mémoire turbine à gaz imc02

Mémoire de fin d’études: Optimisation du temps d’un planning d’une révision générale MI de la turbine à gaz MS5002

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Optimisation du temps d’un planning d’unerévisiongénérale MI de la turbine à gaz MS 5002

RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIREMINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

Département : Transport et Équipements Des Hydrocarbures

Mémoire de fin d’études

En vue de l’obtention du diplôme

d’Ingénieur d’état en :

Mécanique des Chantiers Pétroliers

Thème

Réalisé par :

M. SAYAH Seif-eddineM. DERMOUCHI Samir

Promotion 2007

UNIVERSITÉ M'HAMEDBOUGARABOUMERDES

FACULTÉ DESHYDROCARBURESET DE LA CHIMIE

Suivi par:M. HALIMI .D


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Remerciements

Au premier temps, nous tenons à remercier le bon dieu, qui nous a donné la force

et le courage pour effectuer ce mémoire de fin d’étude.

A tous nos professeurs à l’université.

Enfin, merci à tous ceux qui nous ont aidé à l’élaboration de cemodeste travail.

Dédicaces

J’ai le grand plaisir de dédier ce modeste travail :

A mes parents;

A toute ma famille ;

A tous mes amis;

A tous ceux que j’aime et je respecte.Seif eddine

J’ai le grand plaisir de dédier ce modeste travail :

A mes parents;

A toute ma famille ;

A tous mes amis;

A tous ceux que j’aime et je respecteSamir


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SommaireIntroduction générale…………………………………………………………………….4

I- Présentation du site industriel………………………………………………………… 6I.1. Historique de la région……………………………………………………….…6I.2. Division Maintenance………………………………………………………… 8I.3. Présentation de l’installationU.T.G.A………………………………………… 10

II- Généralités sur la fonction maintenance………………………………………….. 12II.1. Introduction…………………………………………………………………… 12II.2. Typologie de maintenance…………………………………………………….12II.3. Le service maintenance, moyen humain et matériel…………………… 14II.4. Principales fonctions de la maintenance……………………………………..15

II.4.1. La fonction des méthodes……………………………………………….16II.4.2. Fonction ordonnancement……………………………………………… 18II.4.3. La fonction préparation………………………………………………… 20II.4.4. La fonction lancement………………………………………………….20II.4.5. La fonction d’exécution………………………………………………...21

II.5. Différentes sections du service maintenance au niveau de la station………….23III- Description de la turbine à gaz MS 5002…………………………………………. 26

III.1. Introduction………………………………………………………………….26III.2. Turbine à gaz……………………………………………………………......27III.3. Principe de fonctionnement de la turbine à gaz……………………………..27III.4. Description des déférentes sections de la turbine à gaz MS 5002………...… 29III.4.1. Section aspiration……………………………………………………….29III.4.2. Section compresseur …………………………………………………..30III.4.3. Section combustion…………………………………………………… 33III.4.4. Section turbine………………………………………………………… 37III.4.5. Section échappement…………………………………………………..42

III.5. Paliers et accouplements……………………………………………………...43III.6. Axillaires de la turbine………………………………………………………..46

IV- Description et analyse des différentes phases de la révision MI………………… 40IV.1. Introduction………………………………………………………………….42IV.2. Types de révision……………………………………………………………..43IV.3. Plan des révisions…………………………………………………..………..48IV.4. planification d’une révision...……………………………………….………..49IV.5. Description des différentes phases de la révision MI……………………… 50IV.6. Analyse des temps prévus des différentes phases de la révision générale MI 51IV.7. les différentes manières d’établir les temps……………………………......55IV.8. Comment réduire la durée de l’exécution?.……………………………….… 56IV.9. Conclusion…………………………………………………………………….57

V- Optimisation du temps de révision de la turbine à gaz MS 5002............................ 59V.1. Méthodologie………………………………………………………………….61V.2.Techniques de gestion de projet.……………………………………………… 62V.3. Notion sur la gestion et la planification de projet………………………….… 64V.4. Application de la méthode PERT par le logiciel projet……………………...65V.5. Evolution et discutions des résultats………………………………………....69V.6. Choix des variantes…………………………………………………………...70V.7. Conclusion…………………………………………………………………....71

Conclusion générale…………………………………………………………….72

Bibliographie…………………………………………………………………………......73


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Introduction générale :

La société nationale de transport et de commercialisation des hydrocarbures

SONATRACH se trouve aujourd’hui en position de jouer un rôle important dans l’économie

nationale, ce qui lui a permet d’occuper le 11éme rang parmi les grandes compagnies

pétrolières internationales.

La SONATRACH est classée la 7éme à l’échelle internationale en ce qui concerne les

réserves du gaz qui sont concentrés dans le gisement de Hassi R’mel.

Pour cela la SONATRACH suit une politique de production qui évite au maximum les

arrêts et oblige le service maintenance de suivre une politique de maintenance qui assure la

plus grande disponibilité des équipements.

La révision générale est une opération de maintenance qui nécessite un temps

d’exécution très important qui peut atteindre deux mois, ce qui augmente le coût de

maintenance et revient en plus, par un coût de non disponibilité étonnant.

Pour cela nous avons pensé à minimiser le temps de cette révision en appliquant des

méthodes de planification tel que: la méthode PERT et la méthode du chemin critique.


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1 Présentation du site industriel

1. Historique de la région

2. Division Maintenance

3. Présentation de l’installationU.T.G.A


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I- Présentation du site industriel

I.1. Historique de la région :

La direction régionale de TIN FOUYE TABANCORT (TFT) fait partie de la division de

production de la société nationale de transport et de commercialisation des hydrocarbures

(SONATRACH). Elle est chargée de la production du pétrole et du gaz dans les différents

gisements qui existent dans la région.

La région de TFT est située au Nord/Ouest d’Illizi, à 1300 km au sud/est de la capitale, à 500

km au sud-est de Hassi-Messaoud, et à 300 km au Nord d’Ain-Aménas. (Fig.I.1)

Les premières découvertes dans la région datent des débuts des années soixante, le premier

gisement découvert est celui de TFY en 1961, puis se succédèrent ceux de Hassi-Mazoula sud

et Nord en 1963, de TFY Nord et Djoua en 1966, de TFT ordovicien en 1968 et enfin ceux de

Tamendjelt et Amassak en 1970.

Le gisement de TFY est situé auSud de TFT, l’exploitation se fait par la technique du

gaz Litf.

Le gisement d’Amassak est situé à 25 km au Nord Ouest du gisement de TFT,

l’exploitation se fait par l’utilisation des deux techniques MP et le gaz Lift.

Le gisement de Djaoua se trouve au sud-est de TFT, l’exploitation se fait par des groupes

électriques immergés.

Le gisement de Tamendjelt est situé à environ 6 km au Nord-Ouest de TFT, l’exploitation

est par gaz Lift.

Le gisement de Hassi-Mazoula Nord, sud et Hassi-Mazoula B produite par pompage

électrique.

Le réservoir de TFT ordovicien produit la plus grande partie de production de la région de

TFT, son exploitation à commencer en novembre 1968.

Jusqu’en 1975, les puits forés sont au nombre de 52, dont 49 producteurs. La surface

embrassée par les forages ne présentait que 40% de la surface de TFT, la production d’huile

en 1974 a atteint 1 634 000 tonnes.

En raison de la diminution de la pression de gisement qui conduit à l’épuisement de l’énergie

du réservoir, le projet de maintien de pression est introduit en 1980.

Les résultats ont commencé à se manifester à partir de 1984 où il a été produit 2 751 651

tonnes, 4 976 886 tonnes en 1991, 4 410 176 tonnes en 1994 et 3 504 200 tonnes en 1998.

Dans le but d’augmenter le taux de récupération à plus de 25% et de récupérer les gaz torchés,

un autre projet est entré en service en 1987 avec la construction de l’usine de traitement de

gaz. Actuellement 213 puits d’huile sont forés dans le réservoir ordovicien du gisement de gaz

de TFT.


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Plusieurs techniques de récupérationd’huile ont été utilisées dans la région de TFT:récupération primaire (puits éruptifs), et récupération secondaire (gaz Lift, maintien depression par injection d’eau et pompage électrique).

Les différentes divisions composant la direction régionale sont :Division Engineering et Production.Division Exploitation.Division Maintenance.Division Sécurité.Division Réalisation.Division Intendance.Division Personnel.Division Finance.Division Approvisionnement et Transport.

I.2. Division Maintenance : Structurée en 05 services, elle est chargée de la maintenance desinstallations de surfaces. Elle travaille en collaboration avec les autres divisionsessentiellement avec l’exploitation.

Fig.I.1. Position géographique du champs TFT

TFT

1300 km


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I.2.1. Service méthodes et planification :C’est le poumon de toute la division maintenance dont il joue un rôle primordial dans cettedernière, à savoir :La planification et la préparation des programmes de révision de toutes les machines deproduction et instruments.

Il planifie toutes les opérations de maintenance et d’intervention sur le matériel et les instruments (mécanique ou électrique) par la préparation des ordres de travail destinésdirectement aux structures d’intervention, cela se fait en utilisant un système informatique de gestion de maintenance conçue spécialement pour cette tache (GMAO : Gestion deMaintenance Assistée par Ordinateur)GMAO: est l’informatisation de la tache maintenance, reçoit des données caractéristiques des différentes machines ; ainsi que les entrées journalières des différentes machines ; ainsique les entrées journalières tel que le nombre d’heures de fonctionnement, l’état du matériel, etc., et celle de fin d’intervention (retour d’OT exploité). Une fois les données bien reçues et saisies, le travail du service méthodedeviendra machinal, et il n’a qu’à être suivi.

Alors ce service est chargé de la planification des programmes de révision et la préparationdes outils adéquats pour les besoins de chaque opération d’intervention. Le service veille àassurer :a) La préconisation des pièces de rechange nécessaires aux équipements qu’il gère.b) Le programme de maintenance des machines, en fonction de la fonctionnalité et lenombre d’heures de travail.

I.2.2. Service électricité :Il est chargé de l’entretien et la réparation des équipements et machines de toutes anomaliesd’origine électrique.Il s’occupe de l’exploitation et la maintenance de la centrale électrique. C’est un service chargé de l’électricité industrielle (production, distribution et maintenance).L’électricité domestique (base de vie+ bureaux de la région) est gérée par le serviceélectromécanique de la division réalisation.La centrale électrique est gérée par deux équipes qui travaillent H24. Le suivi et le contrôledes paramètres se font toutes les deux heures tel que :Paramètres alternateurs T.G ;

Paramètres turbines T.G ;

Réseau de distribution ;

Paramètres auxiliaires.La centrale électrique est un grand centre de production de l’énergie électrique qui est la source alimentaire de toute la région TFT et ses périphéries. Elle alimente également :Secteur sud, GTFT, Tifernine (ligne 60 KV).

Secteur Nord, UGTA et station d’injection C. Production d’eau (TAM-TFNE)

Secteur Bases (2 lignes 5,5 KV).

ENGCB.

2 départs vers stockage base de vie TFT (ligne 60 KV) Son démarrage a eu lieu en 1980 avecdeux turbines, une troisième turbine a été acquise récemment (1999).


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I.2.3. Service mécanique industrielle :Il intervient dans la réparation et l’entretien de toute machine ou équipement à sa disposition relevant du domaine de la mécanique.Le service intervient essentiellement sur les équipements suivants : Pompes d’expéditions de CPC TFT, CPC TFY, Djoua, Mazoula Nord et sud. Pompes à gaz (Burton) sur les centres de réparation. Groupes électrogènes sur stations éloignées comme Djoua, Mazoula Nord et sud, et

Amassak DSP. Interventions sur les équipements mécaniques de la division sécurité à savoir : moteurs,

pompes, motopompes et électro-pompes. Groupes électrogènes de secours installés sur la centrale électrique et l’UTGA CS2.Le service gère un atelier mécanique qui s’occupe des rénovations des machines

tournantes (groupes électrogènes, pompes centrifuges d’expédition, pompes à Gaz-Burton),compresseur d’air, usinage et confection des diverses pièces. Les structures du service sont : Section atelier ; Section secteur Nord : les centres de séparations, Djoua, CPC TFT,sécurité et l’UTGA;

Section secteur Sud : Tamendjelt, Amassak, CPC TFY, Hassi Mazoula Nord et Sud, et lacentrale électrique.

I.2.4. Service instrumentation :Ce service est chargé du suivi du bon fonctionnement des équipements et machines sous saresponsabilité à l’aide d’un tableau de bord doté d’un certain nombre d’indicateurs qui permettent d’informer l’opérateur table autisme sur le fonctionnement normal et/ou anormaldes différents points d’installations. Ce tableau de bord nécessite un suivi permanent afin d’éviter des problèmes qui peuvent avoir des conséquences néfastes.I.2.5. Service turbomachine :On peut définir ce service comme étant une équipe d’intervention et maintenance destrois sortes d’équipement au niveau de toute la région de TFT à savoir:Les turbines à gaz.

Les pompes.

Les compresseurs.Et il est structuré en quatre (04) sections :1) Section entretien et maintenance turbine.2) Section maintien de pression.3) Section mécanique fermeture gaz Lift (FGL).4) Section UTGA.

I.3. Présentation de l’installationU.T.G.A:L’installation de la station unité de traitement des gaz associer est destinée à la récupération des gaz associés produits aux centres de séparation CS1, CS2, CS3, CS4 et CS5.Ces gaz sont collectés par un réseau de collecte, puis comprimés, séchés et traités tout enproduisant du condensât. Les installations sont constituées essentiellement de ce qui suit :Une station de traitement et de compression avec les installations connexe.

Canalisation du gaz d’alimentation et du gaz produit.

Tuyauterie et instrumentations complémentaires au niveau des centres de séparation existants(CS1, CS2, CS3, CS4 et CS5).I.3.1. La station : (Fig.I.2)La station implantée près de CS2 est destinée à comprimer, déshydrater et traiter le gazassocié à la sortie du dernier compresseur. La pression du gaz atteint 80 bars par canalisation.


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Les gaz associés provenant des séparateurs HP et BP, des centres de séparation 1, 2, 4 et 5,sont amenés à la station qui a pour fonction d’en produire le gaz traité et le condensât.La station se compose essentiellement des sections et installations énumérées ci-dessous :Réception des gaz associésLes gaz associés envoyés à la station sont réceptionnés par :

Un séparateur d’entrée gaz BP par intermédiaire d’un collecteur.

Un séparateur d’entrée gaz HP pour les gaz associés HP par intermédiaire d’un collecteur HP.

Gaz HP : les gaz associés des centres de séparation sont réunis dans un collecteur d’entré HP de la station par un réseau de collecte HP. Ces gaz collectés sont envoyés au séparateurd’entré HP (D-101) pour la séparation du condensât.Gaz BP : les gaz associés des centres de séparation sont réunis dans un collecteurd’entré BP de la station par un réseau de collecte BP. Ces gaz collectés sont envoyés au séparateurd’entré BP (D-201) pour la séparation du condensât.Section de compression de gaz à basse pression :Les gaz associés BP des centres de séparation sont envoyés à la station de compression. Cettesection de compression est composée de deux unités de compression dont chacune estconstituée de :– Un compresseur de gaz entraîné par moteur électrique.– Un refroidisseur.– Deux ballons.

Section de compression boosting et de compression :Cette section est constituée de deux unités de compression dont chacune comporte :Trois compresseurs entraînés par une turbine à gaz et les installations auxiliaires.

Quatre ballons.

Trois refroidisseurs.Section de déshydrate gaz :Cette section, ayant pour fonction de réduire la teneur en eau du gaz, est constituée de triossécheurs à tamis moléculaire (D-301 A/B/C) et deux réchauffeurs du gaz de régénération.Section traitement :

Cette section a pour fonction d’assurer la productiondu gaz traité ainsi quel’extraction et dégazage du condensât. Elle est constituée de : Deux séparateurs ; Un échangeur gaz/gaz et un autre gaz/liquide ; Un stripper ; Un rebouilleur de stripper ; Deux pompes de rebouilleur ; Installation d’évacuation du condensât avec un refroidisseur.

I.3.2. Installation commune :Les installations communes de la station sont les suivantes : Système de distribution du gaz combustible ; Système de torche et de vide-vite, prévud’une torche et d’un ballon tampon à pompe;

Unité de régénérateur lubrifiant pour les compresseurs de gaz ;a. Gaz combustible :Les systèmes de distribution du gaz combustible sont composés d’un scrubber de gaz combustible HP (D-501) et d’un scrubber de gaz combustible BP.b. Source du gaz combustible :Gaz provenant de l’aspiration de (K-103 A/B) : pour utilisation normale.

Gaz pris de ligne de gaz : pour mise en marche.


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Gaz du (D-402).Les deux sources suivantes sont disponibles pour la station1. Gaz combustible HP à une pression de 18 kg/cm², utilisé pour démarrer la turbine à gaz .2. Les Gaz combustible BP utilisé pour :

Réchauffer le gaz de régénération (H-301 A/B) ;

Alimenter le rebouilleur du stripper (H-401) ;

Torche (veilleuses et balayage).c. Système de torche et de vide-vite :Le système de torche et de vide vite est composé d’une torche (F-511), d’un ballon tampon (D-511) et des pompes de drainage de torche (G-511 A/B).Le liquide des hydrocarbures drainés dans l’installation de traitement est envoyé au ballon tampon de torche. Le liquide collecté dans le (D-511) est pompé par le (G-511 A/B) pourrécupération.d. Unité de régénérateur lubrifiant pour les compresseurs de gaz :Nous avons trois unités de régénération des huiles lubrifiantes et chaque unité est composéed’un récipient des huiles neuves (D-561), d’un ballon de circulation des huiles (D-562), d’un récipient des huiles usées, d’une unité de purification des huiles (G-561), d’une pompe d’alimentation d’huile et des pompes à air.I.3.3. Autres utilitaires :I.3.3.1. En énergie électrique :La station est équipée d’une génératrice de secours de 500kV à moteur diesel encas de coupure du réseau extérieur. Ce groupe électrogène alimente automatiquement l’installation nécessaire pour continuer la production du gaz lift dans ce cas, l’installation de compressiondu gaz PB et une unité de compression de gaz MP sont arrêtées.I.3.3.2. En air instrument et en air de service :La station comporte un système de production et de distribution de l’air comprimé pour assurer l’alimentation en air instrument et en air de service.Le système est constitué de deux compresseurs d’air (K-511 A/B) entraînés par un moteurélectrique et un réservoir d’air d’instrument (D-551) ainsi qu’un sécheur air (V-551) d’un type auto-régénération, l’un des compresseurs est toujours en marche tendis que l’autre servant de réserve ; les installations sont conçues pour une capacité de 250Nm/h à la sortie du sécheur.


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2 Généralités sur la fonction maintenance

1. Introduction

2. Typologie de maintenance

3. Le service maintenance, moyen humain et

matériel

4. Principales fonctions de la maintenance

5. Différentes sections du service maintenance au

niveau de la station


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II- Généralités sur la fonction maintenanceII.1. Introduction:La fonction maintenance est une tache très importante dans toutes entreprises à caractèreproductif vu son rôle dans le maintien des équipements dans les meilleures conditions pourassurer une durée d’exploitation rentable. Le responsable de la maintenance doit posséder des renseignements précis et actualises concernant la main-d’œuvre, les pièces de rechange,…Les renseignements sont généralement au sein de toutes service maintenance, mais ils sontsouvent rassemblées tors tard pour avoir un effet positif sur la situation, le systèmeinformatique permet d’accroître la disponibilité des installations et faire assister le personnel dans la planification préventive le contrôle et le suivi de l’ordre des opérations de la maintenance, l’historique des équipements…etc.II.2. Typologie de maintenance: (Fig. II.1)

II.2.1. Maintenance préventive:L’application de cette maintenance permet d’assurer la disponibilité des équipements etd’éviter la curative qui engendre généralement des perturbations d’exploitation et une désorganisation des interventions, l’efficacité et la fiabilité de ce type de maintenance sont basées sur deux points essentiels: Entretient des équipements :

Maintenance

Maintenance préventive Maintenance corrective

Maintenancepréventive

Maintenance

systématique

Maintenance

palliative

Maintenancecurative

Maintenanceprévisionnelle

Echéancier DéfaillanceEvolutiondes

paramètres

Seuilsprédestiné

Dépannage RéparationVisiteContrôleInspection

Déclassement / Réforme

Fig. II.1. Les types de maintenance


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Il doit être fait régulièrement et correctement dans les délais requises pour chaqueéquipement, il comprend :

- La lubrification.- Le graissage.- Le nettoyage.

Suivie et contrôle des équipements :Comme pour l’entretient, ils doivent être régulier pour cela et d’après le plans de maintenance de chaque équipement, ils doivent être soumis à :- Une inspection préventive régulières et interprétations des anomalies détectées sur lesorganes prédéterminés.- Un contrôle de paramètres et leur interprétation, ces paramètres peuvent être : soit des paramètres de performance (pression, débit, intensité…). soit des paramètres de contrôle (température, vibration…).Ces deux points cités précédemment font partie de la première méthode de la maintenancepréventive systématique, cette méthode est basée sur un programme d’intervention établi généralement d’après le temps de fonctionnement de l’équipement.Ce programme consiste à faire des révisions, soit totales ou parallèles et des changements depièces souvent pas nécessaires. L’inconvénient de ce type de maintenance est son coût très élevé biens que l’expérience a montre son efficacité.La deuxième méthode de maintenance préventive est la conditionnelle, cette maintenanceconsiste a définir des alertes sur les paramètres de suivie .une fois le paramètre de contrôleatteint le seule d’alerte, l’état de l’équipement s’est dégradé et nécessite d’agir avant que la panne prenne lieu est inévitable.L’intérêt de l’application de cette maintenance apparaît dans:

- l’espacement entre les arrêts pour entretient et révision.- consommation modérée de la pièce de rechange.- changement que des pièces définitivement usées.

Cet intérêt est sous forme de grande économie faite sur le prix de revient de la maintenance.Il est noté que la détermination des seules d’alerte dépend du constructeur de l’équipement, ainsi que son historique.II.2.2. Maintenance prédictive:Cette maintenance est réalisée par un moyen de suivi de l’équipement (analyse vibratoire, analyse des huiles, analyse de température…) et de la variation de l’ampérage (Aero réfrigérant).La maintenance prédictive est basée sur le diagnostic de problèmes est le suivi de l’état réelledu comportement des machines. L’objectif de cette maintenance est l’augmentation de la disponibilité des machines jusqu à l’apparition des indices des pannes, et retarder la révision afin de diminuer les coûts de la maintenance de ces machines.III.2.3 Maintenance curative:La maintenance curative est une obligation inévitable malgré ces conséquences, car elle esttoujours imprévue et demande une intervention souvent immédiate.La maintenance curative est effectuée pour une défaillance totale ou partielle de l’équipement, son but est de réparer ou de dépanner l’équipement, c’est-à-dire le remettre soitprovisoirement, soit définitivement en état de marche.L’objectif de la maintenance est de limiter le maximum possible ces type d’intervention. Pour cela, il est nécessaire de :

Analyse la défaillance ; cette analyse doit contenir :- identification de la défaillance.- cause de son apparition.- amplitude.- conséquences.

Etablie un plans d’intervention pour réduire la durée d’indisponibilité contenant :- remèdes faibles à la défaillance rencontrée.- préparation du matériel et de l’outillage nécessaire.


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- préparation de la pièce de rechange.II.3. Le service maintenance, moyen humain et matériel :La fiabilité du service maintenance est étroitement liée a la disponibilité des moyens humainset matériels mis à disposition d’ ou l’objectif du service maintenance d’avoir une équipe qualifie et disponible à n’importe quelle moment et pour n’importe quel type d’intervention.

Pour cela, il doit y avoir :- un planning de présence bien étudie.- une répartition appropriée des taches.- une relation de travail soit entre le personnel du service d’un coté, soit avec les

différents services travaillants en collaboration avec le service maintenance (fabrication,magasin, exploitation…).La réussite d’une intervention sur un équipement dépend essentiellement de:

La compétence de l’intervenant:On peut définir dans les points suivants :

- connaissance et familiarisation avec l’équipement et sonexploitation.- connaissance de l’historique de l’équipement.- optimisation de la durée de l’intervention.- tenir comte de la sécurité de l’équipement, des installations voisines et de l’équipe d’intervention.

- matériel adéquat :L’utilisation d’un matériel adéquat (outillage, moyens de manutentions et transport) permetde :

- exécuter le travail dans les normes et spécifications requises.- assurer la sécurité des équipements et du personnel.- minimiser la durée d’intervention et par conséquent la durée d’indisponibilité de l’outil

de production.II.4. Principales fonctions de la maintenance :Les principales fonctions que doit remplir un service maintenance sont :

- fonction méthode.- fonction ordonnancement.- fonction préparation- fonction lancement.- fonction exécution.- fonction gestion des stocks.

II.4.1. La fonction des méthodes :Cette fonction est considérée comme le cerveau du service de maintenance.Elle définit :

- ce qu’il faut faire, avec quoi faire et comment le faire?- les méthodes et les techniques d’intervention.- les moyens et les normes d’entretien.- la création et l’exploitation de la documentation technique et l’historique.- l’élaboration des méthodes d’intervention.

II.4.1.1. Les objectifs de la fonction Méthode :a) Objectif opérationnel :L’objectifrecherché peut se réunir ainsi, définir les techniques et les moyens de lamaintenance susceptibles, d’augmenter la disponibilité des équipements et des installations.Les principaux moyens utilisés consistent à augmenter la prévention et améliorer lesconditions d’intervention (notamment la mise à disposition adéquat au bon moment des ressources humaines et matériels nécessaires)

b) Objectif économique :Réaliser le meilleur compromis coût disponibilité afin de ne dépenser que l’optimum requis et ceci dans le cadre des objectifs fixer pour augmenter la productivité globale.II.4.1.2. Tâche de la fonction méthode :


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La fonction méthode assure deux taches principales :- collecter et ordonner les informations relatives au fonctionnement des machines et

installations.- traiter les informations recueillies.- saisie de l’information.

1) Saisie de l’information: a) Nature de l’information:L’information nécessaire au bureau des méthodes concerne le fonctionnement des machines et installations, l’utilisation du personnel de maintenance et les coûts misent en œuvre.Il s’agit notamment de collecter pour: Les machines et installations :

- les durées et causes des arrêts.- la liste de la nature et du nombre des interventions et des modifications.- la durée des interventions.

Le personnel :- le nombre des heures passées pour chaque intervention- le nombre, la spécialité, la qualification du personnel intervenant.

Les coûts : les différents coûts de maintenance à relever dépendent de la finesse del’analyse recherchée, du choix des différents ratios de maintenance retenus et du degréd’organisation de la comptabilité analytique de l’entreprise.Quelques exemples des coûts :

- coût de pièces de rechanges et consommables.- coût de main d’œuvre directe et de soutien.- coût d’arrêt d’une machine et d’une installation.

b) Support de l’information:Pour faciliter le traitement, l’information doit être correctement collectée sur des supports codifiés tels : l’ordre du travail: qui le principale outil de saisie de l’information et déclenchement des

travaux. le dossier technique : il contient :

- les plans des ensembles et sous ensembles et schémas fonctionnels.- les plans de montage et démontage et consigne de réglage.- La listes des pièces de rechange décomposées et spécifiques.- Notice d’entretien.

le dossier historique : ce dossier comprend toutes les informations concernant la vie desmachines et installations telles que :

rapport d’incidents et d’expertise. description détaillée des interventions.

- durée de l’arrêt de production et temps de réparation.- coût détaillé de l’intervention et travaux d’utilisation des matériels.

2) Traitement de l’information:a) Objectif recherché :

Le travail le plus important du bureau méthode consiste à analyser et traiter la masseimportante des informations collectées dont le but de déterminer les paramètres sur lesquels ilfaut agir pour augmenter la fiabilité et la maintenabilité des équipements.Cette action, se concrétise par l’élaboration d’une politique de maintenance et la définition duprogramme des travaux périodiques. Ces informations permettent également de déterminer lanature et l’étendue des préparations avant d’engager les travaux proprement dits.

b) Traitement et analyse :L’information recueillie doit être traitée et analysée afin que les taches suivantes soientcorrectement exécutées :

- maintenance journalière: définir les opérations d’entretient courant (nettoyage, réglage, graissage, contrôle divers,…) et les opérations de dépannage d’urgence.


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- maintenance préventive : définir les opérations de maintenance préventive quinécessitent un arrêt des installations.

- révision périodique : les opérations qui nécessitent une immobilisation importante desinstallations seront effectuées lors des arrêts périodiques dont le bureau des méthodes définitla fréquence et la durée.Les répartitions seront réparties entre celle qui peuvent être effectuées sur place et celle quiseront exécutées les ateliers centraux.

c) analyse de la fiabilité et de la maintenabilité des équipements :Grâce aux informations recueillies sur le fonctionnement et la maintenance des équipements,les méthodes sont à la mesure de déterminer la fiabilité et la maintenabilité des machines etinstallations.Ces informations servent bien entendue à l’amélioration de la politique de maintenance et l’établissement des programmes d’intervention adaptés a la réalité du terrain.II.4.2. Fonction ordonnancement :L’ordonnancement est la fonction responsable de la fixation des délais, qui prévoit les moyensde réalisation, qui les affecte en temps opportun et qui veille à leur mise en œuvre.II.4.2.1. Définition :La fonction ordonnancement consiste a faire la comparaison entre les besoins et les moyens, amaître sur pied un programme de travail et a rassembler les moyens nécessaire au momentnécessaire.La fonction ordonnancement est un carrefour d’information qui représente un des moyens fondamentaux de la gestion et du contrôle des activités de maintenance.II.4.2.2. Relation fonctionnelle avec les autres fonctions :Afin de jouer son rôle, c-à-d de coordonner, informer, enclenche les travaux dans les délaisimpartis,la fonction ordonnancement a besoin de maintenir des relations fonctionnelles avecles defenders fonctions méthodes,préparations ,lancement,gestions stockes…etc..

a) méthode : la fonction de méthode préparer un programme périodique de travail qui peutêtre mensuel, trimestriel ou annuel.Ces programmes représentent un ensemble de demande de travaux qui seront transmis àl’ordonnancement.

b) ordonnancement : la fonction ordonnancement réceptionne ces travaux, les enregistreet après analyse, les classés par ordre et délais d’importance de chaque demande de travail ceci permet à la fonction ordonnancement d’établie des sous programmes (mensuel ousemestriel) qui seront transmis à la fonction préparation.

c) préparation : la fonction préparation réceptionne les sous programmes, procède àl’étude détaillées de chaque demande de travail.Une fois l’étude de ce programme terminée, elle le transmit à l’ordonnancement.II.4.2.3. L’ordonnancement:Afin d’assurer une bonne réalisation de travaux demandé dans les meilleurs conditions d’efficacité (délais, sans perte de production, qualité).L’ordonnancement doit élaborer un planning de charge dont l’objectif principal et de:

- défini la meilleur adéquation possible entre besoin et moyen.- contrôler l’engagement et l’utilisation du personnel de chaque spécialité.- prévoir la sous-traitance ou les renforts temporaires nécessaires.- suivis de l’avancement global de programme de travail.

Les demandes de travaux répétitifs, transmises à l’ordonnancement, après planification transiteront directement à la fonction lancement pour exécution.L’ordonnancement doit rendre compte aux méthodes sur le déroulement des travaux réalises.II.4.2.4. Les sous fonctions de l’ordonnancement:Afin de pouvoir réaliser ces objectifs, c a d cordonner, jalonner, s’assurer, prévenir et remédier, la fonction ordonnancement doit maîtriser les sous fonction suivantes :

- réception et enregistrement.- classement et analyse des ordres de travaux.- planification des travaux.


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- régulation et transmission.Afin de réaliser ces sous fonction, l’ordonnancement a besoin les supports suivants:

- le répertoire d’enregistrement.- les dispositifs des suivis des ordres des travaux en fonction de l’avancement, de l’urgence, des activités …etc.

- dispositif d’analyse de la charge prévisionnelle.- dispositif de déclanchement de contrôle.

II.4.3. La fonction préparation :II.4.3.1. Définition :C’est la fonction de l’entreprise chargée de prévoir, définit et réaliser les conditions optimales d’exécution d’un travail en maintenance, c’est la sous fonction de méthode ayant vocation «d’aide à l’intervention».La préparation est une des responsabilisées de bureau des méthodes.Pour une tache donnée, la préparation consiste a défini les besoins éditer les documentsopérationnels.II.4.3.2. Objectifs :

- facilite le travail et une bonne répartition des techniciens d’intervention.- réduire les cotes directes d’intervention en diminuant les temps «d’attente»,recherche d’outillage, de personnel disponible, déplacements inutiles.

- réduire les cotes indirectes en diminuant les durées d’immobilisations des équipements.

- prévoir les consommations en pièces de rechanges, matière, fournitures.II.4.4. La fonction lancement :II.4.4.1. A quoi sert la fonction lancement :La fonction lancement a tout comme la fonction ordonnancement, une mission de planning.C’est la fonction la plus proche de l’exécution. Elle assure la distribution de travail selon unplanning de charge établi en fonction de la disponibilité du personnel d’intervention et des équipements .elle contrôle les travaux exécutent et analyse les écartes entre les réalisations etles prévisions.L’objectif fondamental de la fonction lancement est de rentabiliser l’intervention en cherchant à :

- minimiser les temps perdus, l’immobilisation de l’outillage, les délais d’interventions …etc.

- améliorer la qualité du travail et assurer la meilleure utilisation du personnel.II.4.4.2. Définition :Le lancement consiste à distribuer et planifier selon « un planning de change », le travail dechaque équipe d’intervention, et de suivre l’avancement des travaux. À ce titre, des contrôles ponctuels seront fait au cours de l’exécution et des mesures seront prises pour mettre à jour leplanning. Le lancement constitué donc une nécessite pour la bonne utilisation des moyenshumains et matériels.II.4.4.3. Mission de la fonction lancement :

- distribuer le travail demandé par l’ordonnancement.- s’assurer de bon déroulement des travaux (exécution des travaux déceler les difficultés dans l’exécution, contrôle au cours d’exécution.

- clôturer et transmettre des dossiersII.4.4.4. Documents supports de travail :

- Le lancement reçoitde l’ordonnancement des dossiers préparés ou sont indiqués :- les opérations ont effectuées.- les modes opératoires.- les délais prévus.- les postes de travail adéquats.- le personnel nécessaire.- les matières, pièces et outillages.

Il émet à l’exécution:


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- les ordres de travaux par spécialités et par phase de travail.- la gamme opératoire issue des dossiers préparés correspondants aux spécialités

intervenantes.Il émet vers l’exploitation les demandes de consignation.Il reçoit de l’exécution:

- les ordres de travail soldés avec pointage nominatif des intervenants.- les rapports d’expertise.

Les documents internes au lancement sont :- répertoire d’enregistrement.- planning de charge des équipes.- dispositif de suivi des ordres de travaux, et des suivis du matériel.

II.4.5. La fonction d’exécution:II.4.5.1. A quoi sert la fonction d’exécution?La fonction d’exécution est la fonction opérationnelle de la maintenance. Elle réalise effectivement la maintenance et assure la remise en route des machines par l’exécution des interventions physiques sur les machines, avec des prestations d’un niveau de qualités requises dans les délais prévus à la date fixé et dans les meilleures conditions de sécurité.Les interventions sont demandées dans le cadre de préventif ou du correctif.La fonction d’exécution doit rendre compte au lancement avec lequel elle est en communication permanente et indirectement aux méthodes des interventions réalisés.La fonction maintenance repose sur la performance de la fonction d’exécution. À ce titre une bonne intervention de qualité exige un personnel expérimenté et qualifies.II.4.5.2. Les taches de la fonction exécution :

- réception de l’ordre de démarrage de lancement et réception des dossiers.- répartition nominative du travail.- analyse et étude des dossiers par chaque opérateur.- l’organisation de l’intervention.- préparation de chantier.- réalisation de i’intervention.- contrôle de réalisation des travaux.- mise en ouvre des procédures de qualification.- remise en configuration de l’environnement de matériel.- retour de l’information au lancement pour le travail exécuté.

II.4.6. la fonction gestion de stock :Cette fonction est constitue de deux sous fonctions.II.4.6.1. la sous fonction gestion de stock : elle doit assurer :

- la disponibilité des pièces et matières en fonction des demandes utilisateurs.- le meilleur service aux utilisateurs à un moindre coût et conserver dans les meilleurs

conditions de stock par :a) La satisfaction des besoins à moindre coût :Pour répandre à la demande des intervenants, la gestion de stock doit connaître :

- les références des pièces de rechange et matières.- les quantités : initiales, consommées dans le passé et en commande par article.- prévoir le seuil de réapprovisionnement et la consommation future des articles à partir

de la consommation du passé.- Emettre des demandes d’achats au moment opportun et contrôler la conformité des

pièces de rechange et matière.b) L’optimisation des coûts d’immobilisation:L’optimisation est nécessaire pour:

- éviter les ruptures de stock : réalisation sur la durée de l’immobilisation.- éviter les sur stocks moyens financiers immobilisés et impôts sur les stocks.


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II.4.6.2. Le magasinage :La sous fonction magasinage doit assurer :

a) La réception : elle consiste à :- prévoir un espace de réception lors de l’arrivage.- procéder au contrôle quantitatif et qualitatif pour la conformité par rapport a la

commande.b) Le classement : il doit tenir compte d’un rangement approprié en fonction de la nature et de la fréquence des stocks des articles.

c) Le stockage : il doit veiller à une préservation des pièces (techniques de préservationet de conditionnement) et tenir compte de l’ordre et de la propreté recherché.d) La distribution :

Le magasin doit satisfaire la demande des utilisateurs à tout moment et qualités et quantité despièces demandées.II.5. Différentes sections du service maintenance au niveau de la station :Le service maintenance de la station de compression se compose de trois sections, la sectionmécanique, électriques et régulation et d’un bureau de méthodes qui est chargé de la planification et de la préparation des travaux.Ce service assure la maintenance des équipements (inspection, réparation, révision) de façon àéviter les arrêts de production et augmenter aussi que possible le taux de disponibilité desmachines (voir Fig. II.2).

II.5.1. section mécanique :Elle comprend : un chef de section. un contremaître. deux chefs d’équipe. des mécaniciens.Elle a pour fonction le maintient et la préparation de la partie mécanique des équipements auniveau de la station. Sa mission inclus également certains équipements appartenant à d’autres structures telles que les auxiliaires des turbines, aéro- réfrigérants et filtres auto nettoyants.

Service Maintenance

Section Méthodes

Section ElectricitéSection InstrumentationSection Mécanique

Fig.II.2. Sections du service maintenance de la station de compression


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3 Description de la turbine à gazMS 5002

1. Introduction

2. Turbine à gaz

3. Principe de fonctionnement de la turbine à gaz

4. Description des déférentes sections de la turbine

à gaz MS 5002

5. Paliers et accouplements

6. Axillaires de la turbine


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III- Description de la turbine à gaz MS 5002III.1. Introduction :La turbine à gaz est une machine rotative qui pressurise de l’air, le mélange à un combustible est le brûle dans des chambres de combustions, les gaz ainsi produits sont détendus au niveaudes aubes de la turbine, actuellement toutes les grandes turbines à gaz sont de types àécoulement axial. Au moment de démarrage, les turbines à gaz sont actionnées par unmoteur, une turbine de lancement.Les turbines à gaz sont mono arbre ou bi arbre, les gaz sont d’abord détendus dans une première turbine qui produit le travail nécessaire pour entraîner le compresseur axial. Ils sontensuite détendus dans une deuxième turbine jusqu’à la pression atmosphérique pour produireun travail qui va entraîner la charge. Les turbines à doubles arbres sont plus flexibles de pointde vue opérationnel car ils nécessitent les forces de couple de démarrage plus basse et destaux de consommations thermiques considérablement réduites à faibles charges. Elles offrentaussi de meilleures performances et permettent une variation entre la charge de la turbine HPet BP.Les turbines à gaz au niveau de la station de compression sont de type MS 5002.Elles sont utilisées pour entraîner des compresseurs centrifuges multi étagés. Ce sont desturbines à deux arbres.Caractéristiques de la turbine MS 5002 :

Type MS 5002 à deux arbres indépendantsMarque Nuovo PignonePuissance 19000 KWVitesse turbine HP 5000 tr/mnVitesse turbine BP 4500 tr/mnTempérature de combustion 927 °CTempérature d’échappement 450 °CVitesse minimale de fonctionnement 2335 tr/mnVitesse de déclenchement 5146 tr/mnChambre de combustion 12 Chambres

III.2. Turbine à gaz :La turbine à gaz se compose de deux roues turbines indépendants mécaniquement. La roueturbine HP entraîne le rotor du compresseur axial et les accessoires, tandis que la roue BPdeuxième étage sert à entraîner les compresseurs (3 compresseurs centrifuges en série). Le butdes roues turbines non reliés est de permettre aux deux roues de fonctionner à des vitessesdifférentes pour satisfaire aux exigences de charge variable des compresseurs centrifuges.La turbine à gaz est conçue avec quatre paliers utilisant des coussinets lisses à patinsoscillants et elliptiques graissé sous pression. Les coussinets N1 et N2 supportent le rotor ducompresseur et la roue de la turbine du premier étage.Les coussinets N3 et N4 supportent la roue turbine deuxième étage et l’arbre de puissance.La conception avec quatre paliers assure des vitesses critiques des paliers tournants supérieura la plage de vitesse de service de la turbine, elle permet aussi un démarrage, une monté enpuissance et un arrêt rapide.Elle permet aussi de maintenir les aubes de la roue turbine et les aubes du rotor a des jeuxétroits pour obtenir les rendements des éléments composants et une production plus élevée.Les deux roues de la turbine ont des aubes à queue longue coulées avec précision permettantde protéger les bords des roues et les bases des aubes de la température de vaine de gazprincipale. Les roues de la turbine sont refroidies par l’air extrait du deuxième étage du compresseur et par l’air de fuite d’étanchéité haute pression du compresseur. La température del’espace roue est contrôlée par les thermocouples. Les caisses du groupe de la turbine sont divisées pour faciliter le démontage. L’air de refoulement du compresseur contenu par une enveloppe extérieur séparé.


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III.3. Principe de fonctionnement de la turbine à gaz :Une turbine à gaz fonctionne de la façon suivante :• elle extrait de l’air du milieu environnant ;• elle le comprime à une pression plus élevée ;• elle augmente le niveau d’énergie de l'air comprimé en ajoutant et en brûlant le combustible dans une chambre de combustion ;• elle achemine l'air à pression et à température élevées vers la section de la turbine, qui convertit l'énergie thermique en énergie mécanique pour faire tourner l'arbre ; ceci sert, d'uncôté, à fournir l'énergie utile à la machine conduite, couplée avec la machine au moyen d’un accouplement et, de l’autre côté à fournir l'énergie nécessaire pour la compression de l'air, qui a lieu dans un compresseur relié directement à la section turbine ;• elle décharge à l'atmosphère les gaz à basses pressions et température résultante latransformation mentionnée ci-dessus.• La Fig.III.1, montre les variations de pression et de température dans les différentes sections de la machine correspondant aux phases de fonctionnement mentionnées ci-dessus :

Fig.III.1: Schéma simple d’une turbine à gaz à deux arbres.


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La Fig.III.1 met en évidence que la combustion se produit dans des conditions de pressionpresque constantes.A la différence des machines tournantes, la compression et la détente sont des processuscontinus, comme il arrive pour la production d'électricité. Au contraire, dans un moteuralternatif (par ex, un moteur Otto à quatre temps), la puissance est développée dans la phased'expansion, comme dans une turbine, mais ce processus a lieu seulement pour 1/4 du cyclecomplet, tandis que dans la turbine à gaz une expansion a lieu sans interruption pendant toutle cycle. La même chose s'applique à la compression. Pour la même raison, étant donné qu'iln'y a aucune masse dans le mouvement alternatif, la régularité du cycle d'une turbine à gaz estincomparablement plus grande que celle d'un moteur alternatif (moteur Otto ou Diesel).III.4. Description des déférentes sections de la turbine à gaz MS 5002 :III.4.1. Section aspiration :Les turbines à gaz consomment une grande quantité d’air pour la combustion et le refroidissement des pièces internes. Cet air doit être filtré pour éviter la pénétration desparticules qui peuvent avec le temps éroder les ailettes du rotor et stator ducompresseur d’air traîner des pertes de performances dues aux pertes de charge au niveau du compresseur axial.Les particules de saleté peuvent aussi colmater les orifices de passage de l’air utilisé pour le refroidissement des déférentes pièces de la turbine.L’aspiration de la turbine est une enceinte ou compartiment qui abrite les filtres et relié au caisson d’admission de la turbine. Ce système regroupe les fonctions de filtrage et de réduction du bruit à celle de direction de l’air dans le compresseur de la turbine. Cecompartiment est muni de portes permettant un accès facile aux filtres pour les besoins demaintenance.Les types de filtres utilisés sont :Types conventionnels : ils sont de type pré filtre et filtre cubique, ces filtres peuvent êtredémontés et lavés facilement.Type autonettoyants : ce système contient les cartouches de filtres haut rendement régénérer(nettoyés) à intervalle régulière par jet d’air comprimé pendant le fonctionnement de la turbine. La régénération s’effectue automatiquement par pulsions sous forme de cycle.La pression différentielle régule les cycles de régénérations. Un jet de 144 filtres est utilisé,chaque jeu comprend 2 filtres, un conique et l’autre cylindrique.Les grandes quantités d’air entrantes au compresseur engendrent un bruit important d’où la nécessité de placer un silencieux à l’entrer du compresseur pour atténuer le bruit haute fréquence causé par l’aubage du compresseur. Ce dispositif comporte des écrans verticaux de panneaux de matériaux isolant basse densité, enrobés de perforées. La turbine est aussilogée dans une enceinte acoustiquement isolée.III.4.2. Section compresseur :1) Généralités :Le compresseur à flux axial comprend le rotor du compresseur et le corps qui comporte les

17 étages, les aubes variables de la directrice et deux détecteurs de sortie.Dans le compresseur l’air est confiné dans l’espace entre le rotor et les aubages de stator, où il est comprimé en plusieurs étages, par une séries d’aubes alternativement tournantes (rotor) etfixe (stator), à profile aérodynamique. Les aubes du rotor donnent la force nécessaire pourcomprimer l’air à chaque étage de la compression et les aubes du stator guident l’air pour le faire pénétrer dans l’étage suivant du rotor, sous l’angle qui convient. L’air comprimé sort par le corps de refoulement du compresseur et entre dans l’enveloppe de combustion et les chambres combustion. L’air du compresseur sert également à refroidir la turbine et pour l’étanchéité huile de graissage des paliers.2) Rotor compresseur :Le rotor du compresseur est un ensemble composé de 17 roues, d’un demi-arbre de tirants etdes aubes du rotor du compresseur.Chaque roue et chaque portion de la roue du demi arbre avant, a toute autour, des fentesalésées, dans lesquels s’insèrent les aubes du rotor que des entretoises maintiennent en


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position axial, ces entretoises étant bloquées à chaque extrémité de la fente. Ces aubes ont uneforme aérodynamique est sont conçus pour bien comprimer à des vitesses élevées àl’extrémité des aubes. Les roues et demi arbres sont montées les uns dans les autres, parl’intermédiaire des rainures concentrique, et maintenues par des tirants. Le choix de position des roues se fait lors du montage, de manière à réduire les corrections d’équilibrele demiarbre avant est usiné de façon à donner les faces avant et arrière le butée et le coussinet dupalier N.1 et du joint d’air basse pression du compresseur (voir Fig.III.2.a).3) Stator du compresseur :Généralité :Le stator (corps) du compresseur comprend trois sections principales :a. le corps d’admission.b. le corps avant du compresseur.c. le corps de refoulement du compresseur.Ces sections et la caisse de la turbine forment la structure externe principale de la turbine àgaz. Ils supportent le rotor à l’endroit des paliers et constituent à la paroi externe de l’espace annulaire de veine des gaz.L’alésage du corps a pour des raisons d’efficacité, des tolérances serrées en ce qui concerne les extrémités d’aubes du rotor.a. Corps d’admission:Le corps d’admission se trouve à l’avant de la turbine à gaz, sa fonction principale est de diriger l’air de manière uniforme dans le compresseur. Le corps soutient également l’ensemble du palier N.1 dont la partie inférieure du logement consiste un corps séparé,àbride et boulonné à la moitié inférieur du corps d’admission. L’évasement interne est relié à l’évasement externe par sept entretoises radiales à profil aérodynamique et sept tringles de liaisons axiales. Les entretoises et les tringles se dans la paroi de l’évasement. Les aubes variables de la directrice sont montées à l’arrière du corps d’admission. Les aubes variables permettent à la turbine d’accélérer rapidement et en douceur, sans pompage (pulsation) du compresseur. L’huile hydraulique sert à mettre en marche les aubes variables parl’intermédiaire d’une grande couronne d’entrée et de plusieurs petits pignons d’engrenage. Au moment du lancement les aubes sont mis à 44°, se qui représente la position fermée.b. Corps avant du compresseur :Le corps avant du compresseur contient les dix premières étages du stator du compresseur(numérotées de zéro à neuf). Il transforme également les charges structurales du corpsadjacent au support avant du corps. Le corps avant du compresseur est équipé de deux grostourillons, fondus dans la masse, utilisés pour le levage de la turbine à gaz de son socle.Les aubes du stator situé dans le corps avant sont montées dans des segments demi-circulairesrainurés. Les ensembles aubes et segments du stator sont alors montés dans des rainures enqueue d’aronde, usinées dans la paroi du corps d’admission. Une longue clavette de blocage, monté dans une rainure usiné dans une bride de raccordement horizontale de la moitiéinférieur du corps, empêche ces ensembles de tourner dans les rainures du stator.d. Corps de refoulement du compresseur :Le corps de refoulement du compresseur est la dernière partie de la section compresseur.C’est le corps simple le plus long, il se trouve à égale distance entre les supports avant et les supports arrière de la turbine. Les fonctions du corps de refoulement du compresseur sontd’équilibrer les pompages du compresseur, de fermer les parois internes et externes du diffuseur et de relier le compresseur au stator de la turbine. Il sert également de support ladirectrice de la turbine de premier étage.Le corps de refoulement du compresseur comprend deux cylindres, dont l’un est la continuation du corps du compresseur et l’autre un cylindre intérieur qui entoure le rotor du compresseur.Ces deux cylindres sont concentriques, ils sont maintenus en place par huit entretoisesradiales. Evasées de manière à correspondre au grand diamètre de caisse de la turbine, ce sontles éléments porteurs de la charge principale de cette partie du stator de la turbine à gaz.


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La structure de support du palier N.2 se trouve dans le cylindre intérieur. L’espace annulaire conique sépare le cylindre externe du cylindre intérieur du corps de refoulement forme undiffuseur convertit une partie de la vitesse de sortie du compresseur en pressionsupplémentaire.Le corps de refoulement du compresseur contient les six clavettes (numérotées de dix àquinze), qui sont montées directement dans les rainures usinées dans les brides horizontalesde raccordement de la moitié supérieur du corps. Ces clavettes servent également à empêcherles aubes du stator de tomber sur les rainures lors de l’investissement de la moitié supérieur du corps de refoulement pour le montage de la turbine (voir Fig.III.2.b)

Fig.III.2.a : Vuede l’ensemble rotor turbine HP du compresseur.

Fig.III.2.b : Ensemble corps compresseur et rotor turbine HP.III.4.3. Section combustion :1) Généralités :La section combustion de la turbine à gaz comprend l’enveloppe de combustion, douze corpsde combustion extérieur, douze ensembles chapeaux et chemises de combustion, douzeensembles de pièces de transition, douze injecteurs de combustible deux bougies d’allumage, deux transformateurs d’allumage, deux détecteurs de flamme, douze tubes à flammes (foyers)et divers garnitures.L’enveloppe de combustion est un élément soudé entourant la partie arrière du corps de refoulement du compresseur et recevant l’air de refoulement compresseur à flux axial (voir Fig.III.3).Le combustible est envoyé dans chaque chemise des chambres de combustion par un injecteurde combustion montée dans le couvercle de chambre de combustion et pénétrant dans lachemise. La combustion du mélange air combustible est déclenchée par les bougies


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d’allumage. Lorsque l’allumage se produit dans une des deux chambres les gaz chauds decombustion passent dans les tubes à flammes et vont allumer le mélange air combustible desautres chambres les gaz chauds de combustion passent dans les tubes à flammes et vontallumer le mélange air combustible des autres chambres.2) Enveloppe de combustion : L’enveloppe de combustion soutient les douze corps de combustion et referme les douze pièces de transition. C’est une enceinte soudée qui reçoit l’air de refoulement du compresseur à flux axial et le transfère aux chambres de combustion. La moitié supérieure et la moitiéinférieure de l’enveloppe sont moitiés autour de la partie arrière du corps de refoulement du compresseur.La plaque arrière de l’enveloppe de combustion est boulonnée à labride verticale du corps dela turbine, la plaque avant est boulonnée à la bride arrière du corps de refoulement.(Voir Fig.III.3).a. chambre de combustion :Les brides arrière des douze corps de combustion sont montées sur la surface verticale avantde l’enveloppe de combustion avec chaque corps relié par les tubes à flammes. Les ensembles chapeaux chemises se trouvent à l’intérieur de chaque corps. Les injecteurs de combustible montés dans les couvercles du corps de combustion pénètre dans les chambres decombustions et les alimentes en combustible.Ces corps sont numérotés de un à douze et peuvent être identifies en regardant vers l’avale à partir de l’admission de la turbine et en comptant dans le sens inverse des aiguilles d’une montre à partir de la position de midi.Pendant le service, l’air de compresseur va dans l’enveloppe de combustion et dans l’espace annulaire entre les chambres de la chemise et la paroi de protection. Cet air comprimé passedans la chemise, s’y mélange avec le combustible et est allumé, les gaz chauds qui ontrésultent descendent dans la chemise, puis dans la pièce de transition qui est fixée a ladirectrice de du premier étage les directeurs de flammes sont installées dans deux chambresenvoient un signal au système de commande pour lui indiquer qu’il a eu allumage (voir Fig.III.3a et III.3.b).

Fig.III.3: Débit d'air et gaz à travers la section de combustion de la turbine à gaz.b. bougie d'allumage:La combustion du mélange combustible et d'air est déclenchée par les bougies avec électrode,deux bougies sont installées dans chacune des deux chambres (N9 et N10) et reçoivent


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l’énergie des transformateurs d’allumages.les autres chambres sans bougies, sont allumées àtravers les tubes foyer d’interconnexion.c. détecteur de flamme :Pendant la séquence de lancement il faut envoyer une indication de présence ou absence deflamme au système de commande pour cette raison, un système de contrôle de flamme estutilisé, il comprend deux capteurs installés sur deux chambres de combustion adjacentes et unamplificateur électrique monté dans le tableau de commande de la turbine.Le capteur de flamme ultraviolet comprend un capteur de flamme, contenant un détecteurrempli de gaz. Le gaz dans ce détecteur est sensible à la présence des radiations ultraviolettesémisse par la flamme aux hydrocarbures. La tension C.C, fournie par l’amplificateur, est appliquée à travers les bornes de détecteur. En cas de flamme, l’ionisation du gaz dans le détecteur. Permet la conduction dans le circuit électronique ce qui donne une sortiedéfinissant la flamme.Au contraire, l’absence de la flamme engendrera une sortie opposée définissant l’absence de flamme (pas de flamme).d. injecteur de combustible :Chaque chambre de combustion et pour vue d’un injecteur de combustible émettant une quantité mesurée de combustible dans la chemise de combustion, le combustible gazeux entredirectement dans chaque chambre à travers des trous de mesure situés sur le bord extérieur dela plaque de turbulence. Quand le combustible liquide est utilisé, atomisé dans la chambre deturbulence de l’injection par l’intermédiaire d’air haute pression.Le mélange air combustible plus complet et un fonctionnement sans fumée de l’unité.e. tube foyer (tube d’interconnexion):Les douze cambres de combustion sont reliées entre elles par des tubes foyers. Ces tubespermettent la propagation de la flamme venant des chambres allumées vers les chambres nonallumées.

Fig.III.3.a Ensemble enveloppe de combustion, corps de décharge compresseur et paliers N°2


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Fig. III.3.b Chemise de combustion (tube à flamme).III.4.4. Section turbine :1) Généralités :La section turbine est celle où les gaz chauds venants de section combustion sont convertis enénergie mécanique. Cette section comprend les éléments suivants: le corps de la turbine, ladirectrice de premier étage, la roue de la turbine premier étage (appelée également turbinehaute pression), la directrice à aubes variables de deuxième étage et la roue de la turbine dedeuxième étage (appelée également turbine basse pression).Cette section comprend aussi le diaphragme et l’étanchéité air et la veine des gaz entre les divers étages. Pour faciliter l’entretient, les pièces du stator sont fondues en deux dans le senshorizontale.2) Caisse turbine:La caisse de la turbine est un des principaux éléments structuraux de la turbine à gaz, elle estboulonnée extérieurement à la l’avant aux entretoise du corps de refoulement du compresseuret extérieurement à l’arrière du cadre d’échappement. Dans la caisse de la turbine se trouent les ensembles suivants, qui établissent la veine des gaz de chambre de combustion au cadred’échappement, en passant par les roues de la turbine, les cloisons et les segments deprotection de la directrice de premier étage, le diaphragme et l’étanchéité air du deuxième étage, et enfin les cloisons et les segments de protection de la directrice de deuxième étage. Labague de commande, actionne les cloisons de la directrice de deuxième étage a angle variable,est soutenue par les galets montées sur la paroi extérieur de la caisse de la turbine.La paroi interne de la caisse de la turbine est isolée des pièces de la veine des gaz chaude ,sauf au surfaces nécessaire de positionnement de la directrice et des segments de protections.L’air de refoulement du compresseur, qui fuit au de la des segment de la directrice de premier étage dans l’espace entre la paroi isolée de la caisse de la turbine et la paroi extérieur de lavaine des gaz entre étages, contribué à dissiper la chaleur dégagée par la paroi extérieur de lavaine de gaz. Les trous d’extraction de la bride de la caisse correspondent à ceux de la bride verticale avant du cadre d’échappement. L’air ambiant passe par ces trous pour refroidirl’arrière de la caisse de la turbine et les entretoises du cadre d’échappement dans la veine d’échappement (voir figure III.4).


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Fig.III.4: disposition enveloppe turbine

a. Directrice de premier étage:La directrice de premier étage comprend les segments d'aube directrice montés dans unebague de retenu, soutenue dans la veine des gaz par un dispositif de fixation de la caisse de laturbine. La conception de l'ensemble de la directrice et de la disposition de son support dansla caisse tiennent compte de la dilatation thermique due aux gaz chauds, et maintiennentl'ensemble correctement aligné dans la veine des gaz. Une caractéristique particulière deconception permet de démonter facilement la moitié inférieure de la directrice sans retirer lerotor.

La bague de retenue de la directrice est fendue en deux sur le plan horizontal et les deuxmoitiés sont réunies par des boulons. Les segments d'aube directrice ont des cloisons à profileaérodynamique situées entre une paroi latérale interne et paroi latérale externe.Ces cloisons de la directrice sont creuses avec des trous de purge traversant la paroi deséparation à proximité du bord de fuite ce qui permet le passage de l'air de refroidissement desdirectrices. L'air de refoulement du compresseur venant de l'enveloppe de combustion passeautour de la bague de retenue, puis dans les cloisons creuse de la directrice et sort en fin parles trous de purge de la veine des gaz d'échappement. Cette veine d'air sert à refroidir lesprofils de la directrice (voir Fig. III.5).


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Fig.III.5: Section verticale directrice 1er étage.

b. Directrice de deuxième étage:La directrice de deuxième étage comprend les cloisons (déflecteurs) formant une directrice àangle variable dans l’espace circulaire de la veine des gaz, juste à l’avant de la turbine de deuxième étage. Ces cloisons peuvent être déplacées en même temps grâce à des arbressaillant dans la caisse de la turbine à travers des douilles. Des leviers, fixés à l'extrémité desarbres, sont reliés par des maillons à des montants d'une bague de commande qui tourne sousl'action d'un cylindre hydraulique (voir fig.III.7)c. Ensemble diaphragme:Le diaphragme est soutenu entre les roues de la turbine de premier étage et celle de la turbine

de deuxième étage par six chevilles creux radiales traversant la caisse de la turbine etaboutissant dans des trous percés dans la paroi du diaphragme. Ce diaphragme est une piècecylindrique fendue en deux sur le plan horizontal. Un joint d'air est installé dans une rainuredu diaphragme pour séparer les deux étages de la turbine est forme l'espace roue arrière de laturbine de premier étage est l'espace roue avant de la turbine de deuxième étage. L'air derefroidissement est envoyé dans les espaces roues pour refroidir les roues de la turbine etfermé hermétiquement la veine des gaz. Les flasques du diaphragme comportent les joints desroues qui empêchent les gaz chauds de s'échapper dans les espaces roues.Le diaphragme soutient également la paroi interne de la veine des gaz entre étage. Une rainureusinée sur la circonférence de l'extrémité arrière de la paroi externe du diaphragme sert àretenir les éléments de protection intérieurs de la directrice de deuxième étage et à minimiserles fuites de gaz autour de la directrice.L'air de refroidissement est envoyé au diaphragme de deuxième étage par les chevilles creusesdu support et l'alésage central de la roue de premier étage.Les trous percés à angle dans la paroi du diaphragme, directement derrière la rainure dudéflecteur d'air, croisent les troues des chevilles de support et permettent à l'air derefroidissement d'arriver à l'espace roue avant du deuxième étage, en passant pat les chevillescreuses du support.Les thermocouples devant mesurer la température des espaces roue arrière de premier étage etavant de deuxième étage sont maintenus dans les flasques du diaphragme. Les conducteursdes thermocouples sort de la turbine par l'une des chevilles creuses de support.


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3) Rotor de la turbine:La turbine à gaz dispose de deux rotors séparés: celui de la turbine de premier étage, outurbine haute pression, qu’entraîne le compresseur à flux axial et les accessoires, et le rotor de la turbine de deuxième étage, ou turbine basse pression, qui entraîne la charge (voirFig.III.6).

Fig.III.6: Vue du rotor de la turbine BP Fig.III.7: Ensemble directrice 2ème étage

Les deux rotors de la turbine sont alignés dans la section turbine, mais sont mécaniquementindépendantes l'un de l'autre, se qui permet aux deux turbine de marcher à des vitessesdifférents.La roue de la turbine de premier étage est boulonnée directement sur le demi-arbre arrière durotor du compresseur de manière à fermer un rotor haute pression.La roue de deuxième étage est boulonnée sur un arbre pour former le rotor de la turbine bassepression / puissance. Ce rotor de turbine de puissance est soutenu par deux paliers: lecoussinet lisse N.3 situé à l'avant du cadre d'échappement et le palier de butée et coussinetlisse N.4 situé dans le logement de palier boulonné à l'arrière du cadre d'échappement.L'arbre de la turbine de puissance dispose d'une masse de survitesse qui déclenchemécaniquement le système de commande de la turbine à gaz en cas de survitesse. Le rotor estéquilibré avec la masse de survitesse située dans l'arbre, avant le montage final, et il suffirad'une légère correction pour obtenir l'équilibre final (voir Fig.III.8).

Fig.III.8: Disposition chassie échappement et paliers


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4) Aubes de la turbine:Les aubes de la turbine sont montées dans les roues, dans des queux d'aronde axiales, enforme de sapin avec des couvercles installés sur les échasses de l'aube. Un couvercle sur deuxest un couvercle de fermeture. Les aubes sont maintenues en place sur une cheville Twistlockfixée par empilage.III.4.5. Section échappement:La section échappement se compose essentiellement du plénum ou cadre d'échappement ainsique la caisson d'échappement.1) Plénum d'échappement:C'est une structure rectangulaire en forme de boite dans laquelle les gaz d'échappement de laturbine sont évacués avant d'être conduits au silencieux et ensuite libéré dans l'atmosphère.Situé à l'extrémité arrière de la base de la turbine, il loge le châssis d'échappement, lediffuseur et les aubes de turbine. Il supporte aussi les paliers 3 et 4, la tuyauteried'alimentation et le retour d'huile et la tuyauterie d'air de refroidissement et d'étanchéité. Enservice les gaz d'échappement provenant de la turbine sont déchargés dans le diffuseur etpassent à travers des aubes qui dirigent ces gaz vers la bâche d'échappement.2) Caisson d'échappement: C'est une structure rectangulaire en forme de boite dans laquelleles gaz d'échappement de la turbine sont déchargés puis libérés vers l'atmosphère. Ilcomporte le cadre d'échappement et les silencieux. Le plénum et le caisson d'échappementsont reliés par des joints de dilatation. La conception de l'échappement est devenue assezcomplexe afin de minimiser le bruit au maximum. La charnière doit être assez élevée pourpermettre un refroidissement progressif des fumées et le dégagement de celle-ci dans desendroits sécurisés.III.5. Paliers et accouplements:III.5.1.Paliers:La turbine à gaz a quatre paliers principaux soutenant les rotors du compresseur et de laturbine. Ces paliers sont numérotés 1, 2, 3 et 4.Le palier N.1 se trouve dans le corps d'admission du compresseur, le palier N.2 dans le corpsde refoulement du compresseur, et les paliers N3 et N4 se trouvent dans des allongementsséparés, boulonnés à la partie arrière du déflecteur interne du cadre d'échappement. Lespaliers N1 et N2 soutiennent le rotor du compresseur turbine haute pression et les paliers N3et N4 soutiennent le rotor de la turbine de puissance / basse pression. Les types de palierutilisés dans la turbine à gaz sont énumérés dans le tableau ci-dessous. (Voir Fig.III.9).

PalierN° Genre Type

Porteur ElliptiqueButée (actif) Patin oscillant (six patins) Auto-équlibrant1Butée (inactif) Forme conique

2 Porteur Elliptique3 Porteur Patin oscillant (cinq patins)

Porteur Patin oscillant (cinq patins)Butée (actif) Patin oscillant (huit patins) Auto-équlibrant4Butée (inactif) Patin oscillant (quatre patins) Non-équlibrant


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Fig.III.9. Les principaux types des paliers utilisés dans les turbines à gaz

Groupe palier type avec le lobe inférieurdu palier portant elliptique et les moitiés

inférieures des paliers de butée démontés

Groupe palier type avec un lobe du palierportant à trois lobes et les moitiés

inférieures des paliers de butée démontés

Palier portant à segments oscillantsEnsemble type de support composé

d'un palier portant (d'un palierportant) elliptique et de deux paliers

de butée dans un support unique.


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III.5.2. Accouplement:Les fonctions de bas des accouplements du type à denture utilisé sur cette turbine sont:

- De relier deux arbres en rotation, de manière à transmettre le coupole de l'un à l'autre.- De compenser les trois types de désalignement (parallèles, angulaire et la combinaison

des deux.- De compenser tous les mouvements axiaux des arbres, de manière qu'aucun des deux

n'exerce une poussée excessive sur l'autre.Le désalignement parallèle se présente lorsque les deux arbres accouplés sont parallèles, maisne sont pas dans le même alignement. Le désalignement angulaire se présente lorsque les axesdes deux arbres sont en alignement mais leurs lignes médianes ne sont pas parallèles. Undésalignement combiné se présente lorsque les arbres ne sont ni parallèles, ni en alignement.Un mouvement axial intervient lorsque l'un des deux arbres est déplacé le long de son axe(ligne médiane).Les accouplements utilisés sur cette turbine sont destinés à:

- Accoupler le réducteur des auxiliaires à l'arbre de la turbine.- L'arbre de la turbine à l'équipement de puissance.

a. Accouplement du réducteur des auxiliaires continuellement lubrifié:Cet accouplement est un dispositif du type élastique, lubrifié de façon continue.Il est constitué d'un moyeu équipé à chaque extrémité d'un montage du type à engrenage. Ases deux extrémités, l'accouplement s'engrène avec la denture des arbres à relier pourtransmettre le couple. La denture des arbres male de l'accouplement est bombée et peutcoulisser vers l'avant et vers l'arrière à l'intérieur des cannelures femelles.Ceci autorise les trois types de désalignement.Le manchon sur l'arbre coté réducteur des auxiliaires est boulonné (moyeu) qui a étéemmanchée à chaud sur l'arbre du réducteur des auxiliaires.Le manchon sur l'extrémité coté turbine est boulonné directement à l'arbre de la turbine.b. Accouplement de charge non lubrifié:L'accouplement non lubrifier est consiste de diaphragme souple, d'arbre de l'adaptateur et unarbre de centrage.Les arbres de l'adaptateur, montés aux extrémités de l'arbre de centrage, comprennent desbrides qui se relient à la boite d'engrenage de charge et à l'arbre du rotor de la turbine decharge, fournissant également les supports pour les diaphragmes souples. Les sections desdiaphragme s leurs assurent la flexibilité pour compenser tout désalignement pour les boitesd'engrenage de charge et le rotor de la turbine de charge, permettant un mouvement axial de laturbine relative à la boite d'engrenage de charge.III.6. Axillaires de la turbine:La turbine à gaz comprend un certain nombre de système de commande, de protection etauxiliaire s associés au fonctionnement correct de la turbine.Ces systèmes comprennent:Système de gaz combustible.Système d'huile de graissage.Système d'huile hydraulique.Système d'huile de commande.Système d'air d'étanchéité et de refroidissement.

III.6.1. Système de gaz combustible:Le Système de gaz combustible est étudié pour envoyer le combustible gazeux aux chambresde combustions de la turbine à la pression et au débit approprier pour satisfaire à toutes lesexigences de lancement, accélération et montée en puissance de la turbine.L'élément principale de ce système est l'ensemble vanne de commande et arrêt / détente gazsituée dans la zone accessoires. A cette vanne s'associe la vanne d'évent, les servo vannes decommande, les manomètres et la tuyauterie de distribution aux injecteurs.a) Vanne d'arrêt/rapport de vitesse:Cette vanne sert à isoler le gaz de la turbine lors des arrêts et à fournir une protection en casd'arrêt d'urgence. Elle sert aussi à fournir une pression de gaz stable à la vanne de commande


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et ceci en variant l'alimentation de gaz dans une plage raisonnable, ce qui permet à la vannede commande d'admettre la quantité de gaz appropriée et exigée par la système de régulationde vitesse et de température depuis le lancement de la turbine jusqu'au fonctionnementnormal.b) Vanne de commande:Cette vanne dose la quantité de combustible dessinée aux chambres de combustions au moyend'un cylindre hydraulique luis même commandé par une vanne d'asservissement hydrauliqueet ceci afin de contrôler la vitesse et la charge de la turbine. Elle est commandée par un vérinhydraulique contrôlé par une boucle de régulation asservie au signal de tension VCE.

c) Auxiliaires:Les auxiliaires du système de gaz combustible sont:

- Filtre à gaz: ces filtres sont situés en amont de la vanne de gaz pour éliminer lesparticules étrangères qui risquent de se trouver dans le combustible gazeux. Une purge situéeà la partie inférieure du filtre permet de nettoyer régulièrement le tamis.

- Pressostat de basse pression: ce Pressostat installée en amont de la vanne de full gazdonne un signal d'alarme en cas de chute de pression de gaz. Une alarme est signalée auniveau de la salle de contrôle locale.

- Vanne d'évent: cette vanne solénoïde est installée la vanne d'arrêt rapport et celle decommande afin d'évacuer les gaz résiduel piégés entre les deux vanne et ceci pendant lapériode d'arrêt. Ceci empêchera l'accumulation de gaz au niveau des chambres de combustion.III.6.2. Système de l'huile de lubrification:Le graissage de la turbine à gaz est réalisé par un circuit de graissage sous pression et quicomporte divers accessoires tel que: pompe, aéro, filtres, vannes et autres dispositifs decontrôle et de protection.L'huile de graissage à partir du réservoir est pompée dans un collecteur, elle est ensuiterefroidie et filtrée avant d'être injecté dans les quatre paliers du compresseur centrifuge. Unepartie de cette huile alimente le circuit hydraulique, le circuit de contrôle et le circuit d'huiled'étanchéité. L'huile drainée des équipements retourne via un collecteur vers la bâche d'huile,celle-ci est légèrement pressurisée par l'air d'étanchéité qui circule dans les joints de paliers etpar conséquent arrive à la bâche. Le système d'huile de graissage est ventilé à l'atmosphère.Les accessoires du système d'huile de graissage sont :a) La bâche d'huile T0021 :La bâche d'huile T0021 inclut un dispositif d'alarme LA (HL) 1201 qui est du type à bras et àflotteur avec des contacts pour haut et bas niveau. Elle a une capacité de 8516 litres.b) Aero réfrigérant E0021 :Il est du type à échange huile air et à tube ailettes. Le débit de l'huile à travers l'aèro estcontrôlé par une vanne thermique (VTR-1) qui possède un détecteur installé dans le collecteurd'entrée.c) Filtres d'huile de graissage S0023 :Ils sont installés dans la bâche d'huile et fournissent un filtrage continu à 5 microns. Cesfiltres peuvent êtres permutés, la machine sera en service lorsque la pression différentielleatteindra 1.05 kg/cm2.

d) Filtre d'huile d'accouplement S0022 :L'huile d'accouplement est fournie depuis le collecteur de paliers de turbine. Elle est filtrée à0.5 microns à l'aide de deux filtres l'un en service et l'autre en stand by.e) Pompes à huile de graissage :Le système d'huile de graissage est équipé de 3 pompes : Pompe principale :C'est une pompe volumétrique d'une pression de refoulement de 8.4 kg/cm2. Elle estentraînée par l'engrenage accessoire. La pompe est composée de deux engrenages en aciertournant dans le logement en forme de 8 du corps. Le débit de cette pompe est de 1968litres/min.


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Pompe auxiliaire P0022 (88QA) :C'est une pompe centrifuge mono étage et immergée à simple aspiration. Elle est entraînée parun moteur alternatif. Sa fonction est de fournir de l'huile aux paliers et accouplements lors dudémarrage et de l'arrêt de la turbine quand la pompe principale ne peut fournir une pressionsuffisante. Le débit de cette pompe est de 1741 litres/min et sa pression est de 4.8 kg/cm2.A l'arrêt de la turbine cette pompe doit rester en service pendant au moins 10 heurs jusqu'aurefroidissement totale de la machine. Pompe auxiliaire P0023 (88QA) :C'est une pompe semblable à la P0022 toutefois elle est entraînée par un moteur à courantcontinu. Etant donné que la dimension de cette pompe et sa puissance (débit 946 litres/min,pression de refroidissement 1.4 kg/cm2) ne lui permettent pas de fournir la quantité d'huileadéquate au collecteur principal des paliers quant la turbine est service, elle n'est utilisée quelors de l'arrêt de la turbine au cas de la P0022 n'est toujours pas disponible, la P0023fonctionne pendant 30 secondes toutes les 3 minutes pour alimenter la P0025.III.6.3. Système d'huile hydraulique :Les fonctions du système hydraulique sont nombreuses et comprennent entre autrel'alimentation en huile haute pression pour la commande de position de la vanne d'arrêt.Rapport de vitesse, de la vanne de command de combustible, de la directrice du deuxièmeétage et le fonctionnement du système de déclanchement hydraulique de protection de laturbine.L'huile de lubrification filtrée et régulée provenant du collecteur des paliers de la turbine estutilisée comme fluide haute pression nécessaire pour satisfaire aux besoins du systèmehydraulique. Cette huile est d'abord pressurisée à l'aide d'une pompe du type à pistonentraînée par l'engrenage accessoire. Les sous-systèmes alimentés par l'huile hydrauliquesont:a) Sous système de crémaillère hydraulique :Son but est de faire tourner le rotor de la turbine à gaz avant le démarrage et pendant lerefroidissement du rotor à l'arrêt pour éviter le cintrage de celui-ci. Le rotor est tourné à descycles spécifiés (1/4 de tour pendant 30 secondes chaque 3 minutes). La rotation du rotorprotège aussi les paliers. Le système de crémaillère comprend :

- une (P0025 ou 88HR).- un sous-ensemble embrayage/soupape.- un sous-ensemble crémaillère/pompe d'embrayage.

En service la P0025 aspire l'huile du colleteur de l'huile de graissage et l'applique auxsoupapes solénoïdes qui cyclent l'ensemble crémaillère qui entraîne le rotor de la turbine.b) Turbine de lancementLa turbine de lancement est utilisée pour démarrer la turbine à gaz. C'est une turbine àdétente qui se connecte au démarrage et se déconnecte à environ 60 % du régime de laturbine grâce à un système hydraulique.La turbine de lancement comprend deux moyeux d'embrayage à mâchoire l'un fixe et l'autrecoulissant qui se déplace à l'aide de deux vérins hydraulique actionnés par une soupapesolénoïde (20CS). Quand la vitesse de la turbine atteinte 60 % de celle de la turbineprincipale, la soupape solénoïde (20CS) est désactivée par un relais de vitesse 14HR etdécharge l'huile de contrôle vers la bâche ce qui a pour effet de désaccoupler la turbine delancement.c) Sous système de commande de la tuyère deuxième étage :Pour maintenir une température d'échappement relativement constante avec des charges etdes températures ambiantes variables, l'angle de tuyère de deuxième étage estautomatiquement réglé pour commander la vitesse du rotor de turbine. L'angle est comprisentre -5 et +15 degrés. En variant la vitesse du rotor HP ainsi variant le débit d'air à travers lecompresseur, la température d'échappement désirée peut être maintenue.La partie hydraulique consiste en un vérin de commande, une servo vanne (65NV), unesoupape de détente, des accumulateurs et un orifice pour permettre l'entrée d'huile decommande sans restreinte et limiter le taux de perte de charge.


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Les accumulateurs du type à position assurent une quantité d'huile suffisante pour ouvrirl'ensemble de commande de tuyère dans le cas où se produirait une chute de pression d'huilehydraulique. Les accumulateurs actionnent aussi la directrice pendant les mouvementstransitoires des pistons des accumulateurs.d) Sous système de commande de vanne de full gaz :Consiste de deux vannes commandées par le système speed tronic via le systèmehydraulique, cette vanne règle le débit de full gaz grâce à des électrovannes et des soupapesqui commandent des vérins hydraulique.En cas de chute de pression d'huile, la vanne de full gaz est fermée automatiquement.e) Sous système de déclenchement hydraulique :Ce Sous système utilise l'huile de graissage comme alimentation. Il gère les mécanismes desurvitesse de l'arbre de la turbine HP et BP, la soupape de déclanchement terme la vanne defuel gaz et ouvre complètement la directrice.f) Mécanisme de survitesse :Chaque roue HP et BP sont munies d'un boulon de survitesse. Quand l'un ou l'autre des arbresdépasse le réglage de survitesse, le boulon actionne le mécanisme de survitesse et l'huile decommande est purgée vers la bâche d'huile ce qui à pour effet de fermer la vanne de fuel gazet ouvrir complètement la directrice.La soupape 20HD fonctionne à la fois au démarrage et à l'arrêt. Elle est désexcitée audémarrage ce qui permet de maintenir la vanne de fuel gaz fermé jusqu'à atteindre la vitessede mise à feu (20 % de la vitesse du rotor HP), ceci empêchera le passage prématuré du gazdans les chambres de combustion. Une soupape de détente manuelle (secours) est installée encas de problème.g) Sous système de commande des palettes de guidage variables (IGV) :Les IGV évitent les pulsations au niveau du compresseur de démarrage, pendantl'accélération et la décélération. Ils permettent donc des démarrages et des arrêts rapides etdoux sans pulsation.Le système de commande des IGV est fourni par la pompe hydraulique. Une soupape decommande hydraulique (90TV) actionne le système des IGV. Quand la soupape estdésactivée par manque d'huile de commande l’IGV se ferme complètement (angle de fermeture 44°) et débit d'air est au minimum.

III.6.4. Système d'air d'étanchéité :La plupart de l'air comprimé est utilisé pour la combustion. Une partie de cet air est retiré ducompresseur du 10ème étage et utilisé comme air de refroidissement, l'autre partie provient durefoulement du compresseur et sert d'air pressurisation, une autre partie de l'air ambiant.Les différentes parties de la turbine qui doivent être refroidies sont :

- face avant et arrière des roues de turbine HP et BP.- la tuyère 1ère étage et se bague de retenu.- entretoise de support de corps cylindrique intérieur.

a) Air extrait du 10ème étage :L'air extrait du 10ème étage du compresseur sert à :

-L'étanchéité des paliers N°1, 3 et 4 contre les fuites d'huile: cet air est d'abord passé à traversun séparateur de saleté centrifuge qui élimine toute particule de poussière ou de corpsétrangers qui pourraient endommager les paliers. Les saletés accumulées son déchargées duséparateur par un extraction continue. L'air d'étanchéité quand a lui est purgé des paliers versle réservoir d'huile principal.- Le refroidissement des faces avant et arrières des roues de turbines HP et BP, de la tuyère1ère étage, de l'enveloppe du rotor de turbine et de châssis d'échappement. En effet à cesendroits les températures sont très élevées et peuvent diminuer la durée de vie de ces pièces.b) Air de fuite des joints HP :Le palier N2 qui supporte l'arbre de la turbine HP est étanché par les fuites d'air joint HP ducompresseur axial. Cet air est aussi purgé vers réservoir d'huile.


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4 Description et analyse desdifférentes phases de la révision MI

1. Introduction

2. Types de révision

3. Plan des révisions

4. planification d’une révision

5. Description des différentes phases de la révision MI

6. Analyse des temps prévus des différentes phases de la

révision générale MI

7. les différentes manières d’établir les temps

8. Comment réduire la durée de l’exécution?

9. Conclusion


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IV- Description et analyse des différentes phases de la révision MIIV.1. Introduction :

La maintenance présente un intérêt très important dans la prolongation de la durée de vie,l’augmentation du taux de disponibilité et l’assurance du bon fonctionnement des équipements.

La turbine à gaz comme toutes machines tournantes doit être suivies de près par desprogrammes de révision périodiques et cela suivant le type d’inspection pour les éventuelles réparations et remplacement des pièces nécessaires afin d’obtenir un maximum de fiabilité de la machine.

Au niveau de la station, les inspections doivent être effectuées de façon à réduire aumaximum les arrêts des groupes de compression, qui se traduit par un taux de disponibilitéplus au moins élever. Ils sont classés en trois catégories :a) Examen en service :

La turbine est observée en marche selon un relevé des paramètres de fonctionnementpour permettre l’évaluation des performances de la machine et des besoins d’entretient mettant en course un arrêt pour démontage. Les relevés effectués lors de premier service sontemployés à titre de référence.b) Examen en attente :Comprend l’entretien des instruments, le remplacement des filtres, la vérification du

niveau d’huile et d’autres travaux d’entretien préventif.Un essai périodique de service est une partieessentielle de l’examen en attente.c) Examen à l’arrêt: il comprend les inspections suivantes : Inspection prête au démarrage, avant chaque démarrage de la turbine. Inspection boroscope, tout les 4000 h de fonctionnement. Inspection des chambres de combustion (CI) toutes les 8000 h. Inspection des pièces de l’écoulement du gaz chaude (HGPI) toutes les 16000 h. Révision générale MI toutes les 32000 h.Les intervalles sont estimés sur la charge de base avec un démarrage chaque 1000 h defonctionnement pour un combustible gazeux. Ces intervalles sont augmentés et l’inspection HGPI est éliminée suite à l’optimisation des performances de la turbine à gaz par le constructeur en améliorant la technologie des pièces.IV.2. Types de révision :

Les révisions programmées pour la turbine à gaz se présentent comme suit :

IV.2.1. Inspection prêt au démarrage :Avant chaque démarrage, il faut s’assurer que toutes les conditions nécessaires pour

réaliser un démarrage et un fonctionnement normal sont vérifiées.1. Il faut vérifier le réarmement des différents relais du système de protection, le système de

déclenchement par survitesse mécanique, la position des vannes anti-pompage.2. Il faut inspecter visuellement le filtre à air et s’assurer qu’aucun corps étranger n’est à l’intérieur (car ce corps risque d’être aspiré par le compresseur axial).

3. Il faut vérifier le niveau d’huile et sa circulation dans le circuit d’huile de lubrification.4. Il faut s’assurer qu’il n’y a aucune fuite de gaz inflammable.IV.2.2. Inspection au boroscope :

Cette inspection se fait généralement après toutes les 4000 h de fonctionnement ou si onconstate certaines perturbations tel que: vibration, haute température à l’échappement qui risque de détériorer la machine.Cette inspection se fait à l’arrêt, elle consiste le flexible de boroscope (appareil optique) àtravers des passages prévues à cet effet, et inspecter visuellement l’état des différentes parties intérieurs de la machine tel que les fissures ou cassures d’une ou de plusieurs aubes turbine ou compresseur, directrice, chambres de combustions, pièces de transition, échappement, cetteinspection présente beaucoup d’avantage étant donné:


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1. Qu’elle dure quelques seulement, car il faut juste atteindre le refroidissement de la machine (4 à 6 heures) et dépose les bouchons et brides pour permettre l’introduction du flexible du boroscope.

2. Qu’on peut se baser sur le résultat de l’inspection pour évaluer l’importance de la détérioration et délimité l’endroit endommagé s’il y en a, dans le cas contraire, cetteinspection permettra d’avoir, une idée assez précise des parties vitales de la machine.

IV.2.3. Révision CI (combustion inspection) :La révision CI est une inspection partielle de la turbine qui consiste à inspecter les

chambres de combustion, elle ports sur les tubes à flammes, les injecteurs, longuettes defixation et tubes d’interconnexion de gaz qui doivent être démontés et après leur inspection, réparation ou remplacement.IV.2.4. Révision des veines de gaz chaud (HGPI) :L’inspection des parties chaudes comprend en plus de l’inspection de combustion une

inspection détaillée des parties chaudes tel que :- Les pièces de transition.- Les directrices et les aubes de turbine.

Pour cette inspection, il est nécessaire de démonter le mi-corps supérieur de la turbine,cette inspection qui est programmée au moyen chaque 16000 h de fonctionnement en plus detoutes ces inspections elle comporte l’inspection visuelle de la directrice et les aubes du second étage.Au cour de cette inspection, il faut suivre les étapes suivantes :1. Inspecter et noter l’état des aubes du premier et deuxième étage.2. Inspecter et noter sur un formulaire de l’état des deux directrices.3. Inspecter et noter l’état des garnitures du diaphragme.4. Vérifier les thermocouples de la directrice et remplacer ceux qui sont défectueux.5. Inspecter visuellement les aubes de la turbine et les plaques de recouvrement, noter lesdégagements des bouts d’aubes.

6. Inspecter les joints de la roue pour vérifier les frottements et les détériorations.7. Contrôler l’intérieur du carter des chambres de combustion et observer l’état des aubes de l’extrémité du compresseur coté refoulement.

8. Inspecter l’intérieur du caisson d’admission et observer l’état des aubes de la partie avant du compresseur.

IV.2.5. Révision MI (majeure inspection) :Une révision générale MI d’une turbine à gaz est un ensemble d’opération qui consiste à

remettre la machine dans son état initial de la précision. La révision peut s’accompagner d’une rénovation par modification de certains organes ou adjonction de pièces de conceptionplus moderne. C’est une articulation de ressources humaines, intellectuelles et matérielles agencées dans une organisation temporaire, dans le but d’attendre un objectif caractérisé par un coût, un délai et des performances, il faut avant le démontage : Constater les anomalies de fonctionnement et de prendre connaissance du compte rendu

précisant ces anomalies. Apprécier les jeux des principales pièces, pour avoir une idée d’ensemble de l’état du

mécanisme. Observer les déformations des pièces et chercher les causes (déréglage, ex centrage,desserrage, rupture, manque de graissage, pièces manquantes…).La révision générale concerne tous les organes composants la turbine à gaz, elle comprend

quatre phases : Phase de démontage. Phase d’inspection et réparation. Phase de remontage. Phase d’essais.Les types des révisions citées au dessus sont en fonction du nombre d’heures de marche

ainsi que le nombre de démarrage qui est basé sur les spécifications du constructeur etl’expérience de l’entreprise dans le domaine de la maintenance des turbines à gaz:


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- Révision CI après chaque 1200 h de fonctionnement.- Révision MI chaque 48000 h de fonctionnement.Ces intervalles horaires de révision doivent être respectés dans le but d’éviter toute

défaillance curative qui affecte l’outil de production.IV.3. Plan des révisions :On obtient un plan complet des révisions en classant les machines d’après l’ordre

d’années de révisions et établissant une liste avec les renseignements figurant sur des fiches. Iltrès important de constater les charges imposées au groupe chargé des révisions et dedéterminer les sommes qui seront probablement nécessaires pour la révision.On peut calculer sur bases avec une précision acceptable le personnel nécessaire, la pièce derechange, produit consommable, ainsi que le temps d’arrêt de la production et à partir du coût d’une révision.L’établissement du programme des révisions commence généralement avant d’entreprendre des opérations, on peut trouver dans les contrôles statistiques les informations nécessairespour fixer des objectifs réalistes, les calculs des coûts et des temps pour chaque révisiondoivent être basés des inspections approfondies.Après avoir effectué des calculs, on peut déterminer les temps d’arrêt des machines de façon àce que la production ne s’arrête pas pendant les périodes des révisions.IV.4. planification d’une révision:Lorsqu’il s’agit d’une révision, on peut se livrer assez facilement à un travail de

planification poussé. En générale, la machine à réviser est inspectée à fond avant que l’on prenne une décision. Le compte rendu de cette inspection ferait une base solide de prévisionde travail de révision à effectuer.Certaines défectuosités ou certaines usures des pièces peuvent ne pas être classées avant ldémontage de la machine. L’employé qui possède à l’établissement des plans apprend par expérience quelles sont les opérations qu’il y aura probablement lieu d’effectuer. Mais lorsqu’il s’agit d’une nouvelle machine, il faut procéder à une étude prévisionnelle paréchelon, en commençant par le nettoyage puis le démontage de la machine.


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IV.5. Description des différentes phases de la révision MI :Pour effectuer une révision l’ensemble de personnel du service turbomachines doit suivre

les étapes suivantes :Phase1: démontage :

La phase démontage consiste à démonter les différentes organes de la turbine pourpouvoir les inspectés et réparer aisément les pièces d’usures. Cette phase nécessite des moyens humains et matériel importants (effectif qualifié, outillages adéquat, moyens demanutention et levage, produit détergents et dégrippants…etc.). Les tâches constituantes cette phase sont représentées par ordre sur le tableau des tâches ci-dessous :

Phase démontageN° Non de la tâche Durée Début Fin Prédécesseurs1 Phase démontage : 24.63 jours Lun 02/04/07 Jeu 26/04/072 - isolation fuel gaz 2h Lun 02/04/07 Lun 02/04/073 - nettoyage package compartiment turbine 3h Lun 02/04/07 Lun 02/04/07 24 début démontage 0jour Lun 02/04/07 Lun 02/04/07 35 - démontage accouplement auxiliaire et charge 16h Lun 02/04/07 Mer 04/04/07 46 - prise des valeurs d’alignement auxiliaires et charge 16h Mer 04/04/07 Sam 07/04/07 57 - démontage gaine d’échappement 24h Mer 04/04/07 Dim 08/04/07 6DD8 - démontage de la partie combustion 48h Mer 04/04/07 Mer 11/04/07 7DD9 - démontage coude d’admission 16h Jeu 05/04/07 Sam 07/04/07 8DD+6h10 - démontage package turbine et extracteur air charge 16h Ven 06/04/07 Dim 08/04/07 9DD+1j11 - démontage tuyauterie air refroidissement et étanchéité 16h Dim 08/04/07 Mar 10/04/07 1012 - démontage caisson admission et échappement 16h Dim 08/04/07 Mar 10/04/07 1013 - démontage joint flexible échappement FWD et AFT 8h Dim 08/04/07 Lun 09/04/07 12DD14 - démontage support caisse 8h Dim 08/04/07 Lun 09/04/07 11DD15 - démontage enveloppe de combustion 16h Mer 11/04/07 Ven 13/04/07 8 ; 1416 - démontage caisse d’admission 16h Mer 11/04/07 Ven 13/04/07 15DD17 - démontage pièces de transition 16h Ven 13/04/07 Dim 15/04/07 1518 - démontage caisse turbine partie supérieur 32h Dim 15/04/07 Jeu 19/04/07 1719 - démontage directrice 1er étage et anneau support 8h Jeu 19/04/07 Ven 20/04/07 1820 - démontage diaphragme partie supérieur 8h Jeu 19/04/07 Ven 20/04/07 19DD21 - prise des jeux turbine HP et BP 8h Jeu 19/04/07 Ven 20/04/07 20DD22 - démontage directrice 1er étage inférieur 8h Ven 20/04/07 Sam 21/04/07 1923 - démontage diffuseur 8h Ven 20/04/07 Sam 21/04/07 22DD24 - démontage partie statorique compresseur et pièces étanches 8h Sam 21/04/07 Dim 22/04/07 2325 - prise des jeux compresseur et déplacement du rotor HP 8h Dim 22/04/07 Lun 23/04/07 2426 - démontage des paliers 1 et 2 8h Dim 22/04/07 Lun 23/04/07 25DD27 - dépose du rotor HP et coussinet ½ inférieurs 8h Lun 23/04/07 Mar 24/04/07 2628 - prise des jeux et déplacements axial du rotor BP 8h Lun 23/04/07 Mar 24/04/07 27DD29 - démontage des paliers 3 et 4 8h Mar 24/04/07 Mer 25/04/07 2830 - dépose du rotor BP et coussinets ½ inférieurs 8h Mer 25/04/07 Jeu 26/04/07 2931 - démontage diaphragme ½ inférieurs 8h Jeu 26/04/07 Ven 27/04/07 3032 fin de démontage 0jour Ven 27/04/07 Ven 27/04/07 31

Phase II: Inspection :Cette deuxième phase est destinée à l’inspection des différentes pièces de la machine

après la phase de démontage.Les pièces peuvent être réparées, remplacées, ou remise à leur place suivant leurs états dedéfectuosités causées par la perte de métal, les fissures, la corrosion…Le procédé d’inspection le plus utilisé est le contrôle par ressuage. Ce procédé convient à la détection des criques de traitement thermique et de trompe, des fissures de chaleur ou descriques de rodage, des éclatements de forgeage, des recouvrements, des criques de d’usures.Ce contrôle peut être effectué sur place, sur les pièces, à diverses phases du désassemblage, sitoutes fois sont suffisamment accessibles physiquement pour être nettoyées correctement.La trousse de contrôle par ressuage comprend habituellement un produit de nettoyage, unliquide pénétrant, et un révélateur.Le déroulement des taches de cette phase est représenté sur le tableau ci dessous.


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Phase inspectionN° Non de la tâche Durée Début Fin Prédécesseurs1 Phase inspection, réparation 9 jours Ven 27/04/07 Dim 06/05/072 Début travaux inspection 0jour Ven 27/04/07 Ven 27/04/073 - inspection et réparation du diaphragme 1 jour Ven 27/04/07 Sam 28/04/07 24 - inspection paliers et étanchéité 1 jour Sam 28/04/07 Dim 29/04/07 35 - inspection des pièces de transition 1 jour Ven 27/04/07 Sam 28/04/07 3DD6 - CI inspection 1 jour Sam 28/04/07 Dim 29/04/07 57 - inspection directrice 1er et 2ème étage 1 jour Dim 29/04/07 Lun 30/04/07 68 - changement des IGV 8 jours Ven 27/04/07 Sam 05/05/07 3DD9 - changement shrowds 1er étage 9 jours Ven 27/04/07 Dim 06/05/07 8DD10 - réparation des différentes caisses turbine 3 jours Ven 27/04/07 Lun 30/04/07 9DD11 - réparation des chambres de combustion 1 jour Lun 30/04/07 Mar 01/05/07 1012 Fin travaux d’inspection / réparation 0 jour Dim 06/05/07 Dim 06/05/07 9

Phase III: Remontage:Pour la procédure de remontage de la turbine, elle se fait dans le sens inverse de priorité

de toutes les opérations citées précédemment dans la phase de démontage, voir tableau ci-dessous :

Phase remontageN° Non de la tâche Durée Début Fin Prédécesseurs1 Phase remontage 22.38 jours Dim 06/05/07 Lun 28/05/072 Début remontage 0 jours Dim 06/05/07 Dim 06/05/073 - remontage diaphragme ½ inférieurs 1 jour Dim 06/05/07 Lun 07/05/074 - remontage coussinets 3 et 4, ½ intérieur 1 jour Lun 07/05/07 Mar 08/05/07 35 - pose rotor BP et paliers 3 et 4 1 jour Mar 08/05/07 Mer 09/05/07 46 - déplacement axial rotor BP et prise des jeux (radial et axial) 2 jours Mer 09/05/07 Ven 11/05/07 57 - remontage coussinets 1 et 2 1 jour Mer 09/05/07 Jeu 10/05/07 6DD8 - pose rotor HP et paliers 1 et 2 1 jour Jeu 10/05/07 Ven 11/05/07 79 - déplacement axial rotor HP et prise des jeux (radial et axial) 2 jours Ven 11/05/07 Dim 13/05/07 810 - remontage partie statorique du compresseur axial et pièce étanche 1 jour Sam 12/05/07 Dim 13/05/07 9DD+1 jour11 - remontage anneau support et directrice 2 jours Sam 12/05/07 Lun 14/05/07 10DD12 - remontage diaphragme ½ supérieurs 1 jour Lun 14/05/07 Mar 15/05/07 1113 - remontage pièces de transition 1 jour Lun 14/05/07 Mar 15/05/07 12DD14 - remontage enveloppes de combustion 1 jour Mar 15/05/07 Mer 16/05/07 1315 - remontage diffuseur 1 jour Mer 16/05/07 Jeu 17/05/07 1416 - remontage caisse turbine, partie supérieure 3 jours Jeu 17/05/07 Dim 20/05/07 1517 - remontage caisson d’admission et échappement et joint flexible 4 jours Dim 20/05/07 Jeu 24/05/07 1618 - remontage goupille de centrage directrice 1er étage 1 jour Jeu 17/05/07 Ven 18/05/07 16DD19 - remontage caisse d’admission 1 jour Ven 18/05/07 Sam 19/05/07 1820 - démontage support caisse 1 jour Sam 19/05/07 Dim 20/05/07 1921 - vérification alignement auxiliaire et charge 1 jour Sam 19/05/07 Dim 20/05/07 20DD22 - remontage accouplements auxiliaires 1 jour Dim 20/05/07 Lun 21/05/07 2123 - remontage de la partie combustion 4 jours Dim 20/05/07 Jeu 24/05/07 22DD24 - remontage tuyauterie air étanchéité et refroidissement 2 jours Mer 23/05/07 Ven 25/05/07 23DD+19h25 - remontage package turbine et extracteur air charge 2 jours Ven 25/05/07 Dim 27/05/07 17 ; 24 ; 2326 - remontage coude d’admission 1 jour Dim 27/05/07 Lun 28/05/07 2527 - remontage gaine d’échappement 1 jour Lun 28/05/07 Mar 29/05/07 2628 Fin remontage 0 jours Mar 29/05/07 Mar 29/05/07 27

Phase IV: Essai de survitesse :Cette phase consiste à faire les essais suivants:

Essai débit de la circulation d’huile de lubrification accouplement (TG-RA) et (TG-MR)service exploitation.

Essai de survitesse du rotor HP et BP électronique et mécanique (service turbomachine). Etalonnage des cartes électroniques de commande et vannes de gaz (service

instrumentation). Essai sur le niveau vibratoire de toute la machine (service speed tronic)Dans cette phase en s’intéresse qu’aux essais de survitesse qui sont confiés au service turbomachines. Cette phase est représentée sur le tableau si dessous :

Test de survitesse

N° Non de la tâche Durée Début Fin PrédNoms ressources1 Phase essais 3 jours Mar 29/05/07 Ven 01/06/072 Début test survitesse 0 jour Mar 29/05/07 Mar 29/05/073 - essais de survitesse rotor HP et BP électronique et mécanique 2 jours Mar 29/05/07 Jeu 31/05/06 2 Speed tronic4 - remontage accouplement de charge 1 jour Jeu 31/05/06 Ven 01/06/07 3 3 tech5 Fin essais / réparation 0 jour Ven 01/06/07 Ven 01/06/07


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Le déroulement prévu des tâches pour les différentes phases de la révision générale(MI) est représenté par la suite sur le diagramme de Gantt élaboré par la fonctionordonnancement / planification du service maintenance turbomachine.Ce diagramme de Gantt est basé sur l’historique des anciennes révisions.


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IV.6. Analyse des temps prévus des différentes phases de la révision générale (MI) :Suite à la discussion avec les membres du service méthode maintenance et ceux du

service turbomachine au niveau de la station de compression et après avoir assister audifférentes phases de la révision MI de la turbine à gaz MS 5002 et consultation dudiagramme de Gantt représenté au paravent, nous avons constater que les temps planifiés(prévus) pour les différentes phases de la révision MI sont estimés par rapport à la réalité del’exécution. En plus, le déroulement des travaux est mal synchronisé, se qui occasionne unedurée d’indisponibilité relativement élevée et par conséquent une perte de production et coût de maintenance plus important.Dans ce sens une étude des temps et de l’ordre des opérations de la révision MI s’avers d’une grande importance. Pour cela nous avons procédé à une analyse des temps d’exécution des différentes phases tache par tache. Pour pouvoir analyser au mieux ces derniers on adécortiqué les différentes taches mentionnées sur le diagramme de Gantt (tachesrécapitulatives) en plusieurs sous taches (taches subordonnées), et on a abouties aux tableauxdes taches décortiquées relatifs à chaque phase qui sont représentées par la suite.La consultation de l’historique des révisions précédentes et notre présence tout au long decette révision nous on permet d’avoir une idée plus au moins précise vue les temps réels qu’on doit affecter à chaque tache.Remarque: le temps mentionné sur les tableaux si dessus sont considérés par la suite commeétant les temps optimistes t0.

I. phase démontage:Tâche 01: démontage accouplement auxiliaire et charge 16h: elle comprend les tâchessuivantes :- démontage accouplement auxiliaire et charge.- dévissage visserie, manchon accouplement auxiliaire et charge.- dépose manchons accouplement auxiliaire et de charge.« Pour cette charge il apparaît que les travaux de réparation sur le pont roulant 6t pendant 8h aoccasionné un allongement d’une journée de la durée réelle de cette tache. De plus le manquede réparation a introduit une durée supplémentaire pour son exécution, donc on peut dire quele temps affecté à cette tache est sur estimé par le service ordonnancement par rapport à laréalité de l’exécution ».Tâche 02: Prise des valeurs d’alignement auxiliaires et charge 16h.- montage dispositif d’alignement auxiliaire et charge.- vérification d’alignement auxiliaire et charge.- démontage des deux dispositifs de lecture d’alignement à cause du manque des comparateurs à cadrant, a introduit un retard de 8h, ce qui provoque que la durée réelle estlargement inférieure à celle prévue ».Tâche03: démontage gaine d’échappement 24h.- démontage visserie gaine d’échappement plan de joint haut et bas.- découpage de la visserie du plan de joint haut et bas d’échappement.- compression du souffle d’échappement.«Cette sous tache est achevée pendant 2h à cause de la défectuosité du vérin à l’huile qui sert à la compression du souffle ».- évacuation de la gaine d’échappement.« Le changement des galets grippés de la gaine d’échappement a introduit dans cette sous tache un retard de 4h ».Donc on peut conclure que la durée réelle de cette tache est inférieure par rapport à la duréeplanifiée.Tâche 04: démontage de la partie combustion 48h.- démontage injecteur et ligne de gaz combustible.- démontage flasque.«L’opération de grippage et éventuellement de découpage de la visserie (grippée) de fixation des flasques, à introduit à cette sous tache un temps supplémentaire de 5h ».- démontage tubes à flammes, pièces d’interconnexion et longuettes de fixation.


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«Suite à la non disponibilité de l’agent soudeur, les travaux de dissoudage des longuettes de fixation ont introduit un retard de 5h ».- démontage des chambres de combustion est assuré par un pont roulant de 6t, la panne dece dernier et travaux de réparation ont causé un retard de 8h ».Donc d’après ces remarques on peut dire que la durée prévue de cette tache qui est relativement long est sur estimé par rapport à la réalité de l’exécution.Tâche 05: démontage coude d’admission 16h.- dévissage coude d’admission.- dépose coude d’admission.«La durée prévue de cette tache correspond plus au moins à la réalité de l’exécution, 16h».Tâche 06: démontage package turbine et extraction air charge 16h.- démontage package toit de la machine.- dévissage visserie gaine d’extraction d’air.«Le coincement de quelques vis d’où nécessité de les découpés a introduit un retard de 2 h».- démontage extracteurs d’air avec ses moteurs.- démontage des murs de protection de la turbine.- déposé toit compartiment turbine.- démontage charpente métallique compartiment turbine (support toit).« Donc la durée réelle de cette tache et légèrement inférieure à celle prévue (planifiée) ».Tâche 07 : démontage tuyauterie air refroidissement et étanchéité 16 h.- démontage vannes anti-pompage.- dévissage tuyauterie d’air d’étanchéité et d’air de refroidissement.- démontage de la tuyauterie d’air d’étanchéité et d’air de refroidissement.« Le temps de cette tache est sur estimé de la part du service ordonnancement, le temps réelne dépasse pas les 10 h sur le terrain ».Tâche 08 : démontage caisson admission et échappement 16h.- dévissage visserie panneaux latéraux du compartiment d’admission et caisson d’admission.- dévissage visserie caisson d’échappement.- démontage panneaux latéraux compartiment d’admission.- dépose caisson d’échappement.« Le déroulement de cette tache est altéré par un arrêt de 4h pour la réparation du pont roulant10t, se qui implique que la durée de cette tache est sur estimé ».Tâche 9 : démontage joint flexible échappement FWD et AFT 8h.« Travail réalisé selon les prévisions, 8h »Tâche 10 : montage support caisses 8h.« Sur estimation du temps de cette tache de la part du service ordonnancement par rapport àla réalité de l’exécution».Tâche 11 : démontage enveloppe de combustion 16h.- dévissage de la visserie de l’enveloppe de combustion.« La durée de cette opération est allongée à cause de la visserie grippée, ce qui engendre unretard de 2h ».- dépose enveloppe de combustion.« Les travaux de réparation sur le pont roulant 4h ont retardé l’opération de dépose de l’enveloppe de combustion».Tâche 12: démontage caisse d’admission 16h.- dévissage de la visserie de caisse d’admission.- dépose caisse d’admission.- démontage des IGV de la caisse d’admission.«La durée prévue correspond à la durée réelle de l’exécution 16h».Tâche 13 : démontage pièces de transition 16h.« Sur estimation du temps de démontage des pièces de transition par rapport à la duréeréelle ».Tâche 14 : démontage caisse turbine partie supérieur 32h.- dévissage visserie turbine - caisse de décharge.


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« Retard de 2h causé par le coincement de 3 vis ».- dévissage toute la visserie (directrice variable).- dévissage visserie caisse turbine diffuseur.- démontage goupille caisse turbine–caisse de décharge compresseur.«Coincement d’une goupille, 5h de retard»- démontage du tourillon haut centre.- démontage du tourillon haut gauche.« 3h de retard causé par le démontage du tourillon haut gauche coincé ».- démontage tourillon haut droit.- dépose de la caisse turbine.«D’après les remarques citées si dessus, on constate que la longe durée de cette tache revient principalement au problèmes de coincement et grippage de visserie à cause de la nonutilisation des produits dégrippant bien avant l’opération de démontage. Donc la durée decette tache sera beaucoup plus inférieure, si ces précautions sont pris en compte ».Tâche 16 : démontage diaphragme partie supérieur 8h.- extraction des goupilles de bouclier thermique.- démontage tous boucliers thermiques de diaphragme.- dévissage diaphragme.- dépose ½ diaphragmes supérieurs.« Comme le diaphragme fait partie de veine des gaz chauds, le problème de grippage se posetoujours, surtout avec la mauvaise utilisation et la non adéquation des produit dégrippants, sequi rend la durée de cette tache plus lente ».Tâche 17 : prise des jeux turbine HP et BP 8h.« Le manque des cales de mesure a causé un retard de 3h, ce qui signifier la mauvaisepréparation ».Tâche 18 : démontage directrice 1er étage partie inférieur 8h.« Le temps prévu pour le démontage de la directrice fixe est sur estimé, temps réel 4h surterrain ».

Tâche 19 : démontage diffuseur 8h- dévissage visserie tunnel d’échappement.«Difficulté de dévissage dans le tunnel d’échappement».- démontage visserie diffuseur.- dévissage de la visserie du plan horizontal du diffuseur.- découpage visserie plane horizontal du diffuseur.- déposé caisse diffuseur.«Durée prévue pour cette tache est l’égerment supérieur à la durée réelle de l’exultation»Tâche 20 : démontage partie statorique compresseur et pièces étanche 8h- desserrage visserie plan horizontal caisse de décharge.- dépose caisse avant compresseur.- dépose caisse de décharge.- démontage pièce étanche.«Pont 6t en panne pendant 3.5h, d’ou l’allongement de la durée de cette tache (mauvaisepréparation) ».Tâche 22 : prise des jeux de compresseur et déplacement du rotor HP 8h.- démontage des chapeaux de paliers 1 et 2.- démontage des 1\2 coussinets 1 et 2.« Temps de démontage des paliers 1 et 2 est estime, temps réelle 3h »Tâche 23 : déposer le rotor HP et coussinet ½ inférieurs 8h.« Pont 10t en panne pendant 4h, se qui a allongé la durée de cette tache ».Tâche 24 : prise des jeux et déplacement axial du rotor BP 8h.« Retard de 2h pour la réparation du dispositif de déplacement axial du rotor basse pression ».Tâche 25 : démontage des paliers 3 et48h.- démontage chapeaux de paliers 3 et 4.- démontage ½ coussinets 3 et 4.


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« Temps de démontage des paliers 3 et 4 est sur estimé, temps réelle 3h »Tâche 26 : dépose le rotor BP et coussinets ½ inférieurs 8h.«Le temps prévu de cette tache correspond exactement au temps réelle de l’exécution».Tâche 27 : démontage du diaphragme ½ inférieurs 8h.- démontage des tourillons inférieurs.- dépose ½ diaphragmes inférieurs.- démontage tous boucliers thermiques du diaphragme inférieur.


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II. Phase inspection réparation :Tâche 01: inspection et réparation du diaphragme.-inspection des leviers d’étanchéité du diaphragme.« Inspection par recuillage, elle consiste à pulvérisé un produit pénétrant sur la surface àinspecter (violet), après séchage de la surface et nettoyage on pulvérise un produit révélateur(blanc). Cette inspection prend énormément du temps durant la phase de séchage/nettoyage,on propose que cette opérations soit effectué pendant la phase de démontage juste après ledémontage des lèvres du diaphragme ».-fixation des secteurs d’étanchéités avec soudure.Tâche 02 : inspection paliers et étanchéité.-démontage des labyrinthes d’étanchéité des paliers.-rodage et remontage des labyrinthes.« Il est préférable de changer les labyrinthites carrément vue leur prix relativement moinschère par rapport au coût de son réparation ».-inspection des coussinets (visuel plus contrôle dimensionnel).Tâche 03 : changement des IGV.-démontage et changement des IGV de la partie inférieure de la caisse d’admission.-montage de la caisse d’admission supérieure pour ajustage angle des nouveaux IGV.« Pont roulant 10t en panne pendant 2j ».- démontage des boching des IGV et nettoyage de leurs logements.- montage des nouveaux boching.- usinage des secteurs de boching IGV et réparation de quelques engrenages des IGV.« Opération effectuée au niveau des ateliers centraux, ce qui rendre l’opération relativement longue, on propose que cette opération soit effectuée au niveau de la station pour éviter lestemps supplémentaires de déplacement ».-remontage des IGV.« Le temps de changement des IGV est surestimé ».Tâche 04 : changement shrowds 1er étage.- démontage des shrowds de la caisse turbine.« Grippage des anciens shrowds (travail à haute température), ce qui rend difficile (longue)l’opération de démontage, d’où la nécessité d’utiliser des produits dégrippants bien avant ledémontage ».- ajustage du nouveau shrowds sur la caisse turbine (repérage, pointage) puis perçage.« Le perçage des shrowds est effectué au niveau des ateliers centraux, ce qui nécessite unedurée relativement élevée ».- remontage des nouveaux shrowds.Tâche 05 : réparation des chambres de combustion.- démontage des 4 chambres de combustion de l’enveloppe de combustion supérieure.- taraudage de la visserie des chambres de combustion.- nettoyage des plans de joints des chambres de combustion.Tâche 06 : inspection directrice 1er étage et 2ème étage.Tâche 07 : inspection CI.- inspection des tubes à flammes, tubes d’interconnections et longuettes de fixation.- inspection des têtes des injecteurs de combustible.- inspection des détecteurs de flamme et bougies d’allumage.Tâche 08 : inspection des pièces de transition.«L’inspection des pièces de transition prend du temps, ce qui a poussé les gent de maintenance de les changer chaque révision d’où un temps moins élevé».Tâche 09 : travaux de réparation sur les différentes caisses de la turbine.- taraudage et nettoyage de différentes caisses.- nettoyage et inspection des ailettes statoriques.- nettoyage et tirage de toute la visserie.- nettoyage et taraudage du plan de la caisse inférieur.Fin inspection et réparation.


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III. Phase de remontage :Tâche 01 : remontage diaphragme ½ inférieur.- remontage étage des boucliers thermiques inférieurs.- remontage tourillons inférieurs.- remontage diaphragme ½ inférieurs.« Temps de remontage du diaphragme surestimé ».Tâche 02 : remontage coussinet 3 et 4, ½ inférieur.«Réellement, le remontage d’un coussinet ne dépasse pas 1h. Donc le temps de cette tache est de 2h au maximum ».Tâche 03 : pose rotor BP et paliers 3 et 4.Tâche 04 : déplacement axial rotor BP et prise des jeux (radial et axial).« Défectuosité du dispositifs de déplacement axial du rotor BP, retard de 6h ».Tâche 05 : remontage coussinet 1 et 2, ½ inférieur.« Réellement, le remontage d’un coussinet ne dépasse pas 1h. Donc le temps de cettetacheest de 2h au maximum ».Tâche 06 : pose rotor HP et palier 1 et 2.Tâche 07 : déplacement axial rotor HP et prise de jeux (radial et axial) plus jeux compresseuraxial.Tâche 08 : remontage partie statorique du compresseur axial et pièces étanches.- remontage pièces étanche.- remontage caisse de décharge.- remontage caisse avant compresseur.- serrage visserie plan horizontale caisse de décharge.- serrage visserie avant compresseur.« Le temps de remontage de la partie statorique est largement inférieur par rapport à celui dedémontage, logement visserie taraudés et visserie bien nettoyé ».Tâche 09 : remontage diaphragme ½ supérieur.- pose ½ diaphragmes supérieurs.- serrage de la visserie diaphragme.- montage tous boucliers thermique du diaphragme.- montage des goupilles du bouclier thermique.« Facilité de remontage du diaphragme ½ supérieur par rapport au démontage ».Tâche 10 : remontage anneau support et directrice 1er étage.« Ponts roulant en panne durant 1jour ».Tâche 11 : remontage caisse turbine partie supérieur.- pose caisse turbine.- serrage visserie caisse turbine plan horizontal.- remontage goupilles plan horizontal caisse turbine.- remontage goupilles caisse turbine de décharge.- serrage visserie caisse turbine de décharge.- serrage visserie caisse turbine diffuseur.- remontage du tourillon haut centre.- remontage du tourillon haut droit.- remontage du tourillon haut gauche.- serrage de toute visserie directrice variable.«Temps surestimé, l’opération de remontage de la caisse turbine est effectué réellement en2 jours ».Tâche 12 : remontage pièces de transition.Tâche13 : remontage caisse admission.- pose caisse d’admission.- serrage de la visserie d’admission.« Pratiquement le remontage de la caisse d’admission est effectué en 4h, présence en cours de l’opération».Tâche 14 : remontage enveloppe de combustion.


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- pose enveloppe de la combustion.- serrage de la visserie de l’enveloppe de la combustion.«Pratiquement et d’après un petit calcul nous avons constaté que cette opération ne dépassepas 4h ».Tâche 15 : remontage goupille de centrage de la directrice 1er étage.« Temps surestimé, durée réelle 2h ».Tâche 16 : démontage support caisses.« Les supports caisse sont des vérins, leurs démontage ne nécessite que 1h ».Tâche 17: remontage caisson d’admission et échappement et joint flexible.- pose caisson d’admission.- remontage joint flexible échappement FWD et AFT.- pose caisson d’échappement.- serrage visserie caisson d’échappement et d’admission.- remontage panneaux latéraux compartiment admission échappement.- serrage visserie panneaux latéraux des caissons admission et échappement.«L’opération de remontage est relativement facile (courte) par rapport à celle de démontage suite aux travaux de nettoyage et taraudage des plan de joints des différentes caisses ».Tâche 18 : remontage tuyauterie air étanchéité et refroidissement.- remontage de tuyauterie d’air d’étanchéité et refroidissement.- remontage des vannes anti-pompage.- serrage visserie tuyauterie air étanchéité et refroidissement.Tâche 19 : remontage package turbine et extracteur air charge.- remontage charpente métallique compartiment turbine.- remontage toit compartiment turbine.- remontage des mures de protection de la turbine.- remontage extracteur air avec ses moteurs.- serrage visserie gaine d’extraction d’air.« La durée prévue correspond exactement à la durée réelle ».Tâche 20: remontage coude d’admission.- pose coude d’admission.- serrage coude d’admission.«L’opération de serrage dure pratiquement 4h ».Tâche 21 : remontage de la partie combustion.- remontage chambres de combustion 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 et 10.- remontage tube à flamme et pièces d’interconnexions et longuettes de fixation.- remontage flasque.- remontage injecteurs et ligne de gaz combustible.- remontage détecteurs de flamme et bougie d’allumage.« En tenant compte du nombre de vise et la chronologie des opérations et suite à un petitcalcul on a constaté que la durée de remontage de la partie combustion est de 3.25j ».Tâche 22 : remontage gaine d’échappement.- compression du souffle d’échappement.- placement de la gaine d’échappement.- serrage visserie gaine d’échappement plan de joints haut et bas.« Durée prévue correspond exactement à la durée réelle ».Tâche 23 : vérification alignement auxiliaire et charge.- montage dispositifs d’alignement.- prise des valeurs d’alignement auxiliaires et charge.- démontage dispositifs d’alignement.« Durée prévue correspond exactement à la durée réelle ».Tâche 24 : remontage accouplements auxiliaires.- remontage manchons accouplement auxiliaire.- serrage visserie manchons.- remontage carters d’accouplement.


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« Durée réelle de remontage accouplement auxiliaire est de 4h ». Fin remontage.


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Phase essais :Tâche 01 : teste de survitesse.- montage de dispositif de survitesse.- teste des survitesses rotor HP (mécanique et électrique).- prise des valeurs des vitesses de déclenchement mécanique et électrique.- démontage du dispositif de survitesse.- teste des survitesses rotor BP, (mécanique et électrique).- prise des valeurs de survitesse mécanique et électrique.- teste des valeurs des survitesses (mécanique et électrique).Tâche 02 : remontage accouplement charge.- remontage manchons accouplement charge.- serrage visserie manchons.- remontage et serrage carters accouplement charges. Fin essais.

Phase essaisN° Nom de la tâche Durée Début Fin Préd1 Phase essais 1.25 jour Sam 19/05/07 Dim 20/05/072 - tests de survitesse 0.75 jour Sam 19/05/07 Dim 20/05/073 - montage dispositif de survitesse 1h Sam 19/05/07 Sam 19/05/074 - test de survitesse rotor HP (mécanique et électronique) 2h Sam 19/05/07 Sam 19/05/07 35 - démontage de la visserie médiane du dispositif de survitesse 1h Sam 19/05/07 Sam 19/05/07 46 - test de survitesse rotor BP, (mécanique et électrique) et prise des relevés 2h Dim 20/05/07 Dim 20/05/07 57 - remontage accouplement charge 0.5 jour Dim 20/05/07 Dim 20/05/07 28 - remontage manchons accouplement charge 1h Dim 20/05/07 Dim 20/05/079 - serrage visserie manchon 1h Dim 20/05/07 Dim 20/05/07 810 - remontage et serrage du carter accouplement de charge 2h Dim 20/05/07 Dim 20/05/07 911 Fin essais 0 jour Dim 20/05/07 Dim 20/05/07 10

IV.7. Les différentes manières d’établir les temps:Il consiste actuellement dans l’industrie plusieurs façons d’établir les temps de travail.

a. l’estimation:Ce procédé qui semble le plus simple et le plus rapide, consiste à décomposer l’exécution

des opérations en phases et sous phases, puis à estimer arbitrairement la durée de chacuned’elles. L’estimateur fait appelle à sa mémoire et à son bon sens pour adopter des valeurs de temps qui lui semble raisonnable. Or, il est prouvé que ce procédé est mauvais car il a aboutità des irrégularités, soit trot longue soit trot courte.b. la méthode des temps élémentaires prés établis :Elle consiste à prévoir tous les temps d’exécution après avoir décomposé tout travail à

préparer en une suite d’éléments de travail aux quels s’applique des temps élémentaire prés établis. La somme des temps élémentaires est égale au temps global.Pour notre cas qui concerne la planification de la révision générale MI, les temps relatifs àchaque tache qui sont présentés au paravent sur le digramme de Gantt actuel sont établis sur labase de l’estimation ce qui est traduit au niveau de la planification par une long durée. Tandis que notre manière d’établissement des temps a été basée sur la méthode des temps élémentaires prés établis.Allocation des temps d’exécution: Le temps prévu :En effet, l’exécutent subit des pertes de temps inévitable qu’on appelle« irrégularités

extérieurs et qui ne peuvent être chiffrées au moment où l’agent de méthode rédige sont étude de phase.Exemple: attente de pièces de rechanges, d’outillages ou de moyens de manutentions, petits incidents mécaniques à la machine ou aux outils, conservation avec les agents de maîtrise,pointage, besoins personnels…etc.On détermine pour chaque révision la valeur moyenne de ces irrégularités exprimée par uncoefficient qui multiple le temps théorique (Th) pour donner le temps prévus (Tp).Temps prévu : Tp = Th * K


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Le coefficient K dépend principalement de l’organisation de travail, c’est à dire de l’approvisionnement, du mode de distribution des outils, appareil, instruction, des moyens demanutention, sa valeur peut varier d’une révision à une autre.Remarque : les temps prévus sont considérés par la suite (méthode PERT) comme étant lestemps probables tpr.IV.8. Comment réduire la durée de l’exécution?Pour réduire le temps d’exécution, il faut:

a. équiper le poste de travail :Avant tout, il faut que les travailleurs soient dans les meilleures conditions permettant un bonrendement et une fatigue minimale.b. préparer le travail :Eviter touts les pertes de temps résultants d’un défaut d’organisation de travail: attented’ordres, recherche de matières, recherche d’outillage…etc.Pour cela il faut :1. avant toute exécution, définir le procédé le plus économique, choisir les outils appropriés,

préciser les conditions pour calculer les temps.2. après réparation des judicieuse du travail entre les différents postes en dates et heures

nécessaires à chaque travailleur pour exécuter sa tache.c. Faire observer les instructions :S’assurer que l’opérateur respecte les conditions de la fiche d’instruction.

Contrôler les résultats de l’exécution: qualité de travail. temps passé. avancement du travail (délai).

d. l’ambiance du travail:Le milieu dans lequel le travailleur exerce son activité professionnelle a une influenceimportante sur sa productivité. Ce milieu est caractérisé par divers facteur dont l’ensemble constitue l’ambiance du travail.Examinons les divers facteurs d’ambiance: Aménagement général et climat.L’organisation dela circulation: une conception d’ensemble rationnelle et une organisation méthodique réduit en maximum les déplacements inutiles des personnes. L’équipement:Les appareillages et outillages convenablement étudiés et maintenus en bon état defonctionnement améliorent les temps d’exécution. Le climat matériel :L’hydrogène des locaux, par exemple est indispensable pour maintenir les travailleurs en bon santé et les favorisés pour travailler. L’air:L’air respirable doit être maintenu exemple des gaz toxiques de poussière et microbes. Eclairement :Un bon éclairage influe sur la vitesse et la qualité d’exécution des opérations, la diminution des accidents, l’amélioration du contrôle de l’exécution des taches, la santé des travailleurs (fatigue des yeux).Conclusion :L’analyse des temps qu’on a fait au paravent, nous a permet de constater que les temps

planifiés de la majorité des taches sont surestimés de la part des services ordonnancement etplanification, en plus, les tâches et les ressources sont malles réparties vue la mauvaiseorganisation et préparation de la révision, d’ou la nécessité de procéder à une optimisation des temps de chaque opération tout en essayant d’exploiter le meilleur possible les moyens humains et matériels misent en œuvre.


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5 Optimisation du temps derévision de la turbine à gaz MS

1. Méthodologie

2. Techniques de gestion d’un

projet

3. Notion sur la gestion et la

planification d’unprojet

4. Application de la méthode PERT

par le logiciel projet

5. Evolution et discutions des

résultats

6. Choix des variantes

7. Conclusion


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V- Optimisation du temps de révision de la turbine à gaz MS 5002V.1. Méthodologie :Pour la réalisation de la révision générale MI, dont l’objet est de minimiser les temps

d’indisponibilité, une programmation des tâches est nécessaire et des ressources attribuées àleurs exécutions s’avèrent d’une importance capitale.Cette programmation doit respecter les contraintes de la révision: coût, délais, qualité, tout entenant compte des ressources humaines et matérielles mise en œuvre.Les différentes méthodes misent au point dans les années 50 reposent sur les mêmesfondements mathématiques. Méthode PERT. Méthode CPM (Critical Path Methode). Méthode de potentiel.

Vu la complexité de la révision générale et nombre important des tâches qui la constitue,la méthode PERT s’avers la méthode la plus adéquate.La méthode PERT est sigle importé des USA signifiant : Programme, Evaluation and Reviewtechnique, c-à-d: technique d’ordonnancement des tâches et contrôle des programmes.PERT est une méthode consistant a mettre en ordre sous forme de réseau plusieurs tâches quigrâce à leurs dépendance et leur chronologie concourent toutes à l’obtention d’un produit fini.La méthode PERT est constituée par les étapes suivantes :

1. Notion de base pour construire le réseau ;2. La construction d’un réseau;3. Détermination des temps ;4. Réparation des moyens et réduction des temps.

Pour construire un réseau il convient d’effectuer chronologiquement les six opérations suivantes :

1. Établissement d’une liste des tâches;2. Détermination des tâches antérieures et des tâches immédiatement antérieures ;3. Construction des graphes partiels ;4. Regroupement des graphes partiels ;5. Détermination des dates de début de l’ouvrage;6. Construction d’un réseau. La construction des réseaux : elle sert pour les deux avantages suivants :- Le premier est de pouvoir indiquer, avant les travaux, la durée totale de l’ouvrage à

réaliser ;- La seconde avantage est de faire apparaître sur le réseau le chemin, forme par lasuccession de plusieurs tâches, nous donne le temps le plus long c’est le chemin critique.

Détermination des temps : elle est composée en 3 étapes :1. Calcul de la durée: le calcul de la durée n’est possible que si le temps passé par

chaque tâche du réseau est connue avec précision. Le temps de chacune des taches doittenir compte des aléas inhérents à chaque opération à réaliser.

Dans le 1er cas ou la durée de réalisation des activités (tâches) sont aléatoires, ou vientalors à déterminer probablement ces durées en supposant que la fonction densité deprobabilité opter à une loi statistique.

2. Détermination du chemin critique ;3. Détermination des marges qui sont utilisées pour :

La répartition des moyens, réduire les temps, jouer sur les coûts.Répartitions des moyens: touts tâche pour être exécuté suppose des moyens en

homme, en matériel et en trésorerie.Or l’homme est un élément fondamental et déterminant dans toute entreprise car mal

utilisé il pèse d’une façon constante sur les coûts. En effet, de plus en plus l’effectifs restent stable et il est dite « creuse» ou une partie du personnel n’est pas employée comme il ne faudrait, d’où la nécessité de déterminer avec précision un nombre raisonnable de main d’œuvre et de la répartir rationnellement en fonction des charges. C’est pourquoi pour utiliser


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au mieux les moyens existants sans augmenter les effectifs en période de pleine production,l’entreprise est amenés à rechercher les compromis en tenant compte de certaines contraintes. En quoi le PERT, va-t-il nous aider ? Comment opérer ?Il y a pour cela une méthode en 3 phases :1ère Phase : rajouter sur le PERT, sous chaque tâche l’effectif nécessaire pour exécuter le travail considéré.2ème Phase : analyser systématiquement le réseau heur par heur, ou jourpar jour, selon l’unité du temps retenue.3ème Phase : adapter le réseau aux contraintes fixées pour l’entreprise.

Réduction des temps : c’est en utilisant un des aspects particuliers du PERT, que nous allons pouvoir réduire les temps de réalisation d’un ouvrage, il s’agit de la technique (CPM) ou la méthode du chemin critique.Pour comprendre cette technique, appliqué la au réseau PERT.La méthode est comme suit :

1) Mettre un réseau en temps normal ;2) Réparer le chemin critique ;3) Déterminer le prix du réseau à allure normal ;4) Etablir un tableau, sur lequel pour chaque tâche sera indiquée :- La durée optimum de la tâche;- La durée minimum de la tâche;- Les réductions possibles de la tâche durée optimum, durée minimum;- Les coûts supplémentaires dus aux réductions successives de la tâche.5) Prendre, dans le tableau ce qui coûte le moins chère dans l’accélération des tâches et voir ce que l’on peut réduire.

V.2.Techniques de gestion de projet :En 1917, Henry L. Gatt, américain assistant de Frédéric Taylor, doit organiser la

production d’un atelier. Dans ce but, il développe un système de représentation graphique des activités sur une échelle du temps: le digramme à barre, aujourd’hui, on parle de digramme de Gant.Dans les années 1950, les sociétés Dupont de Nemours et Remington Rand cherchent unetechnique qui permette de gérer au mieux un grand nombre de taches liées entre elles.En 56/57, Morgan Walker et James Kelly mettent au point un algorithme de calcul, le CPM(Critical Path Methode). Il permette de calculerla durée totale d’un projet à partir de la durée de chaque tache et de liaisons existant entre les différentes activités du projet.

Parallèlement au CPM, la méthode PERT (program évaluation and review technique) estcrie par la marine américaine pour l’élaboration de ses missiles polaris. Cette technique metgraphiquement en évidence les relations entres les taches, sous forme d’organigramme des taches.Dés 1958, le calcul mathématique du CPM (devenu le chemin critique) est appliqué au PERT.Pour ce raisonnement, toute modification de la durée d’une tache située sur ce chemin entraîne une modification dans la date de fin de projet. Adopté par la marine américaine, cettedernière estime n’avoir passé que 5 ans sur le projet polaris au lieu des 7 ans prévues. Aujourd’hui on conjugue les trois techniques. Un Gantt affiche les relations entre les taches (réseau PERT ou organisation des taches) et peut aussi afficher le chemin critique(méthode CPM).Pour notre cas, et vu la complexité de la révision générale et le nombre important des tachesqui la constitue. La méthode PERT s’avers la méthode la plus adéquate.

V.3. Notion sur la gestion et la planification de projet :L’A.F.NOR définit un Projet comme étant: «un effort unique mettant en œuvre des

moyens (humains, matériels ou service) pour atteindre un objectif dans des délais fixés ».L’ensemble des taches nécessaires à la réalisation de l’objectif d’un projet représente le porté de ce projet. Sa durée totale qui correspond à la durée et au déroulement de chacune de sestaches représente les prévisions. Et les personnes et/ou équipements qui effectuent ou aident à


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la réalisation des taches d’un projet, présente quant à elles, les ressources. Après avoir planifié, organisé et contrôlé les taches d’un projet et bien sur identifié les ressourcesnécessaires à sa réalisation, il est indispensable de gérer le projet c’est à dire de maintenir l’équilibre entre la portée, les prévisions et les ressources afin d’accomplir toutes les taches du projet avant ou à la date limite du projet. Pourquoi planifier ?Planifier demande du temps, de la rigueur et de l’expérience, mais c’est un facteur clé du succès du projet.La planification, réalisée avant le lancement du projet, présente la manière dont le chef deprojetsouhaite atteindre l’objectif.Le plan n’est pas ce qui va se passer mais ce qui l’on veut voir arriver. Il sert à présenter à tous intervenants ce qui devrait se passer, quand et comment. Il permet donc à chaque acteurde se situer dans le projet et prendre conscience de son rôle. La planification n’a d’intérêt que si le plan est mis à jour régulièrement. Les points clefs de la planification :1ère étape : dresser la liste des tâches et des jalons.2ème étape : déterminer les relations entre les tâches.3ème étape : estimer la durée de chaque tâche.4ème étape : optimiser le réseau. Définir une tâche (ou activité) :C’est la description du travail à mener pour obtenir un résultat précis.Exemple: écrire le mode d’emploi de la machine.La réalisation d’une tache peut être confiée à une ou plusieurs ressources.Plus une tâche est explicite, plus on peut estimer les moyens à mettre en œuvre pour la réaliser.Il ne faut donc pas hésiter à remplacer une tâche par deux ou trois plus détaillées. Il faut toutde même se limiter à un niveau de détail raisonnablement utile. Définir un jalon (ou borne, mile stone, événement) :Un jalon représente des objectifs intermédiaires qui permettent de constater l’état d’avancement du projet. Ce peut être la preuve d’un effort accompli, la marque d’un événement extérieur…Toute tâche d’une durée «zéro», c’est à dire, négligeable par rapport à la série d’activités qui l’encadre, est automatiquement définie comme jalon.Tout projet devrait afficher une borne de début afin d’identifier son démarrage et une borne defin pour clôturer le projet. Définitions :- Diagramme de Gantt : il représente chaque tâche par une barre horizontale dans lalongueur est correspond à la durée. la barre occupe une place correspondante à la périodedurant laquelle la tâche doit se dérouler. cette période met en évidence les durées.- Un lien :décrit une relation d’ordre entre les tâches. a priori, un lien n’a pas de durée.- La durée : est la quantité de temps entre le début et la fin d’une tâche, elle est en fonctiondu rapport entre la quantité de travail demandée et la capacité de disponibilité des moyensaffectés à sa réalisation.- Une marge : est la période pendant laquelle une tâche peut glisser dans le temps sansaffecter les dates d’une tâche ou la date de fin du projet. on différencie la marge totale de lamarge libre.- Marge total : il s’agit de l’intervalle de temps pendant lequelune tâche peut être retardéesans pour autant retarder la date de fin du projet. c’est la différence entre la date de début auplus tard et la date de début au plus tôt de chaque tâche.- Marge libre : elle représente l’espace de temps pendant lequel on peutretarder une tâchesans retarder d’autre tache. C’est la différence entre la date de début au plus tôt du successeur le plus précoce–(moins) 1 et la date de fin au plus tôt de la tâche.


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La suite des taches ayant une marge totale égale à zéro, définit le chemin critique, toutchangement dans la durée de l’une de ces tâches à un effet immédiat sur la durée de fin deprojet. On appelle ces tâches, les tâches critiques.

V.4. Application de la méthode PERT par le logiciel projet :Cette méthode consiste à déterminer la durée moyenne pour chaque opération, cette

durée est la durée prise en compte lors de la planification d’unprojet, elle résulte del’application de la formule suivante:

6)4( 0 tprpt

tm

tm : le temps moyen, qu’on doit tenir compte lors de la planification;t0 : durée optimiste qu’il est possible d’atteindre dans au plus 10% des cas ;tp: durée pessimiste qu’il est possible de dépasser dans au plus 10% des cas;tpr : durée la plus probable, apte à être le plus souvent respecté.Pour notre cas, qui concerne la révision générale (MI) de la turbine à gaz type MS 5002, lecalculdes durées moyennes (optimisées) qu’on doit affecter à chaque tâche, doit passer par le calcul des durées optimistes, pessimistes et les durées les plus probables.Ensuite, par l’application de la formule si dessus. Pour cette révision, les durées correspondantes à ces dernières sont :tm : durée moyenne correspond à la durée optimisée.t0: durée optimiste correspond au cas où tous marche bien (pas d’aléas lors de l’exécution).tp : durée pessimiste correspond au cas où rien ne marche bien (pannes des moyens demanutention, manque des pièces de rechange, …etc).tpr : durée la plus probable, respectée dans la plus part des cas.Sur la base de l’analyse faite au paravent (dans le chapitre IV), et suite à des constats de présence tout au long de la révision générale MI de la turbine à gaz MS 5002. Nous avonsobtenus les durées: t0, tp et tpr pour chaque tâche constituant la révision MI.Pour faciliter la tâche de calcul nous avons utilisé le logiciel Projet qui fait le calcul desdurées moyennes (optimisées) à partir des valeurs de t0, tp et tpr en appliquant la formuledirecte au paravent, les résultat obtenus sont représenter par la suite sur les tableaux de saisiede PERT et les diagrammes de Gantt correspondants à chaque phase.


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Phase de démontage optimiséeN° Non de la tâche Durée

moyenneDuréeoptimiste

Duréeattendue

Duréepessimiste

1 Phase démontage : 18.57 jour 15.26 jours 17.88 jours 24.63qjours2 - isolation fuel gaz 0.82h 0.06 jour 0.6h 2h3 - nettoyage package compartiment turbine 2.43h 0.25 jour 2.4h 3h4 début démontage 0 jour 0 jour 0 jour 0j5 - démontage accouplement auxiliaire et charge 6.03h 3.52h 0.52 jour 16h6 - prise des valeurs d’alignement auxiliaires et charge 10.4h 8h 1.2 jour 16h7 - démontage gaine d’échappement 21.4h 18h 2.7 jour 24h8 - démontage de la partie combustion 37h 30h 4.5 jour 48h9 - démontage coude d’admission 16h 16h 16h 16h10 - démontage package turbine et extracteur air charge 10.4h 8h 1.2 jour 16h11 - démontage tuyauterie air refroidissement et étanchéité 12.33h 10h 1.5 jour 16h12 - démontage caisson admission et échappement 14.27h 12h 1.8 jour 16h13 - démontage joint flexible échappement FWD et AFT 8h 1 jour 0.8h 8h14 - démontage support caisse 4.23h 0.38 jour 3.6h 8h15 - démontage enveloppe de combustion 12.33h 10h 1.5 jour 16h16 - démontage caisse d’admission 16h 16h 16h 16h17 - démontage pièces de transition 12.82h 1.31 jour 12.6h 16h18 - démontage caisse turbine partie supérieur 26.73h 2.77 jours 3.32h 32h19 - démontage directrice 1er étage et anneau support 8h 1 jour 8h 8h20 - démontage diaphragme partie supérieur 5.67h 4.48h 0.67 jour 8h21 - prise des jeux turbine HP et BP 6.17h 0.63 jour 6h 8h22 - démontage directrice 1er étage inférieur 5.2h 0.5 jour 4.8h 8h23 - démontage diffuseur 8.03h 6.96h 1.04 jour 8h24 - démontage partie statorique compresseur et pièces étanches 5.67h 4.48h 0.67 jour 8h25 - prise des jeux compresseurs et déplacement du rotor HP 8h 1 jour 8h 8h26 - démontage des paliers 1 et 2 4.17h 2.96h 0.44 jour 8h27 - dépose du rotor HP et coussinet ½ inférieurs 5.2h 0.5 jour 4.8 h 8h28 - prise des jeux et déplacements axial du rotor BP 7.13h 0.75 jour 7.2h 8h29 - démontage des paliers 3 et 4 4.17h 2.96h 0.44 jour 8h30 - dépose du rotor BP et coussinets ½ inférieurs 8h 1 jour 8h 8h31 - démontage diaphragme ½ inférieurs 5.2h 4h 0.6 jour 8h32 fin de démontage 0 jour 0 jour 0 jour 0 jour


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Phase de remontageN° Non de la tâche Durée Durée

optimisteDuréeattendue

Duréepessimiste

1 Phase remontage 18.59 jours 17.09 jours 18.03 jours 22.38 jours2 Début remontage 0 jour 0 jour 0 jour 0 jour3 - remontage diaphragme ½ inférieurs 0.49 jour 0.34 jour 0.4 jour 1 jour4 - remontage coussinets 3 et 4, ½ intérieur 3.27h 0.35 jour 2.4h 1 jour5 - pose rotor BP et paliers 3 et 4 1 jour 1 jour 1 jour 1 jour6 - déplacement axial rotor BP et prise des jeux (radial et axial) 12.33h 1.25 jour 12h 2 jours7 - remontage coussinets 1 et 2 3.27h 0.25 jour 2.4h 1 jour8 - pose rotor HP et paliers 1 et 2 1 jour 1 jour 1 jour 1 jour9 - déplacement axial rotor HP et prise des jeux (radial et axial) 2 jours 2 jours 2 jours 2 jours10 - remontage partie statorique du compresseur axial et pièce étanche 0.99 jour 0.96 jour 1 jour 1 jour11 - remontage anneau support et directrice 2 jours 2 jours 2 jours 2 jours12 - remontage diaphragme ½ supérieurs 0.71 jour 0.56 jour 0.67 jour 1 jour13 - remontage pièces de transition 1 jour 1 jour 1 jour 1 jour14 - remontage enveloppes de combustion 0.65 jour 0.5 jour 0.6 jour 1 jour15 - remontage diffuseur 0.89 jour 0.75 jour 0.9 jour 1 jour16 - remontage caisse turbine, partie supérieure 2.37 jours 1.94 jour 2.32 jours 3 jour17 - remontage caisson d’admission et échappement et joint flexible 3.57 jours 3 jours 3.6 jours 4 jours18 - remontage goupille de centrage directrice 1er étage 3.27h 0.25 jour 2.4h 1 jour19 - remontage caisse d’admission 0.65 jour 0.5 jour 0.6 jour 1 jour20 - démontage support caisse 2.3 jours 0.13 jour 1.2h 1 jour21 - vérification alignement auxiliaire et charge 1 jour 1 jour 1 jour 1 jour22 - remontage accouplements auxiliaires 0.65 jour 0.5 jour 0.6 jour 1 jour23 - remontage de la partie combustion 3.81 jours 3.25 jours 3.8 jours 4 jours24 - remontage tuyauterie air étanchéité et refroidissement 1.54 jour 1.25 jour 1.5 jour 2 jours25 - remontage package turbine et extracteur air charge 2 jours 2 jours 2 jours 2 jours26 - remontage coude d’admission 0.77 jour 0.63 jour 0.75 jour 1 jour27 - remontage gaine d’échappement 1 jour 1 jour 1 jour 1 jour28 Fin remontage 0 jour 0 jour 0 jour 0 jour


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V.5. Evolution et discutions des résultats :L’analyse faite dans le chapitre IV et l’application de la méthode PERT nous a permet d’estimer au mieux les durées les plus proches de la réalité de l’exécution correspondante à chaque tâche et par conséquent une durée globale de la révision MI (46 jours) largementinférieur à celle planifiée par le service ordonnancement (59 jours), et cela en gardant lemême personnel intervenant dans la révision et qui est de huit éléments :01 ingénieur.01 chef de section.01 contremaître.01 chef d’équipe.04 mécaniciens.Pour montrer l’importance de ce travail nous avons procédé à une étude des coûts de la révision générale MI.En générale les coûts de la révision se partage en deux types : coût directe et indirecte.a. coût direct : Coût directe = coût de la main d’œuvre + coût de la pièce de rechange.b. coût indirect :Coût indirecte= coût de l’indisponibilité de la turbine à gaz. Calcule des coûts de la révision MI de la turbine à gaz MS 5002 :Après avoir optimisé les temps relatifs à chaque tâche la durée de la révision est devenue46 jours l’équivalent de 368h de travail au lieu de 59 jours l’équivalent de 472h.1. coût d’indisponibilité:D’après le service exploitation le coût de l’indisponibilité d’une turbine est évalué à 54623 DA/h.Donc le coût de l’indisponibilité est calculé comme suite:Coût d’indisponibilité = 54623 * nombre d’heure d’arrêt de la turbine. (En DA).2. coût de la main d’œuvre:Le coût de la main d’œuvre (huit éléments: 02 ingénieurs, 04 techniciens et 02 ouvriers)et comme suite :- ingénieur : 31502 DA/j- technicien : 26961 DA/j- ouvrier : 14320 DA/j

Donc le coût de la main d’œuvre est calculé comme suite:Coût main d’œuvre= (2 * 31502 + 4* 26961 + 2*14320) * nombre de jours de travail

= 199488 * nombre de jours de travail (en DA)

Durée (h, j) Coût MO (DA) Coût d’indisponibilité (DA)Coût total (DA)Planningactuel

472h59j

11769792DA 25782056DA 37551848DA

Planningoptimisé

368h46j

9176448DA 20101264DA 29277712DA

Différence : 8274136 DA.D’après ce tableau on remarque que le planning optimisé a introduit une réduction en

coût de la révision qui est de l’ordre de 22% des coûts appliqués auparavant ce qui montre l’utilité de la bonne planification qui se base sur l’analyse détaillée de toutes les tâches de la révision de point de vue temps, ressource et organisation.V.6. Choix des variantes :

Une organisation clairement définie, baser sur des règles universellement admises etadaptées aux conditions et aux situations locales, équipé par des gents ayant conscience deleurs problèmes et aptitude réciproque et essayant de comprendre les difficultés auxquelles seheurtent les autres branches et susceptibles le plus souvent de produire d’heureux effets.


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Voici quelques règles les plus généralement admises en matière d’organisation.Il existe une valeur pour le nombre de personnes pouvant révéler d’un même responsable.Si ce nombre est trop élevé la surveillance à exercer est peu importante, l’optimum peut être plusélevé. Inversement, alors qu’une organisation est mise en œuvre pour la première fois, le besoin d’encochement généralement plus important. L’autorité doit être répartie d’une manière claire avec le minimum de chevauchement, les raisons sur lesquelles se fait la répartition de l’autorité peuvent être fonctionnelles, géographiques de commodité ou une combinaison de ces motifs.V.6.1. programme de perfectionnement :L’organisation des travaux d’entretient est une tâche très importante dans une entreprise

dynamique qui se développe. Nous décrivons brièvement le plan de perfectionnement qu’il faut adopter.Il est donc capitale d’étudier à fond du manière critique ce qu’il y de mieux à faire est le mettre en œuvre la technique d’analyse critique employée dans l’étude de travail.Il est évident que l’on obtient les meilleurs résultats, si un ingénieur en organisation

confirme en matière des travaux de bureau est chargé d’élaborer les procédures et les imprimés à utiliser pour les tâches d’une révision.Un certain nombre de question est fondamentale dans l’analyse critique de tout travail: Que fait-on ? Quels résultats obtient-on ? Pourquoi ce travail est il effectuer ? Quels seraient les résultats si telle partie du travail n’était pas effectuée? Est ce que tout le travail (en une de ses parties) nous ne pourrait pas être combiné à un

autre ou peut être même éliminé ? Où le travail est il fait ? Est ce qu’on peut grouper des tâches ayant des rapports semblables? Où pourrait-on faire le travail d’une manière plus économique ? Quel est le cycle de la procédure ? Quelle est la séquence des opérations qu’elle comporte? Quelles sont les vérifications et les inspections aux quelles on procède pour être précis ?

sont-elles nécessaires ? Comment le travail est il effectué ? Quels moyens matériels sont utilisés ? Combien de fois ce travail est il fait ? Combien une tâche compte t-elle ? son prix est il justifié pour les résultats obtenus ? Comment le travail est il dirigé ? Quel est son degré de difficulté ? Il est conseillé de réunir et de traiter toutes les donnés fondamentales pour toutes sortes de

statistiques et de les classées de manière convenable pour une exploitation ultérieurlorsque cela se révèle nécessaire.

V.6.2. Potentiel de service :La planification d’un service d’exécution doit, évidement, repose sur une connaissance

parfaite de ses propres ressources.Les moyens en personnel interviennent, bien entendu en premier lieu de combien despécialiste dépose-t-on, combien de cadre ont une fonction complète, comment lefonctionnement se développe-t-il dans l’équipe et quelles sont les différences entre les spécialistes et les autres ouvriers ? Les réponses à ces questions doivent bien connues.Il faut savoir aussi comment l’équipe est subdivisée entre les différents postes de travail

et comment ces groupes décentralisés sont dirigés, aussi qu’à manière dont les gents chargés de la planification ont été inclus.L’organisation et l’état des locaux, des outils et des différentes moyens d’entretien doivent également être analysés et enregistrés, de façon à, servir de donner pour la prise des décisions


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relatives au développement du service de l’entretien afin qu’ils puissent faire à des demandes ultérieurs aux point de vue qualitatif et quantitatif.V.6.3. Analyse de travail :

Tout travail de révision comporte de nombreuses opérations. Une turbine gaz demandeenviron 64 opérations depuis son nettoyage jusqu’au contrôle de son fonctionnement, la prévision du travail à effectué est donc très importante, étant donné qu’on peut gagnerbeaucoup de temps et éviter de nombreux travaux en procédant avec soin à la planification etl’analyse de l’ensemble.Avant d’entreprendre vraiment le travail, il faut vérifier:a) Si l’on détient toutes les informations et instructions.b) Si l’on pourra disposer des moyens de levage indispensables.c) Si le temps nécessaire à l’usinage de certaines pièces a bien été prévu. d) Si les pièces de rechanges sont en magasin où si elles pourront être obtenues à temps,l’organisation préalable au travail, les commandes de pièces et les vérifications peuventêtre facilitées si on utilise des imprimés d’analyse du travail que nous appelons «programme des opérations ».

Pour chaque opération, on note ce qu’il y a lieux de faire, où on peut se procurer les informations nécessaires, quels sont les outils spéciaux à utiliser et quelles pièces devront êtreremplacées.La détermination des normes de temps sera plus commodes avec une analyse de ce genre, ladiscussion des opérations étant très détaillées, il est facile de calculer à l’avance des temps corrects, et aussi de fixer les limites de chaque tâche, il conviendra de noter les principalesopérations et de laisser suffisamment d’espaces entres elles sur l’imprimé, pour enregistrer celles qui apparaîtront par la suite.Conclusion :

Dans notre variante nous avons opté pour la méthode PERT. Pour voir les différentesétapes à suivre pour minimiser la durée de cette révision. D’autre variante peuvent être étudiées et cela pour on déduire plus de performances.


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Conclusion générale :

A l’issue de cette étude nous avons constaté que le problème qui se pose au niveau de

service maintenance turbomachine est un problème beaucoup plus organisationnel que

technique, d’où la nécessite de procéder avant toutes les révisions à une planification

rigoureuse de toutes ses tâches avec une affectation optimale des temps, ressources humaines

et matériels de façon que celle-ci soit faite à une durée minimale avec un coût acceptable.

Afin que les prévisions de service planification correspondante plus au moins à la

réalité de l’exécution, le service réparation doit assurer une disponibilité maximale des

moyens manutention et des pièces de rechange avec une mise en place d’un outillage adéquat.

Concernant notre objectif nous nous somme intéressé a un problème technico-

économique (coût et délais) pour la réalisation de la révision MI de la turbine à gaz MS 5002

et nous sommes arrivé en collaboration avec le service ordonnancement à réduire la durée

d’exécution de cette révision et par conséquent le coût de l’ordre de 20% de celui appliqué

actuellement.

Cette étude nous a permet d’appliquer certaines connaissances théoriques et de voir

leurs influences dans le domaine industriel.


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Bibliographie :

Monchey François, La fonction maintenance: formation à la gestion de la maintenance

industrielle.

Masson, Paris, 1996

Thierry Bliet, Gay Mauger,L’entretient: préparation et planification du travail.

Paris, Eyrolles, 1976.

Jean Ceretti, Planification par la méthode du chemin critique.

DUNOD, Paris, 1967

Pierre Poggoli, La méthode PERT.

Les éditions d’organisation, 1976- 5, rue rousselet, 75007 Paris.

Said Aabdelouahab, Maintenance: organisation et gestion.

Blida, INSP, 1993.

NEOVO PIGNONE, manuel d’entretient de la turbine à gaz MS 5002 et instruction, 1982.