millwide informateur 3-2014

LA REVUE DE USNR | NUMÉRO 3-2014

PUKEPINE SAWMILLS RELÈVE L’EXPLOITATION DU « THG » À UN NIVEAU INÉGALÉ

BÉGIN & BÉGIN PASSE AU MODE DE DÉBITAGE DE BILLES COMPLÈTES GRÂCE À UNE NOUVELLE LIGNE DE CHARIOT

UNE TECHNOLOGIE PRIMÉE POUR VOTRE SÉCHOIR DE PLACAGE

Le dossier de USNR dans le développement de concepts de pointe est reconnu par le nombre de nouveaux produits et de nouvelles technologies qui ont connu un succès foudroyant dans l’industrie. Au cours de quelques cour tes années, nous avons présenté toute une gamme de conceptions dans le secteur de la mécanique, de l’électronique et de l’optimisation pour lesquelles notre carnet de commandes indique l’intérêt réel de nos clients. Et les événements de l’industrie tel le prochain salon « Timber Processing & Energy Expo » à Por tland, en Oregon, nous fournissent l’occasion d’exposer notre travail. Nous espérons vous rencontrer cette année à ce salon.

PUKEPINE SAWMILLSPukepine Sawmills de la Nouvelle-Zélande a choisi USNR pour transformer la ligne de gradage manuelle dans son usine de sciage en ajoutant un système de gradage transversal (« THG™ »). Normalement utilisée pour du bois raboté séché en séchoir, l’équipe de USNR a appliqué cette nouvelle technologie à ce nouveau défi. Les résultats ont excédé les attentes de Pukepine.

Faisant étalage

BÉGIN & BÉGINLe producteur de bois franc québécois Bégin & Bégin à installé récemment un nouveau chariot USNR équipé de l’optimisation «MillExper t » et du scannage « LASAR™». La nouvelle ligne a accru de manière impor tante la capacité de récupérer de la valeur et de la flexibilité dans les produits tout en accroissant le débit dans le processus.

USNR au salon TP&EELa présentation de USNR au salon « Timber Processing & Energy Expo » qui aura lieu en octobre à Por tland, en Oregon, promet d’être une autre présentation superbe. Nous mettons l’emphase sur ce que vous verrez lors de votre visite au kiosque n° 405. Si vous par ticipez au salon, assurez-vous de nous rendre visite.

TECHNOLOGIE POUR LE SÉCHOIR DE PLACAGELes séchoirs de placage USNR actuels sont une nouvelle génération de ce qui existait antérieurement. Des années de recherche, d’ingénierie, de temps et d’effor ts ont eu comme résultat des systèmes qui assurent l’efficacité énergétique, un entretien limité et qui produisent l’un des meilleurs placages disponibles sur le marché.

CONTENU

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NUMÉRO 3 - 2014

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ASSISTANTE-ÉDITRICE

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Left to right; Dusty Burchfield, Tim Fisher, Trevor Wendt, Arne Nordstrand, Alan Knokey, Pete Volk, Tim Davis, Bryan Wolowiecki

Ce système hybride de gradage vert est basé sur le « THG » de USNR en ce qui a trait au matériel et aux technologies de scannage. Le logiciel d’optimisation a été configuré pour accommoder les caractéristiques du bois vert au lieu du bois sec et du bois non-raboté au lieu du bois raboté.

Gradage des essences vertes dans le style néozélandaisSYSTÈME HYBRIDE DE SCANNAGE DE GRADE POUR UNE APPLICATION D’USINE DE SCIAGE

Les usines à travers le monde profitent des marchés florissants et se précipitent pour devancer la

courbe au moyen de processus améliorés. Pukepine Sawmills est une de ces installations qui procède

selon des plans rigoureux pour mettre à jour sa technologie et améliorer son débit et sa récupération en

valeur. Ayant plusieurs projets en marche, la société a choisi USNR pour installer une ligne unique de

gradage d’essences vertes qui excède les cibles de retour sur l’investissement.

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Pukepine Sawmills, située à Te Puke, en Nouvelle-Zélande, appartient et est exploitée par la famille Tanner; Ken Tanner est le chef de la direction, assisté par ses fils Jeff (directeur général) et Paul (ingénierie et entretien). Les installations comportent des usines pour essences vertes et sèches, des séchoirs à bois, une usine de traitement du bois, une usine de traitement secondaire qui produit des pièces jointées et des moulures et une usine de peinture. Pukepine emploie 120 personnes pour un quart de travail.

La scierie produit à 50 % des pièces structurales pour les marchés néozélandais

et australiens et à 50 % des pièces de grade d’apparence de haute qualité pour la Nouvelle-Zélande, l’Australie, l’Amérique du Nord et tous les pays européens. La capacité annuelle de l’usine est 100 000 m3, une remontée partant de 65 000 m3 grâce aux améliorations récentes.

David Sandford est un conseiller qui travaille avec la famille Tanner, aidant et conseillant sur les opérations quotidiennes ainsi que sur les projets d’investissement en équipement. Comme tel, il a travaillé de près avec Jeff et Paul Tanner pour gérer ce projet. Il a indiqué : « Nous avons choisi USNR pour

ce projet nous basant sur une excellente relation de travail par le passé dans les projets précédents et nous voulions continuer à développer cette relation ». Il a continué: « Nous espérons récupérer le retour sur l’investissement de ce projet dans un an, comptant sur la récupération en conversion et en grade. Nous n’avons pas encore fonctionné une année complète et nous sommes déjà sur une trajectoire pour excéder ces attentes. »

Association avec USNRLe chariot du système à scie de tête de la scierie utilise l’optimisation « MillExpert » de USNR. La débiteuse à scies multiples Newnes-

La direction de Pukepine n’a pas por té attention au fait qu’elle était la première à essayer un nouveau concept. Elle a compris que par fois bien du temps s’écoule avant d’obtenir les résultats attendus d’une nouvelle conception, mais croyait que les avantages prouveraient sa valeur. Elle avait vécu une longue association avec USNR et avait confiance qu’elle recevrait une valeur rentable pour son investissement. Après plusieurs mois de fonctionnement, les résultats excèdent ses attentes.

PUKEPINE SAWMILLS – GRADAGE DES ESSENCES VERTES DANS LE STYLE NÉOZÉLANDAIS

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McGehee (maintenant USNR) et la déligneuse ont été relocalisées antérieurement d’une usine nord-américaine et utilisaient la plateforme logicielle « Newnes Sawmill Suite » (NSS). L’éboutage comportait un système de gradage manuel, une ligne d’éboutage valley à capacité très limitée offrant l’espace pour un seul gradeur sur la ligne. Limité par la configuration de la ligne d’éboutage et la capacité

technique, David a indiqué : « Notre objectif était d’augmenter la capacité et d’accroître la récupération en grade. »

Le projet commence par une table de transfert à taquets (fournie par Pukepine) alimentant la table de transfert précis à courroies du scanneur. Le système d’optimisation de l’ébouteuse comprend un nouveau châssis de scannage équipé de 22 capteurs « BioLuma™ 2900LVG+ ».

Suivant dans la ligne, une nouvelle barrière « Multi-Track » utilise 13 butoirs pour positionner le bois sur la table de transfert de positionnement pour l’éboutage. À partir d’ici, l’équipement a été fourni par Pukepine. Le bois positionné est alimenté à une ébouteuse à scies multiples et les planches éboutées de classe « Select » sont réacheminées vers la chute du culbuteur intelligent smart tipple gate.

Uniquement PukepineIl existe plusieurs aspects de cette ligne de gradage automatique qui sont uniques chez Pukepine. D’abord, cette configuration est atypique des systèmes de gradage d ‘essences vertes standards en ce que les capteurs sont montés hors l’axe pour assurer le scannage des 4 faces en utilisant uniquement 2 rangées de capteurs (1 dessus, 1 dessous). Cette configuration est typique pour le système de gradage transversal (« THG ») utilisé pour le gradage automatisé dans les applications des essences sèches rabotées. La plupart des lignes de gradage vert « BioVision » ne requièrent que seules les faces supérieure et inférieure soient scannées, où les capteurs sont montés au-dessus et au-dessous dans une configuration vraiment différentielle de scannage. En vue des types de défauts présents dans le pin Radiata et des grades de pièces que spécifie Pukepine, la configuration de scannage des 4 faces était requise.

Le pin Radiata possède certaines propriétés qui ne sont pas communes aux essences nord-américaines, comme l’« œil d’oiseau») qui exige un codage d’optimisation additionnel pour détecter et classifier correctement ces caractéristiques pour les pièces fabriquées par Pukepine.

Pour cette application, Pukepine à choisi les capteurs « BioLuma 2900LVG+ » qui recueillent et intègrent les données de

profilage laser à haute résolution (0,3 po/8 mm x 2 500 Hz), les données de vision couleur à haute densité (0,01 po/0,25 mm) ainsi que les données « GrainMap™ » (image du grain) (0,3 po/8 mm x 500 Hz) des 4 faces de la planche. Les mesures angulaires du grain « GrainMap» fournissent une analyse plus détaillée des défauts et permet à l’optimiseur de détecter et de classifier les défauts qui n’offrent pas de contraste visuel important. Ce système fournit une modélisation 3D offrant beaucoup plus de détails que tout autre système de scannage présentement sur le marché.

Un autre aspect de ce système de gradage vert qui est unique est l’utilisation d’un scanneur du grain d’extrémité qui est normalement utilisé avec le « THG » pour le scannage de grade des usines de bois sec. Un capteur de vision «BioLuma 2900V » est monté à l’extrémité de la ligne de bois du châssis de scannage où son champ de vision est horizontal et qui scanne les extrémités des planches lorsque celles-ci passent. Le scanneur du grain d’extrémité fournit des données précieuses en classant la planche relativement à la moelle de sa bille mère. L’optimiseur utilise ces données au sujet de l’emplacement de la moelle pour déterminer la projection des nœuds et leur connectivité à l’intérieur de la pièce.

Puisqu’il s’agit d’une ligne verte, une scie de nettoyage est positionnée à l’avant du scanneur pour présenter une extrémité droite fraîchement sciée de la planche pour le scannage du grain d’extrémité.

Défis du gradageCe système de gradage vert est basé sur le « THG » de USNR. Le matériel et les technologies de scannage requises sont les mêmes, alors que la différence principale se trouve dans le logiciel qui est configuré pour détecter et classifier les caractéristiques du bois vert au lieu du bois sec et du bois non-raboté au lieu du bois raboté.

Lors du gradage du bois vert au lieu du bois sec, certains défauts changent de couleur une fois qu’ils sont secs et ceci peut affecter positivement ou négativement la capacité du système de gradage de détecter et de classifier précisément ces défauts. De plus, le bois raboté permet une utilisation plus subtile de la fonction « GrainMap » du

Nous espérons avoir un retour sur notre investissement dans un an. L’année complète n’est pas encore terminée et nous sommes déjà sur une trajectoire pour excéder nos attentes.


système puisque la surface est plus douce et plus uniforme. Le rabotage crée aussi une surface plus libre de la plupart des graisses et des marques de manipulation, rendant la tâche plus facile pour la gamme des technologies du système de détecter les variations minimes dans le bois.

Faire face à ces défis signifie d’apporter des ajustements dans le codage et la configuration du système pour reconnaître précisément ces variations, puis, les classifier correctement selon les paramètres spécifiés des produits. La configuration du système correspond à lui enseigner à classer chaque caractéristique selon les données accumulées qui ont été alimentées à l’optimiseur via le scannage d’une grande quantité de planches. Les solutions de formation sont créées pour chaque type de défaut et pour chaque essence devant être transformée. Le classificateur retient cette base de données de caractéristiques et compare les

Les caractéristiques que le système de Pukepine doit détecter et classer correctement incluent les suivantes :

� Géométrie, flache, flache mince et flache latérale (« saddle-back »), vides, courbure et torsion

� Écorce rabotée gradée comme de la flache

� Emplacement, classification et mesures des nœuds, exclusion des nœuds aux extrémités

� Nœud pourri, fragile

� Écorce noyée/nœuds entourés d’écorce

� Tache bleu et de moelle

� Contenu élevé de résine

� Pochettes de poix

� « Œil d’oiseau »

� Déchirure des têtes déchiqueteuses

� Jonction de deux lignes à moins de 1 mm (débiteuse à scies multiples)

� Fentes/fissures

� Orientation du grain

� Vitesse d’accroissement

FACE AUX DÉFIS

Moelle

Contenu élevé de résine

« Œil d’oiseau »

Pochette d’écorce

Nœud adhérant

Emplacement de la scie de nettoyage

Scanneur de gradeBarrière « Multi-Track »

ELEVATION VIEW

VUE DU PLAN FLUXVERS L’ÉBOUTEUSE À SCIES MULTIPLES



données de scannage à chacune de celles-ci lorsqu’il développe une solution.

Pour certaines caractéristiques, les taches p. ex., le système est ajusté pour identifier les secteurs d’intérêt qui sont acheminés au classificateur pour comparer les données à sa base de données et classer correctement cet aspect particulier.

Un autre défi qui est surmonté grâce à l’expérience est la variation naturelle qui survient parmi les différentes essences de bois. Bien que les propriétés du pin Radiata soient similaires à celles du pin des marais, la tendance est qu’il existe moins de contraste entre les nœuds et la fibre environnante du bois dans le pin Radiata. Ceci exige une capacité optimale du système de gradage et requiert des mesures « GrainMap » très précises, une imagerie couleur de très haute définition et des données extrêmement denses du grain d’extrémité combinées via « DataFusion® » pour comparer et vérifier toutes les saisies de données avant la génération d’une solution.

Projets additionnelsL’usine met à jour son système d’optimisation transversale d’équarri NSS existant à la version 7.2 et le système d’exploitation à Windows 7. Ceci adresse tous les soucis d’obsolescence provenant des versions précédentes qui remontaient à plus de 15 ans en arrière. Le nouveau système offre aussi beaucoup plus de puissance de traitement. Ðavid commente:

«Cette version est beaucoup plus robuste; nous en sommes bien satisfait. »

En ce qui regarde la nouvelle barrière « Multi-Track », David raconte que l’usine voulait être prête pour tout accroissement ultérieur de vitesse et de débit. « Probablement, la barrière « Multi-Track » dépasse grandement nos besoins actuels mais nous pensions au

futur. Nous sommes extrêmement satisfaits du fonctionnement de la barrière. »

Excédant les attentesAlors que la nouvelle ligne de gradage a fonctionné depuis plusieurs mois, David indique : « Le système dépasse nos attentes. » Il a refusé de divulguer

Utilisant les données recueillies par le scanneur du grain d’extrémité, l’optimiseur peut identifier l’emplacement relatif de la planche dans sa bille d’origine. Ceci aide à détecter la moelle pour une mesure précise des nœuds et de la connectivité.

L’écran ci-dessus montre le classificateur au travail, utilisant les données recueillies d’une variété de technologies pour comparer les caractéristiques d’un « secteur d’intérêt » détecté pour le classifier précisément comme un nœud de face. Chaque défaut est classifié se basant sur les données accumulées qui ont été alimentées à l’optimiseur suite au scannage d’une grande quantité de planches ayant une grande variété de défauts.


les détails autre que de dire qu’il faudra environ un an pour permettre à Pukepine de déterminer de combien le système a excédé leurs objectifs.

De plus, il indiqua qu’au-delà de l’accroissement de la récupération en valeur qu’assure le système, le site est maintenant prêt pour d’autres améliorations futures en équipement. « Ce projet était basé sur l’amélioration de la récupération et du grade. Et maintenant, il nous permet aussi d’augmenter considérablement notre production. Nous sommes à mi-chemin dans la planification d’accroître la capacité de nos séchoirs et de nos chaudières, ce qui permettra à l’usine de produire davantage. »

En général, David est satisfait de la manière que le projet à progressé. Il indique que malgré un calendrier très serré, USNR a répondu aux échéances et que le système fut installé au cours des vacances des Fêtes de l’usine en 2013. « Le système de gradage a très bien démarré au cours d’une période d’environ 5 mois considérant qu’il s’agissait du premier système de scannage vert à 4 faces; les techniciens ont effectué un excellent travail! »

Mérites aux équipesDavid attribut beaucoup de mérite à Stephen Wardrop, le technicien de USNR qui a démarré et mis en fonction le système « BioVision » et à William Cleland, le technicien d’optimisation de Pukepine qui a travaillé sur tous les systèmes d’optimisation

de l’usine. Il a signalé que William était passé aux installations de USNR de Salmon Arm, en Colombie-Britannique, pour une formation d’une semaine sur le système et, par la suite, qu’il avait travaillé de concert avec Stephen durant les phases de démarrage et de mise en fonction. Les autres membres du personnel de USNR qui ont travaillé de près avec l’équipe de Pukepine ont été Nadim Karmali, directeur de projet, Steve Woods et Natalie Peles, concepteurs de logiciel et Shayne Cameron, technicien d’entretien.

Il a aussi assigné beaucoup de mérite aux électriciens, à l’équipe d’entretien, aux ingénieurs et à l’équipe de la construction de Pukepine qui ont participé au démantèlement de la ligne existante et à l’installation du nouvel équipement. Et il raconta que la configuration et l’arrangement de la ligne d’éboutage avait du être modifiés de façon importante pour accommoder les nouveaux processus. Il a assigné beaucoup de mérite à

Tui Technology qui a assumé la responsabilité des systèmes de commande pour le projet.

Regard vers l’avenirGrâce à l’installation de 4 nouveaux séchoirs et aux mises à jours des chaudières couramment en cours, l’équipe de Pukepine regarde vers le futur anticipant la continuation de l’évolution des marchés. Grâce aux investissements déjà mis en place, Pukepine est prêt à faire face à de nouveaux défis.

Ce projet était basé sur une amélioration de la récupération et du grade. Et maintenant, il nous permet aussi d’augmenter considérablement notre production.

Les capteurs « BioLuma 2900LVG+ » recueillent et intègrent les données de profilage laser à haute résolution (0,3 po/8 mm x 2 500 Hz), les données de vision couleur à haute densité (0,01 po / 0,25 mm) ainsi que les données « GrainMap™ » (image du grain) (0,3 po/8 mm x 500 Hz) des 4 faces de la planche. Un éclairage DEL brillant illumine les surfaces du bois pour les caméras de vision HD pour saisir les plus petits défauts.


Gradage du « THG »Le cerveau du « LHG » est un corps transversal

Nous avons passé des années à perfectionner le gradeur linéaire (« LHG ») et il est reconnu comme étant le système automatisé de gradage pour raboteuse le plus précis disponible sur le marché. Maintenant, nous avons inséré toutes ces connaissances et tout le savoir-faire dans un gradeur transversal (« THG »). Machine transversale ou machine linéaire, USNR livre la marchandise.

DataFusion® intègre plusieurs technologies de détection pour assurer des solutions de gradage précises et constantes La même détection précise des défauts que le « LHG » Les mêmes options de gradage flexibles que le « LHG » La même interface opérateur que le « LHG » La même optimisation avancée que le « LHG »

800.BUY.USNR [email protected] www.usnr.com

Nos clients s’attendent à des solutions d’auto-gradage précises qui s’ajustent à la configuration de leur usine. Le « LHG » et le « THG » répondent à cette attente.

Millwide. Worldwide.À travers l’usine. À travers le monde.


LA NOUVELLE LIGNE DE CHARIOT POUR BOIS FRANC SCANNE L’AVANT ET L’ARRIÈRE DES BILLES ET AMÉLIORE LA VALEUR ET LA PRODUCTION

Réaliser un accroissement de la production et de la flexibilité dans sa récupération a été l’objectif primaire pour investir dans une nouvelle ligne de chariot optimisée pour Bégin & Bégin inc., situé à Lots-Renversés, au Québec. La vieille ligne de l’usine ne répondait plus aux besoins de satisfaire les objectifs de la société pour une

production accrue et la direction savait qu’elle perdait en récupération en valeur et en volume. La société a demandé à USNR de lui fournir une nouvelle ligne de chariot qui lui permettrait de maintenir sa position for te dans le marché et agrandir sa gamme de produits pour attirer de nouveaux clients.

Compréhension de la machine

Bégin & Bégin


Bégin & Bégin (B&B) est en affaires depuis 1925 et joue un rôle important dans l’industrie de sa région. L’usine comporte 50 000 pi2 de surface de production où la société exploite quatre centres de profit : une usine de copeaux équipé d’une déchiqueteuse USNR de 96 pouces, une seconde ligne pour le débitage des planches pré-coupées pour palettes, une troisième ligne pour transformer les billes de grand diamètre et de haute valeur pour approvisionner le marché des meubles et des planchers et une usine de coupe sur mesure pour la production de moulures et de pièces pour les travaux de menuiserie. La production inclut une grande variété de produits de bois franc allant des copeaux de bois aux revêtements de sol, aux moulures, aux matériaux pour le travail de menuiserie, aux matériaux pour les palettes et aux traverses de chemin de fer.

Frédéric Dubé est le directeur général chez Bégin & Bégin (B&B). Il raconte que les installations transforment principalement de l’érable et du bouleau jaune selon les normes de gradage de la National Hardwood Lumber Association (NHLA).

Investissement sageLe choix de B&B de commander à USNR de fournir la ligne de chariot était basé sur le succès des projets antérieurs. En 2011 USNR a installé une nouvelle déchiqueteuse de 96 pouces et précédemment une refendeuse verticale qui est située en aval et alimentée

à partir du chariot. B&B apprécie la qualité de l’équipement USNR et l’excellent service qu’elle a reçu lors de l’installation et le soutien qui a suivi ces investissements en équipement.

Le chariot à 3 courbes manipule des billes de haute valeur d’un diamètre allant jusqu’à 36 pouces et sa sortie est traitée par la refendeuse verticale et la combinaison d‘une débiteuse à scies multiples et d’une déligneuse. Le nouveau chariot a affecté grandement la capacité de la ligne. L’ancien système de chariot n’offrait uniquement que le scannage de la face avant et une optimisation dépassée, la seule solution disponible était basée sur la face ouverte minimale (« MOF »). Le nouveau système équipé de l’optimisation « MillExpert » augmente la capacité de manière importante en offrant des solutions de sciage selon le grade pour le débitage de billes complètes générées par la modélisation 3D dense créée à partir des données recueillies par les capteurs « LASAR» avant et arrière. Le système « MillExpert » ne génère pas seulement une solution, mais utilise la logique des processus en aval pour générer une solution qui sera utilisée pour débiter davantage la pièce en planches.

Pour B&B, le débit présentait un autre souci avec l’ancien système de chariot puisque la vitesse des courbes était lente (8 à 10 po-sec). Le nouveau chariot USNR de 42 po offre des fonctions pour améliorer le débit incluant 3 tourneurs hydraulique à chaîne, 3 éjecteurs de planches, un nouvel entraînement électrique

de 100 HP et une vitesse des courbes allant jusqu’à 20 po-sec. De plus, le nouveau système de contrôle à automate programmable (« PLC ») « ControlLogix » apporte une flexibilité accrue.

Vision des deux côtésB&B a choisi le scannage avant et arrière avec les capteurs « LASAR™ », recueillant des données de scannage dense de jusqu’à 300 ° de la surface de la circonférence de la bille. Certains clients installent des systèmes équipés de scannage avant seulement et bien que cette configuration fasse un excellent travail dans le calcul de la forme de la bille, ces systèmes ne peuvent pas compétitionner contre les systèmes ayant les dizaines de milliers de points de données qu’une caméra arrière fournis. La vision de la bille au complet permet une configuration plus précise des

� Il scanne une image 3D complète du tronc à un seul endroit, même les troncs très crochus et courbés.

� Il assure des faces d’ouverture précises grâce à des solutions réelles et optimales des faces d’ouverture.

� Il enregistre les longueurs détectées avec une précision de ½ po sans avoir à déplacer le chariot pour scanner la longueur totale de la bille.

� Il modélise les diamètres des billes avec une précision de 0,125 po avec une résolution d’un seul point de 0,036 po.

� Il offre une détection supérieure de la courbure, conicité, ovalisation et défauts.

� Les zones de scannage ajustables multiples assurent une

couverture et une densité de scannage maximales pour chaque bille quelle qu’en soit la dimension.

� Il permet le prépositionnement des courbes du chariot pour accepter la bille suivante pour un débit plus rapide.

� La largeur et la profondeur du champ de vision signifient que la bille au complet est vue; aucunes positions de courbes critiques ne sont requises pour les grosses billes.

� Le montage flexible du scanneur sur des colonnes du bâtiment ou sur un simple châssis tubulaire d’acier.

� Il est protégé de l’éclairage ambiant.

� Il utilise des capteurs fiables à faible entretien. Aucun nettoyage ou grattage quotidiens de la poix sur les lentilles.

SCANNAGE AVANT ET ARRIÈRE AVEC LES CAPTEURS « LASAR »

Nous n’avions qu’un scanneur au départ et nous devions scanner la bille une première fois, puis la tourner pour scanner le deuxième côté. Maintenant, nous scannons la bille une seule fois et nous avons terminé.


produits sur l’avant et l’arrière de la bille, assurant une récupération accrue.

Combinaison puissante La plateforme d’optimisation « MillExpert » utilise les données recueillies par les capteurs reconnus « LASAR » de USNR. La conception unique et robuste du « LASAR » permet à 2 capteurs seulement de scanner simultanément l’avant et l’arrière d’une bille, recueillant jusqu’à 300° de la surface de la bille sans déplacer celle-ci dans une zone de scannage. Et parce qu’il n’existe aucune conjoncture

du côté arrière, vous réalisez la conicité, le centrage et la courbure précis de l’équarri. Ceci assure des volumes de billes plus précis, de meilleures solutions et des profits plus élevés.

Il s’agit là du seul système capable d’effectuer le débitage en grade complet de la bille qui peut aussi être configuré pour les solutions à face ouverte minimale (« MOF »). Ce système fournit les règles de débitages détaillées pouvant être programmées pour chaque espèce et classe de fibres ainsi que d’autres options incluant les commandes de débitage

à faces configurables configurable face cut orders, les dimensions et longueurs minimales configurables des faces d’ouverture minimales et les options de demi-conicité, de conicité totale et d’aucune conicité. Le système génère les rapports de données reliés à la production et au rendement.

Fonction de l’optimisationLe système d’optimisation « MillExpert » du chariot est capable de modéliser les solutions de débitage en aval pour maximiser la récupération en valeur et en volume. Lorsque

BÉGIN & BÉGIN – COMPRÉHENSION DE LA MACHINE

Deux capteurs « LASAR » sont montés au-dessus de l’alimenteur de billes et sont positionnés pour scanner l’avant et l’arrière de chaque bille lorsqu’elle chargée sur le chariot. Grâce au scannage avant et arrière, les capteurs « LASAR » recueillent des données denses de 300° de la circonférence de la bille, permettant à l’optimiseur «MillExpert » de générer un modèle 3D dense pour des solutions de débitage hautement précises de la bille. Le secteur jaune à gauche de l’illustration montre le champ de vision des capteurs « LASAR ».

Champ de vision du « LASAR » avant

VUE EN PLAN DE LA LIGNE DE CHARIOT

Capteur « LASAR » avant

Capteur « LASAR » arrière

Champ de vision

Chariot

Cabine de l’opérateurAlimenteur de billes

FLUX


la bille est scannée, « MillExpert » assemble des blocs à couper dans la bille selon les scénarios de coupe définis par les paramètres de débitage du chariot. Ces paramètres sont assignés par l’usine conformément aux règles de gradage de la NHLA et chaque scénario spécifie un ensemble d’options admissibles de débitage et d’optimisation pour les billes assignées à cette classe de fibres. Pour chaque scénario, « MillExpert » détermine alors laquelle des combinaisons de coupe des faces et du bloc central rapporterait la combinaison ayant la valeur la plus élevée. Les blocs sciés seront alors convertis en planches en aval par la refendeuse et par la combinaison débiteuse à scies multiples et déligneuse.

B&B a tiré plusieurs avantages de cet investissement. Frédéric indique : « Avec l’ancien système, nous n’avions qu’une option de débitage qui était celle la face d’ouverture minimale (« MOF »). Avec la nouvelle ligne, nous avons ajouté une autre option qui est le débitage de la bille au complet. Ceci nous donne une solution de débitage optimale pour les planches qui sont produites. » Il a aussi répété qu’il est très satisfait des avantages offerts par le scannage avant et arrière. «Nous n’avions qu’un scanneur au départ et nous devions scanner la bille une première fois,

puis la tourner pour scanner le deuxième côté. Maintenant, nous scannons la bille une seule fois et nous avons terminé. » En plus de recueillir beaucoup plus de données pour une plus grande précision, cette configuration contribue grandement à un débit plus élevé.

Faisant partie de la mise en opération d’une nouvelle ligne de chariot, une équipe B&B s’est rendue aux installations de USNR à Plessisville, au Québec, pour participer à une formation. Frédéric assigne aussi du mérite à Jacques Beaulieu, le directeur de l’usine, qui a travaillé de près avec l’équipe de USNR au cours de l’installation et de la mise en opération.

B&B est engagé à fournir une excellente valeur avec ses produits et est très fière

de créer des emplois dans sa région, de s’approvisionner auprès de fournisseurs locaux et de commercialiser ses produits aux clients de la région. L’équipe sagace chez B&B est maintenant bien équipée pour répondre aux besoins de ses clients grâce à une ligne de chariot optimisée qui lui permet d’être flexible dans les produits qu’elle génère, d’augmenter son débit et de récupérer une valeur accrue tout au long du processus.

Avec la nouvelle ligne, nous avons ajouté une autre option qui est le débitage de la bille au complet. Ceci nous donne une solution de débitage optimale pour les planches qui sont produites.

L’écran ci-dessus illustre la puissance du nouveau système d’optimisation « MillExpert » combiné au scannage avant et arrière avec des capteurs « LASAR ». La fonction de modélisation du débitage de la bille au complet des processus en aval génère une solution offrant beaucoup plus de valeurque l’ancien système (« MOF » seulement) pouvait réaliser.

Voyez la ligne de chariot en opération : http://vimeo.com/105999197


Au salon « Timber Processing & Energy Expo » de 2012, des sessions éducationnelles sur les technologies furent présentées par des exper ts qui œuvrent quotidiennement dans leur champ d’activité. L’information suivante a été présentée par Tim Fisher, directeur de l’expansion des activités commerciales pour la division des placages et des contreplaqués chez USNR. Tim

discuta de l’historique et du développement de plusieurs progrès technologiques dans le séchage du placage. Les fabricants qui ont appliqué ces technologies tirent profit de la réduction des coûts d’exploitation, d’une efficacité accrue, de la qualité améliorée des produits et de la réduction des émissions. USNR a récemment reçu un prix pour ses innovations des séchoirs de placage.

Développement de l’ « ADEC »L’évacuation d’un séchoir au point thermique le plus bas durant le processus améliore dramatiquement l’efficacité de celui-ci. Ce concept a évolué depuis sa création. Puisque le point thermique le plus bas (partie humide du processus) correspond aussi à un niveau élevé d’évaporation de l’humidité, une section de scellement de la partie humide située du côté de l’alimentation de la section principale du séchoir est un des éléments clés de la conception. Cette fonction d’évacuation à

LE SÉCHOIR DE PLACAGE LE PLUS AVANCÉ DANS L’INDUSTRIE

La science soutient la conception

Technologie d’un séchoir de placage


un seul emplacement (« SPE ») permet au système de tirer tout l’air traité du séchoir dans une région à être ventilé. Ce concept breveté a été identifié « Automatic Dryer Exhaust Control » (Contrôle automatique de l’évacuation du séchoir) (« ADEC »). Les séchoirs équipés du système « ADEC » ont été reconnus pour accroître la productivité, réduire les besoins d’énergie thermique et le volume de l’évacuation.

Résultats de l’addition d’un système « ADEC » à votre séchoir

� Réduction de 10 à 15 % du volume d’évacuation

� Réduction de 5 à 10 % de l’énergie thermique

� Accroissement de 8 à 10 % de la productivité

Éléments clés de la conceptionUn système secondaire de chauffage situé dans la section de scellement de l’extrémité humide (« WES ») maintient une température élevée lorsque les gaz sont mélangés, assurant ainsi que les gaz chargés de composés organiques («VOC») demeurent sous la forme gazeuse lorsqu’ils sont évacués du séchoir. Ceci prévient aussi l’accumulation de la poix. Les données thermiques recueillies au haut de la section « WES », le point d’admission d’air provenant de la section du séchoir, et du point d’admission d’air ambiant provenant de l’usine, permet au système « ADEC » de contrôler avec précision le niveau de chauffage du mélange des gaz présents dans la section « WES » avant l’évacuation. Ceci est clé pour la maximisation de l’efficacité thermique.

Réalisez un plus grand avantage grâce à la fonction de l’équilibre de pression plus froide (« Cooler Pressure Balance ») (« CPB »)

� Elle améliore le contrôle de la température du placage sec.

� Elle réduits les « VOC » dans le conduit plus frais.

� Elle réduit l’accumulation de la poix dans le séchoir et dans les sections plus froides.

� Elle améliore davantage l’efficacité thermique.

Un autre élément clé pour optimiser le fonctionnement du séchoir est le contrôle du volume de l’évacuation plus frais pour minimiser le débit de l’air chauffé provenant du séchoir dans la section plus fraiche ou de l’air plus frais dans le séchoir chaud.

L’« ADEC » C’EST QUOI? COMMENT FONCTIONNE-T-IL?

L’ « ADEC » permet le contrôle automatique du volume de l’évacuation du séchoir au complet et maximise l’efficacité thermique du processus. Se basant sur des valeurs établies, l’« ADEC » utilise la différence entre la température de l’air ambiant de l’usine et la température de la section de scellement de l’extrémité humide pour ajuster le registre principal d’évacuation du séchoir. Celui-ci, à son tour, laisse

échapper plus ou moins de volume d’air de la section du séchoir. L’air évacué est alors acheminé via un conduit vers l’équipement de réduction de la pollution de l’usine.

La différence entre les températures est aussi une indication réelle des besoins d’évacuation du séchoir. Lorsque la température de la section de scellement de l’extrémité humide s’élève au-dessus

d’un point de consigne, il indique que la pression (volume d’air causé par l’évaporation de l’eau du placage) augmente dans le séchoir et vice versa. L’ «ADEC » ajuste continuellement le volume d’évacuation pour prévenir les émissions fugitives et la sur-évacuation du séchoir tout en maximisant l’humidité absolue dans le séchoir.

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Air ambiant de l’usine Air chaud du séchoir

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Flux du placage

� Il maximise la productivité

� Il maximise la qualité du placage

� Il minimise le volume d’évacuation

� Il réduit les besoins d’énergie thermique

� Il réduit l’accumulation des hydrocarbures

� Il améliore le milieu de travail

Technologie d’un séchoir de placage


Ce système « CPB » aide davantage à maximiser l’efficacité thermique, minimiser l’accumulation de la poix ce qui réduit l’entretien et le nettoyage et permet le contrôle automatique de la température du placage dans le processus de l’empilage du placage sec.

Des collecteurs de détection de la pression mesurent avec précision la pression présente dans la dernière section chauffée du séchoir et dans la première section de refroidissement. Toute différence de pression commande un changement de vitesse du ventilateur d’évacuation de la section de refroidissement. L’effet est une différence de pression près de zéro entre le séchoir et la première section plus froide.

USNR détient les brevets exclusifs pour ces développements. Pour en savoir davantage au sujet de l’optimisation de votre processus de séchage de placage avec nos systèmes, veuillez nous contacter au 800-BUY-USNR, au +360-225-8267 ou à [email protected].

CONSOMMATION D’ÉNERGIE DU SÉCHOIR

SANS L’« ADEC » AVEC L’« ADEC »

Énergie perdue dans l’environnement

Énergie requise pour chauffer le placage et en extraire l’eau

Énergie requise pour chauffer le placage et en extraire l’eau

Énergie perdue dans l’environnement

Avec l’« ADEC », la chaleur qui autrement aurait été perdue dans l’environnement est capturée à nouveau et utilisée pour créer du travail productif, assurant ainsi un processus plus éconergétique.

L’ « ADEC » réduit de 25 % le montant d’énergie perdue dans une installation typique.

L’écran de contrôle du séchoir principal (ci-dessous) illustre l’état des différents éléments de conception de contrôle du séchoir qui travaillent ensemble pour maximiser la productivité, minimisez la consommation d’énergie thermique, l’accumulation de la poix et les exigences d’entretien.

LA SCIENCE SOUTIENT LA CONCEPTION

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Renaissance de l’équarri à 4 facesAu centre, nous présentons les composantes de notre conception d’un système de débitage de billes en équarris à 4 faces qui a déjà généré récemment plusieurs commandes. Après le scannage, la section de l’alimenteur positionneur positionne la bille et la dépose sur une chaîne à pics supérieure. Avec cette conception d’équarri à 4 faces, la chaîne possède la capacité de s’élever et de s’incliner pour positionner adéquatement la bille pour scier la face d’ouverture voulue au moyen de la tête déchiqueteuse inférieure fixe.

Les rouleaux latéraux positionnent la bille horizontalement avant de la placer sur la chaîne. La chaîne et les rouleaux d’alimentation à pics acheminent la bille à travers les têtes latérales. La création au départ de faces latérales nous permet de saisir ces faces déchiquetées au moyen des rouleaux d’alimentation verticaux. Un module de rouleaux d’alimentation vertical (« VFM ») est situé entre les têtes latérales et les têtes supérieures et inferieures. Le « VFM » se lève et s’incline avec la chaîne pour alimenter correctement la bille dans l’équarrisseuse

supérieure et inférieure. Le « VFM » est équipé de chariots mobiles positionnés de chaque côté pour se régler à la largeur de l’équarri qui sont équipés de 3 rouleaux d’alimentation chacun où le rouleau central est fixe alors que les rouleaux de tête et de queue sont actionnés par des cylindres pneumatiques. Cette fonction permet d’utiliser la logique de la face erronée. Les têtes équarrisseuses peuvent être coniques ou à tambour.

Puis, le bloc carré est acheminé sur une barre de glissade dans un « VFM » fixe, profilé

Comme ceux qui ont par ticipé à des événements similaires au prochain salon « Timber Processing & Energy Expo» vous diront, le kiosque de USNR suscite toujours BEAUCOUP d’activité lorsque nous présentons nos innovations de pointe à l’industrie. Au cours des 5 dernières années seulement, USNR a présenté toute une gamme de nouveaux produits, de nouvelles technologies et configurations qui emballent le marché. Par ticipez et venez voir ce que nous avons à vous présenter cette fois-ci.

Faisant avancer l’industrieCONCEPTIONS NOVATRICES DE USNR EXPOSÉES

USNR au salon « TP&EE »


puis sécurisé par un autre « VFM » fixe et alors traité par un module de sciage à scies circulaires à 4 arbres pour débiter les planches latérales. Puis, l’équarri est transféré à un séparateur de planches latérales à chaîne à pics pour permettre aux planches latérales d’être séparées pour le traitement.

Les profileurs sont équipés chacun de 4 têtes en escalier stepped heads qui créent 8 encoches séparées sur les planches latérales. Les têtes glissent de haut en bas et vice versa sur des arbres cannelés verticaux. Quatre têtes profileuses mobiles sont réparties deux de chaque côté. Le chariot s’incline pour accommoder l’orientation des planches latérales.

Avec cette conception, du début à la fin, une fois la bille scannée et tournée, elle est sécurisée en place tout au long du processus et aucun pivotement n’est requis.

« ElectraTong »Le premier chargeur à taquets à griffes de billes totalement électrique de l’industrie, l’«ElectraTong™ », sera exhibé à notre kiosque. Ce chargeur à taquets assure un excellent contrôle des planches à haute vitesse et excelle dans les applications à épaisseurs aléatoires.

Barrière « Multi-Track »USNR présentera de nouveau sa populaire barrière « Multi-Track » qui a emballé l’industrie depuis son lancement en 2010; plus de 70 installations à travers le monde.

Séchoir à circulation à contre-sens (« Counter-Flow™ ») équipé du système de contrôle « MyMill »Le séchoir « Counter-Flow » de USNR est aussi très populaire en Amérique du Nord. Notre kiosque présentera un modèle fonctionnel contrôlé par notre système novateur

«MyMill™». Ce système permet au personnel de l’usine de contrôler et de surveiller l’équipement de l’usine à partir de dispositifs mobiles tels les iPad et iPod, avec toute la fonctionnalité typiquement disponible via un écran d’interface utilisateur (« HMI ») et ceci, à une fraction du coût. Ayant déjà 18 systèmes vendus à travers le monde, « MyMill » devient contagieux comme solution d’économie d’argent et de temps pour la rationalisation des opérations d’une usine.

Gradeur transversal : Applications ver tes et sèchesNotre gradeur transversal (« THG™ ») démontrera sa capacité de détecter et de classer une multitude de défauts pour le gradage totalement automatique d’une usine de rabotage. Cette unité remplit une double fonction et démontrera sa capacité de grader aussi dans l’environnement d’une usine d’essences vertes.

Joe Shield de USNR sera responsable d’une session des ateliers de travail offerts durant le salon. Joe possède plus de 40 années d’expérience dans le dépannage des systèmes électriques, électroniques et mécaniques.

Joe a commencé à travailler chez USNR en 1979 après six ans comme électronicien dans la « US Navy ». Son expérience chez USNR s’est accrue dans les départements de fabrication et de services. Il est un spécialiste des déligneuses, des modules à scies circulaires, des scies à rubans, des raboteuses et des déchiqueteuses.

Joe a contribué au développement des formules utilisées dans la conception d’applications adéquates des scies et des déchiqueteuses. Il a conçu et assemblé les méthodes d’alignement du premier scanner « Multi-Line » (mesurant la planche à être coupée) de USNR. Les alignements et les diagnostics des systèmes sont devenus ses activités principales lors de ses déplacements de service à travers le monde. Joe travaille avec les départements des services et de l’ingénierie dans le développement d’amélioration des produits qui réduisent l’entretien et les temps d’arrêt.

Le programme de Joe aidera aux participants à comprendre les critères clés qui affectent la précision lors du sciage, du positionnement, de l’alimentation ou du scannage. Il couvrira les procédures de dépannage et les critères d’entretien clés et ce que Joe appelle la « Procédure d’entretien à 6 étapes » qu’il utilise quotidiennement.

Découvrez comment parfois les problèmes inattendus peuvent affecter grandement la précision du traitement. Comme exemple, une usine avait un problème constant de décalage dans leur module à scies multiples. Éventuellement, on découvrit que les guides-scies d’aluminium étaient commandées en groupe pour répartir la dépense sur une durée de plusieurs mois. Ainsi, les guides supérieur et inférieur n’étaient pas fabriqués dans les mêmes lots. Ceci était la cause du décalage.

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Interfor – Mises à jour de l’automate programmable « ControlLogix » et d’une usine de rabotageDeux usines d’Interfor (anciennement Tolleson Lumber) profiteront d’améliorations fonctionnelles grâce aux mises à jour commandées pour les installations de Perry et de Preston, en Géorgie.

Les lignes des systèmes de débitage en courbe des usines aux deux endroits seront mises à jour à la plateforme à automate programmable « ControlLogix ».

La ligne de rabotage de l’usine de Preston effectuera aussi une mise à jour de son système de gestion du classeur « WinTally™ » à la version la plus récente. De nouveaux culbuteurs à doubles articulations seront installés qui s’ouvriront et se fermeront plus rapidement, permettant à l’usine d’accélérer la ligne. De plus, de nouveaux bras de rétention pour coupe en deux (« cut-n-two ») seront installés pour améliorer davantage les opérations.

JP Price – Séchoir « Counter-Flow », brûleur de résidus ver tsUn nouveau séchoir « Counter-Flow » équipé d’un brûleur de résidus verts à 6 grilles sera bientôt installé à la scierie de JP Price de Monticello, en Arkansas. Un système « Kiln Boss » sera aussi installé pour contrôler le fonctionnement du séchoir.

R. Booe – Optimisation de chariot « MillExpert »/ « LASAR »L’usine de bois franc de R. Booe & Son de Center Point, en Indiana, a commandé un système d’optimisation de chariot «MillExpert»/ « LASAR™ » pour son chariot HMC à 4 courbes.

La combinaison puissante de l’optimisation « MillExpert » et des capteurs « LASAR » est bien reconnue, plusieurs transformateurs de bois choisissant ce duo pour la marque de chariot qu’ils exploitent.

Tenon – Ligne de déligneuse « BioVision »Tenon Limited a investi dans une nouvelle ligne de délignage optimisée pour son usine de fabrication principale de Taupo, en Nouvelle-Zélande, qui inclura le gradage automatisé des produits de son usine d’essences vertes provenant de billes élaguées prune de pin Radiata de haute valeur. Tenon est un producteur international installé en Nouvelle-Zélande. Il se concentre sur une gamme étendue de produits de bois entier de grade d’apparence pour ses marchés principaux aux États-Unis, en Europe, en Australie, en Nouvelle-Zélande et en Asie.

PROVISION D’ÉQUIPEMENT : Le nouvel équipement inclura un démêleur à tête courbée « radius back », un chargeur à taquets, une table de transfert de scannage, une table d’alimentation de la déligneuse « Maximizer »,

une déligneuse à 5 scies mobiles et un module de sortie de style « flying V ».

L’usine à choisi le système de contrôle du flux du bois « MillTrak™ » pour contrôler le flux à l’alimenteur de la déligneuse. Le système « MillTrak » est basé sur la vision où une caméra est montée au-dessus de la table de transfert pour maximiser l’efficacité du transport du matériau à travers l’usine durant le traitement. Le système de contrôle à automate programmable de ligne sera basé sur la plateforme « ControlLogix ».

DÉLIGNEUSE « BIOVISION » : L’usine investit dans un système « BioVision™ » pour sa nouvelle ligne de délignage, permettant à l’usine de maximiser son potentiel de récupération en grade et en valeur dans ses produits. La déligneuse « BioVision » assure la valeur via le débitage secondaire (« re-man ») ou le sciage basé sur le grade optimal de la pièce. Par exemple, une pièce d’apparence n° 3 à cause des nœuds peut être délignée à une pièce à flache n° 3, maximisant ainsi la récupération. De même, une large pièce de grade inférieur peut valoir davantage si elle est débitée en deux planches moins larges, l’une d’elles étant d’un grade élevé. Le gradage « BioVision » de la déligneuse de la scierie permet de meilleures décisions à un stage précoce du processus, avant que les planches soient délignées ou éboutées.

Tenon se joint à une liste croissante de clients de cette région qui ajoutent la technologie avancée de gradage basée sur la vision à leurs lignes.

NOUVEAUX PROJETS

3550-45 Street SESalmon Arm, C.-B.Canada V1E 1X1

15 au 17 OCTOBRE TP&EE Portland, OR

20 au 23 OCTOBRE LESDREVMASH Moscou, Russie

Pete Volk est ingénieur commercial des

presses chez USNR. Il a son bureau à

Woodland, dans l’État de Washington.

L’historique de Pete dans les lignes de presses est considérable remontant à 1983 lorsque Coe Manufacturing acquit Washington Iron Works (WIW) et les lignes de presses. Au cours des années suivantes, il a occupé le poste de superviseur de l’atelier d’usinage, (Seattle, WA et Painesville, OH), d’ingénieur en chantier, de superviseur général et directeur de la fabrication conduisant à son rôle actuel chez USNR depuis 2009.

Pete indique qu’il aime particulièrement l’occasion de travailler avec les clients et de promouvoir la ligne de presses WIW. Il s’est impliqué sérieusement dans le projet de la presse de rechapage de pneus de Continental Tire décrit dans le numéro précédent de cette revue et dans plusieurs autres projets de presses au cours des ans.

Pete a sacrifié beaucoup de temps comme bénévole dans les programmes des « Boy Scouts of America », servant sur les comités de district et du personnel du Conseil. Lui et sa femme, Lynes, aiment les activités extérieures comme la chasse et la pêche ainsi que leurs deux chiens « Golden Retriever ».

8 au 10 NOVEMBRE APA-EWTA Info Fair San Antonio, TX

ÉVÉNEMENTS À VENIR

Profil

millwide informateur 3-2014

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