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ISET du KEF DEPARTEMENT : MECANIQUE

ZITOUNI. GUESMI TECHNIQUES DE MAINTENANCE 1

Généralités de la maintenance

I. Définition de la maintenance : La maintenance est définie comme étant l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié. Maintenir c'est donc effectuer des opérations qui permettent de conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de la production.

II. Entretien ou Maintenance ?: 1. entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la production. Entretenir, c’est subir le matériel ; 2. maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant l’usage du matériel, suivant sa criticité économique, afin d’optimiser le coût global de possession. L’esprit de Maintenance se résume en deux mots-clés : Maîtriser au lieu de subir.

III. Fonction de Maintenance : 1. La maintenance regroupe toutes les actions de dépannage et de réparation, de réglage, de

révision, de contrôle et de vérification des équipements matériels (machines, véhicules, objets manufacturés, etc.) ou même immatériels (logiciels).

2. Le service de la maintenance peut être amené à participer à des études d’amélioration du processus, et doit comme de nombreux services de l’entreprise, prendre en considération de nombreuses contraintes comme la qualité, la sécurité et l’environnement, etc.

3. La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management effectues durant le cycle de vie d’un bien et destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.

IV. Les différentes formes de maintenance :



1. La maintenance corrective : Opération de maintenance effectuée après défaillance La maintenance corrective correspond à une attitude de défense dans l’attente d’une défaillance fortuite, attitude caractéristique de l’entretien traditionnel.

2. les maintenances préventives :« Maintenance effectuée dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu ».

C’est une intervention de maintenance prévue, préparée et programmée avant la date probable d’apparition d’une défaillance. 2.a La maintenance conditionnelle :Maintenance préventive subordonnée à un type d'évènement prédéterminé révélateur de l'état de dégradation d'un bien. 2.b La maintenance systématique :«Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi suivant le temps ou le nombre d’unités d’usage ».

V. LES ACTIVITES DE LA MAINTENANCE (norme NF) 1. L'inspection : C'est un contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou

calibrant les caractéristiques significatives d'un bien. 2. La surveillance : C'est l'activité exécutée manuellement ou automatiquement ayant

pour objectif d'observer l'état réel d'un bien . 3. La réparation : Ce sont les actions physiques exécutées pour rétablir la fonction

requise d'un bien en panne. 4. Le dépannage : Ce sont les actions physiques exécutées pour permettre à un bien en

panne d'accomplir sa fonction requise pendant une durée limitée 5. L'amélioration : Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion,

destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise. 6. La modification : Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion,

destinées à changer la fonction d'un bien. 7. La révision : Ensemble complet d'examens et d'actions réalisés afin de maintenir le

niveau requis de disponibilité et de sécurité. 8. La reconstruction : L'objectif de la reconstruction est normalement de donner à un

bien une vie utile qui peut être plus longue que celle du bien d'origine.

VI. LES TEMPS DE LA MAINTENANCE

La MTBF est la moyenne des temps de bon fonctionnement (TBF). La MTTR est la moyenne des temps techniques de réparation (TTR). La MTTA est la moyenne des temps techniques d'arrêt (TTA).



LES DEFAILLANCES I. Définitions:

Une défaillance est la cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise. Après une défaillance, le bien est en panne, La panne : état d'un bien inapte à accomplir une fonction requise, excluant l'inaptitude due à la maintenance préventive. II. Classification des défaillances : Les caractéristiques d’une défaillance doivent être

correctement identifiées afin de prévoir et d’organiser l’intervention nécessaire pour la remise en état initial. Défaillances de causes intrinsèques : défaillances dues à une mauvaise conception du bien, à une fabrication non conforme du bien ou à une mauvaise installation du bien. Défaillance de causes extrinsèques : défaillances de mauvais emploi, par fausses manœuvres, dues à la maintenance. III. Normalisation des défaillances NF :

1. En fonction de la rapidité de la manifestation : Défaillance progressive : défaillance qui aurait pu être prévue par un examen Défaillance soudaine : défaillance qui n’aurait pas pu être prévue par un examen

2. En fonction du degré d’importance : Défaillance partielle : défaillance résultant de déviations d’une ou des caractéristiques au-delà des limites spécifiées, mais telle qu’elle n’entraine pas une disparition complète de la fonction requise. Défaillance complète : défaillance résultant de déviations d’une ou des caractéristiques au-delà des limites spécifiées, telle qu’elle entraine une disparition complète de la fonction requise. Défaillance intermittente : défaillance d’un dispositif pour une période de temps limité, après laquelle le dispositif retrouve son aptitude à accomplir la fonction requise sans avoir été soumis à une action corrective extérieure. De telles défaillances sont souvent répétitives.

3. Par combinaison des concepts précédents : Défaillance catalectique : défaillance à la fois soudaine et complète. Défaillance par dégradation : défaillance à la fois progressive et partielle. A la longue, de telles défaillances peuvent devenir de défaillances complètes.

4. En fonction des causes : Défaillance due à une faiblesse inhérente: défaillance attribuable à une faiblesse inhérente au dispositif lui-même lorsque les contraintes ne sont pas au-delà des possibilités données du dispositif (faiblesse due à la conception ou à la réalisation du dispositif). Défaillance due à un mauvais emploi: défaillance attribuable à l’application de contraintes au-delà des possibilités données du dispositif. Défaillance première: défaillance d’un dispositif dont la cause directe ou indirecte n’est pas la défaillance d’un autre dispositif. Défaillance seconde: défaillance d’un dispositif dont la cause directe ou indirecte est la défaillance d’un autre dispositif.

5. En fonction des conséquences : Défaillance critique : défaillance qui empêche l’accomplissement de la mission et fait encourir des risques de blessures graves à des personnes ou des dégâts très importants au matériel. Ce type de défaillance est pris en compte dans les études de sécurité. Défaillance majeure : défaillance autre que critique, qui risque de réduire l’aptitude d’un dispositif plus complexe à accomplir la fonction requise. Défaillance mineure : défaillance autre que critique, qui ne réduit pas l’aptitude d’un dispositif plus complexe à accomplir la fonction requise.



IV. Correction et traitement des défaillances : 1. Correction des défaillances : les dépannages sont des remises en état de fonctionnement

provisoires avant réparation. Les réparations sont des interventions limitées et définitives. 2. Relevé des défaillances : ce sont généralement les bons de travaux qui servent de base aux

historiques. Ces relevés sont entrés en GMAO (qui liste ces défaillances à la demande par nature, par machine, par secteur, etc.) à des fins de traitement (fiabilité, disponibilité, coûts, etc.). C’est dans ce cadre que rentre à l’analyse. V. Mécanismes de défaillance (Failure Mechanisms):

1. Défaillances mécaniques dues à la santé matière : il s’agit de défauts préexistants dans les pièces en services, ils ne sont pas détectés lors des contrôles de qualité. Les défauts apparaissent lors de mise en forme de la pièce (usinage, soudures, traitements thermique etc.…) et lors du montage. 2. Défaillances mécaniques en charge : Fatigue mécanique : On entend par fatigue, la modification des propriétés des matériaux consécutive à l'application de cycles d'efforts, cycles dont la répétition conduit à la rupture des pièces constituées avec ces matériaux. L'origine de la rupture est due à une fissuration progressive Fatigue thermique : c’est une fatigue engendrée par des contraintes thermiques. Elle entraîne dilatations, Surcharge : dépassement de la charge nominale entraînant une déformation permanente ou une rupture (traction, flexion, etc.). Déformations plastiques sous contrainte mécanique : dues à un dépassement de la limite élastique du matériau. Une inspection des pièces vérifiant l’apparition d’une zone de striction peut prévenir le risque d’une rupture prochaine.

Déformation plastique sous contrainte thermique et dans le temps : c’est le fluage qui est une déformation devenant permanente avec le temps apparaissant sous contraintes mécaniques associées à des températures de service inférieures à 40%de la température de fusion.

Rupture ductile : elle provient après une phase de déformation plastique, allongement du matériau et striction au niveau de la rupture. Ductile se dit d'un matériau qui peut être étiré sans se rompre. Ductile s'oppose à fragile.

3. Défaillances mécaniques par détérioration de surface :

Usure : enlèvement progressif de matière à la surface des pièces d’un couple cinématique en glissement relatif.

Fretting-corrosion : usure particulière apparaissant au contact de 2 pièces statiques, mais soumises à de petits mouvements oscillants (vibrations). L’écaillage : enlèvement de grosses écailles de matière. Il apparaît sur les dentures cémentées ou trempées, à l'intérieur du métal, entre la partie traitée et non traitée.



Cavitation : implosion de micro bulle de gaz incondensables sous l’action d’une brutale chute de pression au sein d’un liquide. L’onde de choc génère des cratères dans la zone de cavitation (pompes, hélices,.).

Rayage : trace laissée par le passage d’un corps dur. Erosion : une surface est rongée sous l’effet de l’impact de fluides ou de particules solides en suspension à grandes vitesses ou de phénomènes électriques 4. Les défaillances par corrosion La corrosion est l'ensemble des phénomènes chimiques et électrochimiques sur les matériaux métalliques résultant du milieu ambiant. L'influence du milieu ambiant conduit un métal à passer de son état métallique à l'état de sels (oxydes, sulfures, carbonates,…). VI. LES CAUSES DE DEFAILLANCE :

1. Généralités : Le changement d’état du système suit un processus initié par la cause de défaillance. Effet de la défaillance sur le système : panne, non qualité, cadence réduite, accident, etc.

2. Causes de défaillance du système : Les causes de défaillance peuvent être externes ou internes au système. Causes externes de défaillance du système : .Matière d’œuvre (absente, non conforme) .Energie (absente, non conforme) .Conditions d’exploitation : conduite et réglage non conformes .Maintenance (absence, non conforme) .Perturbations (environnement) Causes internes de défaillance du système : .Les éléments du système (composants, liaisons). .Etat de fonctionnement .Matière d’œuvre entrante



INTERVENTIONS et VERIFICATIONS CORRESPONDANTES :



0%

20%

40%

60%

80%

100%

%de

déf

ailla

nces

/ a

n

TD N°1 OUTILS D'ANALYSE DES DEFAILLANCES

DIAGRAMME CAUSES-EFFET (ou ISHIKAWA) : Il s'agit d'une représentation arborescente des liaisons significatives entre un résultat, l'effet, et les multiples causes susceptibles d'en être à l'origine Exemple 1 : analyse du défaut de fonctionnement d'une pompe hydraulique. Question : Compléter le diagramme C.E ci-dessous :

GRAPHE DE PARETO ou METHODE ABC : La méthode ABC permet de dégager l’important d’une masse d’informations, de faire apparaître objectivement à une courbe ABC qui permet donc de distinguer de façon claire les éléments important de ceux qui le sont moins et ceci sous la forme d’une représentation graphique. Exemple 2 : Soit une entreprise de sous-traitance de circuits électroniques. Un atelier d'assemblage de composants CMS comporte un parc de 10 machines. Une étude réalisée à partir de l'historique des défaillances de l'année passée permet d'établir le nombre de défaillances par machine (tableau ci-dessous): Question : Le responsable du service maintenance vous demande de traduire ces chiffres en un graphe de Pareto.

graphe Pareto machines

Calcul et interprétation : ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………



LA SURETE DE FONCTIONNEMENT

I. DÉFINITIONS :

1. Sûreté de fonctionnement : Ensemble des propriétés qui décrivent la disponibilité et les facteurs qui la conditionnent : fiabilité, maintenabilité, et logistique de maintenance 2. Disponibilité : Aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans des conditions données,

La disponibilité se calcule par la formule suivante : 3. Fiabilité : Aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise, dans des conditions données, durant un intervalle de temps donné. 4. Maintenabilité :Dans des conditions données d'utilisation, aptitude d’un bien à être maintenu ou rétabli dans un état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits. II. LE TAUX DE DEFAILLANCE

1. Définition Le taux de défaillance est un indicateur de fiabilité qui représente le nombre de défaillances par unité d'usage : c'est le taux de défaillance moyen :

Le taux de défaillance s'exprime le plus souvent en pannes / heure. 2.La courbe en baignoire : L'allure générale des variations de la fonction λ(t) d'un équipement au long de sa durée de vie est une courbe en forme de baignoire. Cette évolution est fréquemment vérifiée sur les systèmes industriels.

la période de jeunesse, caractérisée par des défaillances précoces la période de maturité, caractérisée par des défaillances aléatoires et un taux de défaillance sensiblement constant la période de vieillesse, ou d'usure, caractérisée par un taux de défaillance croissant. III. ETUDE DE LA FIABILITE 1. Intérêt de l'étude de la fiabilité L'analyse de la fiabilité d'un système permet de modéliser et de prévoir sa durée de vie (dans le cas d'un système non réparable) ou son temps de bon fonctionnement (dans le cas d'un système réparable). La connaissance de la durée de vie d'un système ou d'un composant permet de déterminer par exemple les périodicités dans le cas d'une maintenance préventive systématique

Remarque : On peut être amené à utiliser aussi la fonction de répartition F(t) qui est la fonction de R(t) :

Deux méthodes permettent de faire une étude de fiabilité : - le modèle exponentiel - le modèle de Weibull



2. LE MODELE EXPONENTIEL Il s’applique lorsque le taux de défaillance est considéré constant. C’est le cas de la période de maturité. Les pannes sont peu nombreuses. Les équations suivantes sont donc utilisables :

- Fiabilité :

- Détermination des Indicateurs de Fiabilité :

- Détermination de la moyenne de temps de bon fonctionnement

MTBF : - Durée de vie associée à un seuil de fiabilité :

3. LE MODELE DE WEIBULL La loi de Weibull est un modèle couramment employé pour modéliser la durée vie d'un matériel. Elle permet d'ailleurs, à partir des résultats obtenus de déterminer dans quelle période de sa vie se trouve le système étudié. Elle couvre les cas de taux de défaillance variables, décroissants (périodes de jeunesse), ou croissant (période de vieillesse).

- Paramètres de Weibull : est le paramètre de forme.est le paramètre d'échelle. est le paramètre de position. β : Paramètre de forme >0 sans dimension: Si β>1, le taux de défaillance est croissant, caractéristique de la zone de vieillesse 1,5 < β < 2,5 : fatigue 3 < β < 4 : usure, corrosion Si β=1, le taux de défaillance est constant, caractéristique de la zone de maturité Si β<1, le taux de défaillance est décroissant, caractéristique de la zone de jeunesse η : Paramètre d’échelle >0 qui s’exprime dans l’unité de temps γ : paramètre de position, -∞ < γ < +∞, qui s’exprime dans l’unité

- Fiabilité R(t) :



- Taux de défaillance (t) :

- MTBF et écart type :

- Durée de vie associée à un seuil de fiabilité :

- Les fréquences des avaries F(i), en fonction de la taille N de l'échantillon :

Méthodologie de Weibull : Consulter les historiques de pannes et dresser la liste des temps de bon fonctionnement entre deux

défaillances. Classer ces temps par ordre croissant. Cumuler le nombre de défaillances (rang). Calculer les fréquences des avaries F(i), en fonction de la taille N de l'échantillon Reporter les points ainsi trouvés sur le papier de Weibull en plaçant les TBF en abscisse et les F(i) en ordonnée. Tracer la droite passant au mieux par les points obtenus.

Si les points sont alignés sur une droite, on a = 0. Détermination des paramètres et Interpréter les résultats



TD n°2 Exemple d'utilisation de Weibull

Soit une entreprise fabricant des systèmes de freinage automobiles. Une machine à commande numérique permet la fabrication de cylindres de roues en aluminium. Cette machine est en service depuis 1 an et demi. La machine est utilisée 7 jours sur 7 en 3 x 8. L'étude de l'historique de la machine a permis de relever les temps de bon fonctionnement (en heures) depuis sa mise en service : 1423 – 626 – 2296 – 4103 – 1709 – 2707 Question : On souhaite connaître la probabilité de fonctionnement sans défaillance sur une période de 2semaines. Solution :

TBF (h) rang i F(i)

Calcul de F(i) :………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… Construction de la droite passant au mieux par les points obtenus sur le papier de weibull Détermination des paramètres à partir de la courbe : et Calcul de probabilité de fonctionnement R(t) (fiabilité) sur une période de 2 semaines (équation de weibull): …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Calcul de taux de défaillance : ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… Calcul de MTBF : …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Calcul d écart- type de temps σ(t) : ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… Interpréter les résultats : …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………



TD n°3 Exemple d'utilisation de modèle exponentielle

On vous propose l’ajustement des échantillons suivants pour une pompe hydraulique:

Rang R(t) TBFi 13 14 16 20 24 20 30 55 0

ƩTBFi On vous demande à partir de modèle exponentielle de : 1. Compléter le tableau ci-dessus. 2. Tracer la courbe de fiabilité R (t) en fonction de temps (Ʃ TBFi ) sur le papier

linéaire

3. Déduire à partir de la courbe le moyen temps de bon fonctionnement MTBF: …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

4. Calculer la distribution exponentielle λ(t) : …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………



LA MAINTENANCE PREVENTIVE

I. DEFINITIONS (norme NF) La maintenance préventive : C'est la maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement

La maintenance préventive systématique C'est la maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien.

La maintenance préventive conditionnelle C'est la maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.

II. LES AVANTAGES DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE La mise ne place d'une pratique de maintenance préventive présente un certain nombre d'avantages :

• Une amélioration de la productivité de l’entreprise • Un coût de réparation moins élevé • La diminution des stocks de production • La limitation des pièces de rechange • Une meilleure crédibilité du service maintenance • Une plus grande motivation du personnel de maintenance. La maintenance préventive : une amélioration de la sécurité.

III. DETERMINATION DE MAINTENANCE PREVENTIVE : 1. généralité

Les périodes d’intervention T se déterminent à partir des préconisations du constructeur. de l’expérience acquise lors d’un fonctionnement en "correctif ". de l’exploitation fiabiliste réalisée à partir d’un historique, d’essais, ou des résultats fournis par des visites préventives initiales. d’une analyse prévisionnelle de fiabilité. du "niveau de préventif " déterminé, à partir de critères techniques et économiques, par la politique de maintenance choisie pour

l’ensemble concerné choix de k pour T = k.MTBF

Incidence économique du choix de k : Le plus souvent 0.5 < k < 1.

Evolution du niveau de performance en maintenance préventive

2. LA MAINTENANCE PREVENTIVE SYSTEMATIQUE : La maintenance préventive systématique inclut les actions de maintenance requises par les dispositions Elle

inclut au minimum la planification formelle, la description claire et précise du travail à effectuer (lubrification, changement de filtres, remplacement des roulements, etc.) et l’enregistrement du travail accompli. La maintenance préventive systématique s’applique à des mécanismes de dégradation dont l’évolution est globalement connue. Ceci explique qu’elle n’inclut pas d’observation préalable de l’état du bien



3. LA MAINTENANCE PREVENTIVE CONDITIONNELLE La maintenance conditionnelle ou prévisionnelle représente une démarche d’optimisation de la maintenance

préventive systématique, basée sur la mesure objective de paramètres de la dégradation du bien. Elle repose sur l’extrapolation de mesures et courbes de tendance en fonction de l’usage du bien. IV. LE PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE Chaque matériel ou équipement est constitué d’un certain nombre d’éléments pour lesquels sont définis des actions de maintenance préventive systématique ou préventive conditionnelle à réaliser. Il convient de prendre en considération, si elles existent, les recommandations des constructeurs, complétées des données de retour d’expérience du site ou d’autres sites utilisateurs de mêmes équipements. Le regroupement de ces actions constitue le plan de maintenance. L’élaboration d’un plan de maintenance préventive a pour but de définir : sur quel bien effectuer la maintenance ; Quelles sont les interventions à prévoir; Quand et comment elles doivent être réalisées. V. MAINTENANCE PREVENTIVE ET GRAISSAGE :

Le graissage et la lubrification sont trop souvent considérés, à tort, comme des opérations marginales en maintenance. Ce sont en fait, des opérations fondamentales pour la mécanique et l'hydraulique. Négliger le graissage et la lubrification conduit à la défaillances totales ou partielles, Le graissage et la lubrification doivent être rigoureusement bien faits : en quantité : fréquences des appoints en qualité : 1. La lubrification La fonction d'un lubrifiant est de favoriser le mouvement ou le glissement entre deux surfaces frottantes. D'une manière générale, les lubrifiants : réduisent les frottements et l'usure; évitent le grippage; participent au refroidissement; évacuent les impuretés (poussières, débris d'usure...); protègent contre la corrosion; participent parfois à l'étanchéité.

a) Principaux lubrifiants



2. Le graissage a) Périodicité du graissage

A cours du fonctionnement, le lubrifiant s'use et se détériore, il doit donc être remplacé à intervalles de temps réguliers et bien définis. L'apport est indispensable pour que la machine ait constamment du lubrifiant en quantité suffisante et en bon état. La périodicité de graissage est déterminée en fonction : du type de matériel des conditions de fonctionnement des systèmes de lubrification

b) Plan de graissage C'est la liste des points de graissage, avec la désignation des articles consommables, la fréquence et certaines consignes d'exécution ou observations. Il s'agit d'abord d'identifier les points de graissage ; sur plan, mais aussi (et obligatoirement) sur le terrain. Il s'agit ensuite de déterminer le graissage à faire. Le plan de graissage peut être établi sous forme de : - tableaux - schémas de machines ou parties de machines

c) ESSAI A LA TACHE :

MODE OPERATOIRE : Placer une feuille de papier filtre sur le support prévu à cet effet. Agiter l’échantillon afin de le rendre homogène, Tremper la baguette de verre de 3 à 4 cm dans l’huile, Retirer la baguette-laisser l’huile s’écouler et faire tomber sur le papier filtre la 2ème goutteuse détachant séparément, Attendre l’étalement de la goutte. MODE VISUELLE :



LA MAINTENANCE CORRECTIVE

I. DEFINITION (norme NF EN ) La maintenance corrective est la maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise. II. LES PHASES D'UNE INTERVENTION DE MAINTENANCE CORRECTIVE

La maintenance corrective vise à rétablir le bien considéré dans l’état d’accomplir une fonction requise, au moins provisoirement et/ou partiellement.

La figure ci-dessous montre les différentes phases d'une intervention type de maintenance corrective.

Les phases d'une opération de maintenance corrective

1. Détection de la défaillance = Temps mis par l'utilisateur du système pour constater une

dérive de fonctionnement. 2. Appel à la maintenance = Temps utilisé pour informer le service maintenance avec un

minimum de détails (localisation, conséquences, premiers symptômes, ...). 3. Déplacement des intervenants = Temps nécessaire aux techniciens pour se rendre sur

le lieu de la défaillance. 4. Diagnostic = Temps nécessaire aux techniciens de maintenance pour identifier la cause

de la défaillance et organiser l'intervention (détection, localisation, analyse). 5. Rassemblement des moyens = Temps nécessaire aux techniciens de maintenance pour

se fournir en outillages et pièces de rechanges. 6. Opération de maintenance corrective (dépannage ou réparation) = Temps nécessaire

aux techniciens de maintenance pour remettre le système en état d'accomplir sa mission. 7. Essais et contrôles = Temps nécessaire aux techniciens de maintenance pour valider la

remise à niveau de compétence du système. 8. Remise en service = Temps nécessaire aux techniciens de maintenance éventuellement

associés à l'utilisateur pour permettre au système d'atteindre sa cadence nominale. III. LES TYPES DE MAINTENANCE CORRECTIVE (norme NF)

La maintenance corrective n’est pas forcément celle qui est la moins coûteuse, d’abord parce que, pour une même intervention elle peut forcer à engager des moyens exceptionnels justifiés par la criticité de la défaillance, d’autre part parce que l'interruption non programmée du service ou de la production, peut avoir des conséquences préjudiciables pour l’entreprise. La maintenance corrective est, par définition, imprévisible mais pas forcément imprévue :



1. Maintenance corrective «palliative» Action de maintenance corrective destinée à permettre à un bien d’accomplir provisoirement tout ou partie d’une fonction requise. Appelée couramment «dépannage», la maintenance palliative est principalement constituée d’actions à caractère provisoire qui doivent être suivies d’actions curatives.

2. Maintenance corrective «curative» Action de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien dans un état spécifié pour lui permettre d’accomplir une fonction requise. IV. DIAGNOSTIC APRES DEFAILLANCE :

1. Démarche de localisation. Constater la défaillance ; Identifier la fonction défaillante ; Identifier et répertorier les composants liés à la non réalisation de la fonction et susceptibles d’être défaillants ; Définir et hiérarchiser les hypothèses ; Définir et réaliser les tests, mesures et contrôles permettant de valider ou non les hypothèses ; En déduire l’élément défaillant.

2. Recherche des causes. Analyser le mécanisme de défaillance ; Identifier la cause de défaillance ; Proposer un plan d’action (remède immédiat, préconisations …).

V. OUTILS D'AIDE AU DIAGNOSTIC 1. organigramme de diagnostic : aide à la mise en œuvre des tests et mesures. 2. gamme de démontage : aide à une intervention de démontage.



TD n°4 : GAMME DE DEMONTAGE La gamme de démontage permet de préparer l'intervention, elle fait apparaître l'ordre

chronologique des opérations de démontage et les outillages nécessaires. Elle permet de déterminer à l'avance l'emploi d'outillages spécifiques. Pour le remontage, l'ordre des opérations est souvent l'inverse de celui du démontage. Il est bon, malgré tout, de préciser les opérations de graissage et de réglage à réaliser pendant le remontage. Exemple : Remplacement d'un roulement Les travaux demandés : Il s’agit de remplacer le roulement repère 5 du palier de broche (voir dessin d’ensemble ci-dessous).

On vous demande de compléter les gammes de démontage de deux roulements (5).

*Pour le roulement (5) : 1. Identification des sous-ensembles :

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

2. Gamme de démontage : Rang de sous-

ensemble Ordre de démontage outillage précautions

3. Rang de l’importance mécanique de chaque pièce …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

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