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LEAN LEAN MANUFACTURINGMANUFACTURING

18h00 - 18h10 : Ouverture de M.THOS

18h10 – 18h40 : Le Lean Manufacturing : les origines, les objectifs. Description du système et des outils Lean.

18h40-19h20 : Godefroy Beauvallet « Le Point sur le Lean en France ». Résultats d’une enquête réalisée au près de 163 établissements en France.

19h20-19h50 : Pascal Pernot : Témoignage de huit années d’expériences en Lean Manufacturing

19h50-20h00 : Lilian Tremblay : Présentation Relais Lean Centre

20h-20h30: Cocktail


LEAN MANUFACTURINGLEAN MANUFACTURING

ConfConféérence 23 Octobre 2008rence 23 Octobre 2008Philippe BoissenotPhilippe Boissenot

Retrouvez cette prRetrouvez cette préésentation sur le site sentation sur le site www.consultingwww.consulting--centre.comcentre.com


Plan de cette prPlan de cette préésentationsentation

ConclusionExemple d’une

missionLEANOrigine du

LEAN


LEAN MANUFACTURINGLEAN MANUFACTURINGToyota Production Toyota Production SystemSystem

T. Ohno S. Shingo

Toyoda

Cho J. Womack & D. Jones

1890

1940

1999 1990

Lean Entreprise Institute



ConclusionExemple d’une

missionLEAN

Le LEAN estle système

de productionTOYOTA


Exemple dExemple d’’une mission LEANune mission LEAN

Produits : Bobines dProduits : Bobines d’’acier (20kT) laminacier (20kT) laminéées, es, galvanisgalvaniséées, peintes, emballes, peintes, emballééeses

SociSociééttéé leader sur son marchleader sur son marchéé nationalnational

Son problSon problèème : Limiter lme : Limiter l’’impact du coimpact du coûût de t de la matila matièère premire premièère sur sa trre sur sa tréésorerie.sorerie.


Quel est le but du 5S ?Quel est le but du 5S ?


Le but du 5S est le Le but du 5S est le même que le Lean :même que le Lean :

Gagner de lGagner de l’’argentargent


On gagne de lOn gagne de l’’argent en argent en supprimant les 7 gaspillages supprimant les 7 gaspillages (Non valeur Ajout(Non valeur Ajoutéée)e)


5S = 5 5S = 5 éétapes pour tapes pour ééliminer liminer les gaspillagesles gaspillages

1er S : Éliminer – Éliminer les opérations inutiles à non valeur ajoutées – éliminer les temps d’attentes…

2ème S : Ranger – Réduire les mouvements inutiles, les transports inutiles, éliminer les erreurs…

3ème S : Nettoyer et inspecter - Éliminer les sources de salissures / détecter les anomalies / Réparer les anomalies pour réduire les rebuts et les temps d’attente

4ème S : Standardiser - Définir les standards de travail 5Spour éviter les erreurs, les reworks…

5ème S : Faire respecter et progresser - Améliorer les standards de travail. Supprimer le gaspillage de la non utilisation des talents


DDéémarrer par une VSM : Value marrer par une VSM : Value StreamStream MappingMappingpour voir les problpour voir les problèèmesmes

TC/O=1h

Découpe ext

Client

I I

VSM simplifié, limité au flux de produit (avant)

I

I

Profileuse

Découpe int

I

I

Emballage

Fournisseur

4 pers


Pourquoi y a tPourquoi y a t--il des stocks il des stocks entre les machines ?entre les machines ?


Des machines trop Des machines trop ééloignloignéées es entraentraîînent des stocks inutiles et donc nent des stocks inutiles et donc des mouvements et transports inutiles des mouvements et transports inutiles

Avant : 4 zones de stockage dont 3 « inutiles »

Après: rapprochement des machines = 1 zone de

stockage + one piece flow


Mettre en Mettre en éévidence les vidence les gaspillages : Le diagramme gaspillages : Le diagramme spaghetti avant/aprspaghetti avant/aprèèss


Pourquoi les stocks Pourquoi les stocks ddéébordent ?bordent ?


Les stocks dLes stocks déébordent car le flux bordent car le flux est poussest pousséé (Stock en exc(Stock en excèès = s = gaspillage manipulation gaspillage manipulation ……))

Débordement des stocks de cornières

Passer d’un flux poussé à un flux tiré. Utilisation d’un rack

dynamique FIFO


Pourquoi on manque de place Pourquoi on manque de place pour stoker plusieurs rpour stoker plusieurs rééfféérencesrencesdiffdifféérentes ?rentes ?


La taille des lots est trop grande La taille des lots est trop grande et entraet entraîîne de la surproductionne de la surproductionet donc des gaspillageset donc des gaspillages

Réduire les temps de changement de série avec le SMED et augmenter le nombre de

changement de série pour réduire la taille des lots. Fiabiliser les équipements avec la TPM


Pourquoi les opPourquoi les opéérateurs doivent se rateurs doivent se ddééplacer pour aller chercher leurs placer pour aller chercher leurs composants ?composants ?


Il faut positionner les machinesIl faut positionner les machinespour que les composants arrivent pour que les composants arrivent «« dans les mainsdans les mains »» des opdes opéérateursrateurs

Les cornières et les tôles sont à portée des mains des emballeurs

- Zéro métallique à côtédes emballeurs.

- Benne à côté des zéro métallique et du pliage.


Il faut dimensionner les stocksIl faut dimensionner les stocksàà partir de lpartir de l’’ensemble des ensemble des ééllééments clments clééss

Sem

1

Sem

2

Sem

3

Stock Cycle ou Stock dépôt :

Niveau pour couvrir une demande normale

Stock Buffer :

Niveau pour couvrir une variation client

Stock Sécurité :

Niveau pour couvrir une variation interne

Éléments Clés

Demande moyenne

Délai pour re-remplir

Variation des demandes

Erreur des prévisions

Pannes

Rebuts

1501209060300

Médiane

Moyenne

70656055

1er quartile 41,000Médiane 64,0003e quartile 82,750Maximum 171,000

57,590 70,110

56,000 71,000

27,700 36,649

A au carré 0,35V aleur de P 0,475

Moy enne 63,850EcTy p 31,549V ariance 995,321A sy métrie 0,540476A platissement 0,575988N 100

Minimum 2,000

Test de normalité d'A nderson-Darling

Interv alle de confiance = 95 % pour la moy enne

Interv alle de confiance = 95 % pour la médiane

Interv alle de confiance = 95 % pour l'écart ty peIntervalles de confiance = 95 %

Nombre de Bobines emballées par jour (avril, mai, juin 2008)

Analyser la typologie des Analyser la typologie des commandes pour commandes pour dimensionner les stocksdimensionner les stocks

Qté Moyenne = 64

Écart type = 32


Si les stocks dSi les stocks déébordent malgrbordent malgréé le le dimensionnement, cdimensionnement, c’’est quest qu’’il y a un il y a un problproblèème ! Et donc une opportunitme ! Et donc une opportunitéé de de progresser !progresser !

Le Lean cLe Lean c’’est rendre visuel les problest rendre visuel les problèèmes mes pour les rpour les réésoudre avec les 5Wsoudre avec les 5W ::–– Pourquoi les stocks dPourquoi les stocks déébordent ?bordent ?

Parce quParce qu’’il y a une forte quantitil y a une forte quantitéé àà produireproduire

–– Pourquoi il y a une forte quantitPourquoi il y a une forte quantitéé àà produire ?produire ?Parce quParce qu’’il y a une forte commandeil y a une forte commande

–– Pourquoi il y a une forte commande ?Pourquoi il y a une forte commande ?Parce que lParce que l’’ADVADV nn’’a pas utilisa pas utiliséé le le «« watchwatch dogdog »» lors de la lors de la prise de commande.prise de commande.

–– Pourquoi lPourquoi l’’ADVADV nn’’a pas utilisa pas utiliséé le le «« watchwatch dogdog »» ??


VSM : Organisation aprVSM : Organisation aprèèss

TC/O=1h

Profileuse + Découpe ext & int

Client

VSM simplifié, limité au flux de produit (après)

Emballage

Fournisseur

U

SMED

One piece flow

3 pers

1 pers



ConclusionLe LEAN

c’est supprimer

les 7gaspillages

Le LEAN estle système

de productionTOYOTA


Il faut mesurer la performance Il faut mesurer la performance pour pouvoir cpour pouvoir céélléébrer les brer les amamééliorationsliorations

Surface = 480 m²

En cours = 240 pièces

4 opérateurs

Après

Surface-22%

Stock-60%

Productivité+20%

%

En cours = 600 pièces

Surface = 615 m²

5 opérateurs

Avant


Le projet 5S a permis dLe projet 5S a permis d’’augmenter la augmenter la productivitproductivitéé de 20% et de rde 20% et de rééduire les duire les encours de 60% et les surfaces de 22%encours de 60% et les surfaces de 22%

Ces gains ont Ces gains ont ééttéé rrééalisaliséés via la suppression des s via la suppression des gaspillages en :gaspillages en :

1.1. Rapprochant les machinesRapprochant les machines2.2. CrCrééant un flux tirant un flux tiréé3.3. Faisant du SMED pour rFaisant du SMED pour rééduire la taille des lots de duire la taille des lots de

composantscomposants4.4. Dimensionnement les stocks par rapport aux Dimensionnement les stocks par rapport aux

ééllééments clments clééss5.5. Mettant les composants Mettant les composants «« dans les mainsdans les mains »» des des

opopéérateurs.rateurs.

…… Et la zone de travail est maintenant rangEt la zone de travail est maintenant rangéée, avec e, avec des marquages au sol, des standards de travail des marquages au sol, des standards de travail et un audit 5S.et un audit 5S.


LEAN MANUFACTURINGLEAN MANUFACTURINGsynthsynthéétistiséé par la par la «« Maison ToyotaMaison Toyota »»

Qualité – Coût – Délai - Motivation

JIT :Takt Time

•One Piece Flow•Heijunka•Kamban•Flux tiré

JIDOKA :•Andon

•Arrêt machine automatique ou manuel

•Séparation Homme-Machine

•Poka Yoke

Chaîne de valeur , , 5S, Travail Standardisé, TPM, SMED (10%) , élimination des gaspillages (7 muda)

La Maison Toyota de Taiichi Ohno


Le Lean cLe Lean c’’est la suppression est la suppression de la Non Valeur Ajoutde la Non Valeur Ajoutéé ou ou gaspillagegaspillage

Exemple dExemple d’’un flux de valeur :un flux de valeur :

Activité à Valeur AjoutéeActivité Non Valeur Ajoutée

Nécessaire(Réduction)

Non nécessaire(Élimination)

Le Lean Manufacturing

focalise les améliorations ici

Avant

Après Réduction des coûts / Productivité


Travail standardisé

Travail standardisé

5S5S

Cellule en U

Cellule en U

Management visuel

Management visuel

Maintenance préventive

Maintenance préventive

Le Lean est un systLe Lean est un systèème ome oùùtous les outils sont litous les outils sont liééss

SMEDSMED

Flux tirés Kanban

Flux tirés Kanban HeijunkaHeijunka

KaizenKaizen


CONCLUSION : CONCLUSION : Le but du Lean est gagner de Le but du Lean est gagner de ll’’argentargentComment gagner de lComment gagner de l’’argent ?argent ?

Supprimer les gaspillagesSupprimer les gaspillages

Faire apparaFaire apparaîître les probltre les problèèmes pour les mes pour les rréésoudresoudre

DDéévelopper les gens (On Job Training) velopper les gens (On Job Training) dans la rdans la réésolution de problsolution de problèèmeme


Merci de votre attentionMerci de votre attention

Vos QuestionsVos Questions

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