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HAC CP Hazard Analysis and Critical Control Point

LAASRI AYOUB IngénieurManager de la Qualité Industrielle

LA DEMARCHE HACCP Hazard Analysis and Critical Control Point

HACCP Hazard Analysis and Critical Control Point


I. Définition......................................................................................................................................................4 II. Historique.....................................................................................................................................................5 III. Utilité du système HACCP..........................................................................................................................5 IV. Le modèle.....................................................................................................................................................6 V. Les étapes préliminaires..............................................................................................................................7

A. Constitution de l’équipe « Qualité »........................................................................................................7 B. Définition des objectifs et de champ de l’étude........................................................................................8 C. Description précise du produit..................................................................................................................9 D. Utilisation attendu due produit..................................................................................................................9 E. Description du procédé de fabrication et construction du diagramme....................................................10 F. Validation sur site du diagramme de fabrication....................................................................................10

VI. Les principes de base................................................................................................................................10 A. Analyse des dangers : Principe 1............................................................................................................10 B. Détermination des Points Critiques pour la maîtrise (CCP): Principe 2.................................................14 C. Etablissement des limites critiques pour chaque CCP : Principe 3.........................................................16 D. Etablissement du système de surveillance des CCP : Principe 4............................................................16 E. Etablissement d’un plan d’action correctives : Principe 5......................................................................17 F. Etablissement d’un système documentaire approprié : Principe 6..........................................................18 G. Etablissement des procédures de vérification du système HACCP : Principe 7.....................................19

VII. Revue du système HACCP.......................................................................................................................19 VIII. Synthèse.....................................................................................................................................................20 IX. Conclusion.................................................................................................................................................21 X. Bibliographie..............................................................................................................................................22



Introduction

Il existe de nombreuses définitions de la Qualité, dans le cas de cette démarche, nous

garderons l’optique des deux définitions qui suivent :

Pour l’entreprise, la qualité (dites parfois « qualité totale ») consiste à la mise en

œuvre d’une politique qui tend à la mobilisation permanente de tout son personnel pour

améliorer :

La qualité de ses produits et services, l’efficacité de son fonctionnement, la pertinence

et la cohérence de ses objectifs, relation avec l’évolution de son environnement.

Le tableau 1 cidessous, présente le contrôle qualité effectués et leurs outils.

Fonctions recherchées Outils disponibles Contrôle (vérification)

de la qualité

Jugement du produit fini Analyses

Gestion de la Qualité 1. Définition des objectifs

(identification des points à

maîtriser et évaluation de

leurs valeur cibles +

tolérances)

2. Organisation

a. Maîtrise qualité

b. Assurance qualité

3. Evaluation (de la capacité

du système à atteindre et

garantir le niveau de

qualité attendue)

Enquête (de la part de

l’opérateur)

Spécifications contractuelles

(de la part des clients)

Codes ou guides de bonnes

pratiques

HACCP

Référentiels (valeur de

référence, périodicité des

vérifications)



Pour la société, la qualité (liée à celle de sa politique ou de son projet) tien

essentiellement à sa capacité d’innover, de créer de la valeur ajoutée ( sur le plan matériel,

comme sur celui des connaissances, des valeurs…) et à la partager au mieux entre les parties

prenantes ( clients, fournisseurs, employés et actionnaires, et la société communauté sociale)

en respectant ou protégeant l’environnement physique ( écologie) « J. Chové, 1992 ».

Dans ce rapport, nous nous attacherons plus particulièrement à la démarche HACCP

servant de base aux entreprises agroalimentaire et permettant de prévenir certaines

négligences, de maîtriser les risques afin de garantir la qualité sanitaire des produits et donc la

sécurité des consommateurs

I. Définition

La démarche HACCP/ ADMCP (HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point ou

ADPCM : Analyse des Dangers, Points Critiques pour leur Maîtrise) est une approche

systématique pour l’identification des dangers, leur maîtrise et leur surveillance.

C’est une démarche structurée, progressive et rationnelle qui permet notamment :

L’identification et l’analyse des dangers associés aux différents stades du

processus de production ou de traitement d’une denrée alimentaire.

La définition des moyens mis en place pour maîtriser ces dangers.

L’assurance que ces moyens sont mis en œuvre de façon effective et efficace.

Il est important de souligner que la démarche HACCP est essentiellement utilisée pour

traiter des problèmes relatifs à la sécurité des aliments (en particulier les risques

microbiologiques et toxicologiques) mais peut être utilisée pour d’autres aspects de la qualité.

Sa mise en place se fait méthodiquement selon un ordre bien précis déduit par le

raisonnement.



II. Historique

L’HACCP a connu ces dernières années un très fort développement dans le secteur des

industries agroalimentaires, ce qui en fait aujourd’hui un standard reconnu et utilisé

internationalement en ce qui concerne la maîtrise de la qualité.

L’HACCP est née aux USA vers 1970 dans l’industrie chimique (ICI). Elle a ensuite

été adaptée spécifiquement dés 1972 à l’industrie alimentaire (programme commun entre la

NASA, Philsbury Co, US Natick Army Labratories pour l’alimentation des cosmonautes).

Puis, l’HACCP est incorporé dans de nombreuses directives de l’Union Européenne,

des USA (FDA : Food and Drug Administration…), du Canada.

Il est explicitement recommandé dans les systèmes de « Gestion de la Qualité »

comme les normes NF 9000). Il est largement diffusé dans les grands groups alimentaires de

la transformation (Unilever, Nestlé, BSN GervaisDanone), de la distribution (J. Sainsbury,

Carrefour, Delhaize…) et de la restoration collective (KLM, Air France…).

III. Utilité du système HACCP

L’HACCP est un système préventif de maîtrise qui permet de focaliser son attention

sur les points critiques (CCP) qui influencent la qualité et la sécurité des aliments pendant tout

le processus de production. Ceuxci sont maintenus sous contrôle et la fabrication de produits

sûre peut être garantie.

En d’autres mots, l’HACCP ne permet pas d’éliminer tous les dangers, mais bien de

maîtriser les centres critiques, c’estàdire les phases déterminantes pour assurer la qualité

sanitaire d’un produit.

Ce système n’est pas un concept totalement inédit pour les industries agroalimentaire,

mais il permet de rationaliser une démarche d’hygiène et de sécurité, et surtout de :

Répondre à la réglementation.

Résoudre des problèmes de production.

Répondre aux exigences des clients : notamment la grande distribution qui est

de plus en plus sensible aux dangers et leur maîtrise et réclame ce type de

démarche.

Renforcer son système d’assurance qualité.



Appréhender et prévenir les risques lors de la conception de nouveaux produits

ou procédés afin d’en maîtriser la sécurité.

Servir d’outil d’information et de formation pour les jeunes recrues de la

société.

IV. Le modèle Les éléments d’un système HACCP

Un système HACCP efficace comporte deux éléments :

1. Programmes préalables : Conçus pour assurer le contrôle des risques liés au personnel et à

l’environnement de fabrication des aliments, en vue de créer des conditions favorables à la

production de produits alimentaires sûrs.

2. Plans HACCP : Conçus pour contrôler les risques liés directement aux aliments transformés

ou au processus de fabrication

Programmes préalables

Les programmes préalables sont conçus pour créer un environnement sûr, adapté à la

fabrication d’aliments, qui ne comporte pas de source de contamination. Pour contrôler et

prévenir les risques au sein de l’environnement de fabrication, il faut assurer :

La gestion de pratiques personnelles appropriées;

La gestion de pratiques relatives à l’expédition, à la réception et à l’entreposage;

L’entretien du matériel et des installations;

La salubrité de l’approvisionnement en eau;

L’exécution d’activités d’assainissement et de contrôle des insectes et animaux

nuisibles;

La formation appropriée du personnel.

Les programmes préalables comprennent des critères universels qui doivent être

contrôlés sans égard au produit. Cependant, certains éléments des programmes préalables

Système HACCP = Programmes préalables + plan(s) HACCP



portent sur des caractéristiques fondamentales du produit ou du processus de fabrication. Par

exemple, le programme d’assainissement doit comprendre des procédures adaptées au

matériel qui est employé au sein d’un établissement.

Les programmes préalables sont mis en œuvre avant les plans HACCP parce qu’ils

permettent de contrôler un grand nombre de risques généraux qui, pour cette raison, n’ont pas

à être visés dans un plan HACCP, ce qui rend le système plus efficace et plus facile à

appliquer.

Les programmes préalables jettent les bases de plans HACCP efficaces.

Plans HACCP

Un plan HACCP est conçu pour contrôler les risques qui sont reliés directement au

produit, aux ingrédients ou au processus de fabrication et qui ne sont pas contrôlés par les

programmes préalables. Les plans HACCP sont élaborés par l’entremise d’un processus

d’analyse des risques qui déterminent les risques importants pour la salubrité des aliments.

Des mesures de contrôle sont instaurées par la suite pour prévenir, réduire ou éliminer ces

risques. L’efficacité des mesures de contrôle est surveillée; si un risque n’est pas assez bien

contrôlé

(C'est à dire si la mesure de contrôle est inefficace), des mesures correctives sont

prises).

La méthode HACCP est basée sur 7 principes fondamentaux. Ceuxci sont toujours

repris mais exigent des étapes préliminaires indispensables à la réussite de l’étude qu’elles

peuvent varier selon l’auteur. Quant à nous, nous nous baserons sur la méthodologie inspirée

par QUITTET et NELIS, scindant l’étude en 14 étapes :

V. Les étapes préliminaires

A. Constitution de l’équipe « Qualité »

La méthode HACCP est mise en place par une équipe et non pas par un seul

responsable. La direction doit être engagée dans la démarche pour que l’étude réussisse.

Le choix des participants et la définition de leurs responsabilités respectives sont une

étape importante.



L’équipe qualité doit être une structure fonctionnelle, pluridisciplinaire et non

hiérarchique où les échanges et les relations humaines sont essentielles ? En général, l’équipe

comprend :

Le Directeur Technique Le Responsable « Maintenance » Le Responsable « Qualité » Le Responsable « Laboratoire » Un Responsable Commercial Un conseillé spécialisé externe ou interne

Remarque : Il est bien entendu que le système doit s’adapter à ma taille de l’entreprise.

L’équipe procède à une évaluation des moyens mis à sa disposition : moyens

matériels, budgets, disponibilité de temps, pouvoir et mécanismes de décision, engagement

des directions respectives, accès à des sources d’information…

Les membres de l’équipe, quels qu’ils soient, reçoivent une information reprenant bien

sûr, le système HACCP comme thème de base, mais abordant aussi des sujets tels l’hygiène,

les GMP ( Good Manufacturing Pratices) ou BPF ( Bonne Pratiques de Fabrication)…

Enfin, l’équipe s’organise et planifie l’étude en déterminant :

Une date d’échéance pour la mise en place de l’HACCP et des objectifs pour l’année.

Les dates des réunions qui ne doivent pas être de trop longue durée et doivent être espacées

dans le temps.

B. Définition des objectifs et de champ de l’étude

L’application de la méthode doit reposer sur un produit et son procédé de fabrication.

Bien que le squelette de la méthode soit toujours identique, il semble évident que

chaque étude doit être réalisée pour un couple produit procédé spécifique.

Comme la plupart des industries se sont actuellement diversifiées dans la réalisation

d’une batterie de produits différents, il est rare qu’une entreprise ne doive réaliser qu’une

seule étude HACCP. Mais, si l’on explicite les gammes de produits, il est alors possible de

regrouper au sein d’un même champ d’étude plusieurs produits qui ont plus ou moins un

même schéma de fabrication ou de composition.



Plusieurs axes peuvent être privilégiés pour définir le champ dune étude, à savoir par

exemple, la composition des produits (même type d’ingrédients mis en œuvre), les procédés

d’obtention (produits crus, produits cuits, sous vide, conserves, frais), les stades de

transformation (matières premières, produits semifinis, produits finis), les types de clientèle

(produits à marques distributeurs, produits à marque propre, population à risque, crèches,

hôpitaux, maisons de repos).

Il s’agit donc d’identifier les contraintes et limites de l’étude, de définir un échéancier

des activités et de choisir une ligne de fabrication et un produit déterminé.

C. Description précise du produit

Cette étape consiste dans un premier temps à la rédaction d’un cahier des charges

précis, daté et authentifié (spécification descriptives complètes) reprenant l’ensemble des

données relatives au produit.

Ces données concernent les matières premières, les produits intermédiaires, les

produits finis, et regroupant leurs composition, leurs structures, leurs caractéristiques physico

chimiques, (pH, activité de l’eau, viscosité, température…) et microbiologiques ( levures,

moisissures, coliformes…), leurs provenance, leurs conditionnement, leurs conditions

éventuelles de fabrication, d’acheminement, de conservation, de distribution …

Ensuite il est indispensable d’identifier les critères disponibles pour mesurer la qualité

soit la fiabilité, la régularité, la conformité, la maintenabilité, la disponibilité…

Pour finir, il faut identifier les possibilités prévisibles d’utilisation fautives telles les

anomalies de fonctionnement, les défaillances, dérives, fautes, …

Cette étape a son importance car elle permet une revue complète des caractéristiques

des matières premières, des conditions de process et des caractéristiques du produit fini. Ces

informations seront utiles à l’équipe mors de l’analyse des dangers.

D. Utilisation attendu due produit

La recherche d’information technique réglementaire et commerciale déterminant :

La durabilité attendue du produit ( DLC : Date Limite de Consommation).

Les modalités normales d’utilisation du produit.

Les instructions d’utilisation

Les déviations raisonnablement prévisibles.



Les groupes de consommateurs qui utiliseront le produit ( attention aux populations

sensibles pour les quelles il faudra une mention obligatoire sur l’étiquette).

E. Description du procédé de fabrication et construction du diagramme

Ce diagramme permet d’avoir une vue précise et complète de toutes les étapes du

processus de production. Sa construction consiste à décomposer le procédé de fabrication en

étapes élémentaires depuis l’entrée des MP (matières premières) jusqu’à l’expédition de PF (

Produit fini) chez le client et à identifier et caractériser les moyens mis en œuvre tels les

interventions humaines, locaux, matériels, conditions opératoires…

Le diagramme est ensuite représenté sous forme graphique (diagramme détaillé

d’opérations et de flux). Il peut être accompagné séparément d’informations complémentaires

comme le plan des locaux et le règles d’hygiène …etc.

F. Validation sur site du diagramme de fabrication

Le but de cette étape est de vérifier le diagramme sur le site de fabrication, étape par

étape et dans différentes conditions de fonctionnement afin de s’assurer de la fiabilité et

l’exhaustivité des informations face à al réalité du terrain. Il convient parfois d’effectuer une

expertise contradictoire.

Cette étape ne doit en aucun cas être négliger car elle conditionne la suite de l’étude et

par la même occasion sa réussite.

VI. Les principes de base

A. Analyse des dangers : Principe 1

Cette phase de la démarche consiste en l’énumération des différents dangers

(physiques, biologiques, chimiques, organoleptiques, humains) envisageable, par référence

aux caractéristiques de qualité préalablement retenues, Elle s’effectue au travers de plusieurs

objectifs :

Identification et évaluation, étape par étape, des dangers et de leurs

causes (produits, pratiques, procédure). Etude effectuée grâce à l’utilisation d’outils

spécifique d’analyse tels les diagrammes causes effets, diagrammes de paréto,

l’analyse fonctionnelle, règle des 5M…

Hiérarchisation des dangers selon leur criticité via des indices comme :



F : La fréquence (très rare, rare, fréquent, très fréquent)

G : La gravité (mineur, significative, grave, catastrophique)

P : La probabilité de non – détection (très faible, moyenne, élevée, très élevée).

Identification et évaluation des mesures préventives : choix de critères

d’évaluation (coût/efficacité,…), planning des modifications, investissement à

envisager.

Formalisation des mesures préventives : description précises des

moyens retenus, des procédures opérationnelles, des modes opératoires, des

instructions de travail (attribution des responsabilités respectives dans leur mise en

œuvre, leur exécution et la prise de décision qui en déroule).

Méthode :

ÉTAT DU SECTEUR : ETAPE 1

SECTION III PRODUCTION PRIMAIRE 3.1 HYGIÈNE D L'ENVIRONNEMENT

SITUATION ACTUELLE RECOMMANDATIONS 3.2 HYGIÈNE DES ZONES DE PRODUCTION ALIMENTAIRE

SITUATION ACTUELLE RECOMMANDATIONS 3.3 MANUTENTIONS, ENTREPOSAGE ET TRANSPORT

SITUATION ACTUELLE RECOMMANDATIONS

SECTION IV ÉTABLISSEMENT : CONCEPTION ET INSTALLATIONS 4.2 LOCAUX ET SALLES

SITUATION ACTUELLE RECOMMANDATIONS 4.3 MATÉRIEL

SITUATION ACTUELLE RECOMMANDATIONS 4.4 INSTALLATIONS


SECTION VI ÉTABLISSEMENT : ENTRETIEN ET ASSAINISSEMENT 6.3 SYSTÈME DE LUTTE CONTRE LES RAVAGEURS


SECTION VII ÉTABLISSEMENT: HYGIÈNE CORPORELLE 7.1 /7.2 /7.3 / 7.4




ETAT DES LIEUX

EVALUATION DES DANGERS

1 3 5 10

Gravité Peu grave Désagrément Dangereux Mortelle

Fréquence Rare Peu probable Probable Très élevée

Détectabilité A l'œil nue Après contrôle Après analyse Indétectable

Tableau : Méthode d’évaluation des dangers

Fréquence x Gravité x détectabilité] 15 et G = 5

Une fois les indices de criticités calculés, les dangers sont classés en deux catégories :

Les dangers mineurs : ont un indice de criticité inférieur ou égal à 15. Ces

dangers soit ils n’arrivent jamais, soit ils n’engendrent pas de non-conformité

à la norme. Par conséquent, ils ne sont pas considérés comme critiques et leur

maîtrise est facile ; c’est pour quoi on s’arrête à ce stade pour l’étude de ces

dangers.

Étapes Dangers Causes Mesures préventives Responsable Etat

N°01

Chimique : Microbiologiques : Physiques :

Réalisé par : Vérifié par : Approuvé par :

Date : Date : Date : Visa : Visa : Visa :



Les dangers majeurs : ont un indice de criticité supérieur ou égal à 15 et un

impact sur le produit, ils seront utilisés pour déterminer les points de

contrôles critiques pour leur maîtrise (CCP).

Dangers Microbiologiques

Dangers chimiques

Danger Physiques

F G D F

G D F G D

Les étapes pendant lesquelles une surveillance doit être exercée pour prévenir,

éliminer ou ramener le danger à un niveau acceptable sont des points critiques pour

la maîtrise (CCP).

Pour déterminer les CCP, on utilise l’arbre de décision.



Définition de l’étape : N°01



B. Détermination des Points Critiques pour la maîtrise (CCP): Principe 2

Comme le définissent la plupart des littératures, un CCP est une étape, une procédure,

une matière première même, où un risque inacceptable peut être éliminé ou réduit. Les points

critiques sont spécifiques d’une opération, d’un procédé ou d’un produit.

L’analyse vise à déterminer, parmi les étapes de fabrication, celles qui sont essentielles

pour la sécurité du produit. Selon la sévérité et la probabilité d’apparition des dangers à ces

endroits, des mesures devront être mises en œuvre afin d’y pallier.

Cette étape portera alors le terme de CCP : si on ne maîtrise pas certains paramètres

(les mesures préventives), une anomalie peut survenir et aucune opération ultérieure au cours

de la fabrication ne pourra compenser la déviation qui s’est produite et qui entraîne un risque

inacceptable au regard de la sécurité du produit.

L’outil utilisé en pratique pour la détermination des CCP, est bien souvent l’arbre de

décision proposé par le Codex Alimentarius. Celuici, utilisé avec souplesse et bon sens,

permet d’examiner le processus dans son ensemble et de se poser des questions fondamentales

à trois niveaux : les matières premières, la composition et le procédé.

On se pose une série logique de questions pour chaque danger identifié. La série de

réponses permet alors de progresser dans l’arbre afin d’arriver à une des deux conclusions :

STOP : l’étape n’est pas un point critique (CCP)

CCP : l’étape est un CCP



ARBRE DE DECISION



IDENTIFICATION DES POINTS CRITIQUES (CCP)

Dangers Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 CCP

C. Etablissement des limites critiques pour chaque CCP : Principe 3

Afin de s’assurer de la maîtrise d’un CCP, il convient bien sûr d’appliquer les mesures

préventives via la surveillance de certains paramètres. Mais il faut surtout établir, pour chaque

CCP, des limites critiques (valeurs séparant ce qui est acceptable et inacceptable) et des

tolérances.

Le respect de ces limites provenant de la législation et d’autres données, permet de

garantir la maîtrise du CCP.

Les paramètres à surveiller doivent être facilement observables et mesurables.

Souvent, sont utilisés des paramètres tels la T°, le pH, le débit, l’aw… mais aussi des

paramètres visuels et sensoriels comme l’aspect, la texture, l’odeur…

On sélectionne et spécifie ces paramètres en fonction du produit et de ces CCP.

D. Etablissement du système de surveillance des CCP : Principe 4

Ce système va définir des moyens, les méthodes, les fréquences, pour s’assurer de la

maîtrise de chaque CCP et détecter, en temps utile, toute perte de cette maîtrise pour la

réajuster au plus vite.



Définition de l’étape : N°01



En fait, pour chaque CCP, il convient de préciser les exigences de surveillances et les

moyens utilisés pour garantir que celuici restera à l’intérieur des limites critiques.

Pour cela, il faut :

Identifier et éventuellement former des personnes responsables de la

surveillance et de la mise en place des mesures correctives.

Mettre au point et vérifier des procédures opérationnelles de

surveillance (matériels, lieux et plans de prélèvement…)

Etablir un calendrier de surveillance (idéalement en continu pour éviter

la perte de maîtrise d’un CCP).

Il en résulte généralement des procédures d’enregistrement des résultats de

surveillance

E. Etablissement d’un plan d’action correctives : Principe 5

L’enregistrement des résultats de la surveillance peut indiquer que les limites critiques

fixées ne sont plus respectées et donc que les CCP n’est plus maîtrisé.

Il convient alors de mettre en place des actions correctives dont la procédure reprend

le plus souvent :

La nature et la cause de la dérive

Les actions correctives à entreprendre et autorisations correspondantes

Le traitement des produits défectueux

La responsabilité d’exécution et de décision

La révision éventuelle du plan HACCP

Il faut aussi faire une revérification de la maîtrise effective du PCM après la

réalisation de l’action corrective.

Ces procédures doivent être prévues pour chaque CCP et ont donc pour objectif

d’éliminer la cause de l’écart et donc, de maîtriser le danger qui en résulte. Audelà de

l’application immédiate des mesures à court terme visant le produit suspect, des mesures à

long terme doivent être envisagées afin d’éliminer toutes déviations ultérieures similaires



Table de Maîtrise HACCP

F. Etablissement d’un système documentaire approprié : Principe 6

L’ensemble de la documentation dont se sera servie l’équipe, à savoir les données

concernant le système HACCP mis en place, sera consigné dans une base de donnée

comprenant de nombreux classeurs dont principalement :

Le manuel HACCP : procédures, modes opératoires, instructions de

travail, plans bâtiments, flux, hygiène du personnel, nettoyage, désinfection, lutte

contre nuisibles…

Les livres d’enseignement (résultats, observations, rapport) :

fiches de matières premières, de produit, de

fournisseurs,

les bulletins d’analyses de l’eau, d’air,

Les documents législatifs, identification et surveillance

des PCM, déviations et actions correctives…

Le manuel de formation et autoformations (différentes formations).

Les rapports d’audit.

Mesures de surveillances Etape Danger et

cause Mesures préventives

Limites critiques Mesures Fréquence responsable

Mesures correctives

Mesures de vérification

N°0

1

N°0

2





Il est important de rappeler que le système HACCP est validé par les divers

enregistrements.

Il convient donc de bien classer ces documents afin de pouvoir facilement les

consulter par la suite.

Le système étant aussi évolutif, il convient, afin de faciliter sa mise à jour, d’y classer

les données simplement, logiquement et via une structure à intercalaires.

G. Etablissement des procédures de vérification du système HACCP : Principe 7

Afin de vérifier le bon fonctionnement du système, certaines procédures de

vérification doivent êtres mises en œuvre. Il s’agit bien souvent de procédures opérationnelles

telles les inspections, les audits, les revues et les tests complémentaires.

Les modalités de vérification seront formalisées et les résultats enregistrées de les

résultats enregistrées afin de conduire à l’amélioration du système.

VII. Revue du système HACCP

Il y a lieu de revoir le système HACCP à intervalles réguliers ; des éléments nouveaux

et ultérieurs à la mise en place de la démarche, pouvant apparaître à tout moment dans le

processus de fabrication (nouvelles matières premières, autre fournisseur, autre formulation

du produit, nouvelle législation modifiant les valeurs limites…).

Cette révision formalisée, effectuée semestriellement ou annuellement par la direction,

jugera de l’adéquation du système HACCP par rapport à la politique de maîtrise des dangers

et à ses objectifs.



VIII. Synthèse

Tableau 2 : Synthèse de la démarche HACCP

Etape Objectifs 1 Constitution de l’équipe « Qualité » 2 Définition des objectifs et de champ de l’étude 3 Description précise du produit 4 Utilisation attendu due produit 5 Description du procédé de fabrication et construction du

diagramme 6 Validation sur site du diagramme de fabrication 7= Principe 1 Analyse des dangers 8= Principe 2 Détermination des Points Critiques pour la maîtrise (CCP) 9= Principe 3 Etablissement des limites critiques pour chaque CCP 10= Principe4 Etablissement du système de surveillance des CCP 11= Principe 5 Etablissement d’un plan d’actions correctives 12= Principe 6 Etablissement d’un système documentaire approprié 13= Principe 7 Etablissement des procédures de vérification du système HACCP 14 Revue du système HACCP

Avantages et inconvénients

Certains inconvénients sont induits par la démarche mais il est important de préciser

que ceuxci sont minimes en comparaison des avantages fournis

Tableau 3 : avantages et inconvénients de la méthode

Avantages Inconvénients Formalisation de la démarche

Approche pragmatique du produit

Approche privilégiant la prévention

Bon rapport coût/ efficacité

Augmentation de la valeur intrinsèque du

produit et donc celle de l’entreprise

Adaptation à l’entreprise demandeuse

Suivi scrupuleux du système

Coût du système notamment pour les petites structure

Nombreux documents à remplir, à gérer…



IX. Conclusion

La méthode HACCP peut donc être résumée en trois grandes phrases.

La première consiste à l’acquisition d’une connaissance parfaite d’une connaissance

du produit

La seconde consiste à l’analyse complète des dangers, la définition des points critiques

et leurs limites admissibles.

La troisième met en œuvre la vérification du système, sa documentation et son

adaptation.

Cette méthode peut être utilisée comme outil de gestion de l’assurance qualité et peut

être complétée afin de satisfaire à d’autres référentiels ou normes tel le BRC, l’ISO…

Le système HACCP vit avec le produit et le processus de fabrication.



X. Bibliographie

Norme Marocaine 08.0.002 CAC/RCP 11969 (révision n° 3 en 1997), Amendement 1999 : «Code

d’usages international recommandé Principes généraux d’hygiène

alimentaire» du Codex Alimentarius. DIRECTIVE EUROPEENNE 93/43 : relative à l’hygiène des denrées

alimentaires. ISO 90012008 : «Système de management de la qualité Exigences»

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