millwide informateur #37

MAGAZINE DE USNR | NUMÉRO 37

CARRIER LUMBER INVESTIT DANS UN ALIMENTEUR DE RABOTEUSE, AMÉLIORANT AINSI SON PROCESSUS

LE NOUVEL ALIMENTEUR DE PLANCHES DE USNR S’AVÈRE LA NOUVELLE TENDANCE DANS LA CONCEPTION INSPIRÉE

L’ÉCORCEUSE « CAMBIO 800 » PERMET DE RÉALISER DES GAINS REMARQUABLES CHEZ CARTER HOLT HARVEY

Informateur

USNR lance plus de nouveaux produits, de conceptions et de processus que tout autre fabricant à travers le monde. Nous avons l’habitude de tirer profit de la compétence et des connaissances acquises via l’acquisition des conceptions les meilleures et les plus intelligentes et de les utiliser comme tremplin pour lancer des concepts encore meilleurs. Ce numéro offre de nombreux exemples de notre créativité.

Une fois de plus, nous avons réussi !

« VISION TILT »

Un des avantages de la nouvelle coopération entre

USNR et Söderhamn Eriksson est l’accès au système

« Vision Tilt ». Il s’agit du seul système disponible

sur le marché qui surveille et contrôle la performance

de vos scies à ruban. Il améliore la précision des

dimensions de votre bois, minimise l’usure des scies,

des roues et des guides ainsi que la consommation

énergétique. Jetez-y un coup d’œil.

CHARGEUR À TAQUETS VIRTUEL

Il est reconnu que USNR est un chef de file dans

l’invention pour son intégration de nouvelles

conceptions. Sor tant tout juste de la table à dessin,

un nouvel alimenteur de planches, notre 6e modèle

pour cette fonction et possiblement la conception la

plus unique et élégante que vous puissiez imaginer.

Nous l’appelons le « chargeur à taquets vir tuel » et

nous croyons sincèrement que l’aimerez.

CARTER HOLT HARVEY

Le plus grand transformateur de bois en Australie a

installé récemment une nouvelle chaîne d’écorçage

dans ses installations de Morwell, à Victoria. À l’avant

et au cœur de cette chaîne se trouve l’écorceuse

« Cambio 800 », une machine per formante

capable d’assurer une production plus élevée sans

nécessiter de main-d’œuvre supplémentaire.

CARRIER LUMBER

Un effor t conjugué a assuré des gains

considérables chez Carrier Lumber grâce à sa ligne

reconçue d’alimentation de la raboteuse. USNR a

réalisé la conception et l’ingénierie et fabriqué les

pièces brevetées alors que les propres employés

doués de Carrier ont fabriqué quelques-uns des

éléments plus standards. Le résultat final inspire.

CONTENU

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NUMÉRO 37

ABONNEMENT

Tél.: 250.833.3028

[email protected]

ÉDITRICE

Colleen Schonheiter

[email protected]

USNR

Woodland, WA: +1.360.225.8267

Lundi – vendredi, 05h00 – 16h30 HP

24/7 Service: +1.360.225.8267

www.usnr.com

SÖDERHAMN ERIKSSON

Söderhamn, SE: +46.270.746.00

Mariannelund: +46.496.218.00

Lundi – vendredi, 07h30 – 16h30 CET

www.se-saws.com

© 2016, U.S. Natural Resources, Inc.

Tous droits réservés. Chef de bureau de poste:

Envoyez les changements d’adresse à :

1981 Schurman Way, Woodand, WA 98674.

Postes canadiennes :

Retournez courrier non-livré à :

USNR a/s Colleen Schonheiter,

3550-45 Street SE, Salmon Arm, C.-B. V1E 1X1

Millwide Informateur

3www.usnr.com | www.se-saws.com | No. 37 | Millwide Informateur

La production s’est accrue d’environ 15 % et continue de s’améliorer. Les temps d’arrêt ont chuté et nous n’employons plus un proposé à l’alimentation de la raboteuse.

Carrier Lumber

Conçu pour répondreL’INNOVATION EST PRIMORDIALE POUR LE NOUVEL ALIMENTEUR DE RABOTEUSE DE CARRIER LUMBER

Carrier et USNR ont développé une relation de coopération

ferme qui a permis aux deux sociétés d’innover et de prospérer.

Ce projet chez Carrier Lumber est un exemple typique des

résultats positifs pouvant résulter des efforts de collaboration

entre le fournisseur et le client.

Millwide Informateur | No. 37 | www.usnr.com | www.se-saws.com4

TABLE PRÉ-ESPACEMENT DU CHARGEUR À TAQUETS


SCANNEUR DE FLACHE

DISPOSITIF DE RETOURNEMENT DES PLANCHES

DOUBLE PORTE ARTICULÉE

MILLTRAK

NOUVELLE LIGNE D’ALIMENTATION DE LA RABOTEURS

« MILLTRAK »


Le chargeur à taquets virtuel est commandé et surveillé par le haut par le système de contrôle du flux du bois « MillTrak ».BREVETÉ

CARRIER LUMBER – CONÇU POUR RÉPONDRE


Carrier Lumber remonte à 1951, fondé par William Kordyban, père. Aujourd’hui, la société est toujours propriété privée de son fils, Bill Kordyban. En 1976, la société construisit l’usine Tabor à son emplacement actuel. Le complexe Tabor comprend présentement une scierie de deux lignes de bois dimensionné, une usine de rabotage, des hangars de séchage, une cour à bois et des séchoirs. L’usine à continuellement mis son équipement à jour pour lui permettre de maintenir sa réputation en production de bois de haute qualité, incluant des 1x4 aux 2x12 en longueurs de 8 à 20 pi (2,4 à 6,1 m) de classe J, du bois de colombage, du n° 2-et-mieux (« Premium 2&Btr »), du n° 3 et du bois «Économie ». Les billes sont approvisionnées via les licences de provision de bois de l’usine auxquelles s’ajoutent les provisions de lots privés; elles sont recueillies dans un rayon de 150 milles (68 km) de l’usine. L’usine traite des billes de pin Lodgepole et d’épinette à petit bout de 4 po (10 cm) et à gros bout de 24 po (61 cm). Les opérations de sciage

du groupe Carrier incluent Carrier Forest Products de Big River, au Saskatchewan, une installation de chargement à Prince Albert, au Saskatchewan, et une alliance stratégique avec les Premières Nations et une communauté locale qui ont créé Cheslatta Forest Products à Ootsa Lake, en Colombie-Britannique. Le débit annuel total combiné des usines Tabor et Big River est dans une plage de 500 millions de pieds-planches.

Un fait important dans son histoire, Carrier a été à l’avant-garde du développement, de la fabrication et de l’exploitation d’usines modulaires mobiles pour la récupération du bois attaqué par le feu ou les insectes toute effectuée à distance. Certains des équipements des complexes de sciage modernes de la société de Tabor et de Big River ont été fabriqués selon les concepts de l’usine mobile que Carrier Lumber a développés dans son atelier de fabrication, présenté comme étant le plus grand dans le Nord de la Colombie-Britannique.

Effor t combinéBill Kordyban explique que l’objectif primaire de l’investissement était d’accroître la production de l’usine de rabotage. Le nouvel emplacement de l’usine de rabotage était en aval de la vieille machine et nécessitait une relocalisation de l’équipement d’alimentation existant. Bill décida qu’il était logique de construire un système d’alimentation entièrement nouveau qui pourrait garder le pas avec la capacité de la raboteuse plus rapide.

« Nous avons choisi de travailler avec USNR parce que nous aimons fabriquer notre propre équipement et que USNR était disposée à nous permettre de fabriquer la plupart de l’équipement alors qu’il fabriquerait ses pièces brevetées. Le système d’alimentation serait donc le résultat d’une collaboration entre USNR et nous-mêmes ce que nous apprécions toujours. »

CHAÎNES D’ALIMENTATION DU DÉCANTEUR

DÉCANTEUR EN CONTINU

DESCENTE À TAQUETS

Au début de 2013, Carrier Lumber adjugeait un contrat à USNR pour l’installation d’un système d’alimentation de pointe de raboteuse à l’usine Tabor de Prince-Georges, en Colombie-Britannique, pour augmenter le débit pour correspondre à la vitesse de la raboteuse. En même temps, Carrier voulait réduire les temps d’arrêt et la dépendance de l’intervention

humaine. Œuvrant vers les mêmes objectifs, USNR avait développé une nouvelle technologie que Carrier avait hâte d’incorporer. Le résultat est une ligne d’alimentation de raboteuse reflétant l’innovation qui améliore grandement la production et réduit les temps d’arrêt ainsi que les demandes de ressources.


Culbuteur en continuLe nouvel alimenteur de la raboteuse débute par un culbuteur en continu USNR. Le culbuteur a évolué avec le temps; la conception la plus récente peut désempiler jusqu’à 22 rangées de planches à la minute, dépendant de la dimension du paquet. Cette conception intègre des transducteurs linéaires et des soupapes asservies, activés par le «PLC » pour une performance en continu sans aucune inhibition causée par l’environnement (température, etc.). Le système Carrier est conçu pour les paquets lattés ayant 5 pi-0 po de largeur x 5 pi-0 po de hauteur x 20 pi-5 po de longueur, avec paquets empilés 2 de haut au culbuteur avec bois d’arrimage entre les paquets.

Bill Kordyban a indiqué : « Le culbuteur en continu a augmenté notre production et assuré un fonctionnement régulier. »

Carrier voulait aussi automatiser le processus de la cueillette des lattes et du

bois d’arrimage. Bill a ajouté : « Ceci est maintenant presque complété. Nous avons encore un proposé qui surveille et nous travaillons avec USNR pour automatiser complètement ce processus. » (Voyez les pages suivant au sujet du décanteur en continu.)

Chargeur à taquets vir tuelsLe chargeur à taquets virtuel (« VLL ») est en aval des tables à taquets de descente et d’entreposage. Le « VLL » est d’une conception simple sans accessoires d’alimentation suspendus; il es équipé d’une série de courroies qui sont progressivement ajustées pour séparer et puis alimenter les planches sur les taquets. La vitesse de conception de cette installation est de 200 taquets-min pour accommoder les besoins futurs de l’usine de rabotage. Le chargeur à taquets « VLL » est configuré pour traiter chacune des largeurs de produits à la vitesse et à la synchronisation optimales pour minimiser l’intervention de l’opérateur.

Pour l’application de Carrier Lumber, le « VLL » utilise 4 ensembles de courroies pour accommoder la configuration de l’alimenteur de la raboteuse et la gamme de produits; un seul capteur « MillTrak » contrôle l’accumulation et l’entraînement des courroies.

Bill est satisfait du fonctionnement du «VLL» : « Il ne comporte aucunes structures suspendues créant de l’encombrement et le fonctionnement est régulier. » (Voyez les pages suivantes pour obtenir plus de détails au sujet du « VLL ».)

Scanneur de flache, dispositif de retournement des planchesL’usine employait un ancien châssis de scannage « Newnes » équipé de capteurs géométriques « LPS » qui servait de scanneur de flache. Bill indique : « Nous voulions orienter la flache du bois vers le haut pour que le rabotage maximal permis soit effectué sur la face flacheuse, ce qui assurerait une planche de plus haut grade. »

Un dispositif de retournement des planches est installé immédiatement en aval du scanneur de flache et ne retourne les planches qu’en fonction de la décision du scanneur. Deux ensembles de bras du dispositif sont montés sur les côtés opposés des chaînes du dispositif de retournement et chaque ensemble de bras du même côté retourne chaque seconde planche (au fait, chaque opération de retournement de planche peut être complétée dans l’espace de 2 taquets pour permettre une opération plus régulière). Les bras de retournement se déplacent avec le transfert à taquets de façon à ne pas effecter la vitesse lorsque les planches sont retournées.

En aval du dispositif de retournement des planches se trouve une double porte gate intelligente articulée qui relâche les planches à courbure, gauchissement, cambrure ou humidité excessive (la teneur en humidité est mesurée par l’hygromètre installé immédiatement en aval du châssis de scannage.)

Le chargeur à taquets virtuel ne comporte aucunes structures suspendues créant de l’encombrement et fonctionne régulièrement. Une merveille à surveiller.

Le culbuteur en continu a augmenté notre production et assuré un fonctionnement régulier.

BREVET EN INSTANCE

Deux ensembles de bras du dispositif sont montés sur les côtés opposés des chaînes du dispositif de retournement et chaque ensemble de bras du même côté retourne chaque seconde planche (au fait, chaque opération de retournement de planche peut être complétée dans l’espace de 2 taquets pour permettre une opération plus régulière).

CARRIER LUMBER – CONÇU POUR RÉPONDRE


La ligne au complet est activée à l’électricité à l’exception de la porte intelligente qui est à commande pneumatique et du décanteur en continue qui est à commande hydraulique.

Atteinte des objectifsBill a répété que les objectifs de la nouvelle ligne d’alimentation de la raboteuse étaient d’augmenter la production, de régulariser le fonctionnement et de minimiser les coûts de main-d’œuvre. Son commentaire: « La production s’est accrue d’environ 15 % et continue constamment de s’améliorer. Les temps d’arrêt ont chuté et nous n’employons plus de préposé à l’alimentation de la raboteuse. »

Il a noté que quelques-uns des défis du projet étaient attribuables à l’utilisation des premiers appareils de nouvelle technologie comme le « VLL » et le dispositif de retournement des planches. « Ces défis ont été surmontés par la formation, les longues heures de techniciens acharnés et l’engagement à l’amélioration au fur et à mesure que la mise en service progressait. »

Il a aussi passé un commentaire au sujet du succès de certains composants principaux de la ligne. « Le décanteur en continu fonctionne mieux et plus régulièrement que ce que à quoi nous nous attendions. En ce qui a trait au chargeur à taquets virtuel avec commande « MillTrak », nos techniciens doivent se familiariser davantage avec cette technologie. Une merveille à surveiller. »

Comme avec tout nouveau système, la formation est essentielle pour tirer le plus d’avantages possibles de la technologie et de l’investissement. Bill a indiqué qu’il existait une courbe d’apprentissage difficile avec les nouveaux systèmes, mais que le tout rentrait dans l’ordre avec le temps. Il a assigné un mérite particulier à Aaron Parent, directeur, atelier de fabrication, et à Dylan Tobin, directeur de l’usine, pour avoir assuré le succès de ce projet.

L’usine Tabor est maintenant en bonne position avec un nouveau système d’alimentation pour sa ligne de rabotage. Le plan de Bill pour le futur inclut les investissements pour automatiser davantage le reste de la ligne et pour gérer la production accrue réalisée par l’usine de rabotage grâce à son nouvel alimenteur. La collaboration de USNR avec des clients comme Carrier Lumber assure toujours une situation gagnant-gagnant. Le fournisseur et le client tirent profit du partage des talents, de l’expertise et de l’engagement et peuvent être fiers des résultats.

Illustré ci-dessus, le nouveau système de cueillette de lattes et de bois d’arrimage sépare efficacement les lattes du bois d’arrimage et les achemine chacun vers des berceaux collecteurs désignés via une manutention automatique.

Au haut : Les lattes sortent du secteur du décanteur et tombent sur une large courroie de réception.

Au milieu : De la courroie de réception, les lattes chutent sur des chaînes de transfert des lattes qui les transportent aux lits de lattes.

Au bas : Le bois d’arrimage est acheminé à la même large courroie de réception, chute sur les mêmes chaînes de transfert et un déflecteur à chaine laisse tomber les pièces de bois d’arrimage sur une courroie qui les transportent vers les lits de bois d’arrimage.

Visionnez la nouvelle ligne en action : https://vimeo.com/ 127765968


Le développement de nouvelles technologies est un mode de vie chez USNR. En quelques années, nous avons lancé plusieurs nouveaux produits, systèmes et processus pour élargir nos capacités. Nous avons créé pour vous de nouveaux concepts tels « MyMill1 », « PGLR2 », « BioVision3 », « THG4 » et « BlockLogix5 », de nouveaux systèmes de scannage tels « MillTrak6 » et « BioLuma7 », des configurations novatrices comme

la coupe-en-deux (« Cut-N-Two ») ne nécessitant pas d’espaces de taquets vides, et toute une gamme d’autres innovations. Répondant aux défis de nos clients, nous sommes chefs de file dans l’industrie dans l’adaptation de nouveaux concepts. Maintenant, nous avons développé une conception unique de chargement des taquets qui est élégante et efficace. Nous sommes sûrs que vous l’aimerez.

1 - Contrôle mobile sans fil de l’optimisation

2 - Correction et vérification de la rotation des billes

3 - Gradage transversal automatisé dans l’usine de bois vert

4 - Gradage transversal automatisé dans l’usine de bois sec

5 - Scannage du chargeur de dérouleuse « XY » basé sur la plateforme « ControlLogix »

6 - Contrôle automatisé du flux du matériau

7 - Technologie des meilleurs capteurs de l’industrie intégrant la mesure

géométrique, la vision, la mesure de l’angle de fil « GrainMap™ » et davantage

BREVETÉ

Chargeur virtuel de taquets

Élargissement de vos optionsUSNR EST EN TÊTE DE L’EXPERTISE DANS LA MANUTENTION DU BOIS


Notre plus récente addition à notre gamme de chargeurs de taquets est le « Virtual Lug Loader™ » (« VLL ») (chargeur virtuel de taquets). Le « VLL » utilise un système de courroies jumelé à notre système de contrôle du flux du bois « MillTrak » pour charger rapidement et efficacement les planches sur les taquets. Cette solution totalement électrique de l’acheminement des planches est une conception unique n’ayant aucuns dispositifs d’alimentation suspendus; une série de courroies sont progressivement ajustées pour séparer et puis pour alimenter les planches sur les taquets.

Le chargeur de taquets « VLL » peut être configuré pour traiter chacune des largeurs des produis de l’usine à la vitesse et à l’optimisation optimales pour minimiser l’intervention de l’opérateur. Dans une application typique, deux capteurs « MillTrak » sont montés au-dessus du flux; le premier contrôle l’accumulation vers le « VLL » alors que le second contrôle chacun des ensembles successifs de courroies. Le

« VLL » fonctionne à des vitesses allant jusqu’à 200 taquets-min.

La conception du chargeur à taquets vertical (« VLL ») donne l’impression d’être excessivement simple. Ce chargeur utilise le minimum d’appareils mécaniques pour accomplir sa tâche. Sans cames, cylindres ou dispositifs suspendus, le bois circule apparemment sans effort. Voici pourquoi vous l’aimerez :

� Moins de pièces mobiles signifie moins d’entretien;

� Beaucoup moins d’occasion de bourrages qu’avec les autres conceptions;

� Production fiable quelque soit votre gamme de produits;

� Totalement électrique, aucune pneumatique;

� Meilleure visibilité directe sans appareils d’alimentation suspendus;

� Contrôle efficace via « MillTrak » monté au-dessus du flux.

Le premier chargeur virtuel de taquets a été installé dans le secteur de l’alimenteur de la raboteuse chez Carrier Lumber au début de 2015; l’intérêt porté à cette nouvelle conception est toujours croissant.

Le « VLL » est le cinquième alimenteur de planches USNR, se joignant à ses équivalents : « ElectraTong », « QuadCam », « Revolver » et « Newtronic ». Avec autant de conceptions dans son arsenal, USNR possède une machine qui s’adaptera à tous les budgets, gammes de produits et exigences de débit.

Nouveau produit

Visionnez le « VLL » en opération :https://vimeo.com/ 127765968

Le premier ensemble de courroies crée un espacement en fonctionnant plus rapidement que les chaînes de la table d’entreposage en amont. Les second, troisième et, au besoin, quatrième ensembles de courroies (selon le produit et l’application) corrigent successivement l’orientation de la planche. Chacune de ces courroies de correction de l’orientation possède son propre moteur pour une actuation indépendante, permettant au chargeur de taquets de redresser chacune des planches en biais. Le dernier ensemble de courroies (courroies de phasage) synchronise la planche au transfert à taquets, déposant chaque planche sur un taquet séparé.

� Immédiatement en amont du « VLL », une table d’accumulation contrôlée par le système « MillTrak » de USNR équipé d’un capteur monté au-dessus du flux.

� Une table d’espacement équipée de guides-courroies initiant l’espacement entre les planches.

� Suivant dans la séquence se trouve la table de correction de l’orientation n° 1 où chacun des guides-courroies est entraîné indépendamment pour faciliter la correction de l’orientation.

� Les tables de correction de l’orientation n° 2 et n° 3 utilisent aussi des guides-courroies individuellement entraînés pour compléter la correction de l’orientation.

� Finalement, la table de phasage synchronise les planches à la vitesse du transfert à taquets tout en les alimentant sur les taquets.

� Une deuxième caméra « MillTrak » est montée au-dessus du « VLL » pour contrôler les guides-courroies pour l’espacement, la correction de l’orientation et les actuations du phasage.

FONCTIONNEMENT

www.usnr.com | ww


Le décanteur en continu de USNR a évolué avec le temps à un niveau où la conception la plus récente peut désempiler jusqu’à 22 rangées de planches à la minute, dépendant de la dimension du paquet. Ce concept intègre des transducteurs linéaires et des soupapes asservies actionnés par le « PLC » pour une performance continue sans aucunes inhibitions causées par l’environnement (température, etc.).

FonctionnementUn paquet avance vers le décanteur primaire et est chargé dans ses courbes. Les courbes et le châssis s’inclinent alors. Lorsqu’ils sont totalement inclinés, les courbes lèvent le paquet jusqu’à ce que la rangée supérieure se déverse dans la descente à taquets et que les rangées successives continuent à s’élever et à se déverser. Lorsqu’il reste environ 30 pouces (76 cm) du paquet dans les courbes du décanteur primaire, les courbes du décanteur secondaire sont positionnées par des mécanismes à crémaillère. Lorsqu’en place, le décanteur secondaire prend en charge le processus d’indexation du premier décanteur

et continue à déverser le tiers restant des planches. Simultanément, le décanteur primaire s’abaisse et retourne à la position verticale pour accepter le paquet suivant. Puis, le décanteur primaire s’incline de nouveau et élève sa charge juste au-dessous des courbes du décanteur secondaire.

Lorsque le décanteur secondaire à déversé son dernier tiers, ses courbes se rétractent pour permettre au paquet suivant dans les courbes du décanteur primaire de s’élever à la position de déversement. Le châssis du décanteur secondaire s’abaisse alors à sa position de départ, prêt pour le cycle suivant. Le transfert du décanteur primaire au décanteur secondaire

Décanteur en continu

LA NOUVELLE CONCEPTION DÉSEMPILE LES RANGÉES DE PLANCHES EN CONTINU

Conçu pour la vitesse


s’effectue dans une plage de 3 à 5 secondes, permettant un désempilage quasiment en continu des planches.

Tout le levage et l’inclinaison sont contrôlés par des soupapes asservies à rétroaction à boucle fermée activées par des transducteurs de positionnement linéaires, assurant un contrôle précis et régulier de la machine.

USNR a déjà vendu 6 décanteurs de cette dernière conception qui a été lancé en 2011 et une conversion à cette conception d’un décanteur existant. Les conversions de décanteur, soit d’un ancien style en continu ou à simple action, peuvent être facilement effectuées selon la conception de l’équipement et la structure existante de l’édifice pour permettre aux nouveaux composants d’être préassemblés et acheminés dans la structure.

Veuillez communiquer avec nous pour obtenir plus de renseignements.

Am

élioration de la conception

Ci-dessus : Le décanteur secondaire approche la fin de son chargement alors que le décanteur primaire s’élève pour exécuter le cycle suivant.

Ci-dessous : Des générateurs de chocs sont montés sur le châssis du décanteur pour secouer et séparer les planches des rangées de la charge lorsque les températures glaciales gèlent les rangées les unes aux autres.

Visionnez le décanteur en continu en action :https://vimeo.com/ 127765968


« Coupe-en-deux » sans saut de taquetUn système conventionnel exige que pour chaque planche devant être coupée en deux, un espace de taquet soit créé pour accepter une des deux parties de la planche. Ceci requiert que la ligne fonctionne plus rapidement pour manipuler les planches additionnelles transformées.

Cette nouvelle conception permet à la ligne de fonctionner à une vitesse régulière tout en coupant les planches plus longues en deux.

Lorsque la planche est coupée en deux à l’ébouteuse, les deux pièces demeurent dans le même espace de taquet. La pièce éloignée de la planche coupée en deux est acheminée dans un élévateur où elle est alignée à ligne de bois opposée. Pendant ce temps, la pièce rapprochée

de la planche sciée demeure sur le pont inférieur alignée à la ligne de bois et se déplace vers le haut sur une inclinaison; les deux pièces se rejoignent au même espace de taquet au haut, juste avant d’atteindre le classeur.

Au classeur, les pièces des planches coupées en deux de la ligne de bois opposée sont acheminées dans les premières bennes de classement le long de la ligne de bois

Lorsqu’elles font face à un défi, nos équipes tentent l’impossible pour trouver une solution rentable qui non seulement résoudra le problème mais ira plus loin. Un exemple typique est un nouveau processus pour la manutention des pièces « coupées en deux » qui a été intégré dans un récent projet. Dans une nouvelle ligne d’éboutage, de classement et d’empilage d’une usine

de rabotage, USNR a introduit une configuration de la fonction « coupe-en-deux » qui élimine le besoin de sauter un taquet. Ceci permet à l’usine d’élargir sa gamme de produits, de mettre plus de bois dans le classeur sans pénaliser le débit et sans augmenter la vitesse du processus ou la charge de la raboteuse.

Les planches « coupées en deux » rejoignent le flux avant d’entrer dans le classeur.

Manutention d’expertUN PROCESSUS RÉVOLUTIONNAIRE ASSURE DES GAINS IMPORTANTS EN PERFORMANCE

Innovation de la fonction Coupe-en-deux


opposée. Toutes les planches de pleine longueur et les pièces des planches coupées en deux de la ligne de bois sont acheminées vers les bennes en aval le long de la ligne de bois. Lorsque les pièces des planches coupées en deux de la ligne de bois opposée atteignent l’alimenteur de l’empileuse, un long convoyeur à rouleaux les déplace à la ligne de bois de l’empileuse pour l’empilage.

Amélioration de la per formanceCette configuration fournit aux usines l’occasion de produire deux planches courtes de valeur à partir d’une planche longue de valeur moindre sans affecter les vitesses de la ligne ou les volumes de débit. Les améliorations intégrées à cette usine ont éliminé des goulots d’étranglement, lui ont permis d’élargir sa gamme de produits et de réduire ses heures d’opération.

D’autres configurations similaires à ce concept ont été développées par la suite, telles les bennes côte-à-côte ou en tandem où chacune des pièces d’une planche coupée en deux est acheminée dans une benne en tandem équipée de planchers indépendants.

Innovation dans le processus

La manutention unique de la fonction Coupe-en-deux est réalisée en divisant le flux au moyen d’un élévateur (figure du haut). Les planches de la ligne de bois opposées ont leurs extrémités égalisées au haut de l’élévateur (figure du centre). Les planches de la ligne de bois ont leurs extrémités égalisées à la ligne de bois et sont acheminées vers le haut sur une inclinaison.

Les pièces des planches coupées en deux se rejoignent une fois de plus au même espace de taquet supérieur (page opposée) avant de passer au classeur.

Au classeur, les pièces des planches coupées en deux de la ligne de bois opposée sont acheminées vers les premières bennes de classement le long de la ligne de bois opposée. Toutes les planches de pleine longueur et les pièces des planches coupées en deux de la ligne de bois sont acheminées vers les bennes en aval le long de la ligne de bois (figure du bas).

Visionnez le système « coupe-en-deux » en action : https://vimeo.com/76635698

ÉBOUTEUSE ÉLÉVATEUR

ROULEAUX D’EXTRÉMITÉ DE LA LIGNE DE BOIS OPPOSÉE

ROULEAUX D’EXTRÉMITÉ DE LA LIGNE DE BOIS

PLAN INCLINÉ

FUSIONNER LES EXTRÉMITÉS DES COUPES EN DEUX

NOUVELLE CONFIGURATION


La caméra de la vision est montée du côté

de retour de la lame de scie et elle est

protégée par son boîtier pendant qu’elle

surveille la lame de la scie à ruban en

temps réel.

Rörvik Timber de Myresjö, en Suède, a investi récemment dans une mise à jour à sa ligne de débitage. Inclus dans le projet, la société a choisi le système de contrôle « Vision Tilt » pour sa scie à ruban. Le système « Vision Tilt » améliore la précision du sciage et prolonge la vie utile de la lame de scie. Le système

« Vision Tilt » (brevet en instance) contrôle les lames de scie en inclinant activement les roues de la scie à ruban. Le système peut facilement être installé dans les nouvelles lignes ou dans les lignes déjà existantes de débitage à scies à ruban, traitant n’impor te quelle essence, dans n’impor te quelle région à travers le monde.

Rörvik Timber

Aucun autre fournisseur n’offre un équivalent au système « Vision Tilt ».

« Vision Tilt » : contrôle ultime de la scie à rubanPRÉCISION AMÉLIORÉE DES MESURES, RÉDUCTION DE L’USURE DES LAMES DE SCIE, DISPONIBILITÉ À TRAVERS LE MONDE


Rörvik Timber est une des sept scieries de Rörvik Group. La scierie emploie un groupe de 55 employés, travaillant sur deux quarts de travail. La production annuelle se chiffre à environ 140 000 m3 de produits d’épinette de grandes dimensions. L’usine effectue aussi le traitement additionnel du bois dans ses grandes installations d’assemblage de joints digitiformes. Les produits Rörvik sont principalement vendus aux marchands de bois qui fournissent les constructeurs en Scandinavie et en Allemagne d’où les commandes proviennent souvent pour des longueurs exactes allant jusqu’à 13 mètres.

Le directeur de la production chez Rörvik, Tommy Halldin, donne la raison pour laquelle la société s’est engagée dans ce projet. « Nous avons entrepris une évaluation complète de toute la scierie et compilé une liste des causes des arrêts de production. Nous nous sommes rendu compte qu’il existait un potentiel important d’améliorations dans ce secteur. Nous dépendons des mesures précises et, pour y parvenir, les roues des scies à ruban doivent se trouver exactement à la bonne position. »

Suite à l’installation du nouveau système « Vision Tilt » sur la scie à ruban, Tommy décrit

les résultats positifs obtenus. « En plus de la précision améliorée, les roues sont maintenant sujettes à moins d’usure et les lames de scie durent plus longtemps. Nous sommes maintenant beaucoup plus confiants que nous obtenons des mesures précises. Nous avons aussi amélioré la détection des défauts des scies ce qui augmente notre niveau de confiance. Une lame de scie qui se dégage peut causer des problèmes sérieux dans l’environnement et des dommages importants à l’équipement. »

Tommy explique pourquoi Rörvik a choisi de travailler avec Söderhamn Eriksson (SE) pour ce projet. « Nous utilisons déjà plusieurs solutions SE dans la scierie et nous recherchions un fournisseur qui pouvait assumer totalement la responsabilité de l’équipement de la ligne au complet. Nous avions confiance que Söderhamn Eriksson serait un excellent associé pour nous. Nous savions aussi qu’aucun autre fournisseur n’offrait un équipement équivalent au système Vision Tilt. »

L’efficacité est d’importance vitale chez Rörvik. Ils reconnaissent que la concurrence est extrêmement féroce et que le matériau brut est dispendieux. « Il s’agit d’obtenir la meilleure récupération des billes brutes et de maximiser l’efficacité de notre production. Nous ne pouvons pas nous permettre de manquer de précision. Le système « Vision Tilt » contribue à augmenter la précision des mesures et à prolonger la vie utile de l’équipement. »

Bien que le système n’ait été en opération que pendant une courte période de temps, Tommy a noté une meilleure récupération en valeur et en volume. « Il est trop tôt pour se prononcer puisque nous sommes toujours dans la période de rodage. Cependant, nous remarquons des améliorations évidentes lorsque nous fonctionnons à pleine vitesse. »

SE et Rörvik ont très bien travaillé ensemble tout au long du projet et ont établi de solides relations. « Surtout, j’apprécie avoir une relation ouverte et bien active que je crois être extrêmement valable. Nous sommes dépendants de l’aide que nous obtenons de Söderhamn Eriksson pour pouvoir développer et apporter les améliorations requises pour maintenir et affermir notre position dans le marché pour le futur. »

Nous dépendons des mesures précises et pour y parvenir, les roues des scies à ruban doivent se trouver exactement à la bonne position.

En plus de la précision accrue, les roues sont maintenant moins sujettes à l’usure et les courroies durent plus longtemps.

Nous utilisons déjà plusieurs solutions SE dans la scierie et nous recherchions un fournisseur qui pouvait assumer la responsabilité globale pour l’équipement de la ligne de sciage au complet.

Avec le système « Vision Tilt », une section

découpée dans le boîtier de la scie à ruban

permet à la caméra de la vision de surveiller la

lame de la scie.


« Vision Tilt », développé par Söderhamn Eriksson, améliore la précision de vos dimensions du bois ainsi que la vie utile des lames de scie. Le système « Vision Tilt » (brevet en instance) contrôle les lames de scies en inclinant activement les roues du ruban; il peut être facilement installé dans les nouvelles lignes et les lignes existantes de scies à ruban. Il est disponible pour les processeurs dans chaque région, traitant n’importe quelle essence de bois franc et de bois mou à travers le monde.

Ce qui rend « Vision Tilt » unique est qu’il détecte les déviations de la position normale de la scie à ruban en temps réel et avec une très haute précision. Utilisant la technologie de la vision, il mesure exactement l’ampleur de la déviation et déclenche un signal qui active le dispositif d’inclinaison des roues de la scie à ruban pour rectifier la position de celle-ci. La caméra elle-même est placée derrière un protecteur pour qu’elle ne soit pas endommagée lors des ruptures de scies à ruban et d’accidents similaires.

� Il améliore la précision des dimensions du bois.

� Il minimise l’usure des scies à ruban et des guides-scies.

� Il réduit la fréquence des ruptures des scies à ruban.

� Il minimise la consommation énergétique.

� La précision des mesures correspond à ± 0,5 mm

� Adaptable aux nouvelles scies à ruban et à celles existantes de n’importe quel fournisseur à travers le monde.

L’équipement inclut une caméra de vision montée et protégée du côté du retour de la lame de scie. À niveau avec le centre de la roue supérieure du ruban, la caméra surveille la position des dents de la scie relativement à l’arête avant de la roue du ruban. Alignées incorrectement, les lames de scie développent, avec le temps, des fissures à la base des dents ainsi que de l’usure sur les roues du ruban et les guides-scies. « Vision Tilt » corrige activement la position de la scie à ruban sur la roue du ruban ce qui non seulement minimise l’usure mais aussi améliore la précision du sciage.

En plus de la caméra, « Vision Tilt » inclut aussi un automate programmable (« PLC ») et le logiciel pour la surveillance et les ajustements. Les images de la surveillance de toutes les scies sont affichées sur un seul et même écran pour l’information visuelle de l’opérateur. Le système de contrôle intelligent de la scie alerte l’opérateur aux défectuosités telles que les scies à ruban indiquant des signes d’imminente rupture.

Pour obtenir plus de renseignement au sujet du « Vision Tilt » et sur comment ce système peut vous aider à améliorer le processus de votre scie à ruban, veuillez nous contacter :

USNR : +1-360-225-8267 [email protected]

Söderhamn Eriksson : +46-270-746-00 (Söderhamn), +46-496-218-00 (Mariannelund), [email protected].

Cette saisie d’écran affiche comment

la caméra du système « Vision Tilt »

surveille la position des dents de la

scie en temps réel relativement à

l’arête avant de la roue du ruban. Après

une période de temps, les lames de

scie mal alignées créeront des fissures

à la base des dents ainsi que de l’usure

des roues du ruban et des guides-scie.

COMMENTAIRE D’UN UTILISATEUR

« Il s’agit d’une solution très intelligente qui est sécuritaire et fiable à tous les points de vue. » – Jörgen Törnqvist, scierie de Älgsjö, en Suède

COMMENT LE SYSTÈME « VISION TILT » PEUT VOUS AIDER

RÖRVIK TIMBER – « VISION TILT » : CONTRÔLE ULTIME DE LA SCIE À RUBAN

À travers l’usine. À travers le monde.

La gamme combinée de produits de USNR et de Söderhamn Eriksson offre une variété plus étendue de solutions avancées pour les scieries, vous donnant plus d’options lors de la planification d’un projet. Plus d’options signifient plus d’occasions favorables pour vous.

Notre capacité élargie de fabrication nous permet de livrer beaucoup plus efficacement la marchandise. Vous découvrirez bientôt que la même équipe expérimentée sur laquelle vous avez appris à compter conçoit, entretient et supporte tous et chacun de nos produits.

La combinaison de nos ressources et compétences assure une condition gagnante pour USNR, Söderhamn Eriksson et pour vous.

Plus d’options. Plus d’occasions favorables.

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Car ter Holt Harvey Ltd. est le plus grand groupe australien de producteurs et de distributeurs de bois ayant plusieurs installations de production dans leur pays. Récemment, ils ont investi dans une nouvelle ligne d’écorçage Söderhamn Eriksson pour leur scierie de Morwell, dans l’État de Victoria.

Mark Bass, directeur, fiabilité de l’usine verte et améliorations des installations, chez Carter Holt Harvey Morwell, décrit pourquoi ils ont investi dans une nouvelle ligne d’écorçage « Cambio 800 » de Söderhamn Eriksson.

Il indique : « Notre ancien équipement était usagé et sur le point de nous laisser tomber ». Les périodes d’arrêt devenaient de plus en plus longues et les coûts d’entretien montaient en flèche. Nous avons choisi l’équipement Söderhamn Eriksson parce qu’il était parfaitement adapté à notre capacité, à notre mélange d’essences et aux dimensions

des billes. De plus, la ligne était facile à intégrer dans nos installations sans nécessiter de changements importants. » L’expérience de Carter Holt Harvey avec l’équipement Söderhamn Eriksson comporte aussi une ligne de débitage « merry-go-round » (carrousel) installée plus tôt.

Mark Bass continue : « Leurs machines sont fiables et construites pour durer », expliquant qu’il était facile de choisir Söderhamn Eriksson une fois de plus. « La machinerie est tellement productive que nous pouvons oublier les quarts de travail et les heures supplémentaires et

Carter Holt Harvey

La machinerie est tellement productive que nous pouvons oublier les quarts de travail et les heures supplémentaires et atteindre quand même nos cibles de production.

Nous avons choisi l’équipement Söderhamn Eriksson parce qu’il était parfaitement adapté pour notre capacité et notre mélange d’essences et de dimensions de billes.

PRODUCTION ACCRUE SANS AUGMENTER LA MAIN-D’ŒUVRE

« Cambio 800 » : Adaptation parfaite


« Parmi les améliorations les plus importantes

pour le client est la fonction permettant d’arrêter

l’écorceuse en tout temps peu importe où se trouve

la bille, » explique Jonas Blomberg, directeur

des produits « Cambio ». Il ajoute : « Les lignes

de traitement modernes évitent plutôt d’avoir un

tampon de billes écorcées entre l’écorçage et

les lignes de débitage. Ceci signifie que lorsque

la ligne de débitage s’arrête, la ligne d’écorçage

doit aussi s’arrêter. Et ceci, nous avons résolu en

forçant l’ouverture des outils d’écorçage lorsque

l’alimentation s’arrête. »

Les outils d’écorçage qui relâchent

automatiquement la bille sont essentiels pour

l’alimentation continue, sans espacement entre les

billes, qui accroit la capacité et qui est beaucoup

moins dommageable pour le bois et la machinerie.

Les outils d’écorçage jouent un rôle vital si l’on

veut obtenir un écorçage de haute qualité où

toute l’écorce est enlevée de la bille sans que

les fibres du bois se détachent du tronc. C’est la

raison pour laquelle nos outils d’écorçage sont

continuellement en développement pour assurer des

résultats optimaux indépendamment des conditions

atmosphériques saisonnières et du matériau brut.

Une autre amélioration importante que Jonas

Blomberg tient à identifier est l’activation

individuelle de chaque rouleau d’entraînement.

Les anciens modèles utilisaient un moteur et un

entraînement à chaîne entraînant tous les rouleaux.

« Notre conception est basée sur la redondance,

ce qui garantit des systèmes robustes fonctionnant

indépendamment qui sont résistants aux bourrages

et aux arrêts.»

Une autre fonction intéressante est le contrôle

automatique du mode de préouverture des

dispositifs d’acheminement. Ceci offre un grand

avantage lors de l’écorçage des billes non

classées puisque cette fonction réduit la tension

sur la machine tout en assurant une fixation

parfaite de la bille. Deux nouveaux convoyeurs

d’alimentation qui permettent d’accroître les

vitesses ont aussi é été développés. Les nouveaux

convoyeurs d’alimentation sont conçus pour faciliter

l’élimination des espacements entre les billes.

Un autre exemple de développement de produit

pour le système « Cambio » est un rotor d’écorçage

totalement nouveau qui est présentement testé par

un de nos clients. « J’aimerais aussi vous parler

de nos tendeurs du système d’alimentation (brevet

en instance) dont la transmission de puissance est

intégrée dans le système de jonction des rouleaux

d’entraînement qui réduisent les tensions sur le

châssis de la machine, » indique Jonas Blomberg.

Et en dernier, sans être le moins important,

l’équipe « Cambio » travaille présentement

sur des améliorations exhaustives portant sur

l’environnement où le travail est effectué. Les

machines devraient être faciles à entretenir, le

milieu de travail devrait être propre et il devrait être

plaisant de travailler dans l’aire d’écorçage.

atteindre quand même nos cibles de production. Ceci rend aussi la vie plus facile à notre personnel d’entretien. Comme nous avons maintenant augmenté la production pendant une plus courte période de temps, nous pouvons arrêter la ligne pour l’entretien systématique. » Selon Mark, l’installation s’est effectuée sans aucun problème. Il croit que le projet a été très bien géré par tout le personnel impliqué.

« De l’étape de la planification jusqu’à l’installation, tout le monde a coopéré pour obtenir les meilleurs résultats possibles pour Carter Holt Harvey. Mon impression de Söderhamn Eriksson et de la compétence et du savoir-faire de leurs employés sont réellement de premier ordre. »

Avec la nouvelle ligne d’écorçage, la scierie de Morwell a accru sa production sans augmenter ses heures de travail, en diminuant ses coûts en heures supplémentaires et a récupéré du temps pour l’entretien systématique. C’est ainsi que Mark Bass résume l’investissement de sa société dans le système d’écorçage « Cambio 800 ».

Les écorceuses « Cambio » sont disponibles dans chaque région, traitant n’importe quelle essence de bois franc et de bois mou à travers le monde.

Pour en savoir davantage au sujet de nos écorceuses signature « Cambio », veuillez nous contacter :USNR : +1-360-225-8267 [email protected] Söderhamn Eriksson : +46-270-746-00 (Söderhamn), +46-496-218-00 (Mariannelund), [email protected]

« CAMBIO » : LE SYSTÈME DEVIENT DE PLUS EN PLUS EFFICACE

Trois ingénieurs concepteurs dont le seul mandat est de continuer le développement de

nos écorceuses « Cambio », assistés par des machinistes et des techniciens d’entretien, se

spécialisent dans les machines « Cambio ». Ces personnes forment l’équipe expérimentée

responsable des améliorations récentes apportées aux lignes d’écorçage Söderhamn Eriksson.

L’objectif est de fabriquer une ligne d’écorçage assurant un flux régulier et continu pour une

production optimale ne nécessitant qu’un entretien minimal.


S’assurant que chaque rotation compteUNE ROTATION DE LA BILLE CONÇUE POUR UNE RÉCUPÉRATION MAXIMALE

Rotation géométrique précise de la bille (« PGLR »)

USNR a créé beaucoup de conceptions pour améliorer le scannage et le positionnement de la bille pour le débitage initial. Le système de rotation géométrique précise de la bille (« PGLR ») de USNR est un exemple typique. Le système « PGLR » surveille et corrige le processus de rotation de la bille en temps réel et maximise la récupération en réduisant les erreurs de rotation.

Le système de scannage « PGLR » est installé dans la section des dispositifs de rotation des billes. Quatre capteurs « SmartTriCam 3D » scannent la bille durant sa rotation. Le schème réel de la rotation de la bille est comparé au schème de rotation de la bille prévu par l’optimiseur d’autorotation pour générer les corrections à la rotation de la bille. Les corrections à la rotation de la bille sont transmises au « PLC » (automate programmable) pour corriger au vol le schème de rotation de la bille au fur et à mesure que celle-ci s’achemine à travers le tourne-bille. Les erreurs de rotation des billes sont typiquement réduites de 50 % ou plus.

Le système « PGLR » peut corriger les erreurs de rotation des billes en compensant pour les éléments suivants :

� L’usure mécanique,

� Les changements de vitesse d’alimentation pendant la rotation,

� Les billes de forme irrégulière et genouillées,

� Les transferts d’un convoyeur à l’autre,

� L’interaction avec les rouleaux presseurs,

� Les glissements et les hésitations.


L’expérience d’une usineUne installation dans une usine dans le Sud-est américain fournit une preuve tangible que le système « PGLR » assure un retour impressionnant sur l’investissement. Griffin Lumber Company de Cordele, en Géorgie, est une entreprise familiale. L’usine transforme des billes de pin de marais ayant des diamètres de 5 à 24 po (13 à 61 cm) et des longueurs de 8 à 16 pi (2,5 à 5 m). Les pièces finies sont dans une plage allant du 1 x 4 po au 2 x 12 po; cependant, la vaste majorité de la production de l’usine est dédiée au bois de platelage de 5/4 x 4 po et 5/4 x 6 po.

L’opérateur alimente les billes sur la chaîne en V de l’autorotation où elles sont tout d’abord scannées par des capteurs « Smart TriCam » dans une orientation à deux zones; l’image scannée est transmise à l’optimiseur de la rotation de la bille « MillExpert ». L’optimiseur analyse l’image pour la courbure et si celle-ci excède un certain seuil de courbure, la bille est tournée courbure vers le bas. Si la bille est sous le seuil de courbure, elle est tournée pour récupérer la meilleure valeur.

Puis, la bille passe devant les capteurs « PGLR » pour y être scannée alors qu’elle traverse les tourneurs. Le « PGLR » génère une rétroaction continue à l’automate programmable au sujet de l’orientation de la bille pour corriger au vol la rotation de la bille et obtenir l’angle de rotation cible.

Lorsqu’elle sort des tourneurs, la bille circule sur une courte chaîne à racloirs équipée de rouleaux de centrage. La bille est empalée sur une chaîne à pics montante très unique. Cette configuration est extrêmement efficace puisque la bille n’a pas à être taquée sur la chaîne.

La bille passe à travers deux zones de scannage additionnelles et l’image scannée est transmise

à l’optimiseur d’équarri « MillExpert » pour générer la solution offrant la meilleure valeur. L’optimiseur de la bille a un dispositif de détection de rotation qui analyse l’orientation réelle de la bille et génère la rétroaction au sujet de la précision de la rotation.

La bille passe à travers une déchiqueteuse latérale/scie à ruban à configuration quadruple où les faces d’ouverture sont révélées et les planches latérales sont sciées et acheminées à une sortie qui alimente la déligneuse.

L’équarri demeure sur la chaîne à pics et est scanné par un scanneur « Smart TriCam » à zone simple; l’image de l’équarri est transmise à l’inspecteur de la qualité du système (« SQI ») qui génère les données d’analyse de la qualité pour l’usine. L’équarri quitte la chaîne à pics vers un pont de sortie qui alimente le module de débitage à lames multiples.

Reconnaissance de la valeurJesse Griffin indique qu’ils ont choisi USNR pour plusieurs raisons. « Nous savions que USNR peut optimiser une bille mieux que personne d’autre sur le marché et les mises en service se sont toujours déroulées sans accrochage. » L’équipe Griffin comprenait très bien l’importance de la rotation précise des billes, particulièrement celle des billes devant être positionnées courbure vers le bas. Grâce à leur configuration à chaîne à pics

ascendante, ils ont réalisé l’importance d’avoir deux points de contact sur la chaîne à pics pour les billes ayant une courbure très prononcée. Ceci ne pouvait être garanti qu’avec un système « PGLR » qui assurerait que la bille était tournée correctement.

Les résultats des tests de performance finaux prouvent les faits. Jesse explique : « Nous avons traité 20 billes et parmi celles-ci, 19 étaient hors cible de 3,19 degrés. Dans un autre test, 18 étaient hors cible de 2,84 degrés. De plus, nous n’avons perdu que 0,375 % en volume du scannage initial jusqu’au scanneur de la solution finale. Je ne crois pas que personne discutera ce genre de résultats. »

Jesse continue : « Il s’agit d’un témoignage en faveur du système au complet lorsque l’on peut scanner une bille, la tourner, l’empaler sur la chaîne à pics, l’acheminer à travers les têtes déchiqueteuses et les scies et que la bille ne bouge que de 3 degrés. Ceci m’a réellement surpris lorsque les résultats ont commencé à me parvenir. » Et il continue : « Nous avons réalisé une augmentation énorme en productivité et en rendement. Nous sommes très satisfaits. »

Pour lire l’histoire au complet, visitez www.usnr.com/Griffin-PGLR.pdf. Pour savoir comment le système « PGLR » peut améliorer votre récupération, veuillez nous contacter.

Nous avons réalisé une augmentation énorme en productivité et en rendement. Nous sommes très satisfaits.

Le détecteur de rotation compare les images de la bille avant et après le tourneur pour mesurer l’erreur de rotation réelle de chaque bille.

Objectif du systèm

e


Battle Lumber – Système d’optimisation d’ébouteuseL’usine de Battle Lumber de Wadley, en Géorgie, investit dans un nouveau système d’optimisation d’ébouteuse pour les opérations de sa nouvelle usine de dormants. Le système comporte un nouveau châssis de scannage équipé de capteurs de profil laser HD « BioLuma 2900L » et de la plateforme d’optimisation « MillExpert ».

L’optimiseur améliorera la récupération et accroîtra le temps de fonctionnement grâce à des étalonnages simplifiés, des diagnostics améliorés et un matériel facile d’entretien. L’optimiseur d’ébouteuse supporte les configurations à barrières de positionnement et de culbuteurs à cylindres linéaires ou superposés incluant « trim/save » (éboutage/économie), « cut-n-two » (coupe en deux) et « trim-reman » (éboutage/transformation secondaire).

Bennett Lumber – Mise à jour de l’optimisation d’une débiteuse à scies multiplesLes installations de Bennett Lumber de Princeton, en Idaho, met à jour son système d’optimisation de sa débiteuse à scies multiples en ajoutant l’optimisation « MillExpert » ainsi que le scannage de profil par laser HD « BioLuma 2900LX ». Le système de l’automate programmable sera aussi mis à jour à la plateforme « ControlLogix ». La formation pour cette nouvelle technologie sera offerte aux installations de USNR de Woodland, dans l’état de Washington.

Blue North Forest Products – Mise à jour de l’optimisation d’une ébouteuseL’usine de Blue North de Kamiah, en Idaho, met à jour son système d’optimisation d’ébouteuse « Newnes Sawmill Suite » à la version la plus récente de logiciel, V7.2. Cette version offre des améliorations à certaines caractéristiques incluant celles à la logique de la largeur aléatoire, celles à la configuration du décalage de la rotation, celles de l’éboutage pour grade assisté par l’opérateur, celles de la récupération du bois courbé en plusieurs planches, et davantage.

Boise Cascade – Séchage de placageBoise Cascade de Florien, en Louisiane, a commandé un séchoir de placage chauffé à la vapeur et au gaz ayant 6 niveaux et 21 sections. Le nouveau séchoir sera équipé du système de contrôle automatique de l’échappement du séchoir (« ADEC ») et du système de contrôle de l’équilibre de la pression plus froide qui, ensemble, sont reconnus pour réduire :

� tLes coûts de l’énergie thermique.

� Le volume de l’échappement du séchoir à être traité,

� Les émissions fugitives à l’avant du séchoir,

� L’accumulation d’hydrocarbures à l’avant du séchoir,

� Les coûts de main-d’œuvre de la production.

Boise Cascade – Entraînement de cœurL’usine de Boise Cascade de Chester, en Caroline du Sud, a investi dans un nouvel entraînement de cœur pour sa dérouleuse. L’entraînement de cœur modèle « 1380 » minimise la déviation du bloc, permettant à celui-ci d’être déroulé à de très petits diamètres améliorant ainsi la récupération. La nouvelle technologie réduit aussi substantiellement le nombre de sorties des mandrins causées par les fentes et les extrémités molles du bloc. Cette machine est conçue pour dérouler des blocs ayant de 5 à 36 po (13 à 91 cm) de diamètre.

Carter Holt Harvey – Mise à jour de l’optimisation d’une déligneuse linéaireCarter Holt Harvey de Hazelwood, en Australie, met à jour sa plateforme d’optimisation de déligneuse « Newnes Sawmill Suite » à la version la plus récente, V7.2. Cette nouvelle version améliore les diagnostics de décision de la déligneuse, ajoute l’analyse de risque au repositionnement de la déligneuse, la logique de décision totale de la déligneuse et la configuration de la sortie pour améliorer le débit et davantage.

Faisant aussi partie du projet, les anciens capteurs « Hydra » seront remplacés par des capteurs « LPL » et des modifications au châssis de scannage permettront d’accommoder les nouveaux capteurs.

EACOM Timber – Équipement pour l’usine de rabotageL’usine d’EACOM Timber de Timmins, en Ontario, modernise sa ligne d’éboutage par l’addition d’un nouveau chargeur à taquets « Revolver » et que d’une barrière « Multi-Track ».

Groupe Savoie – Scie à ruban double horizontaleLe Groupe Savoie investit dans une refendeuse à scie à ruban double horizontale de 63 po (160 cm) pour son usine de Saint-Quentin, au Nouveau-Brunswick. Le démarrage de l’équipement est prévu pour le début de l’année 2016.

Nouveaux projets


Hood Industries – Séchoir à circulation à contre-sens et remplacement de panneauxHood Industries de Waynesboro, au Mississippi, installera un nouveau séchoir à circulation à contre-sens équipé d’un système de contrôle « Kiln Boss ».

La société investit aussi dans une nouvelle toiture et de nouveaux panneaux pour les murs et les extrémités des pignons d’un séchoir à double rail et à structure d’acier existant. Les nouveaux panneaux seront préfabriqués à une épaisseur de 3 po (7,6 cm) selon la conception de panneaux de USNR.

Maibec – Optimiseur du classeur de billesCes installations de Saint-Pamphile, au Québec, met à jour son processus de classement des billes en ajoutant l’optimiseur de classeur de billes « MillExpert » de USNR. Le système permettra aux billes scannées d’être classées selon un patron, la solution totale de débitage ou les caractéristiques géométriques incluant la longueur, les diamètres, l’ovalité, la conicité et la variabilité de la surface.

Rex Lumber – Mise à jour de l’optimisation d’une déligneuseLes installations de Rex Lumber de Brookhaven, au Mississippi, met à jour son système d’optimisation de déligneuse transversale avec les capteurs de profil laser « BioLuma 2900L » combinés à l’optimisation « MillExpert ». L’optimiseur de déligneuse « MillExpert » supporte presque tous

les types de machines incluant les déligneuses traditionnelles à chargement latéral jusqu’aux systèmes linéaires à haute vitesse à zones de scannage multiples.

Spanish Trail Lumber – Chargeur à taquet « Revolver »Spanish Trail Lumber a commandé un chargeur à taquets « Revolver » pour sa scierie de Marianna, en Floride.

Tulsa SA – Entraînement de cœur de dérouleuseL’usine de placage de Tulsa SA située à Lota, au Chili, a commandé un nouvel entraînement de cœur « M1396 » pour sa dérouleuse de placage. Cette conception minimise la déviation du bloc au fur et à mesure que celui-ci est déroulé jusqu’à de très petits diamètres. Elle réduit substantiellement les glissements hors mandrins pouvant survenir à cause des fentes et des extrémités molles du bloc. Cette conception motorisée d’entraînement de cœur permet le déroulage de blocs ayant de 5 à 36 po (13 à 91 cm) de diamètre et tire profit de la diminution des dimensions des blocs pour aider à la récupération de placage utilisable.

Versowood Group – « CamShift 600 »

Le Versowood Group, le plus grand groupe fermé de transformateurs du bois en Finlande, traite annuellement au-delà de 1,3 million de mètres cubes de bois. Pour sa scierie d’Otava, Versowood a commandé une ligne d’écorçage

de Söderhamn Eriksson. La ligne inclut une écorceuse de conception modulaire « CamShift 600 » équipée d’un rotor escamotable et des dispositifs d’alimentation séparés.

Le « CamShift 600 » écorce à des vitesses d’alimentation allant jusqu’à 130 m-min avec un rotor écorceur et comporte une fonction d’outil de relâche ainsi qu’un ajustement de la pression de l’outil durant le fonctionnement. L’équipement doit être expédié de l’usine de fabrication de Söderhamn Eriksson de Söderhamn, en Suède, à la mi-décembre 2015.

Western Forest Products – Optimisation de chariot de système à scie de têteL’usine de Western Forest Products de Nanaimo, en Colombie-Britannique, met à jour son processus en ajoutant un nouveau système de scannage et d’optimisation de chariot. Le système comportera l’optimisation de chariot « MillExpert » et les capteurs « LASAR2 3D » pour le scannage des faces avant et arrière. Le logiciel d’optimisation « MillExpert » a été installé avec succès dans les deux applications des chariots de bois mou et de bois franc. Une couverture allant Jusqu’à 300° peut être réalisée en ajoutant le scannage de la face arrière au système de base de scannage de la face avant. La vision de la bille au complet permet des accommodations plus précises des produits du côté avant et du côté arrière de la bille ce qui assure une meilleure récupération. De plus, le scanneur du côté arrière peut être utilisé comme un scanneur de secours pour le scanneur du côté avant si celui-ci tombe en panne.

ABONNEMENT GRATUITPour obtenir votre abonnement gratuit à la revue « Informateur Millwide » de USNR, envoyez un courriel à [email protected] ou visitez www.usnr.com/Newsletters

3550-45 Street SESalmon Arm, C.-B. CanadaV1E 1X1

L’Informateur Millwide est imprimé sur du papier

24 au 27 NOV. WOODEX Moscou, Russie

Christian Winlöf est directeur, Vente et commercialisation, pour la division de Söderhamn Eriksson de Söderhamn, en Suède.

Christian travaille chez Söderhamn Eriksson (SE) depuis près de 10 ans, accroissant son expérience dans la vente d’équipement dans différentes régions géographiques. À son poste actuel, il est responsable de la gestion des activités des ventes d’équipement pour la gamme de produits SE à travers le monde.

Il se rappelle de quelques-uns des projets principaux dans lesquels il a été impliqué : « La première ligne de débitage que j’ai vendue en 2004 me demeure à l’esprit, une ligne « Super

Saver » dans le Nord de la Suède. Un autre projet à été l’installation d’une nouvelle ligne à la scierie Nyby Sawmill de SETRA, un système « Eurosaw S6D », une nouvelle conception à ce moment-là. »

Christian indique qu’il éprouve le plus de plaisir dans l’interaction avec les clients à travers le monde, leur aidant à améliorer la performance et le rendement de leurs usines. Il apprécie aussi son rôle de gestionnaire qui lui donne l’occasion d’inciter l’organisation SE à demeurer un fabricant de premier ordre.

Libre, Christian aime passer le temps avec sa famille, jouer au golf et faire du canotage en Été et jouer au hockey, skier et faire de la motoneige pendant les longs hivers sombres suédois.

2 DÉC. OptiSaw Montreal, Quebec

2 au 4 FÉV. IHLA Indianapolis, Indiana

9 au 11 MARS. HMAFort Worth, Texas

22 au 24 MARS Congrès de Montréal sur le boisMontréal, Québec

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millwide informateur #37

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