TOUTES LES VIES DU VERRE

Verallia s’est fixé pour objectif de devenir

l’entreprise de référence de l’emballage en verre

et, plus globalement, de l’emballage rigide

pour les boissons et les produits alimentaires,

une entreprise au service du développement

durable de ses communautés, de la valorisation

du contenu pour ses clients et du bien-être

des consommateurs finaux.

le développement durable : au cœur de notre stratégie

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2

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UN MATÉRIAU AUX VERTUS INÉGALÉES 10 Les trois temps du verre

NOTRE RESPONSABILITÉ SUR TERRE 16 Intégrer l’environnement à la vie de l’entreprise 18

Augmentation de l’utilisation de verre recycléRéduction des émissions de CO2

Optimisation des ressources en eau

L’ÉCO-CONCEPTION AU SERVICE DE NOS CLIENTS 32

VERALLIA EMPLOYEUR RESPONSABLE 36

UN ACTEUR RÉSOLUMENT LOCAL 50

sommaire

nos chiffres clésventes par marchés

ventes par régions

Europe de l’Ouest

56%Amérique du Sud

9%

États-Unis

31%

Europe de l’Est

4%

Vins pétillants

9%

Produits alimentaires

19%

Autres bouteilles

8%

Autres (dont la gobeleterie et la décoration)

6%

Bières

19%

Vins tranquilles

29%

Spiritueux

10%

Près de 15 500 collaborateurs dans le monde répartis dans 14 pays Un portefeuille d’environ 10 000 clients Environ 25 milliards de bouteilles et de pots produits en 2011

Une présence commerciale dans 47 pays 13 récompenses pour l’innovation en 2011

95 fours et 6 centres de recherche et d’innovation5

plus que des promesses, des engagements

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1. APPLIQUER LE PLUS LARGEMENT POSSIBLE NOS PRINCIPES DE COMPORTEMENT :

ET NOS PRINCIPES D’ACTION :

2. POURSUIVRE UNE POLITIQUE VOLONTARISTE EN MATIÈRE DE SANTÉ ET DE SÉCURITÉ SUR LE LIEU DE TRAVAIL

3. FAVORISER LE DÉVELOPPEMENT PERSONNEL DE NOS EMPLOYÉS

5. MINIMISER L’EMPREINTE ENVIRONNEMENTALE DE NOS ACTIVITÉS

maximisation de l’utilisation de verre recyclé dans nos fours verriers  ;

2 ;

6. METTRE EN ŒUVRE DES SOLUTIONS DE SUBSTITUTION AUX ÉNERGIES FOSSILES

7. DÉVELOPPER LA PART DES PRODUITS ÉCO-CONÇUS DANS NOTRE PORTEFEUILLE

5.

7.

4. ÊTRE UN ACTEUR RESPONSABLE ET DURABLE DANS NOS COMMUNAUTÉS LOCALES,

4.

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LE VERRE ET SES VERTUS

En matière de développement durable, le verre présente des vertus inégalées : produit à partir de matières premières naturelles, il est recyclable à 100 % et à l’infini en circuit fermé (100 % du verre issu de la collecte peut être recyclé). Grâce à son inertie et sa neutralité, le verre d’emballage exclut tout risque de migration chimique du contenant vers le contenu. Le verre est par ailleurs le seul matériau d’emballage alimentaire où le contenu n’est pas en contact avec un film plastique et n’est donc pas susceptible d’un « relargage » de cette matière pour l’essentiel issue de la pétrochimie. Le verre combine ainsi de façon idéale recyclabilité à 100 % et à l’infini, valorisation des contenus, et protection de la santé et du bien-être des consommateurs.

Ses vertus en font un matériau d’avenir, particulièrement adapté aux évolutions de modes de consommation de plus en plus responsables.

Le verre bénéficie d’ailleurs d’une perception positive des clients et des consommateurs finaux, du fait de la combinaison de ses vertus écologiques, de valorisation du contenu et de bien-être pour le consommateur final. Ainsi, dans les enquêtes d’opinion menées par les fédérations verrières, tant en Europe qu’aux États-Unis , le verre apparaît très souvent comme un emballage ayant la préférence des consommateurs : il est perçu comme protégeant mieux la santé et le bien-être, il bénéficie d’une image de neutralité, de pureté et d’esthétique et, enfin, il est

considéré comme un matériau présentant des atouts environnementaux (recyclabilité à 100 % et à l’infini).

Une étude de la Fédération européenne du verre d’emballage (FEVE) souligne ainsi que 84 % des Européens souhaitent avoir plus d’emballages en verre, 70 % déclarent vouloir acheter plus de produits emballés avec du verre, 42 % se disent prêts à payer plus cher pour des emballages en verre et 82 % souhaitent que les entreprises étendent l’utilisation du verre comme emballage. Dans cette même étude, 88 % des personnes interrogées considèrent que le verre protège mieux la santé que le plastique.

un matériau aux vertus inégalées

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VERTUS DU VERRE

Dans de nombreux pays, Verallia organise des partenariats avec les écoles de design pour améliorer la connaissance du verre des futurs designers et promouvoir une image moderne et esthétique du matériau.

Ainsi, en France, devant le succès des deux premières éditions, Verallia a lancé en septembre 2011 la 3e édition de son concours Design et Packaging qui invite des étudiants en design et packaging

UN CONCOURS POUR CRÉER LA DIFFÉRENCE

En Europe, la FEVE (Fédération européenne du verre d’emballage) a initié un forum de consommateurs « Friends of Glass » actif sur Internet et sur les réseaux sociaux ; la FEVE met en avant l’ensemble des qualités du verre d’emballage en termes de pureté et de sécurité alimentaire, ainsi que ses avantages environnementaux.

En octobre 2010, la FEVE a lancé, en collaboration avec les fédérations nationales du verre, la campagne de publicité « Nothing » dans 12 pays européens (France, Allemagne, Pologne, Royaume-Uni, Italie, Grèce, Autriche, République tchèque, Suisse, Espagne, Pays-Bas et Slovaquie), qui s’est accompagnée du lancement d’un nouveau site Internet www.nothingisgoodforyou.fr. Ce site présente les raisons pour lesquelles le verre est le meilleur et le plus sûr des emballages et propose aux consommateurs d’obtenir leur propre bouteille ou pot « Nothing ».

À l’occasion du lancement de cette campagne, les « Amis du verre » ont publié une étude, menée dans 19 pays européens par la société TNS.

LE VERRE A PLEIN D’AMIS LE VERRE EMBALLE LES GRANDES MARQUES

Dans tous les pays où nous sommes présents, Verallia soutient activement les programmes de communication axés sur la promotion du matériau verre auprès des consommateurs et des leaders d’opinion du monde de l’emballage.

Ces programmes peuvent être gérés au sein d’associations interprofessionnelles,

Concernant le conditionnement des produits laitiers, les marques de l’agro-alimentaire sont nombreuses à reconnaître les vertus du verre, qui préserve l’intégrité des contenus, ne comporte aucun composant chimique et se recycle à 100 %.

Ce sont ses propriétés qui ont ainsi conduit Yoplait à substituer, pour sa gamme de yaourts « Saveurs d’autrefois », un pot en verre conçu par nos équipes au pot utilisé jusqu’à présent : les avantages naturels du verre, ainsi que sa recyclabilité à 100 % et

à l’infini, ont joué un rôle primordial dans la décision de ce groupe. De même, aux

États-Unis, la société Traders Point Creamery a substitué au plastique

des emballages en verre pour le conditionnement de ses

fromages : les nouveaux pots fabriqués par Verallia France et commercialisés par Verallia North America préservent l’intégrité du produit et

séduisent par leur élégance.

à explorer le potentiel créatif, technique et marketing du matériau verre avec pour mot d’ordre : « Créez la différence ». Le concours, doté de trois prix, récompense les projets les plus innovants en matières de forme, d’habillage, de décor et de valorisation du contenu. Il est désormais parrainé par des designers de renom, engagés dans la création « green » et sensibles aux valeurs du développement durable.

LE VERRE EN ACTIONS

ou directement par Verallia, avec des thèmes qui portent principalement sur l’incitation du consommateur à recycler et son information sur les bénéfices environnementaux, la pureté du verre et la préservation du goût et des qualités des produits contenus.

Aux États-Unis, par exemple, Verallia

participe aux actions du Glass Packaging Institute (GPI), la fédération américaine de l’emballage en verre. Le GPI anime un site internet appelé « keep it organic » (www.keepitorganic.org) pour la promotion de l’association des emballages en verre et des produits alimentaires dits biologiques ou « bio ».

un matériau aux vertus inégalées

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2. Le passage en secteur « bout chaud » pour le formage et le traitement du verreLe verre en fusion est ensuite acheminé vers les machines de formage par des canaux de distribution à une température comprise entre 1 100 °C et 1 250 °C. Le formage consiste à mettre en forme un article de verre creux selon un procédé pressé/soufflé (pressage à l’aide d’un poinçon métallique puis soufflage avec de l’air comprimé), ou bien un procédé soufflé/soufflé (deux étapes de soufflage).

La pâte de verre entre dans la machine de formage sous forme de goutte, appelée « paraison », dont le poids, la forme et la température sont contrôlés avec précision.

Cette paraison est ensuite formée en deux temps dans un « moule ébaucheur » d’abord, permettant de transformer le matériau en une poche creuse de forme intermédiaire, puis dans un « moule finisseur », qui donne la forme finale au produit. Ce processus ne dure que quelques secondes au terme desquelles la température des bouteilles et pots avoisine les 600 °C.

Pour garantir la solidité des emballages en verre, ceux-ci sont ensuite « recuits » par

les trois temps du verreLe processus de production de nos emballages en verre

consiste essentiellement à transformer, à haute température,

les différents matériaux entrant dans la composition du verre

en un mélange vitrifiable liquide, pour ensuite pouvoir

le mettre en forme par le biais de techniques de formage

(soufflé-soufflé/pressé-soufflé).

réchauffement et refroidissement progressifs dans une « arche de recuisson » sur une durée comprise entre 50 minutes et 2 heures.

Les surfaces sont également traitées pour prémunir les emballages en verre contre les rayures : en amont, elles sont soumises à un traitement à chaud consistant à déposer une très fine couche d’oxyde d’étain sur la surface du verre ; en aval, un traitement à froid par aspersion de cire leur est appliqué. Les produits de traitement sont naturellement adaptés à l’utilisation des articles pour l’emballage des denrées alimentaires.

1. La fusion des matières premières (sable, soude, calcaire, feldspath...) et du verre recyclé (calcin) Une fois mélangés, les matières premières et le calcin sont fondus dans des fours à une température d’environ 1 550 °C. Entre l’introduction de la composition et la sortie du four du verre en fusion, il s’écoule environ 24 heures. Les températures extrêmement élevées qui sont atteintes impliquent une production en continu. Par conséquent, ces fours fonctionnent 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7.

   Les feeders permettent d’homogénéiser la

température du verre et de le transporter vers les lignes de production. Des ciseaux refroidis coupent le verre à la sortie des feeders en paraisons uniformes qui sont envoyées ensuite vers les machines de formage.

   Les arches de recuisson réchauffent le verre

à environ 570°C puis le refroidissent lentement. Cela permet de relâcher les contraintes mécaniques résiduelles dans l’emballage et donc de consolider la solidité naturelle.

   Le traitement bout froid est aussi appliqué

à l’extérieur de l’emballage pour réduire le coefficient de friction du verre (augmentation de la glisse) et limiter les phénomènes d’abrasion.

   La section de refroidissement rapide

permet d’amener le verre à une température permettant de le manipuler.

   Équipement de test en ligne : pressage,

serrage, contrôle du diamètre de l’ouverture, test de l’épaisseur, contrôle des défauts et inspections physiques et visuelles. Les emballages ne satisfaisant pas les exigences de qualité sont éjectés et redirigés vers le four en tant que calcin interne.

Les emballages sont ensuite palettisés

en 5 à 15 couches empilées sur des palettes en bois réparées et réutilisées.

   Les matières premières vierges entrant dans

la composition du verre (principalement sable, calcaire, carbonate de soude) sont mélangées et pesées dans l’atelier de composition afin de créer le mélange vitrifiable.

   Le verre est acheminé vers les moules des machines

I.S (Individual section) ou machine de formage, où il est formé mécaniquement (pressé) et/ou avec de l’air comprimé (soufflé).

   Le traitement bout chaud est ensuite appliqué à

l’extérieur des emballages afin d’en augmenter la résistance mécanique. Il sert aussi de couche d’accrochage au traitement à froid, limitant ainsi les problèmes de rayures du verre.

   Les régénérateurs (ou chambres régénératives)

captent la chaleur des fumées et les utilisent pour préchauffer l’air de combustion jusqu’à 1300°C.

   Dans le four, les matières premières sont fondues en

verre. Chaque four fournit du verre pour plusieurs lignes de production. La température du verre dans le four est d’environ 1250-1500°C.

LE PROCÉDÉ DE FABRICATION DES BOUTEILLES ET POTS EN VERRE

   Le calcin (verre usagé collecté et broyé) peut

représenter plus de 90% de la composition. Il inclue le calcin ménager et le calcin issu des pertes et contrôles de qualité du procédé (calcin interne usine).

   La console de contrôle de la fusion permet

à l’opérateur de suivre et de contrôler le four, la préparation et l’enfournement des matières premières.

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PROCESSUS DE FABRICATIONun matériau aux vertus inégalées

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notre responsabilité sur Terre

INTÉGRER ET ANTICIPER

Les activités de Verallia se répartissent sur 14 pays, dans des zones très peuplées ou, au contraire, au plus proche de certains de nos clients (vignobles, etc). Autant d’environnements très différents que nous avons à cœur de protéger. Notre démarche vise à :

1. intégrer l’environnement aux différents stades de nos activités;

2. anticiper les risques.

Nos actions en faveur de la réduction des consommations énergétiques et des émissions de CO

2, notre gestion

rigoureuse des déchets, les programmes pour le traitement de l’eau et la réduction des fumées, la participation à des projets de démélange du verre ménager en Europe et aux États-Unis sont autant d’actions illustrant l’engagement de notre entreprise en faveur de l’environnement.

Ces actions se sont traduites par des investissements significatifs : près de 200 millions d’euros ont été investis dans le domaine de l’environnement et de la sécurité entre 2004 et 2011.

3. Le passage en « secteur bout froid » : le contrôle et le conditionnement du verreLe contrôle de la qualité des produits se fait à l’aide de procédés variés en fonction des marchés et des produits. Il peut comprendre le contrôle visuel, mécanique, vidéo ou par faisceau lumineux et permet de vérifier le bouchage, les dimensions, l’épaisseur du verre ainsi que l’esthétique des emballages.

Tous les emballages jugés non conformes sont éliminés de la chaîne de production et utilisés comme verre recyclé (calcin). En sortie de la ligne de fabrication, nos produits sont en règle générale conditionnés en palettes, ou bien comme aux États-Unis et en Allemagne mis en caisse en carton ou en plastique (bouteilles naturelles).

Notre entreprise s’attache à améliorer son outil et ses processus industriels. Grâce à l’internalisation de la conception des fours verriers (via les moyens propres à Verallia, notamment notre centre technique situé à Chalon-sur-Saône, et ceux partagés avec le groupe Saint-Gobain, notamment Saint-Gobain Conceptions Verrières) et à notre activité de production de machines de formage, nous sommes capables d’intégrer en permanence de nouveaux développements dans notre équipement industriel.

TOUT FAIRE POUR MIEUX FAIRE

18 19

Notre politique environnementale, axe majeur de notre action en faveur

du développement durable, vise principalement à économiser les ressources

naturelles et à réduire de manière continue l’impact de nos activités

sur l’environnement. Notre entreprise agit également en faveur de la réduction

des oxydes d’azote (NOx), des oxydes de soufre (SOx) et des poussières,

et vise à maîtriser les risques à travers des systèmes de management

environnementaux éprouvés.

Augmentation de l’utilisation de verre recyclé

Réduction des émissions de CO2

Optimisation des ressources en eau

1. Augmentation de l’utilisation de verre recyclé dans nos foursL’utilisation de verre recyclé (calcin) dans le processus de production présente des avantages majeurs en matière d’environnement : il constitue un levier essentiel d’efficacité énergétique puisqu’en introduisant 10 % de calcin supplémentaire dans les fours, nous économisons approximativement 3 % de l’énergie nécessaire pour la transformation des matières premières en verre. L’incorporation de calcin dans les fours verriers a également un impact favorable sur les émissions de CO

2 puisqu’avec

10 % de verre recyclé supplémentaire, les émissions de CO

2 d’un four verrier diminuent

de 5 %. Par ailleurs, l’utilisation de verre recyclé

permet de réduire le prélèvement de ressources naturelles puisque le calcin se substitue aux matières premières naturelles qui entrent dans la composition du verre : sable verrier, calcaire et carbonate de soude. Le recyclage d’une tonne de calcin nous permet ainsi d’économiser en moyenne 1,2 tonne de matières premières vierges.

Le taux d’incorporation de verre recyclé dans nos fours verriers a considérablement augmenté au cours des dernières années grâce à des filières de recyclage très développées dans certains pays et au renforcement du développement de ces filières dans d’autres pays, notamment les États-Unis.

Ce taux d’incorporation peut atteindre jusqu’à 95 % dans certains fours tels ceux de Oiry en Champagne (France), de Montblanc en Catalogne (Espagne) ou de Milford, dans le Massachussetts (États-Unis).

Le taux d’incorporation de verre recyclé est l’un des indicateurs clés de performance des usines, et fait l’objet d’un suivi mensuel dans notre reporting industriel.

intégrer l’environnement à la vie de l’entreprise

Conformément à la charte Sécurité-Santé-Environnement-Qualité déployée dans les sites, nos projets (installations nouvelles ou extensions importantes) ne sont lancés qu’une fois l’évaluation des risques environnementaux réalisée. Dès l’origine, un état des lieux environnemental est effectué avec le concours d’experts qui interviennent sur l’ensemble du périmètre de Verallia et de bureaux d’études locaux. Cet état des lieux porte principalement sur la qualité de l’eau, de l’air et des sols et la biodiversité. Cet état des lieux initial sert ensuite de référence aux sites concernés.

VERRE RECYCLÉnotre responsabilité sur terre

4 axes prioritaires

Amélioration de l’efficacité énergétique de nos processus

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Élément essentiel de notre démarche de développement durable, l’ACV est un outil d’aide à la décision qui permet :

d’identifier les points cruciaux pour fixer les priorités, d’être sûrs que les actions mises en place ont un bénéfice environnemental réel et notable, et notamment de vérifier qu’une action n’entraîne pas un transfert de pollution d’une catégorie d’impact à une autre. Une fausse bonne idée, par exemple, consisterait à utiliser des matières premières décarbonatées industriellement : on déplacerait alors les émissions de CO

2

vers nos fournisseurs au détriment de l’environnement, car il faudrait chauffer deux fois.

Dans cette optique, l’ACV de l’industrie des emballages en verre a été lancée en 2007 :

à l’échelle des États-Unis par le Glass Packaging Institute (Fédération américaine du verre - www.gpi.org), à l’échelle européenne par l’intermédiaire de la Fédération européenne du verre d’emballage (FEVE - www.feve.org).

DEUX OUTILS AU SERVICE DE NOTRE RESPONSABILITÉ

LE TABLEAU DE BORD : UN OUTIL DE PILOTAGE LOCAL POUR DÉFINIR DES ACTIONS CONCRÈTES

2

L’Analyse du Cycle de Vie (ACV) : un outil de réflexion global intégrant tous les acteurs du cycle de vie du produit, pour mieux comprendre l’impact environnemental de nos activités

Cette ACV a porté sur 72 % des volumes de verre d’emballage produits en Europe

et sur 75 % des volumes de verre d’emballage produits aux États-Unis. Elle nous a permis

d’identifier nos priorités en matière d’environnement.

72% des volumes de verre d’emballage en Europe

75% des volumes de verre d’emballage aux USA

Pour une entreprise responsable, il est fondamental de connaître l’impact environnemental de son activité sur l’ensemble du cycle de vie de ses produits. Une des méthodes permettant d’y parvenir est l’Analyse du Cycle de Vie (ACV), une méthode d’évaluation qui permet de quantifier les impacts environnementaux d’un produit sur l’ensemble de son cycle de vie, depuis l’extraction des matières premières qui le composent jusqu’à son élimination en fin de vie ou son recyclage, en passant par les phases de distribution et d’utilisation. Outil normalisé et reconnu, l’ACV est la méthode la plus aboutie en termes d’évaluation globale et multicritère.

2. Réduction des émissions de CO2

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ÉMISSIONS DE CO2

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SAPULPA, USA : RECONSTRUIRE ET AMÉLIOREREn 2011, l’usine Verallia North America de Sapulpa a reconstruit l’un de ses fours à boucles en apportant des améliorations significatives en matière de technologies et de process, introduisant notamment des brûleurs d’un nouveau type utilisant les technologies les plus récentes en matière de combustion (circulation de l’air et d’angle) et permettant l’instauration d’un contrôle individualisé de chaque injecteur. Ce processus vise à obtenir une meilleure régularité de la flamme, et donc un meilleur contrôle de la combustion. Il a permis de réduire d’environ 35 % l’énergie consommée par le four.

En ce qui concerne le processus, un guide d’utilisation fournissant une assistance opérationnelle du four a été publié, ainsi qu’une « boîte à outils » apportant des informations sur le réglage des brûleurs et l’utilisation de l’énergie.

3. Amélioration de l’efficacité énergétique de nos processus De nombreux axes d’amélioration sont en cours visant à réduire nos consommations énergétiques à travers, d’une part, un travail d’optimisation de la conduite de nos fours et, d’autre part, des innovations technologiques.

OPTIMISATION DE LA CONDUITE DES FOURS

En 2008, Verallia a démarré dans ses usines un programme de World Class Manufacturing baptisé E2 (Excellence d’Entreprise). Principalement fondé sur l’amélioration continue des processus industriels, ce programme se concentre sur l’organisation du travail, l’amélioration des outils et l’élimination des pertes, qui permettent d’obtenir une meilleure efficacité.

E2 a également pour objectif de développer dans nos équipes une culture fondée sur l’excellence, visant à maximiser les performances et la compétitivité grâce à la mise en place des meilleures pratiques, afin de mieux répondre aux attentes de nos clients et de toutes les parties intéressées. Il s’appuie sur

leur consommation théorique attendue et à leur consommation antérieure ; en fonction des performances obtenues, ils sont amenés à adapter la conduite des fours afin d’en optimiser la consommation d’énergie. Ces mesures de performances énergétiques (« energy gap analysis ») font l’objet d’un reporting précis permettant de comparer les différents sites d’un même pays. Progressivement étendu à toutes les usines Verallia en Europe occidentale, aux États-Unis et en Amérique du Sud, ce programme sera ensuite déployé sur les sites d’Europe orientale et en Algérie.

Lors de la reconstruction des fours, qui a lieu entre 10 et 14 ans, nous mettons en place systématiquement les technologies de fusion les plus économes en énergie.

OPTIMISATION DE L’UTILISATION D’AIR COMPRIMÉ POUR LE FONCTIONNEMENT DES MACHINES

La production de nos bouteilles et pots nécessite de nombreux mécanismes pneumatiques fonctionnant grâce à de l’air comprimé produit à partir d’électricité. Les

les 7 indicateurs d’amélioration continue que sont la qualité et la flexibilité, mais également l’implication des équipes, la disponibilité, la sécurité sur le lieu de travail, l’environnement, et enfin l’innovation permanente.

Dans le cadre de ce programme E2, des équipes ont, entre autres, travaillé sur la minimisation de l’impact de nos fours en matière de consommation énergétique. La première étape du programme E2 a consisté à définir les pertes. Les groupes de travail se sont ensuite centrés sur l’analyse des conditions d’exploitation, l’optimisation et le contrôle de l’humidité, de l’excès d’air de combustion, de la température du verre. Des sites pilotes ont été identifiés pour tester les impacts bénéfiques ou non de tel ou tel paramétrage.

Depuis 2010, à la suite des analyses menées dans le cadre de E2, un programme volontariste visant à optimiser le réglage et l’entretien de nos fours verriers est en cours de mise en place. Tous les mois, les responsables de production effectuent un suivi précis de la consommation énergétique des fours sur leur site et la comparent à

machines de formage (dites machines IS) figurent parmi les plus consommatrices d’air comprimé. La pression de l’air comprimé peut être optimisée de manière à répondre exactement aux besoins de la machine et à réaliser des économies en matière de consommation d’électricité. Actuellement optimale sur certains sites de Verallia, la consommation d’énergie utilisée pour l’air comprimé peut être diminuée sur d’autres sites ; ainsi, nous mettons en place des systèmes de comptage qui nous permettent d’adapter la pression et la consommation de l’air comprimé aux besoins spécifiques de chacun de nos sites. La consommation énergétique utilisée pour l’air comprimé représente jusqu’à 6 % du total de la consommation énergétique d’une usine verrière et presque 40 % du total d’énergie électrique consommée.

Pour diminuer cet impact, Verallia travaille sur la réduction de l’énergie liée à l’air comprimé qui pourrait permettre une réduction d’environ 7 % des consommations électriques hors fusion.

EFFICACITÉ ÉNERGÉTIQUEnotre responsabilité sur terre

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25

En complément de ses travaux sur la réduction des besoins en énergie fossile, notre entreprise a engagé une démarche pour permettre l’utilisation de sources d’énergies renouvelables, en particulier la biomasse, pour alimenter les fours verriers, et la création de partenariats avec les fournisseurs potentiels de telles énergies. L’utilisation d’énergie issue de la biomasse permet de réduire les émissions de dioxyde de carbone fossile des usines et participe aussi à la diminution des impacts environnementaux dans la zone géographique où elles sont implantées, par la valorisation de leurs déchets.

Marquant son engagement dans ce domaine, Verallia est également porteur d’un projet de recherche et développement soutenu par l’Agence nationale de la recherche, qui vise à promouvoir l’utilisation

de biomasse viticole pour la fusion du verre dans le vignoble champenois. Avec ses partenaires GDF Suez, Xylowatt, Cirad et CIVC, Verallia entend ainsi accélérer la substitution de l’énergie fossile par de l’énergie renouvelable d’origine viticole.

Ce projet, identifié sous l’acronyme BioViVe (Biomasse Viticole pour la fusion du Verre), a pour objectif l’utilisation directe, dans un four verrier, d’un gaz de synthèse obtenu à partir des sous-produits ligneux issus de la taille et de l’arrachage de la vigne, en remplacement des énergies fossiles.

Le vignoble champenois dispose de ressources de biomasse non encore valorisées comme les bois de taille brûlés sur parcelle ou les ceps arrachés. À partir de la technologie existante de gazéification de bois d’exploitations forestières, le projet

BioViVe consiste en l’adaptation du procédé de gazéification aux caractéristiques des bois de vignes et l’optimisation du gaz de synthèse obtenu pour une utilisation dans un four verrier. Ainsi, la vigne, qui produit le vin de Champagne, servira également à produire une partie de l’énergie nécessaire à la fabrication des bouteilles dans lesquelles il sera commercialisé.

Parallèlement aux recherches sur le gaz de synthèse, les partenaires souhaitent créer une filière de collecte de la biomasse, pérenne et locale, mobilisant les vignerons de Champagne.

À l’issue de ce projet, les partenaires BioViVe comptent tester un taux de substitution d’environ 7 % du combustible alimentant le four verrier de Oiry en Champagne et avoir acquis les connaissances nécessaires pour envisager le développement

DES ÉNERGIES POUR DEMAIN

L’optimisation de cette ventilation permettrait de diminuer là encore les consommations d’énergie électrique.

Nous travaillons sur la réduction de la consommation énergétique des arches de recuisson (dans lesquelles les bouteilles et pots sont solidifiés par réchauffement et refroidissement progressifs), en optimisant le profil de température imposé. Ce travail d’optimisation pourrait générer à terme des économies substantielles en matière de consommation d’énergie.

de la filière pour des taux de substitution allant jusqu’à 50 %.

En cas de succès de l’étape de R&D, le passage à la phase industrielle permettrait d’économiser en région champenoise 10 000 tonnes de CO

2 par an,

soit l’équivalent des émissions d’environ 5 000 véhicules.

Parallèlement à la biomasse viticole, Verallia étudie la possibilité d’utiliser du biogaz, issu de la fermentation de biomasse non ligneuse, pour alimenter en énergie ses fours verriers. Des essais conduits dans notre usine de Bad Wurzach, en Allemagne, indiquent que, sous certaines conditions, des taux de substitution énergétiques de l’ordre de 10 % seraient possibles. Les travaux se poursuivent pour adapter la qualité du biogaz aux besoins des fours verriers et accroître les taux de substitution possibles.

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notre responsabilité sur terre

DES PROGRAMMES DE R&D POUR ACCÉLÉRER LA RÉDUCTION DE NOS CONSOMMATIONS D’ÉNERGIES FOSSILES

Au-delà des travaux d’amélioration continue, Verallia conduit des projets visant à optimiser les procédés et à mettre au point des solutions innovantes pour réduire ses consommations d’énergie. Pour mener à bien ces projets, Verallia travaille en étroite collaboration avec Saint-Gobain Recherche, et a développé plusieurs partenariats avec des jeunes pousses.

Dans le domaine des feeders, dispositif visant à acheminer le verre en fusion vers les machines de formage et à le conditionner thermiquement, les travaux portent sur la mise au point d’un nouveau concept de feeder qui devrait permettre d’améliorer l’homogénéité thermique du verre et de réduire ainsi la consommation énergétique.

Des travaux sont également en cours pour optimiser le refroidissement des moules de formage, qui se fait par ventilation d’air.

EFFICACITÉ ÉNERGÉTIQUE

26 27

importants concernant les équipements des fours, en électro-filtres par exemple, permettant de traiter des effluents gazeux et d’abaisser très sensiblement les taux de poussières. La totalité de nos usines situées en Europe occidentale et au Brésil sont aujourd’hui équipées d’électro-filtres, et le déploiement de ces dispositifs est en cours aux États-Unis.

Sur l’ensemble de nos sites, les émissions ont été significativement réduites au cours des dernières années : sur la période 2004-2011, les émissions de poussières ont baissé de 50 %, celles de NOx de 20 % et celles de SOx de 9 %.

Dans le domaine des oxydes d’azote (NOx), nos équipes de recherche et développement travaillent en particulier sur la mise au point d’une technique innovante de combustion permettant de réduire notablement les quantités d’émissions créées au cours du processus de fabrication.

grâce à la mise en œuvre de plusieurs bonnes pratiques : un bassin de captation des eaux de pluie permettant de réinjecter de l’eau dans le circuit ; la mise en place d’un jeu de vannes pour contrôler le débit d’eau injecté au niveau de la paraison en sortie de four, et un contrôle de la température de l’eau tout au long du circuit d’eau de process.

Le site de la société VOA à Albi (France) a également réduit sa consommation d’eau de 30 % entre 2010 et 2011 en réalisant un diagnostic de l’état des tuyauteries présentes en sous-sol. Cette action a permis de déceler plusieurs tuyaux défectueux et plusieurs fuites non négligeables pour l’établissement.

Afin de réduire au maximum l’empreinte de nos activités sur les ressources en eau, nous sommes en train de définir une politique sur la gestion durable de l’eau, qui sera progressivement déployée sur nos sites.

Nous menons également une politique active pour limiter les émissions d’effluents atmosphériques autres que le CO

2,

notamment les NOx (oxydes d’azote provenant de l’oxydation à haute température de l’air de combustion), les SOx (oxydes de soufre provenant de l’oxydation du soufre contenu dans l’énergie fossile de chauffage – fioul principalement – et des sulfates que le mélange vitrifiable contient) et de poussières, pour lesquels notre objectif est d’aller au-delà des réglementations nationales.

En matière d’émissions de NOx, les mesures primaires sur les fours, engagées depuis plus de vingt ans, ont permis de diminuer de près de moitié les NOx issus de la combustion. Elles ont également eu un impact significatif sur la réduction des émissions de SOx, de même que l’utilisation d’un fioul à basse teneur en soufre.

En matière d’émissions de poussières, notre entreprise a lancé une série d’investissements

L’EAUnotre responsabilité sur terre

RÉDUCTION DES AUTRES ÉMISSIONS ATMOSPHÉRIQUES4. Optimisation des ressources en eau

Certaines ressources naturelles sont nécessaires pour assurer notre production : l’eau, par exemple, est une ressource importante que nous utilisons principalement pour le refroidissement des installations qui fonctionnent à haute température. 17 % de nos sites sont par ailleurs situés dans des zones catégorisées comme zones à stress hydrique.

Pour limiter nos prélèvements d’eau, nous privilégions la mise en place de boucles fermées sur nos circuits industriels. Les eaux sont systématiquement traitées avant d’être rejetées en milieu naturel lorsque le dispositif de boucles fermées n’est pas mis en place.

À titre d’exemple, le site de Figueira da Foz (Portugal) a diminué de 20 % sa consommation sur la période 2008-2011

29

Le démélange, ou tri par couleur, permet aujourd’hui de séparer par des moyens optiques le verre coloré du verre blanc (le mélange du verre ne permettait pas, jusque-là, de refabriquer du verre incolore).

LE DÉMÉLANGEtout savoir

28

Afin d’en faire la matière première principale de notre procédé, le verre collecté est traité avant d’être intégré dans la production de nouvelles bouteilles : les éléments autres que le verre (5 à 10 % de ce qui est collecté) qui peuvent entraîner une baisse de la qualité des produits ou diminuer la durée de vie des fours, sont extraits du flux de verre et eux-mêmes en partie recyclés. C’est le cas :

des éléments minéraux infusibles : cailloux, porcelaines, céramiques... Ces éléments opaques sont détectés optiquement et éjectés,

des métaux magnétiques : séparés du verre par passage sur bande transporteuse équipée d’un aimant permanent puissant, ils sont envoyés vers la filière de traitement et recyclage des métaux, des métaux non magnétiques : éliminés par des séparateurs à courant de Foucault, ils sont envoyés vers la filière de traitement et recyclage des métaux, des matériaux organiques solubles (résidus alimentaires) : ils sont extraits par maturation/lavage,

des matériaux organiques insolubles (étiquettes papier, particules de carton, de plastique...) : ils sont extraits par tri manuel et soufflage/aspiration. Ces matériaux organiques seront ensuite dirigés/acheminés vers la filière de gestion appropriée, comme celle du traitement/recyclage des plastiques.

D’autres étapes de traitement sont possibles, telles que le tri optique par couleur, qui peut permettre de séparer les différentes teintes de calcin afin d’en optimiser le recyclage.

Sur l’ensemble du cycle de vie, l’étape la plus consommatrice d’eau est la production de carbonate de soude chimique utilisé comme matière première dans les fours verriers en Europe et en Amérique du Sud : l’incorporation de calcin en substitution

La plupart de nos sites industriels disposent de stockage temporaire de déchets, où les déchets par nature sont stockés avant d’être évacués. L’objectif final dans ce domaine est de diminuer et de valoriser la totalité des

- DE CONSOMMATION D’EAU

+ DE RECYCLAGE

déchets générés, en évitant toute mise en décharge finale.

Verallia Deutschland valorise ainsi aujourd’hui plus de 90 % de la totalité des déchets générés par ses usines.

des matières premières (et donc du carbonate de soude) permet de réduire de façon significative cette consommation d’eau et donc l’impact de nos produits sur l’ensemble de leur cycle de vie.

PROCÉDÉ DE RECYCLAGE

DU DÉCHET À LA MATIÈRE PREMIÈRE

30 31

La prévention constitue une composante clé

de notre démarche industrielle.

Elle se concrétise notamment par :

le choix de procédés dont l’impact environnemental est évalué ;

la conception d’équipements toujours plus sûrs, fiables et performants ;

l’entretien des installations ;

l’usage d’équipements de contrôle et de surveillance (détection de fuites par exemple).

anticiper les risques environnementaux

1. La préventionUn manuel de prévention mis à disposition des managers de nos usines rappelle les règles à respecter en matière de prévention, aussi bien en phase d’exploitation qu’au stade de la conception.Des audits de prévention réalisés dans les sites verriers par un organisme externe tous les ans, ainsi qu’une méthode d’auto- évaluation en matière de prévention alimentent

les programmes d’amélioration continue, permettent de prioriser les actions et de mesurer les progrès.La formation et la sensibilisation de nos équipes favorisent la mise en place des meilleures pratiques.

2. La protection Des investissements sont programmés chaque année pour améliorer la protection des installations : détection, modification de l’agencement, protection par sprinkler…

3. L’anticipationLe Plan de Continuité d’Activité permet d’organiser la gestion d’une crise et d’optimiser les conditions de reprise de l’activité, afin d’en limiter les conséquences. La mise en place de plans d’urgence, ainsi que la réalisation régulière d’exercices pratiques permettent à nos usines d’acquérir de l’expérience en cas de situations dites de « mode dégradé ».

La politique de maîtrise des risques industriels de Verallia s’appuie sur trois démarches complémentaires :

Pendant toute la durée de vie de nos projets, des programmes de suivi et des audits environnementaux permettent une évaluation des performances environnementales à intervalles réguliers et la mise en place de plans d’amélioration. Cette amélioration continue est un véritable enjeu pour Verallia : elle s’est d’ailleurs traduite par une réduction significative, au cours des dernières années, des impacts de nos activités sur leurs environnements les plus proches.

Nous développons sur nos sites un Système de Management Environnemental basé sur la norme ISO 14001 (relative à l’amélioration continue des performances environnementales).

La certification ISO 14001 est délivrée par des organismes agréés externes et indépendants, après audit des sites concernés. Ces audits sont régulièrement renouvelés.

surveillanple).

En outre, les points clés de l’ISO 14001 sont vérifiés lors des audits internes réalisés régulièrement par des équipes d’auditeurs de Saint-Gobain (audits 20 étapes) provenant de différentes activités du groupe, autres que celles de Verallia.

Notre entreprise a par ailleurs commencé à mettre en place un système d’audit environnemental réalisé en interne, de manière à évaluer le suivi des différents standards mis en place au sein de notre entreprise. Ce système d’audits environnement Verallia a débuté au cours de l’année 2011 en ciblant dans un premier temps les sites européens.

Dans les pays émergents, nous nous attachons à mettre à niveau nos unités de production. En effet, les acquisitions que nous réalisons dans ces pays nécessitent dans la plupart des cas des investissements

Progresser en continu, faire évaluer nos résultats

notre responsabilité sur terre

industriels non récurrents destinés à améliorer le niveau des sites à la fois sur les aspects sécurité et environnementaux. À titre d’exemple, l’usine ukrainienne de Zorya, acquise en 2006, a obtenu la certification ISO 14001 dès 2009.

PRÉVENTION

UNE CONVICTION RESPONSABLE

Nous sommes convaincus que la réduction des impacts environnementaux se combine parfaitement avec la valorisation du matériau verre et donc l’augmentation de l’attractivité de l’emballage en verre pour le consommateur. C’est avec cette conviction que nous avons été conduits à créer nos lignes de produits éco-conçus.

Le processus de fabrication de ces emballages permet d’offrir à nos clients des produits valorisants, attractifs pour le consommateur, tout en réduisant les impacts environnementaux sur l’ensemble du cycle de vie du produit, des matières premières au consommateur final (y compris le tri

sélectif de l’emballage après usage) et, enfin, au recyclage.

En effet, avec un poids de verre optimisé à forme équivalente, les gammes éco-conçues sont particulièrement respectueuses de l’environnement. Elles bénéficient par ailleurs, comme l’ensemble des emballages produits par Verallia, des avantages inhérents au verre – matériau neutre et inerte, verre collecté recyclable à 100 % et à l’infini – et des améliorations que nous apportons au procédé verrier : optimisation énergétique des équipements, augmentation du taux de verre recyclé dans les fours et réduction des émissions de CO

2 liées à l’extraction des

matières premières, à la production et au transport des produits.

L’éco-conception des produits est désormais un axe majeur de notre politique de développement durable. Elle s’appuie sur une implication forte de nos équipes techniques et s’inscrit dans la réalité quotidienne de nos bureaux d’étude et de nos usines. Afin de l’appuyer, Verallia développe des outils d’optimisation de la forme des emballages en verre, permettant de réduire leur poids tout en préservant leur résistance mécanique et en mettant en valeur les produits de nos clients.

l’éco-conception au service de nos clients

33

En 2011, plus de 1,6 milliard de bouteilles éco-conçues ont été

vendues par Verallia, sous les noms Ecova et ECO SeriesTM, ce qui porte

à plus de 2,9 milliards le nombre de bouteilles commercialisées

par notre entreprise depuis le lancement de ces gammes.

Lancées en 2009, nos gammes éco-conçues ont été progressivement déployées avec succès, principalement sous le nom Ecova (ECOlogie et VAlorisation) en France, en Espagne, en Argentine, au Chili, au Brésil, au Portugal et en Italie, et sous le nom ECO SeriesTM aux États-Unis.

Ces gammes, qui allient esthétique, mise en valeur du contenu et poids optimisé, sont destinées autant aux segments des vins, tranquilles et effervescents, qu’au segment de la bière. Elles sont adaptées dans chaque pays aux besoins des marchés régionaux par les équipes commerciales et marketing locales.

En 2011, par exemple, l’interprofession des Vins du Jura (France) a souhaité faire évoluer sa bouteille syndicale créée en 1976, afin de

NOS BOUTEILLES CONSIGNÉESVerallia accompagne le mouvement de promotion du verre consigné en développant pour ses clients des bouteilles innovantes pour les eaux minérales.

Ainsi en Allemagne, Verallia a conçu pour ses clients Gerolsteiner et Münsterländer Salvus Mineralbrunnen de nouvelles bouteilles innovantes pour répondre à la demande du marché, envoyant un signal fort de renaissance du verre sur le segment des eaux minérales.

La nouvelle bouteille d’un litre de Gerolsteiner, disponible en pack de six bouteilles, a été deux fois récompensée : une fois par la médaille d’argent dans la catégorie des boissons non alcoolisées parmi les produits de l’année sélectionnés par le magazine Lebensmittel Praxis, et une fois par l’oscar de l’innovation remis par la Deutsche Umwelthilfe (DUH, association de protection de l’environnement) et la Stiftung Initiative Mehrweg (Fondation pour le recyclage).

Selon le directeur de la DUH, Jürgen Resch, « La création de marques exclusives pour les

bouteilles consignées est la concrétisation

claire – dans les deux sens du terme – de

notre engagement en faveur de la qualité

et de la protection de l’environnement.

L’apparition de designs résolument modernes

pour les bouteilles consignées confère l’élan

nécessaire à l’emballage consigné sur le

segment de l’eau ».

nos gammes éco-conçues

LE RECYCLAGE PRIMÉ EN ESPAGNE En Espagne, un produit habillé par une bouteille Ecova conçue par Verallia España a reçu le prix de la réalisation en matière de recyclage : Codomiu, l’un des principaux producteurs espagnols de vins tranquilles et pétillants, a été récompensé par le Concours 2011 des réalisations en matière de recyclage. Ce projet a été retenu car il a su intégrer les concepts de prévention et promotion du recyclage. L’utilisation de la bouteille Cava Ecova conçue par Verallia a joué un rôle essentiel dans le succès de la stratégie de Codomiu et dans l’obtention du prix.

valoriser le vignoble et signer sa démarche en faveur du développement durable. Les équipes de Verallia France ont collaboré étroitement avec les principaux clients de l’interprofession pour développer un modèle Ecova personnalisé qui réponde à un cahier des charges ambitieux en termes de forme, de poids et d’éco-conception. La nouvelle bouteille signée « Ecova - Vins du Jura », fruit de cette coopération, affiche de nombreux avantages : son poids optimisé, passé de 600 à 540 g, une forme valorisante et une gravure visible et différenciante, aux couleurs du Jura.

De même, l’interprofession Lirac, dont le vignoble est situé sur quatre communes dans le département du Gard, a choisi une

bouteille Ecova fabriquée par Verallia France pour habiller son vin des côtes-du-rhône méridionales. Cette nouvelle création de forme bourgogne se distingue par un blason spécifique à l’épaule. Elle respecte les codes des bouteilles Cru des côtes-du-rhône tout en les renouvelant grâce à la pointe de modernité apportée par la gravure. En choisissant Ecova, le syndicat Lirac s’inscrit dans une démarche volontariste d’organisme éco-citoyen, tout en mettant en valeur la qualité du vin, ce qui permet de différencier encore davantage l’appellation.

Au Brésil, Verallia a lancé en 2011 quatre nouvelles bouteilles Ecova d’1,5 litre, spécialement créées pour répondre aux besoins du marché du vin et disponibles en modèles bourgogne et bordeaux. De nombreuses grandes entreprises vinicoles, comme Garibaldi, Aurora et Fante, embouteillent leurs vins de table dans ces nouvelles bouteilles Ecova en remplacement des autres matériaux d’emballage, tels que le BIB ou le PET.

ECOVA ET ECO SERIESTM

l’éco-conception au service de nos clients

34 35

UNE EXIGENCE À PARTAGER

Verallia attache une importance particulière aux enjeux sociaux concernant la santé et la sécurité du travail, la motivation des collaborateurs, la qualité du dialogue social, la promotion de la diversité et l’intégration à la vie du tissu social local.

verallia employeur responsable

La volonté sans faille d’assurer la SÉCURITÉ et la SANTÉ de nos collaborateurs

Le recrutement et relations écoles dans un souci de DIVERSITÉ et d’excellence

La gestion des carrières privilégiant le DÉVELOPPEMENT des personnes

Le déploiement de parcours de FORMATION métiers et managériaux 

L’ASSOCIATION des salariés à la vie économique et sociale de l’entreprise

Les principaux axes de notre politique Ressources Humaines :

37

38 39

une culture du zéro risqueLa politique Hygiène et Sécurité de Verallia s’appuie sur le développement de standards qui nous permettent de nous assurer de la conformité de nos sites à nos exigences. En parallèle, sont également déployés des programmes dont l’objectif est de faire évoluer le comportement de nos salariés, mais également des intérimaires et sous-traitants présents sur nos sites, vis à vis de leurs gestes et modes de management sur la sécurité.

Dans ce domaine, nous suivons de façon mensuelle deux indicateurs clés que sont le taux de fréquence des accidents avec arrêt (TF1) et le taux de fréquence des accidents sans arrêt (TF2) sur l’ensemble de notre périmètre. Ces deux indicateurs concernent aussi bien les salariés de Verallia que les intérimaires présents sur nos sites.

Verallia déploie par ailleurs différents

standards dont les thématiques sont issues d’un croisement entre l’analyse des causes d’accidents les plus fréquents et la gravité associée à ces accidents.

Ainsi ont été mis en place des standards portant sur le travail en hauteur, la consignation/déconsignation des équipements électriques, la gestion des entreprises extérieures, les permis de travail (habilitation spécifique nécessaire à l’exécution de tâches potentiellement dangereuses telles que la soudure, le meulage, ou les travaux d’excavation), les chariots élévateurs et la sécurité machine.

1. Zoom sur nos basiquesVerallia s’est dotée de quatre règles cardinales. Ces règles cardinales, déployées depuis 2009 dans l’ensemble de notre entreprise, ont pour objectif de sensibiliser nos collaborateurs et

(Nombre d’accidents avec arrêts + acc. mortels) x 1 000 000

Nombre d’heures travailléesTF1Nombre d’accidents déclarés x 1 000 000

Nombre d’heures travailléesTF2Nombre de situations d’insécurité enregistrées x 1 000 000

Nombre d’heures travailléesTF5

de renforcer la prise de conscience autour des quatre basiques de la sécurité qui sont : ne pas neutraliser ou rendre inefficaces les dispositifs de sécurité, porter en permanence les équipements de protection individuels adaptés, ne jamais déroger aux procédures de consignation/déconsignation, s’assurer de l’utilisation d’équipements et outils adaptés à la tâche à réaliser. La mise en œuvre de ces « 4 règles cardinales pour sauver des vies » fait l’objet d’un suivi régulier dans l’ensemble des pays où notre entreprise est présente.

2. Zoom sur les outils participatifsVerallia s’est également dotée de programmes permettant de travailler progressivement sur le comportement sécurité de l’ensemble de l’organisation. Ainsi avons-nous déployé de manière mondiale l’outil SMAT qui signifie « Safety Management Tool » : cet outil a pour objectif premier de provoquer une discussion autour du thème de la sécurité entre un opérateur en situation de travail et deux managers. Cette discussion permet d’identifier les points positifs du comportement de l’opérateur en situation de travail mais

également les pistes d’amélioration dans l’exécution d’une tâche précise.

Verallia se mobilise, par ailleurs, sur le nombre de situations d’insécurité que lui remontent les managers et les opérateurs de ses différentes entités. Ces SMAT et TF5 réalisés par les managers ou remontés par les opérateurs sont suivis d’actions au niveau des sites lorsque la situation l’impose.

Enfin, plusieurs sites pilotes ont démarré une démarche « sécurité autonome », encore appelée « BBS » (Behaviour Based Safety) dont l’objectif principal est de faire partager la culture sécurité par tous nos collaborateurs, et plus particulièrement les opérateurs. Ainsi, les usines de Wirges en Allemagne, et de Dego et Carcare en Italie ont fourni une formation à leurs collaborateurs de manière à les sensibiliser encore davantage sur le thème de la sécurité. Le site de Porto Ferreira au Brésil a lancé le GOS (Gabarito de Observação de Segurança), animation sécurité réalisée par les membres du comité sécurité de l’établissement (opérateurs et représentants sociaux) qui permet de s’assurer de la bonne mise en œuvre de nos fondamentaux en matière de sécurité (application des standards et des règles cardinales).

TF1 - Taux de fréquence des accidents avec arrêtLe TF1 mesure le nombre d’accidents ayant fait l’objet d’un arrêt supérieur à 24 heures. Les accidents de trajet (accidents survenus pendant le trajet d’aller et retour entre le lieu de résidence du salarié et son lieu de travail, ou entre son lieu de travail et l’endroit où il prend habituellement ses repas) ne sont pas inclus.

TF2 - Taux de fréquence des accidents déclarésLe TF2 mesure tous les accidents constatés médicalement faisant l’objet ou non d’un arrêt. Accidents déclarés : accidents mortels + accidents avec arrêt + accidents sans arrêt.

tout savoirTF1TF2

La consignation/déconsignation consiste à s’assurer, lors d’une

intervention sur un équipement électrique, mécanique ou

hydraulique, que l’interruption sécurisée de l’approvisionnement

en énergie de cet équipement a bien été effectuée, ceci

afin d’éviter un redémarrage inopportun de l’équipement ou toute reconnexion involontaire

par un tiers.

CONSIGNATIONDÉCONSIGNATION

tout savoir

verallia employeur responsableSÉCURITÉ

Outils de cultureOutils participatifsOutils de management

Evaluation des risques pour chaque poste et tâche

Un programme global et cohérent

Réglescardinales

StandardsSécurité

Réglesinternes au

niveau usine

Politique etresponsabilités

claires

SMAT, réunions mensuelles5S, minutes journalières sécurité

TF5 BBS,...

40 4141

Dans le domaine de la santé au travail, nous avons

identifié et mis l’accent sur deux problématiques principales,

liées à notre processus industriel.

deux objectifs pour un bon climat de travail

1. La problématique autour des gestes et postures (ergonomie des postes de travail)En matière de santé au travail, les situations à risque peuvent être liées aux manutentions, aux gestes et postures, et aux mouvements répétitifs des membres supérieurs. Des solutions peuvent être mises en œuvre après évaluation des risques et avec l’aide de professionnels de l’ergonomie. Elles consistent notamment à mettre en place des formations de sensibilisation et des programmes d’échauffement adaptés, mais aussi à installer de nouveaux équipements supprimant les

manutentions ou des systèmes d’aide à la manutention. Ainsi, l’usine de Lagnieu, en France, a instauré, dans le cadre de son plan ergonomie, des séances d’échauffement avant l’effort pour les personnels des ateliers de changement de fabrication « bout chaud ». Les échauffements sont animés par deux moniteurs internes et durent dix minutes. Ils ont lieu avant les changements de fabrication et permettent de diminuer les risques de blessures et de maux de dos lors des opérations de manutention de moules.

Verallia a par ailleurs produit un guide de bonnes pratiques sur les manutentions de moules et s’est fixé pour objectif qu’en 2012, un site par pays ait lancé une démarche d’analyse des flux de moules lors des opérations puis de déploiement des bonnes pratiques ciblées par le guide. À Bad Wurzach (Allemagne), cette étude a été réalisée et de nombreuses adaptations de postes ont permis de mettre en œuvre les bonnes pratiques décrites dans le guide.

2. L’exposition au bruit et à la chaleurNous avons repris le standard relatif au bruit NOS (Noise Standard), élaboré par Saint-Gobain en 2004, pour détecter et évaluer

les expositions des salariés aux bruits existants au sein d’un site. Une fois cette cartographie réalisée, plusieurs pratiques ont été mises en place afin de réduire l’exposition aux nuisances sonores : à titre d’exemple, au « bout chaud » de l’usine de Pescia (Italie), une cabine isolée acoustiquement a été installée dans une zone centrale. Elle dessert trois zones séparées correspondant aux trois machines IS. Ce dispositif permet à l’opérateur de réaliser des contrôles qualité avec un meilleur confort climatique et acoustique.

Enfin, afin de garantir de meilleures conditions de travail à nos salariés en matière d’exposition à la chaleur, plusieurs initiatives ont été mises en place. Ainsi, dans notre usine de Lonigo (Italie), un système de rafraîchissement de l’air a été installé pour le personnel travaillant dans la zone « bout froid ». Ce système favorise le renouvellement de l’air et diminue la température dans cette zone.

verallia employeur responsableSANTÉ

42 43

nos ressources sont humaines La gestion des ressources humaines est

un des piliers essentiels de la stratégie de Verallia.

Forte de son savoir-faire, de sa longue culture

et de ses engagements sur les Principes de

Comportement et d’Action, Verallia a su intégrer

sa politique RH au cœur de sa stratégie en

associant puissance et proximité à travers :

et les sociétés,

avec une attention particulière portée à

l’application des Principes de Comportement

et d’Action, à la gestion des carrières, au respect

de la diversité et à la mobilité.

1. La politique de recrutement et de relations écolesRecruter un nouveau collaborateur est un acte fort qui contribue à l’évolution future de l’entreprise, c’est pourquoi nous portons une attention particulière au profil des collaborateurs que nous recrutons, et cherchons notamment la complémentarité de leurs compétences et leur intégration avec les équipes existantes, et leur potentiel d’évolution au sein de notre entreprise. L’état d’esprit et les comportements des nouvelles recrues doivent être en harmonie avec les Principes de Comportement et d’Action. La volonté et l’aptitude à la mobilité fonctionnelle ou géographique peuvent également constituer des critères supplémentaires de recrutement.

Les recrutements se font dans le respect de la diversité et l’interdiction de toute forme de discrimination à l’embauche (hommes/femmes, nationalité, séniorité, handicap).

Notre politique de recrutement met notamment l’accent sur un meilleur équilibre

de Verallia, 32 % sont des femmes (en France, ce pourcentage atteint 47 %).

Verallia mène une politique active auprès des écoles et des universités : les équipes des ressources humaines participent aux forums de recrutement organisés par les écoles et les universités afin de sélectionner les élèves pour des stages ou des premières embauches (en France : Forum Trium associant trois écoles d’ingénieurs françaises de renom ; en Espagne : Foro de empleo de Burgos ; aux États-Unis : Career fairs).

Afin de faire connaître Verallia en tant

nos métiers clés (ingénierie, emballage, commercial et marketing), des interventions ponctuelles dans certains cours sont également réalisées par des opérationnels qui viennent témoigner sur leur métier (présentation de nos activités marketing et bureau d’études à l’ESIEC – école de packaging française ; participation d’un directeur d’usine au séminaire « Métiers de l’industrie » à l’École nationale des ponts et chaussées en France ; construction de modules de formation

de Turin en Italie). Des usines de différents

dans le but de faire découvrir aux étudiants notre savoir-faire industriel et leur donner envie de rejoindre Verallia à l’issue de leur formation (visites des sites de Gazzo Veronese et Villa Poma pour les étudiants de l’Université de Reggio Emilia en Italie,

pour les élèves de l’ENPC en France).

hommes/femmes, avec la volonté de faire progresser la proportion de femmes dans la population en général et au sein des fonctions techniques en particulier.

Cette volonté s’est traduite concrètement en 2011 : sur les 200 cadres embauchés au sein

verallia employeur responsable

verallia employeur responsableRECRUTEMENT

44 45

2. La gestion des carrières et la formationLes collaborateurs de Verallia ont été, sont et seront le meilleur atout pour le développement de notre entreprise. Leurs savoir-faire métiers, leurs capacités d’innovation et de conduite du changement, leur motivation et leur engagement professionnel permettront à Verallia de poursuivre sa croissance et d’affronter les nouveaux challenges qui s’offrent à notre entreprise.

Verallia promeut une réelle culture de la mobilité et de l’évolution en interne qui s’accompagne de différents dispositifs permettant à nos collaborateurs de se développer.

Un très fort accent est mis sur la transmission du savoir au sein de Verallia : l’effort de formation est soutenu et en croissance constante sur les dernières années, à la fois en pourcentage de l’effectif formé (environ 83 % en 2011) et en nombre d’heures de formation (plus de quarante-neuf heures de formation par salarié en 2011).

En 2011, l’investissement de Verallia dans la formation a représenté 3,4 % de la masse salariale.

Les parcours de formation sont ciblés autour de deux axes principaux :

un axe métier, qui a pour objectif de développer les savoir-faire des salariés. Les formations techniques ont ainsi représenté 54 % de l’effort global en 2011 (42 % en 2010). Elles sont dispensées pour la majorité dans nos centres de formation internes (Centre international de formation à Chalon-sur-Saône en France, Technical Training Center à Marion aux États-Unis) ; un axe managérial, qui vise à développer les compétences des managers et futurs dirigeants en matière d’encadrement des équipes et de conduite des projets.

En complément de la formation classique en salle, des programmes de tutorat sont mis en place : l’objectif est de transmettre au « tutoré » des connaissances et des savoir-faire directement en situation de travail. Le tuteur est un collaborateur de la même entité que le tutoré ; il reçoit une formation préalable à la pédagogie et s’appuie, pour sa mission de tutorat, sur un programme formalisé qu’il doit suivre étape par étape pour aboutir à une évaluation finale validant l’acquisition des

compétences par le tutoré. Ces actions de tutorat sont essentiellement mises en œuvre dans nos usines auprès de notre population technique ouvrière : développement de la

en France, programme « Tutelles » en Espagne (permettant à un opérateur d’être remplacé à son poste pendant trois semaines pour se former et acquérir lui-même de nouvelles compétences).

Des programmes de formation

dans nos usines. Ces programmes, dont la durée varie de quinze à trente mois, alternent des missions successives sur différents postes et des sessions de formation à nos métiers (programme « Pépinière » en France, « Management Leadership Development Program » aux États-Unis). À l’issue de ce parcours, les ingénieurs accèdent à des responsabilités d’encadrement dans les équipes opérationnelles.

Pour accompagner le développement de certains de nos cadres, il existe en Allemagne et aux États-Unis des programmes de « mentoring ». Le cadre se voit attribuer un

« mentor », qui n’a aucun lien hiérarchique avec lui, et qu’il va rencontrer plusieurs fois au cours de la durée du « mentoring » (douze à dix-huit mois). Ces réunions permettent au

qu’il peut rencontrer dans son travail et d’être conseillé et suivi par le « mentor » au travers de différents plans d’actions.

Les salariés du groupe bénéficient également des outils de formation e-learning. En 2011, six modules e-learning techniques ont été développés par la direction de la formation de Verallia. Ces modules, ouverts à tous et traduits en plusieurs langues, forment aux processus verriers.

Enfin, Verallia favorise l’accès des jeunes à des programmes de formation en alternance dans les domaines de la production, de la maintenance, de la finance, du marketing ou des ressources humaines. Dans chacun

jeunes (qui représentent environ 3 % de notre effectif total) intègrent l’entreprise pendant une ou plusieurs années pour compléter de façon opérationnelle la formation théorique qu’ils suivent à l’école. Verallia contribue ainsi

puisque ces formations en alternance permettent aux jeunes d’acquérir une première expérience de qualité, un certain nombre de ces alternants sont d’ailleurs embauchés par Verallia à l’issue de leur cursus.

Les équipes des ressources humaines, ainsi que les managers, disposent d’un certain nombre d’outils et processus qui contribuent à mettre en place des parcours professionnels évolutifs : ainsi l’entretien annuel d’appréciation, moment d’échange privilégié entre le collaborateur et son manager, permet notamment d’identifier des pistes d’évolution et de cibler, si besoin, les actions de formation nécessaires au développement du collaborateur. Les collaborateurs de Verallia disposent par ailleurs d’un outil

verallia employeur responsableDÉVELOPPEMENT DES CARRIÈRES

46 47

3. Associer nos salariés à la vie économique et sociale de l’entreprise

PAR LE BIAIS DU DIALOGUE SOCIAL Si les contextes sociaux et les cultures

peuvent prendre des formes variées, il existe chez Verallia un attachement commun à la construction d’un dialogue social respectueux,

expriment sous diverses formes cette volonté de faire progresser le dialogue social.

Aux États-Unis, par exemple, depuis quatre ans, le directeur des relations sociales de Verallia North America et le responsable du

auprès d’étudiants de l’Université de Purdue pour témoigner que les relations sociales ne peuvent progresser que dans la confiance, la communication et le respect des salariés.

La France, qui possède une longue tradition de dialogue social, a conclu en 2011 un accord

qui a pour but de garantir aux représentants du personnel la possibilité de concilier

professionnel. Cet accord prévoit notamment l’accompagnement des représentants

de mandat, la formation du « management opérationnel » aux droits et devoirs des représentants du personnel, et permet

formations de haut niveau, en économie et communication, dispensées par une grande école française. Par ailleurs, en France, de nombreux accords ont été signés au cours des dernières années pour matérialiser la volonté réciproque de progresser sur certains sujets (égalité hommes/femmes, gestion prévisionnelle des emplois et carrières,

Enfin, au niveau supranational, le dialogue social est en train de se structurer autour de réunions de différentes représentations

PAR LE BIAIS DE DISPOSITIFS DE PARTAGE DES BÉNÉFICES Les salariés de Verallia peuvent bénéficier du Plan d’Épargne Groupe Saint-Gobain dans

Lancé en France en 1988, le Plan d’Épargne Groupe a été progressivement étendu à

Ce plan permet aux salariés de constituer sur plusieurs années une épargne basée principalement sur les actions Saint-Gobain acquises à des conditions avantageuses.

de participation et d’intéressement, qui constituent un outil de rémunération complémentaire pour les collaborateurs des sites français.

PAR LE BIAIS D’ACTIONS IMPLIQUANT LES SALARIÉS DANS LA VIE DE L’ENTREPRISE Afin d’appréhender les perceptions et attentes des salariés, des enquêtes de satisfaction

en Espagne, au Portugal, en Amérique du Sud et en Russie. Elles sont réalisées sous forme de questionnaires complétés de façon

concernent notamment l’ambiance de travail,

le management, la communication, les rémunérations, la gestion des carrières et la formation. Des restitutions de ces enquêtes ont été faites à l’ensemble du personnel et des plans d’actions ont été mis en place pour améliorer certains sujets.

Verallia associe également les familles des collaborateurs à certains évènements, qui sont l’occasion pour les salariés de faire partager leur quotidien professionnel et leur fierté pour leur métier. Lors de la rénovation d’un four par exemple, ou à la fin des travaux de réfection d’un site, les familles peuvent être invitées à une journée portes ouvertes, qui leur permet de visiter l’usine. Ce fut le cas récemment en Espagne, à l’issue des travaux de l’usine d’Azuqueca.

47

ation,es carrièress de ces

emble du s ont été rtains sujets. es familles

vènements, ariés de faire sionnelLors exemple, tionêtre invitées qui leur

t le cas ueeca.

intranet leur donnant accès à la liste de tous les postes à pourvoir chez Verallia, ce qui leur permet d’être pro-actifs dans la gestion de leur carrière.

Une fois par an, des « People reviews » sont organisés pour chaque équipe au sein des

de ces « People reviews » que l’on identifie les collaborateurs qui peuvent et qui souhaitent bénéficier d’une expérience à l’international.

expatriations sont des leviers de développement tant pour le collaborateur que pour Verallia : ce processus très impliquant, tant professionnellement que personnellement, est une expérience incontestablement riche d’enseignements pour le salarié. Par ailleurs, ces mobilités internationales renforcent le développement

et des échanges de bonnes pratiques qui contribuent à la solidité de Verallia.

En 2011, 45 cadres ont ainsi bénéficié d’une expérience à l’étranger.

DIALOGUE ET IMPLICATIONverallia employeur responsable

48 49

avantage compétitif en matière de responsabilité

sociale et environnementale, Verallia a été

la première entreprise de l’emballage en verre

par une tierce partie indépendante.

Sur l’ensemble de nos sites, partout dans le monde, des audits ont été menés en 2011 par Intertek, prestataire spécialiste de l’évaluation de conformité et de la performance qualité, sécurité, environnement et responsabilité sociale. Avec un réseau de plus de 1 000 laboratoires dans une centaine

Intertek est une référence dans la vérification et certification sociale et environnementale.

Les résultats de ces audits témoignent de l’engagement de nos équipes dans le développement durable : sur les 47 sites audités, un tiers a obtenu une note d’au moins 98 sur 100 et les deux tiers ont réalisé des scores supérieurs à 92.

Les audits ont notamment souligné nos excellentes performances concernant la lutte contre les discriminations et la

des audits transparents comme le verre

communication envers les salariés. Ils ont également mis en évidence nos actions de réduction des impacts environnementaux (programmes pour la diminution de la consommation d’énergie, réduction de nos émissions de CO

2 et élimination

des pollutions), ainsi que notre rigueur et nos efforts dans le suivi des résultats en matière de sécurité.

TravailSalaires et horaires de travail

Santé et SécuritéSystème de management

Environnement

Travail des enfants Horaires de travail Installations de travail Documentation Performance en matière

de respect de la réglementation

Travail forcé

Rémunération

et avantages en nature

Préparation aux situations

d’urgence

Accidents du travail

Implication et participation

des salariés

Efficacité du système

de management environnemental des sites

Liberté d’association

et négociation collective–

Sécurité du matériel Audits et suivi

des actions correctives–

Absence de discriminations – Risques Intégrité –

Pratiques en matière

de discipline–

Substances chimiques

et dangereuses– –

Contrats de travail – Dortoirs et cantines – –

Les audits conduits par Intertek sur les sites Verallia ont porté sur plus de 400 questions, touchant à 5 thèmes principaux :

AUDITS SOCIAUXverallia employeur responsable

50 51

L’AUTONOMIE REND RESPONSABLE

Notre entreprise croit fortement au potentiel de l’emballage en verre dans les pays matures, mais aussi dans les pays émergents. Nos investissements participent à l’amélioration de nos performances environnementales et pérennisent et/ou créent de nouveaux emplois, ce qui nous permet de jouer un rôle majeur dans la sphère socio-économique des communautés locales.

L’ancrage régional de nos usines nous conduit à prendre en compte et à respecter les

législations et réglementations locales, mais aussi les us et coutumes, qui sont totalement différents d’un pays à l’autre. Nous avons donc logiquement opté pour une organisation décentralisée. Cette organisation permet à nos usines de bénéficier à la fois d’une forte autonomie et visibilité pour toutes les opérations locales, et de la puissance liée à la taille de Verallia.

un acteur résolument local

52 53

Matériau d’emballage

recyclable à 100% et à

l’infini, le verre présente

des qualités

intrinsèques qui le

rendent très

performant sur le plan

environnemental.

infiniment recyclable basé sur la collecte de bouteilles usagées dans les restaurants et les supermarchés, bars et centres commerciaux.

Aux États-Unis, Verallia a créé en 2009 une animation à destination d’enfants du primaire, qui met en scène deux personnages, Captain Cullet (Capitaine Calcin) et Little Gob o’ Glass (Petite Paraison) ; ce programme éducatif, également disponible sur Internet, présente la technique de fabrication du verre en guidant les élèves dans une usine, et en soulignant les bienfaits du verre et l’importance de son recyclage pour l’environnement. Elle participe également de façon active à la semaine du recyclage du verre, organisée depuis 2009 par le Glass Packaging Institute (GPI) sur l’ensemble du territoire américain : cet évènement – qui dure désormais un mois – a pour objectif de sensibiliser et d’informer les consommateurs que le recyclage des bouteilles en verre a un impact positif sur l’environnement. L’objectif du GPI est d’atteindre, aux États-Unis, un taux

Aux États-Unis et en Amérique du Sud, notre entreprise promeut le concept de collecte et de recyclage sur le modèle de celui qui existe aujourd’hui en Europe occidentale : le public dépose le verre dans des conteneurs ou des bacs de collecte ; le verre est collecté et transporté vers les centres de traitement ; le verre est trié, débarrassé de ses impuretés puis broyé pour devenir du calcin ; acheminé vers les usines verrières, le calcin y est refondu pour la production de nouveaux emballages en verre (bouteilles, pots, etc.) ; les emballages en verre sont remplis dans des usines d’embouteillage ; remis dans le circuit de distribution, ils rejoignent les magasins et les consommateurs.

Pour sensibiliser le consommateur à l’importance du recyclage, nous investissons dans des actions de communication, dont certaines sont menées en partenariat avec les organisations interprofessionnelles (fédérations verrières).

Ainsi, notre filiale brésilienne a lancé un projet de recyclage pour le grand São Paulo,

d’incorporation de 50 % de calcin dans la production de nouveaux emballages en verre d’ici à fin 2013.

En 2010, lors de la semaine du recyclage, Verallia North America et Green Broad Ripple, le mouvement de défense de l’environnement du quartier branché de Broad Ripple (Indianapolis), ont organisé la distribution de 100 bennes de recyclage pour les nombreux bars et restaurants du quartier.

Au Chili, dans la capitale Santiago, Verallia sponsorise l’installation de conteneurs pour la récupération de verre usagé et promeut ainsi le recyclage. De même, toujours au Chili, Verallia a développé un dispositif consistant à installer sur les sites des clients des containers de verre usagé, en fonction de la couleur (vert, blanc ou feuille morte) et de l’état du verre (propre ou sale). Le verre usagé est collecté par nos clients et broyé in situ grâce à un broyeur facilement maniable et, une fois les containers remplis, Verallia récupère le verre usagé. Le verre est ensuite réinjecté dans le four de

PROMOTION DU RECYCLAGEun acteur résolument local

La recyclabilité est une caractéristique principale de notre matériau : une bouteille redevient une bouteille avec les mêmes propriétés et qualités, engendrant des bénéfices environnementaux supplémentaires comme la moindre consommation énergétique, la réduction des prélèvements de matières premières naturelles et la limitation des rejets. Le verre permet aussi de créer des circuits consignés permettant la réutilisation d’une bouteille dite « retournable » jusqu’à environ 40 rotations avant son recyclage. Après consommation, le verre est un déchet d’emballage qui peut devenir une matière première valorisable par les collectivités locales et valorisé dans de nombreux pays.

Le taux d’incorporation de calcin dans nos fours est en progression constante, et atteint jusqu’à 95 % dans certains fours. Nous avons techniquement la possibilité de faire fonctionner nos fours avec 100 % de calcin, mais cela suppose une disponibilité importante de la ressource et une maîtrise de sa composition (le verre recyclé doit

notre usine, avec pour objectif de collecter ainsi plus de 50 000 tonnes de calcin par an. Enfin, en 2012, Verallia Chile va inaugurer une usine de traitement du calcin qui sera située à proximité de notre usine.

Aux États-Unis, nous avons également mis au point, en partenariat avec notre client brasseur Boulevard Brewing, un processus de fabrication des bouteilles « en circuit fermé », qui utilise le verre recyclé récupéré et traité par notre client. Boulevard Brewing, conscient de l’impact de l’utilisation de calcin dans l’environnement, a créé une société dédiée à la collecte et au traitement de calcin, qui constitue la source d’approvisionnement de notre usine de bouteilles de bière. La démarche de promotion du calcin menée par nos deux entreprises s’accompagne d’une démarche forte en matière d’éco-conception, puisque Boulevard Brewing a converti une partie de ses bouteilles de bière aux gammes ECO SeriesTM.

être propre, c’est-à-dire non pollué par des éléments étrangers, afin de garantir la stabilité des réactions chimiques au moment de la fusion du verre).

La disponibilité de calcin étant essentielle pour notre procédé, nous avons fait du recyclage l’un des fondements de notre politique environnementale. Ainsi la plupart de nos usines recyclent elles-mêmes l’intégralité de leur verre et, partout où cela est possible, elles assurent un débouché au calcin usagé venant de l’extérieur. Nous avons investi dans des centres de traitement du calcin dans lesquels le verre usagé est trié, débarrassé de ses impuretés et broyé, pour devenir du calcin propre, prêt à fabriquer du verre neuf : en Italie, notre filiale Ecoglass est la plus grande entreprise du secteur (elle traite environ un tiers du calcin issu de la collecte de verre) et fournit la majorité des besoins en calcin de Verallia Italia. En Allemagne, nous disposons également d’une activité de traitement de calcin sur notre site de Bad Wurzach.

TAUX DE RECYCLAGE DU VERRE 

environ 68%en moyenne

en Europe

+ de 33%aux États-Unis

54 55

1. Le soutien au développement économique Les salariés de Verallia, conscients de la valorisation qu’apporte le verre aux produits alimentaires, participent à des projets de développement économique en donnant gratuitement des contenants en verre.

Ainsi au Burkina Faso, Verallia Italia a participé à un projet agro-alimentaire dans la communauté de Boussouma. L’objectif de ce projet était de soutenir le développement économique de la communauté en s’appuyant sur les ressources environnementales et humaines locales et de favoriser la création d’emplois

sa commercialisation et participe donc au développement économique des populations qui le produisent.

Au-delà des actions ayant un lien direct avec notre matériau, des initiatives sont menées par nos équipes afin de faciliter la réinsertion des populations locales. Au Brésil, par exemple, un employé de notre usine de Porto Ferreira a enseigné à des volontaires des techniques de fabrication de bonbons en chocolat afin de leur donner une source de revenus complémentaires. L’atelier se tenait dans une crèche et les confiseries en chocolat ont été distribuées aux enfants à la fin de l’atelier.

2. Les actions en faveur des enfants atteints de maladies graves ou hospitalisésDe nombreux salariés de Verallia dans le monde entier soutiennent des associations caritatives ou apportent des contributions financières ou matérielles pour aider les enfants malades ou blessés de guerre.

Ainsi, depuis maintenant plus de vingt ans, les salariés allemands de l’usine

pour les femmes afin d’assurer un revenu pour les familles et d’éviter l’exode vers d’autres régions. La production agricole a été renforcée et diversifiée, notamment via la mise en conserve, et plus particulièrement la mise en conserve des tomates pour laquelle Verallia Italia a envoyé 20 000 pots.

Au Chili, en collaboration avec la Slow Food Foundation for Biodiversity, Verallia a développé et produit gratuitement un pot en verre pour permettre le conditionnement du Merkén (un mélange d’épices traditionnel chilien). Le conditionnement en verre permet de conserver et de valoriser le Merkén, il favorise

Verallia d’Essen soutiennent l’organisation internationale Friedensdorf (Village de la Paix) qui prend en charge pendant une période de quelques semaines à quelques mois des enfants mutilés de guerre, originaires de divers pays. L’objectif de cette association est de donner à ces enfants les soins physiologiques et psychologiques nécessaires pour qu’ils puissent rentrer dans leur pays en bonne condition. Verallia Deutschland

CAPTAIN CULLET : NOUVEAUX SITE INTERNET ET PROGRAMME VIRTUEL

Afin d’accroître encore la notoriété du programme éducatif sur le recyclage du verre, le site web de Captain Cullet et Little Gob o’ Glass (Capitaine Calcin et Petite Paraison) a fait peau neuve en 2011 et propose désormais un programme de recyclage virtuel .

Ce programme éducatif est animé par des personnels volontaires de Verallia North America et de GPS America qui interviennent auprès des communautés locales où nous sommes présents. Ainsi, pour les régions où Verallia North America ne peut pas être physiquement présent, les enfants, parents et professeurs peuvent se rendre sur www.captaincullet.com pour tenter l’expérience du programme virtuel.

Dans cette animation, deux nouveaux personnages font leur apparition : Professor Flint et Plant Manager Amber. Ils proposent une visite guidée par le biais de nombreux jeux et puzzles. Durant la première partie du programme, l’internaute peut voir les deux films de Captain Cullet et de Little Gob. La deuxième partie s’achève sur un questionnaire amusant et la conclusion met l’accent sur l’importance du recyclage. Une fois le cours terminé, un certificat de Super Agent du Verre peut être personnalisé et imprimé.

Outre le programme d’éducation, le site propose de nombreux compléments d’animation comme la page « Fun Stuff » (Trucs amusants), qui permet de télécharger un livre d’activités, des coloriages, des marque-pages, des badges de Super Agent du Verre et des fonds d’écran.

www.captaincullet.com

Facebook : www.facebook.com/pages/Captain-Cullet-and-The-Little-

Gob-O-Glass/148748345155406

Twitter : twitter.com/CulletAndGob

ages, des

www

Facebo

Gob-O

Twi55

les actions en faveur des communautésLes projets réalisés sont variés tant sur le fond que sur la forme, on y trouve

notamment des aides financières pour diverses institutions, la participation

des employés à des événements solidaires ou encore des dons en nature.

NOS COMMUNAUTÉSun acteur résolument local

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56

fournit des dons en argent et en nature à l’entité Friedensdorf d’Oberhausen, village situé à proximité d’Essen, et participe aux manifestations organisées par l’association.

À l’occasion des 50 ans du petit pot de Blédina, Verallia France s’est associé à l’opération « Une photo = un rire d’enfant » organisée par l’association Le Rire Médecin, en communiquant sur son site Internet. L’opération qui se déroulait du 9 mai au 31 octobre 2011, consistait à poster une photo amusante sur une page Facebook dédiée. Blédina a soutenu Le Rire Médecin et s’est engagé à financer jusqu’à 5 000 visites de clowns à l’hôpital.

3. Le sponsoring d’évènements sportifsDe nombreuses sociétés de Verallia encouragent les équipes sportives de leur région, en particulier aux États-Unis, avec des programmes de sponsoring d’équipes de base-ball masculin et féminin et de basket-ball, et en Ukraine, avec le sponsoring d’un tournoi de tennis junior international et d’une équipe de natation féminine.

4. Le soutien à la formationDe nombreuses initiatives en faveur de la formation sont mises en œuvre dans les différents sites de Verallia.

Ainsi, Verallia Argentina a instauré un partenariat actif avec des universités auxquelles l’entreprise apporte des ressources financières et fournit également des formations dans les domaines techniques ; la contrepartie étant de promouvoir Verallia auprès des jeunes étudiants, futurs employés potentiels.

Au Brésil (São Paolo), Verallia soutient le projet « Menores Aprendizes » (« jeunes apprentis ») qui soutient des programmes d’apprentissage et de stages pour des jeunes âgés de 15 à 18 ans, afin de faciliter leur insertion dans la vie professionnelle et donc dans la société.

Verallia North America apporte un soutien financier aux hôpitaux qui soignent des enfants atteints de leucémie et les employés de l’usine de Kamyshin (Verallia en Russie) fournissent des équipements médicaux à un hôpital pédiatrique.

Enfin, au Brésil, les salariés de l’usine d’Agua Branca (São Paolo) ont constitué un groupe de volontaires « Join us » qui vise à stimuler l’esprit d’équipe autour de projets caritatifs comme l’organisation de fêtes dans les orphelinats ou des visites et des dons de cadeaux aux enfants et adolescents atteints du SIDA et logés dans des centres dédiés.

NOS COMMUNAUTÉSun acteur résolument local

Directeur de publication : Claire MosesRédacteur : Gina BehrmanRédaction : Kristel LiarçouPhotos : Saint-Gobain Emballage, Bernard Gouédard, Saint-Gobain Vetri, Aline le Normand (École Boulle), Clémence Couchot (École Boulle), Arnaud Bouissou, Burwell Photography, Glass Packaging Institute, Gerolsteiner, DCM AssociatiIllustrations : Pascale TestanièreConception, réalisation : www.ad-nova.com ©Paris 2012, Saint-Gobain EmballageTous droits réservésToute reproduction interdite

Verallia 18, avenue d’Alsace

Les Miroirs - 92096 La Défense CedexTel. +33(0)1 47 62 38 00Fax +33(0)1 47 62 39 55

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