plus grande partie de ce championnat au milieu en nous con-centrant sur la vitesse du bateau, voilà le se-cret de notre victoire”, explique le coéquipier John den Engelsman.

Avec des clients aux cham-pionnats d’Europe juniors 420/470

Avec des clients aux cham-pionnats d’Europe juniors 420/470

Cees Wieringa remporte le titre mondial en X-35Cees Wieringa remporte le titre mondial en X-35

Pendant les premiers jours, les conditions météorologiques ont été clémentes pour les différentes épreuves. Le 13 août, les clients de Valk Welding pouvaient suivre les épreuves des classes 420 et 470 à bord du « Bounty » en dégustant un verre et des amuse-bouche. Il était également possible de faire une sortie à la voile à bord du catamaran Extreme 40 du sponsor Holmatro. Cette journée réussie a été close avec un barbecue convivial et au soleil sur le pont du bateau.

Les championnats ont également été une réussite pour plusieurs des concurrentes néer-landaises : Nina Keijzer et Anneloes van Veen (420) ainsi que Margriet Fokkema et Marieke Jongens (470) ont remporté la médaille d’argent au classement féminin. Pour plus d’informations et des photos des champion-nats, consultez le site www.420470jec.org.d’informations et des photos des champion-nats, consultez le site www.420470jec.org.

Depuis début septembre, Marit Spillenaar Bilgen séjourne pour un an en Malaisie où elle travaille en

tant que bénévole au sein de Project Trust dans un centre d’accueil pour enfants. Pour permettre de réaliser son voyage et couvrir ses frais pour l’année de son séjour, Marit

a dû collecter un montant financier par le biais de la recherche de fonds. Valk Welding a participé à cette collecte.Consulter le site www.valkwelding.nl pour obtenir de plus amples informations concer-nant ce projet. A l’adresse www.maritmalei-sie.waarbenjij.nu, Marit publie régulièrement un journal concernant ses expériences et découvertes dans le centre d’accueil et en Malaisie.

Valk Welding parraine une bénévole du Project Trust

Coordonnées“Valk Mailing” est une publication semestrielle de

Valk Welding France distribuée gratuitement à tous les clients. Souhaitez-vous également recevoir cette

publication à l’aavenir ? Envoyez simplement un e-mail à l’adresse suivante : info@valkwelding.com.

Valk Welding FranceTél : +33 (0)3 20 10 00 39Fax : +33 (0)3 20 10 01 12

Belgique :Tél : +32 (0)3 685 14 77Fax : +32 (0)3 685 12 33

info@valkwelding.comwww.valkwelding.com

Composition et production :Steenkist Communicatie, NL-Haarlem

steencom@tiscali.nlet Valk Welding B.V.

Photo :Valk Welding B.V.

Foto Schievink, Steenkist Communicatie

Salons et événements

MSV 2007 BrnoBrno, République tchèque

1-5 octobre 2007

belgium Welding Week Anvers, Belgique

16-19 octobre 2007

WeldexMoscou, Russie

30 octobre – 2 novembre 2007

Valk Welding UsersclubAlblasserdam, Pays-Bas

13 décembre 2007

Metapro 2008Bruxelles, Belgique

13-16 février 2008

Techni-ShowUtrecht, Pays-Bas

10-15 mars 2008

Industrie ParisParis, France

31 mars – 4 avril 2008

Au cours des derniers mois, Valk Welding a accueilli plusieurs nouveaux employés tant dans les départements Ventes, Assemblage, Programmation, que dans le département Service. Sur la photo, de gauche à droite :

Bertrand van Genderen (Département Ventes – fils de soudage), Wim van Renswoude (Département Ventes – produits de consom-mation), Philip Park (Ventes – région Nord), Anneloes van Rees (Marketing & Com-munication / secrétaire), Bastiaan Hardam

(Programmateur robot hors ligne), Erno van Zeben (Assemblage), Joop Raijmakers (As-semblage), Remco van Riel (Assemblage), Thomas Dalmark (Monteur service Dane-mark)

Absents sur la photo : Thomas Frohlich (Monteur service République tchèque), Jeroen Groenendijk (Assemblage), Marcel den Dekker (Programmateur), Daniël de Baat (Ingénieur junior de projet).

Nouveaux collaborateurs

Cette année, la réunion du club annuel des utilisateurs « Userclub » sera organisée le 13 décembre à Alblasserdam, Pays-Bas. Du fait de l’emménagement dans le nouveau bâti-ment, le club des utilisateurs se réunira de nouveau chez Valk Welding et il sera possible

de découvrir en réel les installations de robot en phase de construction. En cas d’intérêt suffisant, des présentations parallèles seront faites en anglais et en français, et selon le nombre de visiteurs, une présentation paral-lèle sera également assurée en tchèque.

Club des utilisateurs 2007 le 13 décembre

Valk Welding parraine une bénévole du Project Trust