aquarama 66revue professionelle de la technologie de l’eau i octobre -novembre -decembre 2014 i année 17

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aquarama #66 I 3

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contenuE66

P5 INSIDE NEWS P10 foIrES & SaloNS P13 aqua-

rama traDE faIr 2014 P16 laborama P19 lEttrE

D’INformatIoNS tNav #47 P46 ProjEt gEo ENgINEE-

rINg P49 ProjEt cgk P53 rEPortagE hSf P54 rEPortagE

SchNEIDEr ElEctrIc P57 rEPortagE bSc P58 ProjEt DE

WatErgroEP P61 rEPortagE P. booNEN P62 rEPortagE

hyDro coNcEPtS P65 ProjEt gE WatEr P66 jurIDIquE

P69 ProjEt bIo-DyNamIcS P93 ProjEt aqua-SyStEmS

P94 ProDuct SPot gh SyStEmS P70 rEPortagE car-

mEuSE P73 ProjEt rEWarE P75 NEW ProDuctS

dossier TraiTemenT des bouesP26-P44

aquarama

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Periodicité

Trimestrielle

redactrice en chef

Tilly Baekelandt

e redactie@aquarama.be

redaction

Bart Vancauwenberghe

Koen Vandepopuliere

e redactie@aquarama.be

Mise en Page

Koen D’Haene

e koen.dhaene@fcomedia.be

Publicité-conseil

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t 0473/86 59 70

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editeur resPonsable

Filip Cossement

Canadezenlaan 118 - B-7711 Dottenijs

t 056/77 13 10

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et/ou publié par impression, photo-copie,

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écrit préalable de l’éditeur.

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winside news

Pathema b.V., grand vainqueur du PiP 2014 avec iVG-C CoolWater

Pathema B.V. est le grand vainqueur du prix du Proces Innovatie Prijs 2014 avec IVG-C CoolWater. Pathema a remporté le prix tant des professionnels que du public. Le prix est une initiative du Vereniging Machevo & Bulk en Jaarbeurs, organisateur de Industrial Processing. Cette année, le jury s’est penché sur 23 envois, dont quatre ont été nominés pour le PIP 2014. Les prix ont été attribués le 30 septembre au Media Plaza au Salon d’Utrecht.La technologie IVG-C (Industrial Vortex Generator-Circulation) CoolWater est une solution globale pour gérer et recycler l’eau de refroidissement sans utiliser le moindre produit chimique. Le produit combine toutes les techniques nécessaires pour exploiter de manière durable tours de refroidissement et condenseurs dans le domaine de l’eau. C’est un système prêt à l’emploi n’utilisant pas de produits chimiques et consommant peu d’eau et d’énergie, qui se positionne comme le nouveau standard pour le traitement de l’eau de refroidissement.Henk Klein Gunnewiek, président du Jury : “Produire de l’eau de refroidissement avec un court retour sur inves-tissement et sans utiliser de produits chimiques, est réellement nouveau. Et ceci, tout en affichant d’excellentes caractéristiques : consommation réduite d’énergie et d’eau, simplicité de mise en œuvre dans les tours de refroi-dissement avec un skid prêt à l’emploi”.

E www.pathema.nl

enprotech commence avec le cinquième ordre de Pepsico

Après réalisations pour Pepsico en France, en Belgique, la Russie et au Portugal dans la traitement des eaux usées aéro-bie et anaérobie et la digestion des déchets solides, Enpro-tech vient de recevoir une nouvelle commande pour un fer-menteur industriel en Grande-Bretagne. Au sein du groupe Pepsico la durabilité est un priorité. C’est pourquoi le ser-vice technique responsable en Angleterre a commencé à étu-dier les possibilités pour la réutilisation et l‘application de principe C2C sur leurs sites. Le grand succès de la fermenta-tion des déchets et sous-produits issus de la production de chips en Belgique et la production d’électricité et de la cha-leur réutilisé dans la production ont été les facteurs déci-sifs pour choisir la production de biogaz. Avec la nouvelle installation de fermentation industrielle, on va produire 2 MW d’énergie électrique. Cela rend possible une période de retour sur investition de moins de quatre ans et prévoit une réduction de la production des déchets à 70%. Enprotech pouvait non seulement convaincre Pepsico par son savoir-faire et expérience, mais surtout avec le développement du projet, partant de l’étude de faisabilité vers le concept finale.

E www.enprotech.be

rompre avec le passé, en introdui-sant une nouvelle marque figu-rative. Ce que nous appelons ‘le globe’, est un élément visuel fort qui est clairement reconnaissa-ble à tout le monde, et qui trans-cende langue et région. Dans un proche avenir, nous voulons élargir et diversifier notre porte-feuille en rajoutant de nouveaux produits et services.”

Ewww.eriewatertreatment.com

Erie Water Treatment Controls a révélé son nouveau logo et nom de marque. Nick Govaert (General Manager d’erie water treatment): “En 2009 la décision était prise de moins se focaliser sur les van-nes de commande, mais de mettre davantage l’accent sur des soluti-ons complets de traitement d’eau. Aujourd’hui le moment est venu de repenser et adapter notre iden-tité de marque à cette nouvelle philosophie d’entreprise. Le nou-veau nom de marque, erie water treatment, n’est pas un change-ment radical de notre nom origi-nal. Pour ceux qui ne nous con-naissent pas encore, notre nouvelle identité reflète ce que nous fai-sons réellement: traitement d’eau, et non seulement des vannes de commande!” Govaert continue: “Ce n’est pas la même chose pour le nouveau logo. Ici nous voulions

erie Water Treatment Controls introduit nouveau logo et nom de marque

6 I aquarama #66

winside news

nouvel investissement d’induss au port d’anvers Depuis 2010 l’entreprise d’eau Induss I, d’une capacité de 7 millions de m³, fournit de l’eau déminéralisée aux entreprises industrielles installées dans le port d’Anvers. Au printemps 2015, Induss commencera à agrandir son usine d’eau à la Schel-delaan, et dépassera la capacité de 10 millions de m³ d’eau par an : en d’autres termes, un volume journalier équivalent à 12 piscines olympiques. Suite à la croissance de ses clients et à l’adhésion d’une grande usine chimique, Induss I augmentera sa capacité de production de 50% et allongera son réseau de canalisations de 7 km. Il y aura un réseau de canalisations sou-terraines d’environ 27 km au total. L’augmentation de la capa-cité de production et l’extension du réseau de canalisations permet de mieux atteindre les clients dans la région du port et de les approvisionner en eau déminéralisée. Ellen Theeuwes (CEO Induss) : “Le réseau existant est un atout d’attraction de nouveaux investisseurs étrangers, et constitue un avan-tage concurrentiel que le service commercial du port d’Anvers peut faire valoir”. E www.induss.eu

CGK s’agrandi avec l’acquisition de mFJ

Depuis le 1er septembre, CGK a repris les activités de l’entreprise MFJ sprl. MFJ sprl est spécialisé dans la distribution des cuves fabriquées par roto moulage (des contenus à partir de 60 l) pour l’utilisation et le stockage des liquides. L’avantage c’est qu’il n’y a plus de soudures. Les cuves sans soudures sont de grande valeur pour la durée de vie pour certains liquides critiques, par exemple l’acide nitrique 60%. A côté des avantages techniques il y a aussi beaucoup d’opportunités éco-nomiques. De petites cuves de

Primes écologiques pour produire de l’eau de process à partir de sources d’eau alternatives

La liste limitative des technologies entrant en ligne de compte pour subventionnement par des primes écologiques est passée ce 17 novembre de 140 à 30 technologies. La sélection retenue comporte les technologies les plus performantes, ainsi que les technologies contribuant le plus au respect des enga-gements du Protocole de Kyoto, des objectifs européens 20/20/20 et de la politique environnementale de la Flandre. Parmi les technologies retenues, une installation pour adapter l’eau phréatique, l’eau de pluie ou les eaux de surface à des applications nobles. La demande d’une prime écologique doit se faire par voie électronique au www.ecologiepremie.be avant le début de l’investissement. Ceux qui sont à la recherche d’un fournisseur de technologies de l’eau, peuvent, après inscription, utiliser la base de don-nées de l’eau de Vlakwa. (http://www.vlakwa.be/waterdatabank/). Les technologies telles que l’osmose inverse, l’électrodialyse (membranaire), l’adsorption (p.ex.. sur charbon actif) et l’oxydation chimique à l’aide d’ozone ou de rayons UV entrent en ligne de compte pour la transformation d’ eaux de peu de valeur en eau de process (numéro de technologie 201041). Ces technologies ont d’ailleurs été maintenues dans la nouvelle liste du 17 novembre 2014.

E www.vlakwa.be

dosage sont moins cher que des petites cuves soudées. L’extension de gamme offre à nos clients un choix plus large afin de pouvoir pro-poser la meilleure solutions techni-que. Avec l’acquisition, CGK devient le distributeur exclusif d’ASTRO en Belgique, l’un des meilleurs fabri-cants Européens dans cette branche. Le propriétaire précédent, Marcel Mertens, veut continuer à soute-nir la transition et il est devenu ‘Sales engineer’ chez CGK. Ainsi, Marcel Mertens pourra partager ses années d’expérience avec ses nou-veaux collègues. CGK espère déve-lopper un deuxième centre de ser-vice à Anvers/au Limbourg dans les deux années à venir et cela ensem-ble avec Marcel Mertens.

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aquarama #66 I 9

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Le projet biobased delta

Avec son partenaire CSM, AlgaeBiotech a réussi dans le cadre du projet BioBased Delta à développer une méthode d’épuration des eaux usées au moyen de micro-algues. Les micro-algues sont ensuite utilisées comme source durable d’Omega-3. L’objectif du projet BioBased Delta est de développer des matières premiè-res alternatives capables de remplacer les matières premières fossiles. Le sujet sur lequel AlgaeBiotech s’est focalisée est la production de micro-algues dans les eaux usées de boulange-ries et l’industrie laitière. Ces eaux usées sont remplies de nutri-ments qui conviennent parfaitement pour la culture d’algues. Comme BioBased Zeeland poursuit l’objectif de verdissement de la Zélande, c’est le principe de “berceau à berceau” qui était d’application, avec le souci de ne pas produire des déchets. En premier lieu, des algues produites on extrait les Omega-3 pour la consommation humaine. Le reste de la biomasse est utilisé dans les applications d’aquaculture telles que la nourriture pour pois-sons pour le compte des piscicultures commerciales . Suite aux résultats positifs du projet, AlgaeBiotech continuera à faire de la recherche sur la culture de micro-algues dans les eaux usées des boulangeries et de l’industrie laitière, et se con-sacrera sur l’amélioration de l’efficience du process.

E www.biobaseddelta.nl E www.algaebiotech.es

Le système de gestion de l’eau WisKi doublement couronné KISTERS AG a été récemment dinstinguée par le “Computerworld Data+Editor’s Choice Award” pour son sys-tème de gestion de l’eau WISKI. La solution Big Data de KISTERS collecte et valide les données sur les quan-tités d’eau, par exemple en cas d’inondation, d’eau de pluie et sur les niveaux d’eau. Le système est en mesure de faire des prévisions. Celles-ci concernent les inondations à court et à long terme, avec les degrés d’incertitude. Des prévisions d’ensemble sont réalisées à temps fixe, et historisées. WISKI analyse toutes les données en temps réel et les met en forme pour différents groupes cibles. WISKI est donc une plateforme supervisant les évènements dans le domaine de l’hydrologie, c.-à-d. un endroit unique où le spécialiste et le simple citoyen peuvent trouver des informations complètes et actualisées. La distinction honore les excellentes solutions Big-Data, qui sont au service du traitement et de l’évaluation de grandes quantités de données dans le domaine technico-scientifique. La compétence centrale de WISKI: rassembler et intègrer des données en provenance de réseaux hétérogènes de mesures.

E www.kisters.de

Les moteurs WeG relèvent une multitude de défis dans deux stations d’épuration La compagnie de distribution d’eau “Thames Water” procède actuellement à d’importants travaux de modernisation dans deux stations d’épuration de Londres. L’un des projets, situé à Beckton, se monte à 190 millions de livres, tandis que l’autre, qui concerne Crossness, représente 220 millions de livres. Beckton est l’une des stations d’épuration les plus vastes d’Europe, desservant à ce jour 3,5 millions de personnes. Les travaux permettront d’augmenter de 60% la capacité de traitement du site. La station de Cros-sness dessert actuellement deux millions de Londoniens. Les travaux de modernisation augmenteront de 44% sa capacité de traitement, réduisant considérablement le volume d’eaux usées pluviales qui se déverse dans la Tamise en cas de fortes précipitations. “Cette application est extrêmement exigeante”, souligne Matt Harvey, directeur de P&M Pumps. “Compte tenu de cela et des autres défis des projets, nous avons choisi WEG pour la qua-lité de ses produits et pour sa solide expérience. Et, point très important, WEG a également été capable de nous livrer des moteurs homologués ATEX EEx-d en respectant notre délai serré de huit semaines.”

E www.weg.net/be

10 I aquarama #66

winside news

Les composants de filtrage pour osmose inverse de LANXESS, une entreprise fournissant des spé-cialités chimiques, contribuent à l’approvisionnement en eau potable du Ghana septentrio-nal. La station de traitement de l’eau de Mazareka Co. Ltd., située à Tamale/Kanshegu, est équi-pée de membranes Lewabrane RO B400 HR. Elle a une capacité de 40 m³/h et fournit de l’eau à approximativement 600.000 per-sonnes : 400.000 résidents de Tamale, la capitale de la région septentrionale, et les commu-nautés proches dans un rayon de 200 km. Les technologies appli-quées de l’unité d’affaires Liquid Purification Technologies (LPT) de LANXESS ont contribué à la conception du filtre utilisé par l’usine. “Nous avons également

formé le personnel de Mazareka à l’utilisation du logiciel de con-ception Lewaplus, de sorte que tout ajustement indispensable de l’équipement peut se faire en cas de changement de paramètres”, fait savoir Dr. Jens Lipnizki, res-ponsable Marketing Technique Membranes chez LPT.Bobiné en spirale, le module Lewabrane RO B400 HR consiste en une membrane synthétique en polyamide : il a été développé pour le traitement des eaux indu-strielles et la purification de l’eau potable. La caractéristique nota-ble de la membrane Lewabrane HR (haute réjection) est la réten-tion d’éléments critiques comme nitrates et composés organiques. Sa perméabilité est excellente, et elle répond au standard NSF/ANSI 61 relatif aux composants pour eau potable.

E www.lanxess.com

Composants à membrane LanXess pour un pro-ducteur de boissons au Ghana

InfraTech est le lieu de rencontre bisannuel du monde de l’infrastructure. Le salon aura lieu du 20 au 23 janvier 2015 au Ahoy Rotterdam sur une surface de 30.000 m². Les exposants sont des fournisseurs de produits et de services pour le marché du terrassement et des constructions civiles, les adjudications publiques, les entrepreneurs et les bureaux d’ingénierie. Les commanditaires publics occupent une place centrale au salon. Dans l’édition 2013 il y avait 535 exposants et 20.000 visiteurs professionnels. Le salon InfraTech est subdivisé en plusieurs thèmes représentant un seg-ment dans l’infrastructure : Infrastructure, Eau, Espace Public & Mobilité, Egouttage (nouveau). Tous les thèmes ont une place réservée au salon, et donc adjudicateurs et adjudicataires peuvent se rencontrer facilement. Parallèlement à la large offre des exposants, le salon présente un large programme de transfert de connaissances pour en stimuler l’échange dans le secteur. . E www.infratech.nl

infraTech, du 20 au 23 janvier 2015

•AquANederlANd Du 17 au 19 mars 2015 I Evenementenhal Gorinchem Salon national du traitement, de la gestion et des technologies de l’eauwww.aquanederland.nl

•lAborAmA 19 et 20 mars 2015 I Brussels Kart Expo Groot-Bijgaarden u www.laborama.be

•jourNéeVlArIo 24 mars 2015 u www.vlario.be

• WAsserberlININterNAtIoNAl du 24 au 27 mars 2015 IMesse Berlin Salon et congrès pour l’industrie de l’eau www.wasser-berlin.com

• PollutecPArIjs du 13 au 15 octobre 2015 IVillepinte Paris u www.pollutec.com

•AquArAmAtrAdefAIr-tNAVWorkshoP 22 octobre 2015 I Brabanthal Leuven Salon professionnel et atelier destiné au secteur belge du traitement de l’eau u www.aquarama.be

•AquAtechAmsterdAm du 3 au 6 novembre 2015 I Amsterdam RAI Salon professionnel mondial pour l’eau de process, l’eau potable et l’eau usée u www.aquatechtrade.com

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Le VITO (Insti tut fl amand pour la recherche technologique) est un centre européen indépendant de recherche et de conseil à la pointe du progrès dans le domaine du cleantech et du développement durable, travaillant sur des solu-ti ons pour les grands défi s sociaux d’aujourd’hui. Les cinq thèmes sur lesquels le VITO se concentre sont la chimie, l’énergie, la santé, la gesti on des matériaux et l’uti lisati on de la terre.

L’eau est un thème important dans nos programmes de recherche stratégique, ceux-ci mett ant l’accent sur l’industrie durable, l’uti lisati on des terres et les matériaux.

Nos acti vités liées à l’eau sont axées sur les 4 domaines suivants: la concepti on de nouveaux produits (membranes et modules); la technologie et la démonstrati on; l’observati on, la modélisati on et l’analyse;

la collaborati on et le réseautage.

VITO joue un rôle central entre l’industrie, le monde académique et le gouvernement, et de ce fait est le partenaire approprié pour l’intégrati on de nouvelles technologies et applicati ons, ainsi que pour

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aquarama #66 I 13

“ n i V e a u é L e V é ”

Après une pause de quelques années, Metrohm a éga-lement accueilli un grand nombre de visiteurs sur son stand. “Notre absence n’a rien à voir avec un éven-tuel mécontentement concernant la réponse qu’on en retire : elle était due aux choix stratégiques de marketing de l’entreprise”, affirme Xavier De Paepe. “La réalité nous apprend que nous retenons toujours quelque chose du salon Aquarama. De toute façon, nous rentrons avec un sentiment de satisfaction. Ce qui me frappe toujours, c’est le niveau élevé des per-sonnes qui se promènent ici. C’est intéressant pour concrétiser de bons contacts. De plus, l’organisation est parfaite”.

“ r e n d e z -Vo u s i m P o r Ta n T ”

Matthias Aendekerk de Tauw y souscrit totalement. “En tant que bureau de consultance indépendant nous ne pouvons pas manquer cet événement, car l’eau est un des quatre domaines dans lequel nous nous impli-quons beaucoup. Ici, nous avons déjà rencontré beau-

Le 23 octobre était la date du rendez-vous annuel du large secteur belge des technologies de l’eau. Le chaos provoqué par le trafic autour de Bruxelles n’a pu empêcher le millier de visiteurs enthousias-tes de participer à cet évènement réseau.

“ u n é V è n e m e n T T r è s C i b L é ”

C’était la première fois que Geoffrey Boonen de P. Boonen & C° de Niel participait au salon en tant qu’exposant. “Pour nous, il s’agit d’un marché niche nouveau que nous explorons avec plaisir. Nous éti-ons déjà sur le marché de l’eau de manière limi-tée, mais nous souhaitons étendre notre implica-tion. Ce salon est un évènement très ciblé, et où j’ai apprécié l’uniformité des stands. Ce fait nous avait déjà frappés l’an passé lors de notre visite. Nous considérons l’évènement surtout comme une excellente manière de forger de nouveaux contacts et de répondre à des questions directes (concernant les produits). Les salons ne disparaîtront jamais malgré l’omniprésence d’internet. De telles initia-

tives seront toujours importantes pour rencontrer effectivement les gens. Le fait que le parking était plein démontre que beaucoup d’autres entreprises partagent cette idée”.

“un ProGramme de séminaires de quaLiTé”

Eddy Jansen est avec Spirotech une valeur sûre d’Aquarama. “Depuis 2008, nous participons tous les ans. Nous considérons cet évènement avant tout comme un salon des relations où nous rencontrons beaucoup de visages connus. Le temps est passé où, lors d’un tel évènement, on pouvait finaliser un nou-veau projet, mais on ne peut tout simplement pas se permettre de ne pas être là : tout le monde est pré-sent. En outre, la qualité du programme des séminai-res attire beaucoup de monde. Dans la mesure du pos-sible, j’essaie également de participer à un séminaire dans l’après-midi. Un point positif supplémentaire du salon : le concept serpent qui guide automatique-ment tous les visiteurs le long de tous les stands. Ainsi, tout le monde aura vu tout le monde”.

Participation record à aquarama Trade Fair au brabanthal

Un parking rempli, beaucoup d’anima-

tion dans les couloirs, des exposants

satisfaits: toutes constatations dont on

peut dire qu’elles ont contribué au succès

de Aquarama Trade Fair 2014. La syner-

gie avec le workshop TNAV, la Journée

d’Etudes AquaFlanders et la Journée de

Contact Vlario s’est traduite par une sai-

ne combinaison d’exposés intéressants

et de découverte de nouveaux produits.

TNAV‘L’eau dans l’industrie’ était le thème central

du workshop TNAV. On y a tout appris sur

l’évolution du trajet VIS ‘Le Cercle Bleu’. Il

était également question de la récupération

de matières premières dans l’eau, ainsi que

des possibilités d’optimalisation des stations

d’épuration. Finalement, la réutilisation de

l’eau et l’élimination de l’azote dans les eaux

usées ont été longuement abordées .

E www.tnav.be

w foires&salons

14 I aquarama #66

coup de fournisseurs venus pour se présenter. Nous considérons cette journée comme un évènement réseau: nous y participons activement pour la troi-sième fois comme exposant. La première année fut un tir dans le mille, l’année passée fut un peu moins fructueuse. Cela n’enlève rien au fait que l’évènement soit un rendez-vous important. Tous les patrons ne donnent pas à leurs spécialistes en eau l’autorisation de se rendre aux salons. On passe de plus en plus de temps à faire des recherches sur internet. Mais rien ne vaut un contact personnel agréable”.

“Voir beauCouP de monde en Peu de TemPs”

Pour Jef De Bont et Tom Mariën de Deckx, le salon est avant tout une occasion de rencontrer beau-coup de monde en peu de temps. “Le salon est un lieu d’accueil parfait pour une conversation agré-able avec des contacts d’affaires, et pour resserrer les liens personnels. C’est le seul salon où nous som-mes encore présents en tant qu’exposant, mais nous avons l’impression que l’on peut en retirer beaucoup aussi en tant que visiteur. Comme entrepreneur nous saisissons cette opportunité pour rencontrer nos clients et nos fournisseurs. Nous n’établissons pas beaucoup de nouveaux contacts ici”.

“ F r a i s L i m i T é s ”

Aerzen est un habitué du salon. Frederik Deboy-ser explique pourquoi : “Ici, on rencontre tout le monde: bureaux d’études, installateurs de sys-

tèmes d’épuration, fournisseurs et concurrents. En outre, il y a dans la région de Louvain beau-coup d’entreprises actives sur ce marché, et qui ont connu ces dernières années une belle croissance. En tout cas, je trouve excellent que cette initiative se fasse à petite échelle, car les frais sont limités. Il ne faut pas monter un grand stand pour présen-ter ses produits”.

“ T o u s é G a u X d e Va n T L a L o i ”

Un grand sourire s’affichait sur le visage de Reinier Teunissen (Saer Benelux) : “En ce qui nous con-cerne, ce beau salon est très positif : il y a beau-coup de monde, et les stands modulaires font que tous sont égaux devant la loi, et il n’y a pas lieu de prévoir un budget gigantesque. J’ai aussi beau-coup apprécié que nous ayons pu monter notre stand en trois heures à peine, sans longues pério-des d’attente, sans stress. Ainsi, on part déjà d’un bon pied le jour du salon. Nouveaux sur le mar-ché (depuis 2010), le salon nous donne la possi-bilité d’établir des contacts et de mieux nous faire connaître”.

“La FormuLe d’un Jour esT un PoinT PosiTiF”

Ce sont les mots que nous avons entendus de la bouche d’Antoine Durieux de BSC, entreprise qui se profile sur le marché sous le nom de Nupigeco. “Contre toute attente, nous avons établi ici des contacts en nombre au-delà de ce que nous croy-

ions possible. Vous ne nous entendrez certainement pas nous plaindre. L’an passé, je suis venu en explo-rateur et suis reparti en concluant que nous ne pou-vions pas manquer ici. Nous voulons nous faire une place sur ce marché niche. D’autres points positifs: la formule d’un jour et les stands modulaires. Il ne faut pas plus pour le marché professionnel”. (par Bart Vancauwenberghe).

E www.aquarama.be

23/10/2014

TRADE FAIRAQUARAMAFOR WATER TECHNOLOGY

TNAV WORKSHOP 2014

La journée d’étude AquaFlandersUn grand nombre de spécialistes étaient pré-

sents à la journée d’études AquaFlanders. Ils ont

pu approfondir quelques thèmes d’actualité tels

que la sécurité des sources d’eau potable. Au pro-

gramme aussi la récupération du gaz de schiste.

Nombreux sont les chercheurs intéressés par ce

sujet, en Belgique et ailleurs en Europe. Recher-

che qui a mauvaise presse car on craint que les

forages à la recherche de gaz de schiste ne conta-

minent les eaux souterraines. Le troisième sujet

abordé concernait l’utilisation de pesticides dans

les régions de captage d’eau et dans les zones pro-

tégées. Il est important que les administrations

publiques sachent comment s’y prendre en cas

d’entretien des espaces publics.

E www.aquaflanders.be

VlarioLe salon Aquarama est devenu également

un rendez-vous indispensable pour le sec-

teur de l’égouttage. Face à une assemblée

nombreuse, Wendy Francken, directeur

de la plateforme de concertation et cen-

tre d’excellence du secteur de l’égouttage

et de l’épuration de l’eau (Vlario) a donné

des informations essentielles sur les ten-

dances importantes du secteur.

E www.vlario.be

u Filip Cossement (Organisateur du salon Aquarama) accompagne la ministre

Schauvliege dans sa visite au salon. Elle était invitée à la Journée d’études AquaFlanders.

u Wendy Francken,

directeur de Vlario

16 I aquarama #66

Laborama Expo aura lieu les 19

et 20 mars au Brussels Kart Expo.

Exposants et visiteurs peuvent

s’annoncer sur www.laborama.be

Depuis 2008 Brussels Kart Expo est le lieu d’accueil fixe de ce salon. “ Cette année-là, nous avions également décidé de transfor-

mer le salon en un évènement de deux jours dans un lieu central. Lorsque nous avons commencé en 1998, nous organisions annuellement deux salons d’un jour, respectivement en Flandre et en Wal-lonie. A la demande des exposants, le salon s’est transformé en un évènement annuel, avec stands modulaires, pour qu’il ne faille pas monter et démonter le stand deux fois par an”.

n o u V e a u X n o m s

Le salon est une organisation mise sur pied par la fédération professionnelle des distributeurs du secteur des laboratoires, intitulée initialement UDIAS, mais transformée le 1ier septembre 2014 en Laborama. A cette occasion le salon a été bap-tisé Laborama Expo.“Nous sommes le seul salon en Belgique à se foca-liser exclusivement sur le secteur des laboratoires, et sommes donc le salon le plus complet dans ce segment”, poursuit Myrjam Panis. “Nos exposants sont des distributeurs de matériel de laboratoire, dans le sens large du terme, sur les marchés de la biotechnologie, de la chimie, de la pétrochimie, de la pharmacie, de la biopharmacie, de la biogé-

nétique, de l’agroalimentaire, de la clinique foren-sique, des laboratoires services… Les exposants sont principalement de nationalité belge, mais il en vient aussi des Pays-Bas, de France et d’Allemagne. Nonante pour cent des visiteurs sot en provenance de Belgique. Cette année, nous avons également invité les fabricants à être présents avec un stand pour soutenir leurs distributeurs et leur conférer une plus grande visibilité”.

Laborama Expo est loué pour son caractère bas seuil. “L’inscription en ligne (à partir du 2 jan-vier 2015 pour les visiteurs) est entièrement gra-tuite. En outre, nous veillons à la compacité et à la transparence de notre évènement pour rendre la visite aisée. Nous avons donc opté sciemment pour une surface limitée - atténuant ainsi les différen-ces entre les exposants - de sorte que les petites entreprises profitent également de quelque visibi-lité et que les contacts entre exposants et visiteurs se fassent de manière fluide. Le grand avantage est qu’en un jour on peut faire le tour de tout le salon. Il y a plusieurs possibilités de restauration. Le salon se tient juste à l’extérieur de la ville avec de nom-breuses places de parking. Nous avons également un service de transport pour ceux préfèrent pren-dre les transports publics”.

Î L o T s

Chaque année, Laborama Expo met en lumière une technique spécifique. Cette année c’est au tour des techniques de mesure en ligne parce que dans le feu de l’actualité et parce que plusieurs exposants mettent explicitement l’accent sur cet aspect. Ens-uite, il est de tradition de prévoir un îlot séparé pour la biotechnologie.

Le salon est soutenu par un programme intéressant de séminaires (au moment de mettre sous presse, le programme n’en était pas encore connu). “Nous incitons également nos exposants à exposer des innovations. Nous mettons sur notre site internet tous les nouveaux produits qu’on nous signale, et les insérons dans notre magazine”. (par Bart Van-cauwenberghe).

E www.laborama.be

Les prévisions étant de 125 exposants et de 2.000 visiteurs, on s’attend à ce que la seiziè-

me édition de Laborama Expo soit de nouveau un succès. La fédération professionnelle

Laborama est également très intéressante pour le secteur du traitement et de l’épuration

de l’eau. Cette année, il y aura un “village des mesures en ligne”. “Beaucoup de profes-

sionnels viennent nous rendre visite avec plaisir car c’est un évènement transparent et

à bas seuil”, souligne Myrjam Panis, organisatrice.

Laborama expo s’attend à 2.000 visiteurs

w foires&salons

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Groot-Bijgaarden

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2015LABORAMA EXPO

19-20/03/2015

Expo

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Academy

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Info Sessions

Contact: +32-2-481 00 50 - info@laborama.be

Le salon professionnel reste le lieu de rencontre par excellence où toutes les sociétés actives dans l’ensemble du secteur du laboratoire peuvent se présenter.

Les inscriptions sont possibles via le formulaire d’inscription en ligne sur www.expo.laborama.be

Organisateur :Laborama,

l’association professionnelle des distribu teurs et fabricants

d’appareils de laboratoire et accessoires.

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Déjà du passé, mais pas encore oublié

30 septembre: Grand intérêt pour le Waterproduktie-centrum HAC de De Watergroep à Haasrode (Louvain).

Le commentaire est peut-être passé de mode, mais sincère : la visite fut un

réel succès. La cinquantaine de membres présents n’a pas regretté la visite

de cette entreprise d’eau. Les dieux de la météo étaient avec nous, les expli-

cations fournies par Frederik Looten, Directeur des Relations Extérieures, et

de Dirk Bloemen étaient à propos, et témoignaient d’une grande connais-

sance de la matière. Beaucoup d’admiration aussi pour la réalisation de ce

centre ultramoderne.

Pourquoi HAC ? Parce que De Watergroep va chercher l’eau souterraine dans

trois captages locaux dénommés Huiskens (Korbeek-lo), Abdij et Cadol (tous

deux à Heverlee). Cette eau se mélange avec l’eau potable venant d’ailleurs

dans la vallée de la Dyle. Les trois captages étaient relativement anciens, et

les frais d’exploitation élevés. De plus, à la demande des clients, De Water-

groep souhaitait fournir de l’eau plus douce grâce à cette nouvelle installa-

tion. La capacité du nouveau centre de production s’élève à 800 m³/heure,

suffisant pour les besoins en eau de 73.000 personnes.

Ce n’est pas la première fois que nos membres témoignent un grand inté-

rêt pour ce genre de visite d’entreprise. Accès direct à de telles installati-

ons, explications professionnelles à l’intention de professionnels, voilà

une chance qui ne se présente pas tous les jours… Et tout ceci, dans le cas

de la visite au centre de production d’eau HAC, grâce à la professionnalité

du personnel de De Watergroep, et en premier lieu à l’infatigable Dirk Bloe-

men, qui a été réellement bombardé de questions. Tous nos remerciements

à De Watergroep.

n www.tnav.be

Avant-proposDécembre 2014 : c’est le moment de vous souhaiter une bonne année au nom du Réseau des Technologie de l’Eau en Flandre. Nos meilleurs vœux donc pour vous et vos proches. Et beaucoup de succès sur le plan professionnel.Le climat économique chez nous, mais aussi dans nos pays voisins reste incertain. Dans notre pays, il faut encore attendre ce que nos nou-veaux gouvernements vont nous proposer. Y aura-t-il de l’oxygène pour les entreprises ? Les charges sur le travail vont-elles diminuer drastique-ment ou un peu ? Ira-t-on au-delà d’une simple opération de transfert de charges. Et il y a encore beaucoup d’autres questions. Il nous faut attendre les réponses à toutes ces questions. Et pour ce qui est du climat social, nous ne pouvons pas dire grand-chose pour l’instant (fin octo-bre), mais nous vivrons probablement des mois de tension.Nous espérons de tout cœur que dans ce climat difficile notre entreprise se maintiendra en 2015, et au-delà bien évidemment, et même se ren-forcera. Et à ceux qui travaillent dans un centre d’excellence nous sou-haitons, au-delà de leur enthousiasme, des moyens pour mener à bonne fin leurs recherches.Chez nous aussi à TNAV, l’heure de vérité approche. Pour le trajet Cer-cle Bleu (commencé à la mi 2012 et se terminant en été 2016) c’est réellement le branlebas de combat, avec l’accent sur les résultats con-crets de tous les efforts fournis.Nous espérons que cette lettre d’information puisse donner à ceux qui ne nous connaissent pas encore quelques informations utiles concer-nant nos activités, concernant ceux que nous représentons et concernant

notre combat. Merci pour les quelques minutes que vous lui consacrerez.

Votre équipe TNAV

#47

aquarama #66 I 19

Salon Aquarama avec le Workshop TNAV. En route pour la 10e édition!

L’évènement annuel dédié à l’eau, inégalé dans nos contrées, le

salon+workshop qu’Aquarama et TNAV organisent tous les ans

au Brabanthal à Louvain, est déjà du passé : c’était la 9e édition.

L’évènement a attiré près de 1000 visiteurs démontrant que la

formule choisie semble convenir. L’évènement se déroule en

un jour, rassemblant sous le même toit si ce n’est pas tous, du

moins la plupart des spécialistes du domaine (ainsi que les utili-

sateurs finaux, à ne pas oublier). Le workshop a également attiré

de nombreux participants: près de 100 personnes s’y sont inté-

ressées. Pas étonnant donc que les organisateurs aient déjà com-

mencé à réfléchir ce 23 octobre à l’édition de 2015, la dixième.

L’essentiel des exposés présentés lors du workshop se retrouve,

comme habituellement, sur le site internet de TNAV

n www.tnav.be/Evenementen/Archief

Lettre d’information du réseau des technologies de l’eau en Flandre

Lettre d’information du réseau des technologies de l’eau en Flandre

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Stand 76

aquarama #66 I 21

Nouveaux Collègues C’est avec plaisir que TNAV pré-

sente sa nouvelle collaboratrice:

Lieve Punie, qui sera responsa-

ble de l’administration et de la

communication. Non seulement

elle a la bosse des langues (Master

en allemand, italien, néerlandais -

professeur d’anglais ayant enseigné

à des adultes dans diverses institu-

tions, notamment en Allemagne)

mais elle a de plus un post graduat

en sciences de l’environnement de

l’université d’Anvers. Email : lieve.

punie@tnav.be

TNAV salue également John Buf-fel, un jeune chimiste avec un cur-

sus en études de l’environnement

(Erasmus Hogeschool, Bruxel-

les) et en journalisme (Artevelde-

hogeschool Gent). John secon-

dera Paul Ockier dans le suivi et

la ‘dissémination’ du projet Le

cercle Bleu. Lié à mi-temps à la

faculté des biosciences à l’UGent,

il suit les nouvelles technologies

de près et assiste les étudiants

dans le cadre de la réalisation de

leurs travaux relatifs aux techni-

ques d’épuration de l’eau pour

l’obtention du grade de master, ou

dans le cadre de leur thèse de doc-

torat. Email : john.buffel@tnav.be

Décès de Luc Vriens, fondateur et CEO de Waterleau, cofondateur de TNAV

Nous l’avons appris le 12 septembre 2014. Luc Vriens, fondateur et CEO de notre membre sociétaire Waterleau, est

décédé inopinément. Nouvelle consternante et difficile à accepter. A 57 ans, Luc avait encore beaucoup à attendre

de la vie, et il aurait pu faire encore tant de choses. Car Luc était une personne très active et un homme d’affaires

visionnaire. Le hasard veut qu’il soit décédé à Shanghai au cours d’un voyage d’affaires en Chine, pays où son entre-

prise était très active, tout comme dans d’autres parties du monde. Luc Vriens était également une des forces vives

à la base de la fondation de notre réseau TNAV, et il continuait à nous soutenir activement malgré son agenda très

chargé. Nous lui en serons toujours reconnaissants.

Nous ne sommes pas les seuls à nous souvenir de Luc: nous avons pu le constater lors de la cérémonie d’adieu où

plusieurs centaines de personnes étaient présentes - famille, amis, relations d’affaires et connaissances – pour une

cérémonie d’adieu, le samedi 4 octobre à Werchter. Au nom de la direction de TNAV: adieu Luc, repose en paix.

Le Cercle Bleu Etat d’avancement par Marjolein Vanoppen (UGent) : Le projet Cercle Bleu est entré dans sa troi-

sième année et suit son chemin sans difficultés. Tous les types de flux pour ainsi dire ont été consi-

dérés et les rapports sont finalisés. Un résumé des résultats est accessible sur www.blauwecirkel.be.

L’objectif suivant est d’approfondir les résultats intéressants dans des tests de démonstration. Le

premier de ces tests concerne le régénérat des échangeurs d’ions et est actuellement dans la phase

de démarrage : il sera terminé début 2015. D’autres tests pilotes sont en pleine préparation : notam-

ment, le traitement des flux de l’industrie textile contenant des sulfates de sodium, le couplage de

systèmes d’osmose inverse et d’échangeurs d’ions. On s’attend à ce que ces tests soient terminés

dans le courant de 2015.

Le concours TNAV des travaux de fin d’études Le concours du meilleur travail de

fin d’études dans le domaine des

technologies de l’eau devient pro-

gressivement une tradition dont

TNAV ne se départira pas de sitôt.

Au total, 9 étudiants ont participé

à ce concours annuel. Le lauréat

est connu, mais l’énumération

des sujets traités empêche en

quelque sorte ces travaux de som-

brer dans l’oubli, et donne une

idée de la recherche effectuée

dans nos centres d’excellence. Les

travaux de fin d’études ayant par-

ticipé sont :

• Exploring the potential of iron

and cerium oxide nanoparticles

to reduce the uptake of arseni-

cum by paddy rice

Shilpi Misra - UGent Ecochem

• Evaluation des techniques dis-

ponibles pour les mesures de débit

dans les petits cours d’eau - Kenny

Liebert - KULeuven/ Denayer

• Elimination microbienne des

métaux du groupe des platines

dans les flux aqueux.

Ruben Props – UGent labMET

• Synthesis of charged mosaic

membranes via polymer blend

methods - Annelies van Sieleghem

- KULeuven COK

• Modelling and simulation of

nitrogen conversion pathways in

aerobic granular sludge

Hong Quan Le – UGent C.ES&T

• Model-based analysis of aera-

tion in lab and full-scale activated

sludge systems - Giacomo Bellandi

- UGent Biomath

• An improved image analysis

procedure for the characteriza-

tion of activated sludge morpho-

logy - Caroline Van Steendam –

KULeuven, CIT

• Réduction avancée de médi-

caments et de pesticides dans

l’épuration de l’eau potable

Ellen Dheere - UGent PaInT

• Traitement des eaux de pluies

polluées en provenance des entre-

prises de mitraille

Stijn De Wandel – LIWet Gent

Ces neuf participants, dont les

travaux avaient déjà été couron-

nés comme étant les meilleurs

de leur institution respective

d’enseignement, ont été félicité

par TNAV qui leur a également

remis un prix et un diplôme. Le

ou les lauréats finaux auront eu

l’occasion de présenter leur travail

dans le courant du mois de décem-

bre lors de l’évènement annuel

TNAV, Academia Meets Industry,

le 2 décembre à UGent.

Lettre d’information du réseau des technologies de l’eau en Flandre

L’énergie de la progression est uti-

lisée pour les sauts. Le kangou-

rou récupère également après le

saut une fraction de l’énergie qui

a été nécessaire pour exécuter le

saut. Festo se propose de dévelop-

per au profit de la robotique indu-

strielle des méthodes, par exemple

pour la récupération de l’énergie,

basées sur les techniques interve-

nant dans la nature. L’amusant ici

est que ce robot fait appel à deux

technologies dans lesquelles Festo

s’est spécialisée : la pneumatique

(l’entraînement au moyen d’air

comprimé) et l’électronique. (sur

YouTube on peut admirer le kan-

gourou bionique en pleine action).

Ingénieurs en productivité

Du travail du bois à la pneu-matique et à l’électroniqueMembre depuis quelques années

du Réseau des Technologies de

l’Eau en Flandre, Festo Belgium

s’insère dans une énième histoire

à succès en Allemagne : une mul-

tinationale, fondée en tant qu’une

entreprise modeste en 1925 par

Albert Fezer et Gottlieb Stoll. Les

débuts à Esslingen, sur le Neckar

pas très loin de Stuttgart, avec des

techniques pour le travail du bois

sont modestes. La toute première

scie à chaîne est de fabrication

Festo. Mais tout cela fait mainte-

nant partie de l’histoire. Aujour-

d’hui, Festo est présente dans pas

moins de 176 pays. Elle a des fili-

ales dans une soixantaine de pays

dont Festo Belgium, qui a fêté

cette année son cinquantième

anniversaire, et qui distribue les

composants Festo en Belgique et

au Luxembourg.

Festo réalise actuellement un chif-

fre d’affaires d’environ 2.2 millia-

rds d’euros avec ses 16.000 colla-

borateurs, dont 56 en Belgique.

Au bureau de Festo Belgium, der-

rière les bâtiments de la radio et

de la télévision au Boulevard Rey-

ers à Bruxelles, nous rencontrons

Marc Rotsaert, Sales Engineer Pro-

cess Automation.

“La commande pneumatique

(sous haute pression) garde toute

son importance, mais à côté de

cela nous constatons un accroisse-

ment du succès de nos produits et

solutions électroniques”, affirme

Marc Rotsaert.

Des ingénieurs, pas des ven-deursFesto se spécialise dans quatre

segments d’activité étendus : bio-

techpharma, (pétro)chimie, trans-

formation des produits alimen-

taires et traitement de l’eau. Et

Festo, comment s’y prend-elle ?

L’entreprise conclut un partena-

riat pour résoudre les problèmes

du client, avec lui, selon le pro-

cédé “design on demand”. Cela

revient à trouver une solution,

à créer de la valeur ajoutée et à

réduire les frais: en d’autres ter-

mes, à augmenter la producti-

vité. Festo ne promeut pas l’une

ou l’autre série de produits. Pour

répondre aux besoins du client, elle

fabrique ces produits à la carte, ou

adapte des produits existants. Tout

commence avec une recherche

d’opportunités commerciales et de

possibilités techniques du produit

à développer ou à adapter, de la

conception à la réalisation. Les

prototypes sont longuement testés

dans la “chambre de torture” et ce

dans les conditions simulant la réa-

lité de tous les jours ou même plus

rudes. Ce n’est que quand la phase

de tests avancées est achevée que

l’on peut penser production. “Nos

collaborateurs sont des ingénieurs,

pas des vendeurs”, affirment nos

hôtes. “Certes, ils ont une mission

commerciale, mais ils sont avant

tout solutionneurs de problèmes”.

Des produits, mais surtout des servicesLeur souci principal est de l’assis-

tance au process de production, et

veiller à ce que tout se fasse avec la

meilleure efficience possible avec

comme objectif d’améliorer la

position concurrentielle du client.

Bien entendu, nous ne venons pas

toujours avec des solutions prêtes à

aquarama #66 I 22

Avril 2014: une petite sensation au Hannover Messe! Les visi-

teurs font la connaissance du kangourou bionique, un robot

commandé par Bluetooth et par un bracelet électronique, qui se

déplace comme un vrai kangourou, et donc avec la même élas-

ticité. Cette merveille technique a été développée par Festo, une

entreprise allemande. Non, cette entreprise connue, spécialisée

en automatisation et techniques de commandes ne cherche pas

à se faire une place dans le monde du cirque ni dans le monde

du show, mais croit néanmoins fermement dans l’amélioration

de l’efficience, certainement dans le cas de l’énergie, suite à une

étude précise effectuée sur la mobilité des animaux qui résulte

d’une longue sélection naturelle.

En visite chez … Festo

u Marc Rotsaert , Sales Engineer Process Automation

Lettre d’information du réseau des technologies de l’eau en Flandre

aquarama #66 I 23

l’emploi même si nous, de même

que les clients, nous pouvons

considérer nos hommes comme

des spécialistes, parce que telle-

ment impliqués dans toutes les

branches industrielles. Ces colla-

borateurs ont en vue d’ensemble

sur toute la chaîne de production

et la comprennent. Ainsi, le client

n’a qu’un d’un seul contact pour

son problème”.

La gamme de produits Festo, par-

ticulièrement dans le secteur

de l’eau, comprend des vannes,

vannes terminales, électriques

et pneumatiques, capteurs et

autres produits qui entrent dans

la catégorie des techniques de

contrôle, mais aussi des solu-

tions d’automatisation pour,

disons, filtres à lit fixe et sys-

tèmes d’ultrafiltration. Parmi les

chevaux de bataille, le DFPI, un

entraînement compact, solide

et résistant à la corrosion, spéci-

alement développé pour le trai-

tement de l’eau dans un envi-

ronnement agressif, capable de

réguler des vannes tiroirs et des

vannes guillotines de 0 à 100%,

et qui est pourvu d’un position-

neur. Ce DFPI est un entraîne-

ment pneumatique complété

d’un équipement électronique

qui en fait un instrument ‘intel-

ligent’. “Pour tout défi nous pou-

vons compter sur notre centre

R&D en Allemagne, où plus de

100 personnes sont impliquées

à temps plein dans la recher-

che, dans le développement et le

perfectionnement de produits”,

précise Marc Rotsaert. “Festo

obtient ainsi jusqu’ à 140 bre-

vets par an”.

Festo et la technologie de l’eauPour ce qui est de l’automati-

sation de la production de l’eau

potable et du traitement des

eaux usées, Festo est impliquée

dans les technologies les plus

récentes : membranes, micro-

filtration, ultrafiltration, nano-

filtration et osmose inverse.

L’automatisation pneumatique

convient particulièrement bien

aux techniques d’entraînement

et de commande, car robustes,

avantageuses financièrement et

extrêmement fiables : mais gra-

duellement l’entreprise déve-

loppe également ses propres

solutions électroniques.

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24 I aquarama #66

Le cheval de bataille du Brésil

nouveau est l’industrie aéro-

nautique. Embraer, c.-à-d. le

Fokker Friendship du Nou-

veau Monde, donne des soucis

à beaucoup de concurrents. Le

pays exporte également beau-

coup de voitures. Exportations

pour WEG aussi, dont nous

visitions le centre Benelux à

Nivelles dans le Brabant wal-

lon, et qui semble contribuer

à cette histoire à succès.

Werner, Eggon et Geraldo Omer Vanheer, General Mana-

ger du siège Benelux et ingéni-

eur électromécanicien (Groep T,

Leuven) connaît toute l’histoire.

WEG est actuellement le plus grand

fabricant au monde de moteurs

électriques et d’appareillages

d’automatisation. Il y a une bonne

cinquantaine d’années, Werner

Ricardo Voigt, Eggon Joao da Silva

et Geraldo Werninghaus ont fondé

une nouvelle entreprise – WEG –

Equipamentos Elétricos S.A. dans

la ville de Jaragua do Sul, dans

l’état de Santa Catarina. Les pre-

mières lettres de leur prénoms res-

pectifs donnent WEG, nom qui est

devenu un concept dans le pays et

à l’étranger. Les noms de familles

suggèrent qu’ils ont pu associer

l’esprit d’entreprise brésilien au

sérieux allemand (l’immigration

allemande était déjà importante

au Brésil au 19e siècle). Le trio

n’avait investi dans les années

60 que le prix de trois coccinelles

VW. WEG est toujours une entre-

prise familiale, malgré qu’elle soit

cotée à la bourse de Sao Paulo. Mais

pendant ce demi- siècle, WEG est

devenue un concern mondial

d’entreprises avec des usines au

Brésil, aux USA, au Portugal, en

Inde et en Chine. Elle s’octroie de

sérieux efforts en R & D, une dure

nécessité étant donné que la con-

currence met également de plus en

plus tout le paquet sur l’efficience

des moteurs. Avec ses 28.000

employés, l’entreprise produit

50.000 moteurs par jour - c’est à

peine concevable - même si 60% de

ces moteurs sont destinés au sec-

teur des produits blancs (lessiveu-

ses, lave-vaiselle et autres). WEG

est une entreprise à structure ver-

ticale: elle fait beaucoup elle-même

si ce n’est tout. Elle produit elle-

même les résines pour l’isolation

des bobines et la peinture utili-

sée pour le logement des moteurs.

WEG possède même ses propres

forêts et scieries qui fournissent le

bois pour les caisses utilisées pour

le transport des moteurs.

WEG S.A. à NivellesLe siège de Nivelles a vu le jour il

y a 22 ans. C’était le premier point

d’approvisionnement sur le mar-

ché européen, mais l’expansion

a été tellement rapide que beau-

coup d’autres magasins WEG et

ateliers de montage s’y sont ajou-

tés. WEG Benelux a une filiale à

Oldenzaal (province d’Overijssel),

qui se focalise bien entendu essen-

tiellement sur le marché néer-

landais. Tout compris, Omer

Vanheer dispose maintenant au

Benelux de près de 40 collabo-

rateurs. La gamme des produits

WEG est large, comprenant, entre

autres, moteurs basse et haute ten-

sion, générateurs, transforma-

teurs, régulateurs de fréquence et

appareillages de commutation.

WEG est fière de ses moteurs à

haut rendement avec un niveau

sonore le plus faible possible et

une empreinte CO2 minimum.

“Le groupe cible de WEG, et dans

notre cas de WEG Benelux, sont

les constructeurs de pompes, de

compresseurs, de surpresseurs,

de tours de refroidissement, de

ventilateurs,…D’importance vitale

est le rendement de nos moteurs

dont nous devons pouvoir four-

nir une gamme suffisamment

large avec la flexibilité et la ponc-

tualité nécessaires. Ici à Nivelles,

nous nous focalisons surtout sur

ces deux derniers points ; mais il

est clair que nous pouvons comp-

ter sur une excellente gamme de

produits”.

Le siège de Nivelles dispose d’une

surface de stockage de 4.200 m²

et d’un atelier de 300 m². Ce der-

nier, pour adapter les moteurs et les

appareillages prêts à l’emploi aux

souhaits spécifiques des clients.

“Ici à Nivelles, nous sommes les

vendeurs. Outre nos ventes direc-

tes aux constructeurs de machines,

nos distributeurs sont très impor-

tants pour nous dans le cadre de

la vente aux clients finaux. Nous

pouvons également faire appel à

eux comme partenaires de service.

Nous ne faisons pas les réparati-

ons nous-mêmes, mais solution-

nons les problèmes au mieux pour

répondre aux souhaits des clients.

Nous traitons nous-mêmes la vente

de machines lourdes et de moteurs

haute tension”.

aquarama #66 I 24

En visite chez…

WEG-Benelux entrain brésilien et sérieux allemand

u Omer Vanheer, General Manager de WEG Benelux

Lettre d’information du réseau des technologies de l’eau en Flandre

“Notre souci principal est de livrer

à temps un bon produit, stricte-

ment selon les souhaits du client.

Mais, il faut le dire, nos concur-

rents proposent également des

produits de bonne qualité. Nous

devons donc nous efforcer de faire

la différence : pour ce faire, le ser-

vice est essentiel”, explique Omer

Vanheer, “et ne commence pas à

la conclusion de la vente, mais

déjà lors du traitement du devis et

de la demande. Faire attendre un

client qui demande une offre, on

ne peut tout simplement pas se le

permettre”.

Récupérer largement un achat, au départ, plus cher“Actuellement ceux qui ne sont

pas en mesure de fournir des

moteurs efficients en énergie

n’entrent pas en ligne de compte

et ce depuis longtemps. Heureu-

sement, nous sommes en tête

dans ce créneau. On peut le sou-

ligner: la réglementation euro-

péenne relative aux valeurs IE,

nous montre la voie et nous aide

dans la planification. A partir de

2015, tous les moteurs au-des-

sus de 7.5 kW doivent satisfaire à

la norme IE3, mais ceux de WEG

répondent déjà maintenant à la

norme IE4. Pour la bonne com-

préhension, il faut savoir qu’un

moteur plus efficient coûte plus

cher, mais aussi que le coût sup-

plémentaire, même dans le cas

de la norme IE4, est récupéré en

moins de deux ans.”

WEG se plaît à utiliser l’image de

l’iceberg, dont seulement une frac-

tion relativement petite dépasse

le niveau de l’eau : c’est le prix

d’achat du moteur. Depuis la cata-

strophe du Titanic, nous savons

que les 9/10 de l’iceberg sont invi-

sibles à l’œil. Les frais de consom-

mation d’un moteur ne se révèlent

qu’au bout d’un certain temps: ils

s’élèvent à environ 98% du coût

total pendant la durée de vie du

moteur. Si on peut diminuer ces

frais, le client, le constructeur

de la machine, par exemple un

fabricant de pompes, ne bénéfi-

cient pas d’un avantage immé-

diat, mais disposent d’un atout

important supplémentaire pour

convaincre son client, par exem-

ple une société de distribution

d’eau. Pouvoir faire des écono-

mies de 3 à 4% ? Personne ne le

refuse. “Un avantage offert par

WEG est que pour le remplace-

ment d’un moteur IE3 par un

moteur IE4, il n’y a aucune adap-

tation mécanique à prévoir étant

donné que les dimensions res-

tent à peu près les mêmes”.

Revenons un instant au ser-

vice offert aux clients par WEG

Benelux. Les prestations vont

de l’emballage – p.ex. dans

l’emballage fourni par le client -

à la transformation des produits

selon les spécifications du client.

Quelques exemples : montage

de brides, modification du bor-

nier, incorporation de PTC ou

d’éléments de chauffage, tropi-

calisation (montage de protecti-

ons pour éviter la condensation

et l’humidité), peintures spécia-

les, roulements spéciaux, mon-

tage de freins, refroidissement

externe,… Tout cela peut se faire,

si nécessaire, et très rapidement.

Comme toute entreprise à voca-

tion commerciale, WEG-Bene-

lux cherche à faire des contacts

et de nouveaux clients dans le

monde de l’eau en Belgique.

C’est une des raisons qui l’a

poussée à adhérer à TNAV. La

combinaison de l’entrain brési-

lien et du sérieux allemand fait

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26 I aquarama #66

Tendances dans la déshydratation des boues

Il se passe des choses étranges. Il semb-

lerait qu’il faille de plus en plus de poly-

mères pour déshydrater les boues, alors

que justement les produits chimiques

constituent une fraction importante des

frais opérationnels. Au Pays-Bas, l’on ac-

corde de plus en plus d’attention à ce phé-

nomène. Leon Korving, gérant d’Aifiro,

s’est penché sur cette problématique et

il a découvert de plus en plus de causes,

notamment: l’élimination biologique

des phosphates, la fermentation, la perte

de savoir-faire, l’adoucissement de l’eau

potable, jusqu’aux adjudications euro-

péennes concernant les polymères.

Les Conseils d’Eau jouent un rôle important aux Pays-Bas. Ils sont responsables, entre autres, de la qualité et de la quantité de l’eau. Ils ont,

entre autres, fait savoir à Leon Korving, gérant de l’entreprise néerlandaise Aifiro, que leurs besoins en polymères ne cessent d’augmenter. “Les boues provenant de l’épuration sont difficiles à déshydra-ter”, explique-t-il. “La solution réside dans l’ajout de polymères. L’effet peut s’expliquer de la manière suivante. Les boues sont composées en grande par-tie de particules chargées négativement : elles se repoussent . Il se fait que les chaînes polymériques sont chargées positivement, par conséquent des ponts se créent entre les particules de boues leur permettant de s’agglomérer plus facilement”.Les produits chimiques ajoutés, surtout les polymè-res, représentent 30 à 40% des coûts opérationnels dans le traitement des boues selon Leon Korving. Les Conseils d’Eau constatent que depuis quelques années la déshydratation des boues est plus diffi-cile, entraînant une augmentation croissante de l’emploi de polymères alors que le gâteau résultant est caractérisé par la même siccité. “Je suis moins au courant de la situation en Belgique, mais je ne vois pas pourquoi ce serait différent”, dit-il.

T i r e r L e s L e ç o n s d u Pa s s é

L’augmentation de l’emploi des polymères a incité le STOWA, Stichting Toegepast Onderzoek Waterbe-heer, à financer une recherche intitulée ‘Les tendan-ces dans la déshydratation de l’eau’. Leon Korving en est le directeur. Il y découvre que cette augmenta-tion a débuté à partir de 2002, il est vrai, lentement.Cette augmentation semble aller de pair avec l’augmentation du nombre des Conseils d’Eau . Con-seils qui, de 2003 à 2006, se sont prononcé pour une augmentation de l’élimination de l’azote. Mais l’augmentation la plus conséquente commence en

2008. Leon Korving constate que ce phénomène fait suite à l’augmentation du nombre de stations d’épuration qui, à partir de 2007, ont opté pour l’élimination biologique des phosphates. Mais il con-state aussi une importante augmentation de l’emploi de polymères dans les épurations sur base de dép-hosphatation chimique. Par conséquent ceci ne peut être la seule explication. Il y a encore une autre évo-lution. En effet à partir de 2008, de plus en plus de stations d’épuration commencent à fermenter et à déshydrater les boues de manière centrale. Ce fait a aussi un effet négatif sur les résultats de la déshy-dratation. Mais, il y a plus. Depuis 2008, beaucoup de Conseils d’Eau font appel pour la première fois à des adjudications européennes pour l’achat de leurs polymères. Par ailleurs, la méthode de déshydrata-tion - filtres presses à bande, centrifugeuses ou fil-tres presses - ne semble pas avoir d’influence sur la consommation de polymères.

b i o

L’élimination biologique des phosphates sem-ble donc intervenir de manière importante dans l’augmentation de la consommation de polymères. Leon Korving : “De ce fait, les stations d’épuration ont moins de frais en produits chimiques élimi-nant les phosphates. Par contre, il semble qu’elles aient besoin de 20 à 40% de polymères en plus: 16 grammes par kilo de matière sèche au lieu de 11.5 grammes. Il est néanmoins possible de réduire le besoin en polymères dans l’élimination biologique des phosphates (d’un pourcentage inconnu) si elles récupèrent la struvite. Car, pour ce faire, elles doi-vent ajouter des sels de magnésium. Or les ions de magnésium sont chargés positivement, comme les polymères. Il est possible que ce soit cet élé-ment qui augmente la déshydradabilité, même si les besoins en polymères sont plus élevés que dans

la déphosphatation chimique pure. Par ailleurs, il arrive de plus en plus souvent que l’on fasse de la struvite. L’avantage de celle-ci est qu’elle ne se dépose pas spontanément dans les canalisations, phénomène qui augmente les frais opérationnels. En outre, il semble de plus en plus certain qu’à par-tir de 2015 l’UE acceptera la struvite comme ferti-lisant. Elle rapporterait alors de l’argent (un peu !). Ensuite, il y a aussi les fermenteurs. “Produire des biogaz à partir de boues se traduit par des gâteaux plus secs, mais plus difficile à déshydrater que ceux produits à partir de boues non fermentées. Ce qui contribue aussi à l’augmentation de la consomma-tion en polymères”. La fermentation fait augmen-ter la consommation en polymères d’un facteur 1,5. Par ailleurs, la fraction des boues fermentées n’a augmenté que de quelques pour cent ces derniè-res années. L’explication n’est donc que partielle.

a d o u C i r a u s s i ?

En progressant, Leon Korving découvre de plus en plus de mécanismes. Notamment il remarque que les conseils d’eau ont tendance à adoucir l’eau de plus en plus. “Notamment parce l’eau adoucie dimi-nue la consommation d’énergie chez les clients dans leurs lessiveuses, leur chauffage central... Nous soupçonnons que ce fait augmente également la

26 I aquarama #66

aquarama #66 I 27

consommation en polymères. De quelle manière ? Cela doit encore être élucidé. Peut-être parce que l’adoucissement diminue le nombre d’ions de calcium et de magnésium, de sorte qu’il y en ait moins dans les eaux usées. Ces ions de calcium et de magnésium sont chargés positivement, comme le polymère”.L’effet favorable des ions positifs y est peut-être pour quelque chose. Leon Korving cherche à déterminer si l’ajout de Ca2+ et de Fe2+ aux eaux usées peut con-tribuer à diminuer la consommation en polymères.

C o m P r é h e n s i o n aVa n T T o u T

Leon Korving constate que les connaissances concer-nant le fonctionnement des polymères se perdent, avec de tristes conséquences, comme par exemple une augmentation de la consommation de polymères. “Considérons la préparation d’un mélange de poly-mères”, propose Leon Korving. “Il faut commencer à les diluer, puis laisser un peu de temps pour que les molécules se déroulent bien. En général cette étape se passe plutôt correctement, mais c’est dû au hasard et non pas au savoir-faire. Auparavant, il y avait dans les Conseils d’Eau des personnes qui avaient beau-coup d’expérience. Ce n’est plus le cas maintenant. La raison en est que cette tâche est de plus en plus sous-traitée, et le savoir-faire disparaît. Les achats sont également de plus en plus sous-traités. On passe

généralement par des adjudications européennes : le prix devient alors le facteur déterminant. On ne teste plus les polymères comme auparavant, de sorte que le polymère choisi n’est pas le mieux approprié pour la station d’épuration spécifique en question. Autre conséquence, les fournisseurs ne prestent plus autant de services qu’auparavant, ce dont pâtit le transfert de connaissances vers les Conseils d’Eau”.Leon Korving propose d’optimaliser la gestion de la déshydratation des boues en suivant mieux le process. Mesurer régulièrement la conductivité, la viscosité, la densité de charge du polymère, pour vérifier si la qualité du polymère reste constante, et/ou si la préparation se fait dans les règles de l’art. Intéressant aussi, l’analyse thermographique de l’eau libre dans les boues. Elle prédit assez bien les résultats de la déshydratation. “Il faut inves-tir dans les connaissances. Il faut veiller à ce que l’installation de préparation fonctionne bien - il faut la contrôler de temps à autre - veiller à ce que les boues et les polymères se mélangent bien, et choisir les polymères qui conviennent. Il ne faut pas seulement se fier au fournisseur, mais être prêt à définir soi-même ce qui est le mieux approprié”.(Par Koen Vandepopuliere)

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”Les boues sont composées en grande partie de

particules chargées négativement. Il se fait que les

chaînes polymériques sont chargées positivement,

par conséquent des ponts se créent entre les particules de

boues leur permettant de s’agglomérer plus facilement.”

Leon Korving, gérant de l’entreprise Aiforo

aquarama #66 I 27

T r a i T e m e n T d e s b o u e sd o s s i e r

L’empreinte écologique

des polymères

L’impact des polymères sur l’environ-

nement est significatif, avance Leon Kor-

ving. Il l’estime de 10 à 15% de l’impact

total de l’épuration de l’eau.

“Il y a plus. Le polyacrylamide est produit

à partir de monomères acryliques ; ceux-ci

sont relativement toxiques. Ils sont inof-

fensifs aussi longtemps qu’ils sont incor-

porés dans les polymères. Mais que se

passe-t-il si la polymérisation ne se fait pas

comme il se doit? Dans ce cas il est possi-

ble qu’il y ait encore des monomères dans

le mélange de polymères. Il n’existe, pour

ainsi dire, pas de contrôle en la matière. Il

y a donc une probabilité que de tels mono-

mères se libèrent lors de la fermentation

des boues. Si le digestat est incinéré en

fin de parcours, il n’y a pas de danger. Par

contre, ce n’est pas sans danger si on les

répand sur les champs pour l’agriculture.

Cet épandage est assez fréquent particuliè-

rement dans les pays méridionaux comme

la France. Mais aussi en Allemagne. Pas

chez nous, car nous avons un surplus de

lisier. C’est précisément pour éviter les

problèmes des boues qui ne sont pas inci-

nérées, que l’on incite de plus en plus à

utiliser des polymères biodégradables.

Probablement y aura-t-il même une légis-

lation européenne les rendant obligatoi-

res. A mon avis, les polymères biologiques

pourraient représenter une piste alterna-

tive” conclut Leon Korving.

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aquarama #66 I 29

aquarama #66 I 29

L’épuration de l’eau produit des boues.

Que faire avec toutes ces boues? La règle-

mentation est de plus en plus stricte, et en

même temps les quantités augmentent.

Un projet ambitieux, End-o-Sludg, avait

pour objectif de trouver une solution à

ce problème. Plusieurs partenaires ont

cherché à mettre au point des techniques

plus efficientes, et créer des engrais à partir

de boues. Waterleau Group NV, une entre-

prise belge, a également relevé le défi.

L’épuration produit beaucoup de boue. Prenons les boues d’égout. En Europe on en produit 9.400 tonnes par an. En guise d’illustration:

cette quantité entre dans 940 camions de 10 tonnes. Si chacun d’eux était long de 9,6 mètres, ils forme-raient ensemble une file de près de 9.000 mètres. A titre de comparaison, le Mont Everest s’élève à 8.848 mètres.De plus, les quantités de boues augmentent. La direc-tive européenne sur les eaux usées urbaines s’est tra-duite ces dernières années par une augmentation d’au moins 50% des boues. Et il est de plus en plus difficile de s’en défaire. Depuis 1998, il est interdit de les déverser en mer. La règlementation relative à l’épandage sur les terres a également été resserrée. Dans le cas de l’incinération, il faut tenir compte des normes de plus en plus strictes en termes de qua-lité de l’air. Le projet européen End-o-Sludg était à la recherche de solutions. Il y avait 14 partenai-res - académiques et publics – dont sept PME, parmi lesquelles l’entreprise belge Waterleau Group NV.Originaires de cinq pays européens, les partenai-res se sont mis à la tâche en janvier 2012. Le projet

s’est terminé fin 2014. Le coordinateur était United Utilities de Grande Bretagne. Herman Sioen, direc-teur Biosolids&Waste chez Waterleau Group, sou-ligne que c’était un projet ambitieux, et très com-plet. Le budget prévu était de 5.464.646 euros, dont 3.456.872 ont été assumés par l’UE.

i - d a F

Nijhuis Water Technology BV, un des partenaires du projet, a examiné le potentiel de i-DAF (intelli-gent Dissolved Air Flotation). Les tests pilotes ont montré que la combinaison i-DAF et sédimenta-tion primaire élimine 99% des MTS (Matières Tota-les en Suspension; la quantité totale de matières dissoutes). Conséquence : élimination de 59 % de la charge organique dans un système à boues acti-vées. Il s’ensuit une réduction de la consommation d’énergie, et une meilleure fermentation à la suite de laquelle il reste en outre 25% moins de boues par rapport au process sans i-DAF. d ’a u T r e s P r o C e s s d e F e r m e n TaT i o n

Selon UNIOVI (Universidad de Oviedo, Espagne) et United Utilities, les méthodes traditionnelles de fer-mentation permettent de récupérer à partir de boues seulement 45% des biogaz théoriquement prévus. Ces entreprises cherchaient à améliorer la produc-

tion de biogaz par hydrolyse enzymatique. Ils ont appliqué la combinaison osmose inverse-fermenta-tion: celle-ci sépare la masse en une fraction solide et une fraction liquide, permettant la fermentation dans des fermenteurs plus petits et plus efficients. Il semble que, suite à cette technologie, la phase liquide a besoin d’un temps de séjour réduit de 1 à 3 jours. La production de biogaz s’élève à 3.3 m³ de biogaz par jour par m³ de fermenteur. Il semble que la fraction solide peut subir une fermentation secondaire. Les partenaires du projet ont réussi de cette manière à transformer finalement 75% des matières organiques en biogaz.

P L u s d e P h o s P h o r e , m o i n s d e m i C r o b e s

United Utilities a produit un biopolymère à par-tir d’un digestat de boues. Il a pour nom BIOPOL, et comporte 6.5% de phosphore (teneur en matiè-res sèches). En outre, il absorbe près de 41 milli-grammes de phosphore par gramme. Le BIOPOL qui a absorbé du phosphore, porte le nom de BIOP-HOS. Il comporte 24.3% de P2O5, une concentra-tion comparable à celle trouvée dans la struvite (26.9% de P2O5). United Utilities collabore égale-ment avec Cranfield University dans le cadre d’une autre recherche : la réduction du nombre de bac-téries E.coli dans les produits à base de boue. Ils

”Le point de départ du projet End-o-Sludg est la reconnaissance des boues d’égout comme source valable de matières organiques et de nutriments tels que l’azote, le phosphore et le potassium.”

Herman Sioen, Waterleau Group

Les boues: les déchets deviendront-ils des matières premières?

30 I aquarama #66

ont trouvé des micro-organismes non toxiques qui entrent en compétition avec ces bactéries, et en réduisent par conséquent le nombre. Ces bactéries ajoutées ont reçu le nom de ‘probiotique’. La con-tribution des chercheurs avait pour but de stimu-ler la créativité s sur la manière de rendre sûrs, sur le plan biologique, les produits à base de boue uti-les en agriculture.

L e s b o u e s s e T r a n s F o r m e n T e n e n G -

r a i s G r a n u L é

Le point de départ du projet End-o-Sludg est la “reconnaissance des boues d’égout comme source valable de matières organiques et de nutriments tels que l’azote, le phosphore et le potassium”. Et donc, qu’en principe elles sont intéressantes pour l’agriculture. Cependant il y a des freins : les boues ne se laissent pas facilement transporter, ni stoc-ker, ni répandre. Pour résoudre le problème, les par-tenaires ont développé un nouveau process de pro-duction. Celui-ci récupère la chaleur résiduelle, notamment par couplage chaleur-force (CCF). Ce qui contribue à transformer les boues en un produit gra-nulaire : un OMF (Organo-Mineral Fertiliser), com-posé de granules sans poussière, glissant facile-ment les uns sur les autres, et qui par conséquent ne s’agglomèrent pas. On peut les ensacher et les utiliser dans les épandeurs d’engrais en usage chez les agriculteurs et les horticulteurs.Le process de fabrication est le suivant. Les boues sont d’abord fermentées ; les biogaz qui en résul-tent sont utilisés dans le CCF. Le surplus d’eau dans le digestat est éliminé. On ajoute ensuite de l’azote et du phosphore au gâteau pour en faire un produit final comportant une quantité constante de nutri-ments bien balancés.L’entreprise louvaniste Waterleau Group a été invi-tée à participer au projet pour sa technologie PUT-TART®. Il s’agit d’un sécheur-granuleur vertical, une installation qui sèche et granule simultané-ment les boues. Il s’agit d’une “combinaison uni-que de séchage et de granulage dont les produits sont exempts de tout pathogène et faciles à stoc-ker”. Le produit pourrait être utilisé comme améli-orant de sol, ou être incinéré.

d e L i L L i P u T T ® a u r é Pa n d e u r

Pour les besoins du projet, Waterleau a fabriqué une plus petite version de son installation PUTTART® de Pologne. La version mini a été baptisée LilliPutt®. Cette technologie de granulation des boues a été couplée à la technologie de déshydratation de l’entreprise Valsave Engineered Solutions.L’installation pilote a commencé à fonctionner en 2012, à Manchester au Royaume-Uni. Les granules obtenus étaient biens ronds, consistants et secs, mais de diamètre très variable. Or pour pouvoir utiliser les granules dans les épandeurs d’engrais habituels, il fallait qu’ils ne soient trop grands ni trop petits. En outre, tous les granules ne semblai-ent pas résister aux forces de l’épandeur d’engrais. C’est la raison pour laquelle des tests ont été effec-tués avec le granulateur pilote de United Utilities.Finalement les partenaires du projet ont obtenu des granules OMF utilisables dans les épandeurs d’engrais. Ces granules ont un diamètre de 3 à 5 mm et comportent une quantité équilibrée de nutriments.

o b s Ta C L e

Il est apparu que le produit OMT donnait le même rendement que les engrais conventionnels sur les champs de blé et sur l’herbe. De même selon la Cranfield University et la Harper Adams University, il est apparu que les granules ne chargent quasi-ment pas le sol de matières potentiellement nui-sibles et toxiques tels que les métaux lourds. Le nombre de lombrics n’a pas diminué, ce qui sug-gère que les granules ne sont pas nuisibles pour l’environnement.Depuis la fin du projet, les partenaires tentent de convaincre les décideurs que les granules OMF ne constituent plus un déchet, et méritent la recon-naissance comme nouveau produit, utilisable en agriculture. Mais ce n’est pas simple, affirme Her-man Sioen. La règlementation en la matière est particulièrement stricte : elle concerne la qualité hygiénique (pensez E.coli), la teneur en métaux lourds… En fin de compte, les partenaires con-cluent: “il reste encore à neutraliser des risques techniques et commerciaux avant de passer à une installation à échelle réelle”. Une suite à ce pro-jet? Il n’y en a pas (encore). (Par Koen Vandepopuliere)

E www.waterleau.com

u L’installation pilote avec LilliPutt® a com-mencé à fonctionner en 2012, à Manchester au Royaume-Uni (Copyright : Waterleau)

T r a i T e m e n T d e s b o u e sd o s s i e r

u Le petit granulateur de boue a été baptisé à juste titre LilliPutt® (Copyright : Waterleau).

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32 I aquarama #66

La déshydratation des boues est une néces-sité pour une entreprise comme les Antwerpse Waterwerken. Jusqu’il y a peu, ce traitement

sur les sites d’Oelegem et de Notmeir a été confié à des entreprises spécialisées travaillant à façon. Souhaitant procéder elle-même à la déshydratation des boues dans le cadre de l’extension de son site de Notmeir, AWW est allée à la recherche, par voie d’adjudication, d’une solution pour ce défi.

Début 2013, l’adjudication a été attribuée à GEA Westfalia Separator, leader du marché en Belgique et leader technologique dans le monde du segment des techniques de séparation mécanique.

L e C o n C e P T b oX- T o - b oX

“Pour répondre à ce défi nous avons développé un système que nous avons entièrement réalisé nous-mêmes”, précise Tom Bressinck (Sales Engineer Environmental chez GEA Westfalia Separator). “La solution est basée sur un concept box-to-box, par-tant du bassin des déchets de boue et se termi-nant au point de rejet. Pour déshydrater au mieux les boues, tout l’appareillage est incorporé dans un conteneur”.La solution est automatisée à un haut degré, tant dans le conteneur que dans le système de transport des boues. “A Oelegem, nous utilisons une hélice pivotante capable de détecter des petits tas de boues

lui permettant de définir l’endroit de déversement. A Notmeir, notre conteneur est connecté à trois remor-ques prêtes à recevoir les boues. Le système détecte automatiquement les remorques en place, ainsi que leur degré de remplissage. Les espaces libres sont comblés jusqu’ au moment où les remorques sont remplies. Le système se coupe automatiquement lorsque la(les) remorque(s) est (sont) saturée(s)”.La solution est d’une grande maniabilité. La com-munication se fait par l’intermédiaire d’un système Scada, de sorte que les opérateurs peuvent éventu-ellement faire quelques manipulations à distance de manière simple. Le système est conçu de telle façon que les interventions sont limitées à un minimum. “En outre, nous avons formé les opérateurs, les ini-tiant aux grands principes de la déshydratation des boues et à la manipulation de l’installation”.Le décanteur centrifuge intégré chez AWW est du type UCD 535 ; il peut traiter 2 tonnes de matières sèches par heure.

d e u X C o m Pa r T i m e n T s

Cette manière de déshydrater les boues est tout à fait nouvelle pour AWW. C’est justement pour sim-plifier au mieux qu’il fallait automatiser le plus pos-sible. L’entreprise a réalisé elle-même les menus tra-vaux civils nécessaires pour le projet. La solution elle-même a été entièrement prise en charge par GEA Westfalia Separator elle-même.

32 I aquarama #66

u Le compartiment de préparation des polymères dans le conteneur d’AWW.C’est dans le compartiment à droite du conteneur que se trouve le décanteur.

GEA Westfalia Separator automatise la déshydratation des boues

Process simples : toute entreprise y aspire,

AWW (Antwerpse Waterwerken) égale-

ment. C’est la raison pour laquelle cette

entreprise cherchait il y a deux ans une

solution automatisée pour la déshydrata-

tion des boues pour ses sites de Notmeir et

d’Oelegem. Finalement, c’est GEA West-

falia Separator qui en a été chargée. Ce

spécialiste de Schoten a relevé le défi avec

un concept novateur de box-to-box requé-

rant très peu d’interventions manuelles.

GEA Westfalia Separator a également lancé

dernièrement une nouvelle remorque de

test pour le CF6000, un nouveau décanteur

pour la déshydratation des boues.

aquarama #66 I 33

“Tant à Notmeir qu’à Oelegem, les conteneurs sont composés de deux compartiments”, poursuit Tom Bressinck. “Dans la partie droite se trouve la centri-fugeuse des boues, la pompe et tout l’appareillage, entre autres, les débitmètres et les instruments de mesure des matières sèches. Dans la partie gauche, l’unité de préparation des polymères et l’armoire de commande. Comme AWW avait des exigences sévères en matière d’isolation acoustique, nous avons collaboré dans ce domaine avec nos par-tenaires habituels pour être absolument sûrs que les matériaux utilisés pour la finition soient de grande qualité”.GEA Westfalia Separator n’en était pas à son pre-mier essai avec l’installation d’AWW. L’entreprise avait déjà construit auparavant de tels conte-neurs pour d’autres industries (industrie agroali-mentaire notamment, traitement de digestats et de lisier). Ce système convient parfaitement pour être placé près d’une station d’épuration, sans qu’il soit nécessaire pour le client d’entreprendre des travaux civils”.

o b L i G aT i o n d e r é s u LTaT

Les boues formées dans la production d’eau pota-ble sont souvent très difficiles à traiter. AWW a opté pour GEA Westfalia Separator puisqu’ elle est la seule entreprise de décantation située en Belgique, et qui a investi beaucoup dans l’automatisation du système. “Le client souhaitait également que l’on puisse intervenir rapidement en cas de cata-strophe. Etant donné que nous disposons d’une équipe de dix techniciens avec lesquels nous cou-vrons toute la Belgique, nous pouvons toujours libérer quelqu’un pour intervenir auprès du client”.

Grâce à l’approche holistique de GEA Westfalia Separator dans de tels projets et à son choix de faire tout en mains propres, l’entreprise va jusqu’ à accepter la philosophie de l’obligation de résul-tats. C’était également le cas chez AWW. “Après les phases d’ingénierie, de conception et de montage, nous nous sommes également impliqués dans la mise en service. Cela nous permet de faire des tra-vaux sur mesure et de régler le système entière-ment selon les besoins du client”.

aquarama #66 I 33

T r a i T e m e n T d e s b o u e sd o s s i e r

u Le décanteur centrifuge peut traiter 2 tonnes de matièressèches par heure.

u A Notmeir, le conteneur est connecté à trois remorques prê-tes à recevoir les boues. La remor-que peut être utilisée pour des pré-études et des études de faisa-bilité de nou-veaux projets.

GEA Westfalia Separator automatise la déshydratation des boues

Pour compléter le service intégral, GEA Westfalia Separator maintient l’installation en bon fonction-nement sur base d’un contrat d’entretien.

L a r e m o r q u e

Dans le cadre d’IFAT München, GEA Westfalia Sepa-rator a récemment introduit sur le marché une nou-velle machine de déshydratation des boues, le CF 6000. Pour convaincre les clients (potentiels) de la plus-value du système, l’entreprise a développé une remorque-test pour que les entreprises intéressées puissent voir en pratique la différence par rapport à leur installation actuelle.“Cette machine, d’un diamètre de 550 mm, est à même de traiter 2.5 tonnes de matières sèches par heure. Suite aux tests sur plusieurs sites, nous pou-vons donner les informations suivantes. Par compa-

raison avec un filtre presse traitant des boues bio-logiques, la machine traite 3% de matières sèches en plus. Dans le cas des boues biologiques traitées par des filtres presses à bande, on atteint même le chiffre de 5 à 6%. Elle fournit 1 à 2% de matiè-res sèches en plus par rapport à un décanteur cen-trifuge. Les spécialistes savent qu’une différence de 1 pour cent et plus en matières sèches implique une réduction de 5% sur des frais opérationnels”.

En pratique, la remorque sera également utilisée pour des pré-études, des études de faisabilité de nouveaux projets: “Tout l’appareillage est prévu dans le conteneur. L’entreprise en question n’a plus que l’eau, l’électricité et les conteneurs à boues à fournir”, conclut Tom Bressinck. (par Bart Van Cauwenberghe)

Fort dans le secteur de l’environnement

Les solutions de GEA Westfalia Separator donnent de bons résultats, notamment dans les technologies de l’environnement. “Nos systèmes

jouent un rôle important dans le secteur de l’eau car ils se prêtent bien à l’épuration des eaux communales, de l’eau potable, de l’eau indu-

strielle et de l’eau de process. Les techniques de séparation mécanique ont également un rôle important dans la production de biogaz, notam-

ment dans le traitement des digestats. Les technologies de l’environnement et le traitement de l’eau en particulier, génèrent une part impor-

tante du chiffre d’affaires de notre division belge”. E www.gea-westfalia.be

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aquarama #66 I 35

canalisations vers le fermenteur, dans le fermen-teur lors de l’échauffement, dans les canalisations des boues vers le système de déshydratation et dans les canalisations du centrat après déshydratation.“La solution classique consiste à réduire ou à éli-miner les dépôts minéraux au moyen de dosages chimiques”, explique Dirk Esselens. “Non seule-

Newtec Water Systems a été fondée en 2009 pour reprendre les activités d’Ecodis qui avait été liquidée. Pendant des années, Ecodis s’est

profilé comme le leader du marché en Belgique de la désinfection de l’eau sanitaire dans le secteur des soins, plus spécifiquement au moyen d’un système certifié de désinfection contre la légionelle. “New-tec a continué le développement”, raconte ing. Dirk Esselens, Managing Director. “Outre le secteur des soins, le système a également beaucoup de succès dans l’industrie, notamment en désinfection de l’eau dans le traitement de légumes frais, fruits et den-rées alimentaires”. Dans de plus petites applications il est fait usage du système e-dis qui permet de désinfecter in situ par la méthode de désinfection de flux partiels. “De l’oxygène et des radicaux de chlore sont formés. Le système fonctionne comme un portier avec traite-ment subséquent par le chlore libre”. Dans les grands projets, Newtec Water Systems se base sur ‘BlueBox’, avec génération d’oxygène et de radicaux de chlore sur site. Sans faire appel à des produits chimiques, on produit par électro-lyse de l’hypochlorite de sodium et de chlore libre.

On peut désinfecter l’eau de process industrielle très polluée grâce aux effets synergétiques de ces composants. La formation de produits secondaires tels que les AOX est très limitée, loin en dessous des valeurs permises. C’est la raison pour laquelle BlueBox convient à plusieurs types d’eau de pro-cess industrielle. De plus, les différentes étapes de tout le process de désinfection sont intégrées dans cette unité compacte : mesures, dosage et contrôle”.

d é P ô T s m i n é r a u X

Newtec Water Systems donne cette année une dimension supplémentaire à ses activités exemp-tes de produits chimiques. “Nous avons pris une licence sur la technologie de Smartflow bvba, spécialisée dans le traitement sans produits chi-miques des dépôts minéraux dans les canalisati-ons, pompes et échangeurs de chaleur. Il s’agit d’une solution très performante pour la déshydra-tation des boues”.Il est souvent question de dépôts minéraux dans le traitement des boues: ces dépôts se rencontrent dans les centrifugeuses et filtres presses, dans les

Développer continuellement de nouvelles méthodes et de nouveaux produits qui valent

de l’or, notamment dans le domaine de l’épuration de l’eau et le traitement des boues:

c’est une des priorités de Newtec Water Systems. Cette filiale de l’entreprise allemande

Newtec Umwelttechnik s’est forgé ces dernières années une belle liste de références,

tant sur le plan de la désinfection que de la déshydratation des boues. En Angleterre et

en France notamment, il y a des clients qui sont très enthousiastes des économies que

permet de réaliser le système sur les frais opérationnels, entre autres par la formation de

struvite lors de la déshydratation des boues.

Le traitement sans chimie de Newtec, bénéfique pour le traitement des boues

aquarama #66 I 35

u Gros plan de dépôts durs de calcaire, connus sous le nom de calcite. (Manchester Waste)

u Gros plan de dépôts doux de calcaire, connus sous le nom d’aragonite. (Manchester Waste)

u Pièce en T d’une canalisation de centrat, entière-ment colmatée par la struvite. (Severn Trent Water)

u Schéma d’application dans la déshydratation des boues

T r a i T e m e n T d e s b o u e sd o s s i e r

36 I aquarama #66

ment cette façon de faire est chère, mais elle est à l’origine de problèmes de floculation plus loin dans le process.

e L e C T r o m a G n é T i s m e

L’alternative de Newtec Water Systems porte le nom de Smartflow EMF. Cette technologie belge est basée sur l’électromagnétisme et protège canalisations, échangeurs de chaleur et pompes contre toutes sortes de dépôts. Il peut s’agir de dépôts à base de calcaire, de struvite et de grais-ses, ou d’autres dépôts à base de minéraux. Le sys-tème protège les process de production contre les problèmes apparaissant lors du chauffage, et con-tre les colmatages.

“C’est une technologie qui améliore le pro-cess en modifiant les propriétés physiques d’un liquide. L’électromagnétisme assure également une productivité accrue, ce qui permet à nos cli-ents d’utiliser mieux leurs moyens à moindre coût. Cette solution permet beaucoup plus que de faire des économies substantielles sur les frais d’entretien”, explique Dirk Esselens. “Elle donne lieu à des économies d’eau, d’énergie et de produits chimiques, et induit une réduction de l’empreinte CO2”.

P L u s G r a n d e F i a b i L i T é o P é r aT i o n n e L L e

Le système peut jouer un rôle important dans les différentes phases de traitement des boues. “Au prétraitement, le système empêche la forma-tion de dépôts dans l’échangeur de chaleur boue-boue. En conséquence, la fermentation des boues peut se faire à plus haute température, ce qui se traduit par une meilleure efficience. Après le fer-menteur, les boues sont épaissies au moyen de polymères, de manière à augmenter le taux de matières sèches. Une fois formés, les grands flocs

boue sont séparés de l’effluent dans une centri-fugeuse. Ici, le système protège la centrifugeuse contre la formation de dépôts de calcaire et/ou de formation de struvite. Ensuite, la technologie permet de supprimer ou de réduire sensiblement d’éventuels dépôts minéraux ou de struvite dans l’effluent. En résumé : la conclusion est que le Smartflow EMF assure un meilleur dégazage, une diminution de la consommation de produits chi-miques (et donc des frais) et une augmentation de la fiabilité opérationnelle puisque les canali-sations ne se colmatent pas”.

a n G L e T e r r e

Cette technologie a convaincu beaucoup de monde, au Royaume-Uni notamment. Une instal-lation fonctionne chez Severn Trent Water, la deuxième autorité dans le domaine de l’eau au Royaume-Uni. La solution est utilisée dans la récupération de la struvite (phosphore et azote) dans l’eau centrat du process de déshydratation des boues.

L’entreprise anglaise utilise le procédé Anamnox® de l’entreprise néerlandaise Pâques pour récupé-rer les minéraux. La technologie de Newtec Water Systems permet à Severn Trent Water de garder libre de tout dépôt minéral les centrifugeuses, les canalisations et les pompes : et ceci de la centrifu-geuse à la fourniture de l’eau centrat dans l’unité Anamnox®, en passant par le stockage. Cela per-met à notre client de maximaliser la production d’azote et de phosphore, tout en réduisant sen-siblement les frais de fonctionnement : il faut en effet doser moins de produits chimiques. Une telle centrifugeuse coûte près de 25.000 euros par an en produits chimiques, rien que pour protéger la centrifugeuse contre les dépôts minéraux”. (par Bart Vancauwenberghe)

Références en désinfection sans produits chimiques

Les solutions de désinfection de Newtec Water Systems ont été intégrées ces dernières années dans de nombreux hôpitaux (Sint-Augustinus

Ziekenhuis à Wilrijk, UZ Leuven, Imeldaziekenhuis à Bonheiden, CH Moeskroen, UZ Brussel, AZ Turnhout), centre de logement et de soins

(De Beuk à Boom, Sint Barbara à Herselt, De Verlosser à Sint Ulriks Kapelle, Home Vogelzang à Heverlee), infrastructures de sport (piscine com-

munale de Lommel, piscine communale de Lummen, hall de sport à Eeklo) et autres institutions (Emmaüs Psychiatrie, établissement péni-

tentiaire à Wortel, prison de Turnhout, Technopolis à Malines, Hidrodoe à Herentals, Zeepreventorium à De Haan).

Dans le secteur industriel, le système a été implémenté notamment dans la blanchisserie Malysse, Veiling Haspengouw, Ecover, Site SNCB de

Malines, Passendale Kaas, Dujardin Food et Danone..

E www.newtecwatersystems.eu

T r a i T e m e n T d e s b o u e sd o s s i e r

u Inducteur dans une canalisation du centrat protége-ant la pompe contre les dépôts de calcaire (Manches-ter Waste)

u Deux pompes de centrat protégées par un traitement électromagnétique (Liverpool, United Utilities)

u Inducteur installé devant un tamis à protéger du colmatage dans la canalisation du centrat après la déshydratation (Manchester Waste).

36 I aquarama #66

Références en désinfection sans produits chimiques

Les solutions de désinfection de Newtec Water Systems ont été intégrées ces dernières années dans de nombreux hôpitaux (Sint-Augustinus

Ziekenhuis à Wilrijk, UZ Leuven, Imeldaziekenhuis à Bonheiden, CH Moeskroen, UZ Brussel, AZ Turnhout), centre de logement et de soins

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aquarama #66 I 39

r é s u LTaT s

Le graphique montre les résultats de l’optimalisation de l’épaississement des boues de la station d’épuration de Groenedijk. La concentration des boues pompées vers l’épaississeur à bande (ligne bleu foncée) varie beaucoup, entre 0.3 et 0.8%. Le contrôleur veille à ce que la concentration en boues épaissies (ligne rouge) soit stabilisée autour de la valeur de consigne 7.5% (ligne jaune). Le dosage de polymères (g/kgMS, ligne verte) n’est plus ajusté manuellement, mais varie en continu suivant la charge en matières sèches et la concentration requise des boues épaissies. Il y a donc compensa-tion des fluctuations de la concentration à l’entrée, minimalisant de la sorte le dosage de polymères : les économies s’élèvent à environ 20%. La stabili-sation du process réduit la fréquence des perturba-tions et de la nécessité d’intervention.

Une analyse économique incluant les investisse-ments et les frais opérationnels (évacuation des boues, consommation de polymères, réduction des interventions manuelles, service) a montré que le temps de récupération était inférieur à quatre ans. Outre les aspects économiques, on considère la stabilité du process avec contrôle, supervision et gestion à distance comme un avantage appréciable.

E www.hach-lange.be

A l’aide de cette technologie, le Hoogheemraad-schap a analysé le fonctionnement écono-mique optimal de l’épaississement des boues,

tout en ne perdant pas de vue d’autres aspects : minimalisation de la consommation de polymères, maximalisation et stabilisation de la concentra-tion des boues épaissies, acquisition d’expérience en matière de suivi continu à distance des perfor-mances du process d’épaississement.

s i T u aT i o n d e d é Pa r T

La station d’épuration de Groenedijk traite les eaux usées de Capelle sur Ijssel ; sa capacité est de 55.000 HE. Les boues secondaires de rinçage sont pompées des décanteurs vers un épaissis-seur à bande, où elles sont épaissies à environ 7.5%. Le dosage des polymères est proportionnel à la charge en matières sèches véhiculées vers le process d’épaississement. Le dosage spécifique de polymères était ajusté sur base d’analyses manuel-les de la qualité des boues épaissies. En 2013, le dosage de polymères s’élevait à 3.7 gPE/kgMS. Les

boues épaissies sont stockées dans un silo, en vue de leur transport vers les fermenteurs de la station d’épuration de Kralingse Veer.

o P T i m a L i s aT i o n d e L’ é Pa i s s i s s e m e n T

d e s b o u e s

Pour parfaire l’optimalisation, une mesure en ligne des matières sèches a été introduite dans la cana-lisation de refoulement des boues épaissies. Pour obtenir la concentration souhaitée des boues épaissies, le contrôleur calcule en temps réel le dosage optimal de polymères en fonction des con-centrations en matières sèches des boues à épais-sir et de boues épaissies.

Hoogheemraadschap de Schieland, le

Krimpenerwaard et HACH LANGE ont opti-

malisé ensemble le process d’épaissis-

sement des boues de la station d’épuration

de Groenedijk à l’aide du HACH LANGE

Real Time Controller (ST-RTC). Ce con-

trôleur minimalise le dosage de polymè-

res grâce à la combinaison d’un contrôle

anticipatif et d’un contrôle réactif, ce qui

se traduit par une concentration stable de

boues épaissies.

Hach Lange: Optimalisation de l’épaississement des boues

aquarama #66 I 39

Optimalisation à l’aide de ST-RTC u

T r a i T e m e n T d e s b o u e sd o s s i e r

u Epaississeur à bande de la station d’épuration de Groenedijk

dosa

ge d

es p

olym

ères

(g/

kgM

S)

Conc

entr

atio

n (%

)

40 I aquarama #66

nombreuses possibilités de recyclage des boues de dragage dans le port d’anvers

Un problème auquel tout grand port (mondial) est continuellement confronté:

l’immense quantité de sédiments à draguer pour assurer la navigabilité du port. Dans le

cadre d’un projet MIP (Milieu-en energietechnologie Innovatie Platform), trois centres

de recherche et trois partenaires industriels, sous la conduite des autorités flamandes,

représentées par la division Afdeling Maritieme Toegang du département Mobiliteit en

Openbare werken ( aMT) et la Gemeentelijk Havenbedrijf Antwerpen, ont examiné les

possibilités de recyclage des boues de dragage, et de leur réutilisation dans diverses ap-

plications. Les résultats de cette recherche - qui vient de se terminer - sont prometteurs.

La déshydratation des boues de dragage dans le port d’Anvers n’est pas un problème grâce à l’installation AMORAS (Antwerpse Mecha-

nische Ontwatering, Recyclage en Applicatie van Slib), résultant de la collaboration entre les auto-rités flamandes (aMT) et la Gemeentelijk Haven-bedrijf Antwerpen (GHA), et qui est exploité depuis 2011 par le aMT. La GHA achemine les boues de dragage d’entretien vers le Kanaaldok B1 où elles stockées dans une cellule sous eau de 300.000 m³ (unité de stockage). Elles sont ens-uite draguées une fois par AMORIS à l’aide d’une drague à disque désagrégateur, et pompées à tra-vers une canalisation flottante vers l’installation de séparation du sable qui se trouve sur le quai. Celle-ci comporte deux tamis rotatifs qui élimi-nent la fraction grossière (supérieure à ± 1 cm) des boues, et deux hydrocyclones pour séparer le sable ( >63 µm).

L e h a L L d e d é s h y d r aTaT i o n

Après la séparation du sable, les boues ayant une teneur en matières sèches de minimum 12 à 20% (densité de 1.08 à 1.14 tonne/m³) sont pompées sur une distance de 4 km vers le site ‘Bietenveld’ au Poldervlietweg au moyen de deux pompes booster. Après épaississement dans un des étangs prévus à cet effet (construits comme en quarts de cercle), les boues, contenant +/- 22% de matières sèches, sont pompées vers le hall de déshydratation, où l’eau est éliminée par passage des boues sous haute pres-sion dans des filtres-presses cellulaires à membrane.

Le pompage hors des étangs d’épaississement se fait au moyen des deux pompes de dragage à bras manipulateur, qui sont à leur tour fixés sur des trolleys roulant automatiquement sur toute la longueur d’un portique déplaçable. Pour obtenir un meilleur résultat de déshydratation, et plus rapi-

dement, on ajoute des additifs chimiques dans les boues. Résultat final : des gâteaux d’au moins 60% de matières sèches, qui sont stockés dans un ancien puits d’exploitation de sable se trouvant à côté du Bietenveld. On estime la capacité de stockage suffi-sante pour une période de trente ans : l’objectif est de stocker les gâteaux de filtre presse sur la même hauteur que celle atteinte par la décharge attenante Hooge Maey (atteignant 55 m).

d i m i n u e r L a m o n Ta G n e d e d é C h e T s

Trente ans de capacité de stockage, c’est beaucoup, mais comme aMT et GHA ont voulu une vision à long terme pour AMORAS, un projet de recherche du nom de VAMORAS, a été initié et financé par MIP.

VITO, organisation flamande de recherche, de concert avec le CRR (Centre de recherche Routière) et le CSTC (Centre Scientifique et Technique de la Construction), a lancé un projet de recherche visant à déterminer les possibilités de recyclage des gâteaux de filtre presse résultant des 450.000 à 600.000 tonnes de boues dra-guées annuellement dans le port d’Anvers. Au VITO, les experts des technologies de recyclage des déchets ont pris le projet pour leur compte. Les chercheurs étudient les possibilités de réutilisation et les appli-cations utiles des déchets minéraux tels que curées, boues de dragage et boues résultant de la produc-tion d’eau potable. Ce groupe fait partie de l’unité “Gestion durable des matériaux” au sein duquel VITO gère ses connaissances et son expertise en vue de l’instauration d’une économie verte bouclée.

40 I aquarama #66

aquarama #66 I 41

h o m o G é n é i T é

“Les boues draguées ont été stockées dans des cellules sous eau ou dans des réservoirs en surface en vue de la mise en service de l’installation AMO-RAS. A terme, une telle stratégie n’est pas tenable, surtout par manque de place. L’étape de déshydratation se traduit par une réduction significative du volume et permet le recyclage des boues”, expliquent Liesbeth Horckmans et Kris Broos du VITO.

“Le grand avantage des gâteaux de filtre presse est qu’ils sont homogènes et peu pollués”, poursuivent Kris Broos et Liesbeth Horckmans. “C’est juste-ment grâce à cette homogénéité qu’il est possible de garantir une qualité con-stante, rendant le produit susceptible d’être réutilisé de plusieurs manières.

T e s T P r aT i q u e

Il est important de noter que le projet de recherche VAMORAS ne s’est pas fait uniquement à l’échelle du laboratoire ; des essais pratiques ont également eu lieu. “C’était un paramètre crucial, d’autant plus qu’il y a encore, à tort, une connotation négative à réutiliser les matières premières recyclées.”

Les tests pratiques ont été réalisés en collaboration étroite avec plusieurs entreprises qui ont été enrôlées comme partenaires dans le projet VAMORAS.

s u b s T i T u T d e L’a r G i L e

En premier lieu, la recherche VITO portait sur la possibilité d’utilisation des gâteaux de filtre presse, d’une part comme substitut de l’argile dans le granulat d’argile expansée, en collaboration avec Argex, et d’autre part, comme blocs céramiques de construction rapide, en collaboration avec Wienerberger. Le CCR a entrepris des recherches en vue de déterminer dans quelle mesure les gâteaux

de filtre presse peuvent remplacer la terre dans les travaux d’infrastructure tels que entassements et sous-fondations. Last but not least, le CSTC a analysé avec De Rycke la possibilité d’utiliser les gâteaux comme substitut du matériau de remplissage du béton”.

De ces recherches avancées il résulte que toutes les applications citées sont cer-tainement possibles. “Cependant, la demande pour une application spécifique est trop faible que pour écouler tous les gâteaux. La solution idéale serait une combinaison des applications citées et d’autres, à déterminer”.

Les chercheurs du VITO ont également étudié la faisabilité économique pour tenir compte de la réalité économique. “Si l’on considère par exemple la possi-bilité de remplacement du matériau de remplissage du béton, nous constatons qu’actuellement il serait financièrement très lourd de fournir un bon matériau de remplissage parce qu’il y a momentanément beaucoup d’alternatives moins chè-res sur base de matières premières secondaires. Le matériau de remplissage en effet doit d’abord être séché, et moulu finement. Heureusement, ce problème ne se pose pas dans le cas du remplacement de l’argile chez Argex et Wienerberger”.

n o u V e L L e s r e C h e r C h e s

La période de recherche du projet VAMORAS allait de 2011 à 2013. Une nouvelle recherche sera bientôt lancée pour identifier de nouvelles applications et d’autres possibilités de réutilisation. “L’objectif est d’intégrer à terme les gâteaux de fil-tre presse dans le cycle des matières premières. Ce projet entre parfaitement dans le cadre de la gestion durable des matériaux et des matières premières”, conclu-ent Kris Broos et Liesbeth Horckmans (par Bart Vancauwenberghe)

E www.vito.be

aquarama #66 I 41

T r a i T e m e n T d e s b o u e sd o s s i e r

u Les gâteaux de filtre presse d’au moins 60% de matières sèches sont stockés dans un ancien puits d’exploitation de sable.

u L’eau est éliminée par passage des boues dans douze filtres presses cellulaires à membrane sous haute pression..

u Le pompage hors des étangs d’épaississement se fait au moyen de deux pompes de dragage à bras manipulateur.

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aquarama #66 I 43

Dans une première phase de développement, seule la fraction immédiate de l’azote pourra être récupé-rée facilement et de manière économique. Le point important cependant est, qu’au lieu d’acheminer l’azote vers la chaîne des produits agricoles (trop peu efficiente), qui de toute façon est orientée vers les engrais synthétiques, il vaut mieux le valoriser dans l’usine d’eau récupérant l’azote sous sa forme première, l’albumine. Une station d’épuration de 100.000 HE reçoit par jour par les égouts environs 10 tonnes d’albumines (matière sèche). La décompo-sition des ces albumines dans un fermenteur anaé-robie, suivie de la récupération sans contaminants de l’ammoniaque et de sa transformation sur place en albumine microbienne de qualité fourragère, en utilisant de l’énergie de faible qualité et l’acide car-bonique (réaction sur place avec le CO2), se traduit par une production journalière de 10 tonnes.

L e CyC L e d e L’a z o T e m û Pa r

L’ é C o n o m i e d e m a r C h é

La figure 1 montre de quelle manière on traite aujourd’hui l’azote. Des 135 millions de tonnes d’azote fabriquées dans l’industrie des engrais artifi-ciels et dans l’agriculture intensive (papilionacées), il n’y a qu’une fraction de 24 millions de tonnes qui se retrouvent dans notre assiette. Le problème est que l’azote est ensuite dilué et qu’il se retrouve en très faible concentration, environ 40-50 mg d’azote par litre, dans les eaux usées. La position jusqu’à présent était qu’il fallait, à juste titre, oxyder cet azote pour le transformer en nitrates ou nitrites et transformer ensuite ceux-ci en diazote, qui se retrouve dans l’air. Ces process de transformation demandent de l’énergie et une capacité de réduc-tion (dans certaines de nos stations d’épuration on dose pour ce faire de l’eau sucrée). Cette manière de procéder ne convient plus dans un contexte d’une épuration durable. Ces dernières années on s’est néanmoins intéressé au fait que la fermentation des boues produit un digestat à haute concentration d’ammoniaque qui peut être récupéré par stripping, dialyse ou précipitation sous forme de struvite. Ces pistes sont de nouveau réexaminées dans certains pays. Il subsiste néanmoins deux problèmes : les concentrations relativement faibles, même dans les digestats de boue, et le fait que l’agriculture trans-forme cet azote récupéré de manière peu efficiente et préfère acheter des engrais synthétiques parfaits plutôt que des engrais en quantité limitée et varia-ble récupérés dans les stations d’épuration.

Le nouVeau CyCLe de L’azoTe, L’usine d’eau

En premier lieu il est de grande importance de re-concentrer. Par exemple, le traitement de l’eau à son arrivée à la station d’épuration par biosorption à boues activées (déjà s’application depuis 10 ans, notamment à Breda) permet de récupérer une frac-tion élevée d’azote organique et de rendre celui-ci directement apte au traitement par l’intermédiaire du digestat. La figure 2 montre l’allure qu’aura l’usine d’eau de l’avenir. Le flux sera subdivisé en un flux à faible débit, le concentrat, et un flux à grand débit, d’eau prétraitée. On récupère un maxi-mum sur le concentrat (environ 10% du débit). Le flux contenant encore des matières résiduelles en faible concentration est ensuite épuré, essentielle-ment par des procédés physico-chimiques.Il est important de récupérer l’azote du concentrat: pour ce faire, il existe de nombreuses approches.

Plus ou moins 1 à 2 pour cent de l’énergie que nous consommons est consacrée à la production d’azote réactif (ammonium, nitrates)

sur base du process Haber Bosch. De l’azote introduit par l’agriculture, il n’y a qu’une fraction d’à peu près 20% qui se retrouve dans

nos assiettes. L’origine en est que dans le système de production passant par le sol et les végétations il y a beaucoup de pertes. De

plus, la transformation de la végétation en albumines animales comporte un facteur important de pertes. Considéré globalement,

il est surprenant que l’azote qui se retrouve dans les eaux usées par l’intermédiaire de l’alimentation doive être détruit avec consom-

mation d’énergie (environ 2 l de mazout équivalent par kg d’azote) puisque nous le transformons en diazote gazeux non réactif.

Il existe cependant une alternative permettant de valoriser l’azote dans un cycle court avec un minimum de pertes. Ce traitement

pourrait prendre sa pleine signification dans un avenir proche.

Epuration de l’eau et azote: jusqu’à présent une histoire négative, temps de renverser la vapeur

aquarama #66 I 43

u Figure 1: Le cycle anthropogénique de l’azote montrant que l’agriculture conventionnelle transforme de manière très inefficiente l’azote minéral en albumine nécessaire au fourrage (d’après Matassa et al. 2014)

T r a i T e m e n T d e s b o u e sd o s s i e r

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haber-bosch:Engrais azoté

Productionparélevage

intensif

Consommation humaineAlbumine

végétalecomestible déchets

humains:0.13N

Albuminedeviandecomestible

delavégétationàl’albumineconversion ~ 15%

consommationd’azote

de la végétation

efficience-40%

Pertesd’azote•Volatilisationdel’azote•Ecoulementd’azote•Lessivagedel’azote

déchetsd’élevage:0.27N

44 I aquarama #66

44 I aquarama #66

La méthode de re-synthétisation est actuellement en plein développement dans le cadre d’un projet soutenu par le Nederlands KWR, Wetsus, DC Water (Washington USA), LabMET (Ugent, et les entre-prises Hydrogenics et Avecom. On fait appel aux bactéries Knallgas qui utilisent l’hydrogène, le gaz carbonique et des minéraux pour créer rapidement une masse cellulaire. L’hydrogène nécessaire est produit par électrolyse de l’eau ou par réformage de biogaz. Le projet n’est pas encore au bout de ses peines, et beaucoup de points doivent encore être discutés, dont, et pas le moindre, l’assurance de la qualité des albumines microbiennes pro-duites. Mais il est déjà clair que les process de la chaîne de l’usine d’eau sont individuellement pos-sibles et durables. L’économie de tout le process et l’acceptation de cette forme de réutilisation de l’azote par le citoyen constituent encore de pro-blèmes importants à résoudre.

La figure 3 représente un schéma du nouveau con-cept en développement, et suscitant l’intérêt au niveau international. A première vue, on pourrait parler d’un concept pionnier, mais la récupération de l’azote sous forme d’albumine à partir d’eaux (usées) et de lisier avec des efficiences supérieu-res à 95%, a déjà été longuement étudiée il y a quarante ans. En outre, le fait que les albumines microbiennes soient très riches en acides aminés essentiels et qu’elles conviennent parfaitement à l’alimentation est parfaitement connu. Par exem-ple, dans les années septante on fabriquait indu-striellement le “single cell protein” à partir de biogaz. Les process partiels sont donc bien con-nus ; seul le tout n’a jamais été envisagé pour la récupération de l’azote comme matière première de premier plan. L’augmentation de la population mondiale, bientôt 10 milliards, et la mise sous pression de la production d’albumines par la voie de l’agriculture (terres pour la production de soja) et de la pêche en haute mer (surexploitation de la pêche) sont des arguments pour développer plei-nement ce cycle court

C o n C L u s i o n s

Dans le contexte général de la réutilisation, on attache beaucoup d’importance à la récupération de la chaleur, de l’énergie, de l’eau et du phosp-hore dans les eaux usées. Mais on oublie systé-matiquement l’azote. L’azote réactif coûte envi-ron 0.4 euro par kg pour la production d’engrais synthétiques ; il coûte 2-3 euros par kg d’azote réactif (même dans le cas de l’utilisation des for-mes les plus efficientes d’Oland/Anammox) pour le restituer sous sa forme gazeuse non réactive dans les stations d’épuration.L’approche à mettre en œuvre est de récupérer l’azote sous forme d’ammonium, et valoriser celui-ci dans l’usine d’eau par un process très rapide en albumine microbienne, caractérisée par un riche

spectre d’acides aminés et une digestibilité éle-vée. Ce produit peut quitter l’usine sous forme d’un produit plus apte au transport. De cette manière, la fraction nette de 20% d’azote qui se trouve dans les assiettes n’est plus injectée tout à fait en amont dans le cycle de l’azote, mais est valorisée immédi-atement avec grande efficience dans l’usine d’eau.Avecom se focalise sur la fermeture des chaînes, principalement en mettant en œuvre des process microbiologiques intelligents. Elle domine les pro-cess de transformation de flux résiduels/partiels en albumines de qualité (par Bart Kregersman ; Sil-vio Matassa et Stef Vervaet ; Avecom, Industrie-weg 122 P, 9032 Wondelgem).

E avecom.be

u Figure 2 : Le type M&M d’épuration des eaux usées

domestiques. L’eau subit immédiatement à une

re-concentration, permettant de récupérer énergie,

ammonium et phosphates (Verstraete et al. 2009)

u Figure 3: Le concept Power to Protein actu-ellement en développe-ment (Matassa et al. 2014)

T r a i T e m e n T d e s b o u e sd o s s i e r

egouts fIltrAge Pré-coNceNtrAtIoN uf/oI NeWAter

brINe

mINérAuxgrossIers

fermeNteurANAérobIe

fIltrePresse

gâteAurIcheeNPhosPhore

INcIN/Pyrolyse

élImINAtIoNdel’AmmoNIAque

ceNdresrIcheseNP/chArboNdeboIs

eAurIcheeNAzote

bIogAzuNIté

combINéedechAleuret

dePuIssANce.leco2PAsseàlAfermed’Algues

dissipationdel’azote

Usine de traite-ment des boues

Digestat

BiogazRéformage

N2

N2NO2-Nh4+

co2Nh3/Nh4+h2o2

electrolysedel’eau

energierenouvelable

récupérationdel’azote

minéraux bactériesoxydant

l’hydrogène

transformationbiologiqueprotéinescomestibles

etprébiotiques

AnammoxNitrification Denitrification

NO3-

littérature: Verstraete et al. 2009; Maximum use of resources present in domestic ‘used water’. Biores. Technol. 100: 5537-5545Matassa S, Boon N, Verstraete W. Resource recovery from used water: the manufactorin abilities of hydrogen-oxidizing bacteria. Water Res. 2015; Article in press. Matassa S, Hülsen T, Batstone D, Schnoor J, Verstraete W. Short track up-cycling of used nitro-gen to new feed and food protein will help to feed the world. 2015; Article in preparation.

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46 I aquarama #66

Il y a quelque temps, Gold Meat était à la recher-che d’une solution pour son ancien système d’épuration de l’eau qui ne répondait plus aux

attentes, notamment à cause des taxes élevées sur les rejets dans les égouts. La solution proposée par Geo-Engineering a été choisie par Gold Meat parce que la faisabilité en a été démontrée et garantie.

s i T u aT i o n

Le défi dans les entreprises transformatrices de viande telles que Gold Meat réside dans les con-centrations élevées d’azote et les grandes quanti-tés de graisses dans les eaux usées. L’ancien sys-tème d’épuration traitait les eaux usées seulement par voie physico-chimique : par flottation. Dans l’industrie transformatrice de viande il est d’usage d’utiliser un réacteur discontinu séquentiel (SBR) pour l’épuration biologique. Geo-Engineering a opté pour un process continu. Pour démontrer la faisabilité de la solution, Géo-Engineering a effec-tué pendant deux mois un test de rendement-dimensionnement. Pour ce faire, un BRM mobile a été branché à la sortie de l’ancien système d’épuration. La qualité obtenue de l’effluent étant excellente, on pouvait passer au deuxième test. Celui-ci a montré que les résultats étaient encore satisfaisants quand on traitait les eaux usées direc-tement avec le système BRM, sans passer par le traitement physico-chimique préalable. Ces tests ont finalement montré qu’il était possible ainsi de déverser les eaux usées directement dans les eaux

de surface, sans passer par les égouts, ce qui réduit considérablement les taxes sur les rejets.

L e s 4 é Ta P e s d u sys T è m e d ’ é P u r aT i o n

L’eau passe par quatre étapes pendant le process d’épuration. La première étape consiste à faire passer les eaux usées brutes par un tamis rota-tif, un séparateur de graisse et un récupérateur de sable pour écarter les éléments qui pourraient s’avérer néfastes pour le fonctionnement de l’unité d’épuration. Après stockage, l’eau subit un traite-ment physico- chimique (étape 2) dans une unité de flottation (DAF). Ici, par ajout de sels de fer et d’aluminium, on empêche la coagulation des par-

ticules colloïdales, telles qu’albumines et émulsi-ons. Après neutralisation et dosage par polymères, il se forme des flocs qui flottent à la surface après injection d’eau saturée en oxygène. Les flocs sont recueillis au moyen d’un racleur et stockés dans un silo. L’eau passe ensuite au traitement biolo-gique (étape 3) où elle subit quelques cycles de dénitrification-nitrification. L’importante quan-tité d’oxygène nécessaire est fournie par un mélan-geur-agitateur Invent. Finalement, l’effluent et les boues biologiques sont séparés (étape 4) au moyen de membranes plaques Kubota dans la cuve du BRM. Une désinfection par UV pourrait ensuite compléter le tout.

Geo-Engineering monte actuellement

une nouvelle installation d’épuration

de l’eau chez Gold Meat, une entre-

prise de transformation de la viande à

Heusden-Zolder. Le caractère innovant

réside dans l’utilisation d’un bioré-

acteur à membrane permettant de

réutiliser l’effluent, de qualité élevée,

comme eau de process.

Geo-engineering introduit le brm dans l’industrie transformatrice de la viande

3D-image © Geo Engineering

3D-image © Geo Engineering

aquarama #66 I 47

Les systèmes intégraux d’épuration de Geo-EngineeringGeo-Engineering offre des systèmes intégraux d’épuration de grande qualité, et s’occupe de tout : conception, construction, mise en service

et entretien. WWT, une filiale située à Geel, traite des eaux usées externes, et peut donc contribuer à résorber les catastrophes.

Les installations d’épuration des eaux Geo-Engineering sont entièrement automatisées avec commande PLC et feedback GPRS sur base de

mesures continues des paramètres tels que la teneur en matière sèche, la concentration d’oxygène, le niveau des liquides, etc. Tout se com-

mande avec une interface conviviale, les alarmes sont signalées de manière appropriée. Geo-Engineering s’occupe également de la forma-

tion du personnel qui, grâce au haut degré d’automatisation, ne doit consacrer que quelques heures à la gestion journalière de l’épuration.

BRM mobileGeo-Engineering met également à disposition une variante brevetée de ses réacteurs à membranes plaques. Elle peut être utilisée pour faire

des tests, pour résorber les catastrophes au moyen d’un montage temporaire. L’avantage de ce montage en conteneur de 20 pieds est qu’il peut

se préparer en quelques jours, et qu’il est opérationnel quasi immédiatement. Ces installations sont capables d’un débit de 1 à 10 m³/h avec

la même qualité que les installations fixes. Ici également, on utilise des matériaux et des machines de qualité, le tout monté dans le volume

compact du conteneur, et avec commande entièrement automatique et feedback GPRS.

Gold Meat

Les produits aspics de Gold Meat

sont des produits niches tradition-

nels. Depuis 2005 l’entreprise a beau-

coup investi dans l’infrastructure,

en bâtiments industriels et en pro-

cess, et s’engage sur la voie de

l’Entrepreneuriat Responsable, et

de l’énergie durable grâce notam-

ment à l’installation de panneaux

solaires. Un des objectifs futurs est

l’aménagement de bureaux neutres

en énergie. Gold Meat garantit une

totale traçabilité des matières pre-

mières et des ingrédients ; elle est cer-

tifiée ISO 22000 et dispose du certifi-

cat IFS Higher Level.

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Comme les eaux usées sont riches en chlorures, une attention particulière a été dédiée au choix des matériaux. Les canalisations, pompes et vannes sont en inox 316, un matériau résisant.

L e b r m

La cuve du BRM est équipée d’une cassette Kubota avec 200 membranes plaques bifaces. Les boues activées sont séparées de l’effluent dans ce système de filtration submergé sans faire appel à une décan-tation gravitaire. Geo-Engineering est le distribu-teur exclusif en Belgique des membranes Kubota. De par sa construction spécifique, ce type de mem-brane plaque est insensible aux polymères, grais-ses et minéraux, ce qui rend la gestion du process très simple et réduit la fréquence de nettoyage. Les membranes plaques sont continuellement aérées par en dessous de manière créer flux transversal sur toute la surface de la membrane. Non seulement les membranes ne sont ainsi pas contaminées par les boues, mais constituent également une exten-sion du volume de nitrification. L’ultrafiltration par les membranes BRM Kubota, dont la dimension des pores est de 200 nm, garantit un effluent sans matières en suspension.

Si le débit augmente, ou si on procède à une exten-sion de la capacité de production de l’entreprise, avec à la clef une augmentation de la capacité

d’épuration, il suffit d’ajouter une cassette supplé-mentaire de membranes au-dessus de celle qui est déjà en place.

Autres avantages de ce système BRM : exécution compacte par comparaison avec les systèmes clas-siques de décantation, entretien minimal et sim-ple. Quelques fois par an, les membranes sont net-toyées sur place par imprégnation d’un nettoyant liquide comme l’eau de javel ou l’acide citrique : les membranes peuvent ensuite être réutilisées direc-tement. Les membranes plaques Kubota n’ont pas besoin de rétro-rinçage, ce qui simplifie considé-rablement l’installation et la rend moins critique.

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aquarama #66 I 49

Les IBC: on les trouve dans beaucoup d’entreprises où l’on dose des produits chi-miques dans le cadre de process de production.

Ce système universellement utilisé est très popu-laire, mais confronte les utilisateurs souvent à des défis sur le plan de l’efficience au moment de la con-version. L’emploi n’en est pas toujours évident, par-ticulièrement si l’on veut utiliser le volume (sou-vent 1.000 litres) au mieux.

“L’IBC implique en effet un certain nombre de pro-blèmes logistiques”, explique Tijl Charle (chef de pro-jet CGK). “Beaucoup d’entreprises se trouvent dans la situation de devoir déplacer des IBC contenant des produits corrosifs, ou de les mettre en hauteur pour vider manuellement le liquide dans une installation.

On utilise parfois des seaux et des petits récipients ouverts à différents endroits, ou bien encore il faut enlever des tuyaux d’aspiration de l’IBC vide alors qu’il contient encore des résidus de fluide”.

Dans de telles situations, il est difficile de travail-ler de manière sûre : non seulement il y a risque de fuite, mais de plus les manipulations sont dange-reuses pour ceux qui travaillent avec l’IBC.

sys T è m e m è r e - F i L L e

Comme CGK a reçu maints signaux du marché en ce sens, l’entreprise a développé une unité de dépo-tage IBC, une solution prête à l’emploi réduisant à un minimum les risques de manipulation, résistant à la corrosion, sûre pour l’environnement et garantis-sant en outre l’alimentation en continu en liquide moyennant un volume tampon d’environ 30%. De plus, cette installation, certifiée VLAREM II, garan-tit une vidange optimale de l’IBC.

En standard, le système est construit en plastique (HDPE-100) ; sa durée de vie est garantie vingt ans. Il peut également être construit en d’autres maté-riaux, selon la nature du produit stocké, avec fini-tion et accessoires de qualité. “Le réservoir à double paroi, fond plat et couvercle conique est suffisam-ment grand pour recevoir le volume de l’IBC et fait donc office de collecteur de l’IBC. Le robinet IBC est pourvu d’un adaptateur permettant de le con-necter rapidement et de manière sûre au système mère-fille. A la déconnection de l’IBC, un système

d’encliquetage permet de fixer le tuyau de sorte qu’il ne puisse y avoir de trainées de liquide sur le sol ni d’éclaboussures sur l’utilisateur. Le contrôle peut être assuré de manière continue au moyen d’accessoires VLAREM tel qu’indicateur de niveau, sécurité de trop-plein et détection de fuite”.

La surface portante est pourvue d’un caillebotis en PRV d’une capacité de charge jusqu’ à 2.000 kg ; sa légère pente assure une vidange optimale de l’IBC. La construction est intégralement réalisée en maté-riaux résistants aux produits chimiques. En outre, des butées arrière sont prévues tout autour.

w Projet

La manutention responsable et sûre des

produits chimiques en IBC (intermedi-

ate bulk container) est un sérieux défi

pour beaucoup d’entreprises chimiques

et spécialistes en traitement de l’eau. A

partir d’aujourd’hui, ils peuvent travailler

avec le système de ravitaillement de CGK.

Grâce à ce système performant, le dépo-

tage de produits chimiques en IBC peut

être parfaitement planifié. Le spécialiste

de Gullegem anticipe ainsi parfaitement

les besoins urgents du marché. Le système

sera officiellement présenté au Salon

Aquarama, mais CGK a déjà installé une

solution sur mesure chez Citrique Belge

à Tirlemont.

Citrique belge, la première à bénéficier du nouveau système ibC de CGK

u L’unité de dépotage IBC réduit les risques de manipulation à un minimum.

50 I aquarama #66

Le volume net de la ‘mère’ est de 1.500 litres, de sorte qu’il reste toujours un réservoir tampon de 500 litres lorsqu’il faut remplacer l’IBC. De cette manière, on peut planifier le moment du rempla-cement, tâche qui pourrait être confié à un res-ponsable fixe.

Le système est d’application dans de nombreuses entreprises où il y a lieu d’alimenter le process de production en produits chimiques, souvent à diffé-rents endroits répartis sur tout le site et en volu-mes moyens. “En pratique, le système sera généra-lement placé près du lieu d’utilisation. Avantage supplémentaire : il n’y a presque pas de canalisati-ons à installer. C’est la raison pour laquelle l’unité de dépotage IBC peut être utilisée dans de nombreu-ses applications dans le domaine de l’épuration de l’eau. En pratique, nous conseillons des solutions standards, mais le système peut être fabriqué sur mesure, avec, par exemple, un système de chauf-fage (pour montages extérieurs), pompe de dosage et armoire, agitateurs, mélangeurs et/ou isolation”.

C i T r i q u e b e L G e

CGK a installé une telle solution chez Citrique Belge à la fin de l’année passée. Cette entreprise située à Tirlemont produit de l’acide citrique notamment pour les limonades, le secteur agroalimentaire et autres applications. Afin d’améliorer sa gestion des produits chimiques, l’entreprise a opté pour l’intégration d’une unité de ravitaillement IBC sur

deux sites. Ce client est ainsi le premier utilisateur enthousiaste de ce système.

“Sur le site où Citrique Belge a installé sa station d’épuration de l’eau, nous avons monté un skid de 6 systèmes ‘mère-fille’ (5 de 1.500 litres, 1 de 2.000 litres)”, explique Tijl Charle. “Ils sont encapsulés

sur une passerelle en PRV. L’acide phosphorique, les polymères, les floculants et l’eau de javel, entre autes, sont dosés au départ du réservoir. La solution est dotée d’une isolation (il y a des produits sensi-bles au gel) et d’un ‘tracing’, c.-à-d. un câble élec-trique chauffant autour du réservoir pour stabiliser la température intérieure. Un système de flotteur permet de lire la quantité de liquide restant dans le réservoir. En option, il y a possibilité d’installer un écran de lecture”.

Sur l’autre site, on conditionne l’eau des tours de refroidissement, notamment contre la prolifération de la légionelle. “Sur ce site, il a été opté pour la combinaison d’un réservoir en vrac de 12.000 lit-res (d’eau de javel) et d’une unité de dépotage IBC pour produits Aquatreat. CGK a assuré l’installation complète, avec pompes, canalisations et isolation”.

Cette innovation a également été appliquée sur le site anversois d’Evonik Degoussa, producteurs de produits chimiques et chez Sodifel à Duffel (par Bart Vancauwenberghe).

E www.cgk.be

w Projet

u VCGK a produit

un grand nombre de

réservoirs, de biola-

veurs et de biofiltres

pour SABMiller

u Les systèmes

‘mère-fille’ de

Citrique belge

sont encapsulés

sur une passe-

relle en PRV.

Le projet chez SABMiller

CGK a été récemment impliquée dans un projet au siège de la brasserie SABMiller au Nigé-

ria. Waterleau y monte actuellement une nouvelle station d’épuration de l’eau.

“Dans le cadre de ce projet, Waterleau avait besoin à court terme d’un grand nombre de

réservoirs, biolaveurs et biofiltres, le tout en matière synthétique” continue Tijl Charle.

“Le défi principal consistait à fournir le tout dans un laps de temps d’un mois et demi.

Nous avons tout conçu, dimensionné et produit en préfabriqué pour que l’on puisse les

transporter dans des conteneurs. Toute la commande a été livrée intégralement au mois

de juin de cette année”.

CGK est un partenaire fiable pour toute entreprise souhaitant travailler de manière plus

sûre et de manière plus productive encore avec des produits chimiques. L’entreprise réa-

lise des projets clef sur porte dans le secteur de la chimie. Grâce à la synergie de deux filia-

les, CGK est en mesure d’offrir des paquets globaux en installations sur mesure en matière

synthétique. Piping Solutions prend en charge l’installation de canalisations et de con-

structions métalliques ; Isoschol est spécialisée dans l’isolation des canalisations, fûts pres-

surisés et réservoirs.

[COLLECT] [CLEAN] [HOLD] [RELEASE]

Van de eerste druppel die op de oppervlakte valt tot het grootste, berekende

debiet, alles wordt gecontroleerd opgevangen en in de gewenste richting

gestuurd.

Is het regenwater verontreinigd of wordt er proceswater opgevangen? Vetten, oliën en slibdeeltjes

worden eruit gehaald, omdat het milieu ons

dierbaar is.

Het water wordt gestockeerd in buffer- of

infiltratiebekkens om overstromingen in lager

gelegen gebieden tegen te gaan.

Uiteindelijk wordt het water gedimensioneerd afgevoerd in de ondergrond, naar de riolering, een rivier of een natuurlijk wachtbekken.

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INFILTRATIE- EN BUFFERINGSBEKKENS POMPPUTTEN

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Depuis les premières gouttes qui tombent en

surface jusqu’au plus gros débit calculé, l’eau est recueillie de manière

contrôlée et envoyée dans la direction souhaitée.

L’eau de pluie est-elle polluée ou s’agit-il d’eaux de traitement? L’eau est

alors débarrassée des graisses, des huiles ou des

boues qu’elle contient parce l’environnement nous

est précieux.

L’eau est stockée dans des bassins-tampons ou des

bassins d’infiltration pour lutter contre les inondations dans les zones situées à un

niveau inférieur.

Enfin, l’eau est acheminée dans le sous-sol vers le

réseau d’égouts, une rivière ou un bassin d’attente

naturel.

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aquarama #66 I 53

Depuis 2000, HSF fait partie du Flow Control Group d’Aalberts Industries, un spécialiste de niveau international de produits et systèmes

industriels et disposant d’un savoir-faire de premier plan. L’entreprise a été fondée en 1975 et est coté en bourse depuis 1987. HST repose sur trois piliers : Gas & Water Solutions, District Heating et depuis peu Water Savety. “Nous disposons d’un solide départe-ment R&D, qui relève tous les défis pour optimali-ser toujours d’avantage l’offre complète de solutions de montage et d’installation”, affirme Bart Vroklage, coordinateur marketing.

e a u P o Ta b L e s û r e

Eau potable de qualité et sûre : pour l’homme de la rue cela semble évident. Les professionnels et tout le secteur de l’installation savent que pour assurer cela en pratique, il faut des produits de qualité. Ils veulent des solutions auxquelles ils peuvent se fier aveuglément. “Nos sécurités anti-reflux (pour assurer la sécurité de l’eau potable),

nos systèmes de gestion de la légionelle, nos sys-tèmes sanitaires (pour assurer la sureté de l’eau de douche) et nos systèmes de douches de sécu-rité (pour l’efficacité des premiers soins) consti-tuent pour HSF les solutions adéquates”, explique Bart Vroklage.

s é C u r i T é a n T i - r e T o u r

HST commercialise les dispositifs de sécurité anti-reflux ISIFLO, une gamme de produits de pointe cer-tifiés KIWA et Belgaqua et répondant aux exigences les plus sévères. HSF cherche à avoir les solutions anti-reflux pour les cinq classes de liquides dont les 4 premières sont déjà couvertes par HSF. “Nos produits sont parfaitement conformes à la législa-tion européenne (EN 1717 : protection de l’eau pota-ble contre la pollution dans les installations d’eau, et dispositions générales pour les institutions pour éviter la pollution par reflux), à la norme néerlan-daise NEN 1006, et au répertoire belge (norme NBN EN 1717)”.

sys T è m e s d e G e s T i o n d e L a L é G i o n e L L e

La protection maximum contre la contamination par la légionelle est d’importance capitale surtout dans les installations collectives. “Experts en cette matière, nous disposons avec Conti d’un système complet sur mesure de commandes et de monito-ring des douches, que l’on peut lire en ligne à dis-tance. Conti est composé d’unités modulaires que l’on peut parfaitement adapter à tous espaces, petits et grands. Tous les composants du système ont été conçus pour un usage intensif. Le programme com-plet comprend notamment des commandes de dou-ches, des mitigeurs thermostatiques, des comman-des de douche, des colonnes de douches, des robinets de lavabo électroniques. A l’aide de ces composants nous mettons au point des systèmes spécifiques aux clients garantissant rinçage, désinfection thermique et contrôle de température optimum”.

sys T è m e s d e d o u C h e s d e s é C u r i T é

Les spécialistes des laboratoires professionnels, des écoles et de l’industrie sont convaincus depuis des années de l’utilité des équipements de sécurité, de douches sécurité et de douches oculaires. Les soluti-ons HSF-BROEN constituent une plus-value sur le plan de la facilité d’emploi et de rinçage pour prodiguer des soins de manière sûre et efficace dans des situati-ons d’urgence. “Grâce aux commandes simples, la per-sonne à soigner a toujours les deux mains libres pour tenir les yeux ouverts, ôter les vêtements ou rincer au mieux les parties touchées. Tout se passe de manière précise et à la bonne pression. Notre offre comporte divers modèles de douches de sécurité et de douches oculaires, des têtes de douches autodrainantes sim-ples à monter et à installer”, conclut Bart Vroklage.

E www.hsfbv.nl

Water safety, sécurité pour l’homme et pour l’eau

Innovation: c’est le fil conducteur de la phi-

losophie de HSF. Ce spécialiste en régulation

de débit dans le secteur du gaz, de l’eau et

du chauffage se fait un point d’honneur

à promouvoir, en collaboration avec les

gestionnaires du réseau, l’ultime qualité des

raccordements domestiques. L’entreprise

s’implique maintenant plus que jamais

dans la sécurité de l’eau (potable) et de la

gestion de la légionelle, mettant au premier

plan la sécurité de l’eau potable, la santé et

le bien-être de l’homme. HST offre en outre

des solutions avec des produits permettant

de le garantir de manière responsable sur le

plan écologique et économique.

u Les produits de sécurisation anti-reflux ISI-FLO répondent aux normes les plus sévères

u Le système Conti de gestion de la légionelle est construit sur base modulaire

w rePortage

54 I aquarama #66

L’Altivar Process permet d’augmenter les per-formances des équipements et de réduire les coûts d’exploitation en limitant la consom-

mation d’énergie tout en améliorant le confort de l’utilisateur. Il dispose de fonctions de sécurité et d’automatisme permettant de répondre aux exi-gences des applications les plus pointues. Deux protocoles de communications sont intégrés en standard dans le variateur: Modbus/TCP et Ether-net/IP. L’intégration dans d’autres architectures d’automatismes se fait aisément grâce aux cartes de communication optionnelles. Le variateur de vitesse possède également en standard, de nom-breuses entrées/sorties configurables pour faciliter l’adaptation du produits à vos applications. Il per-met un gain de temps d’exploitation et le contrôle du process grâce à son approche “Plug & Play” car les paramètres de base sont préréglés en usine.

n o u V e L L e G é n é r aT i o n d e Va r i aT e u r s

Le nouveau variateur de vitesse est adapté à son temps. Il y a dix ans, lorsqu’un constructeur intro-duisait un nouveau variateur sur le marché, les uti-lisateurs s’intéressaient essentiellement au couple, aux caractéristiques d’entrainement et à la sur-charge temporaire admissible. Aujourd’hui le nou-veau variateur s’adresse à 60-70% des applications moteur entraînant majoritairement des pompes et ventilateurs. Ces applications de transfert de fluides représentent globalement environ 50% du total de l’énergie électrique consommée. La nouvelle gamme de variateurs de vitesse s’adresse à un secteur pour lequel les économies d’énergie constituent un fac-teur prédominant. Afin de réaliser ces économies, les nouveaux variateurs intègrent la caractéris-tique que les ventilateurs et pompes exigent peu de couple au démarrage et alimentent les équipe-ments en adaptant le courant afin d’obtenir le fonc-tionnement le plus économique possible (Best Effi-ciency Point).

Va r i aT e u r a P P L i C aT i F

ATV Process va vraiment plus loin dans le cadre des applications de pompage et de ventilation. Les fonctions spécifiques à ce milieu sont inté-grées en standard dans le produit, sans carte opti-onnelle supplémentaire. Pensons, par exemple, à une fonction de “débourrage” d’une pompe blo-quée. Vous pouvez paramétrer à l’avance les dif-férentes étapes que le variateur va franchir auto-matiquement si le variateur détecte un blocage de la pompe. La gestion de pompes complémentaires se fait également par le variateur lui-même: il va piloter les pompes auxiliaires nécessaires pour att-

eindre le débit ou la pression demandée. Dès que la demande redevient accessible à la pompe prin-cipale, il va automatiquement désactiver les pom-pes auxiliaires.

aVa n Ta G e s

L’Altivar Process offre la possibilité de suivre et de gérer les différents paramètres directement sur le variateur pour permettre l’optimalisation énergé-tique. En conséquence, les caractéristiques de la pompe, par exemple, sont intégrées afin de fonc-tionner au plus près du BEP. Le variateur permet la détection des dérives, anticipant ainsi bien sou-vent les arrêts de production, intègre une fonc-tion Stop & Go lors d’arrêts prolongés, la mesure

Schneider Electric propose une nou-

velle gamme de variateurs de vitesse

pour la commande et la protection de

moteurs synchrones et asynchrones

triphasés. La nouvelle gamme ATV

630 à ATV 680 est conçue pour les in-

dustries actives dans les domaines du

traitement des fluides et des gaz, de la

manutention et du transport. Celle-ci

présente des caractéristiques et des

performances particulièrement inno-

vantes et adaptées aux besoins de ses

utilisateurs.

altivar Process: nouveaux variateurs de vitesse innovants pour moteurs synchrones et asynchrones triphasés

aquarama #66 I 55

de la puissance par unité de pompage (kWh/m3,...). L’utilisateur est donc en mesure de sui-vre et d’analyser la puissance d’entrée, l’énergie produite et le niveau d’atteinte des KPI directe-ment à partir du variateur ou grâce au système de gestion du process. Le traitement de base des harmoniques permet d’atteindre un THDi inféri-eur à 44% de la charge nominale. Aujourd’hui la majorité des moteurs ne fonctionne pas à 100% de charge. L’estimation du marché montre qu’une grande partie du parc installé tourne environ à 80% de sa puissance nominale. Altivar Process permet d’atteindre un THDI inférieur à 48%, même si le moteur n’est pas complètement chargé. L’accès à ces différents éléments va permettre de réduire le coût de fonctionnement du moteur.Parmi les autres fonctions intégrées, on peut relever: limitation de la surtension aux bornes du moteur, un accès contextuel à la documenta-tion technique grâce au code dynamique QR et l’intégration d’une fonction “services” (*), des mesures continues et des historiques en temps réel avec édition de tableaux de bord personnali-sables, des fonctions de suivi ainsi que des main-tenances prédictives et préventives (par exemple: températures avec sonde PT100/1000, surveillance du ventilateur).

s é C u r i T é

L’intégration de nombreuses fonctions de sécu-rité permet d’assurer aussi bien la protection du personnel que des installations avec de nombreux avantages. Entre autres: un gain de temps sur la conception et la mise aux normes de l’installation, une réduction du nombre de composants et de câbles, l’optimisation de l’espace, la simplification de la mise en œuvre des machines nécessitant un dispositif de sécurité complexe, l’amélioration des performances lors de la maintenance en limitant la durée d’intervention sur la machine et l’arrêt de l’installation, la sécurité des interventions, “Safe Torque Off” (“Suppression sûre du couple”), la pro-tection de l’installation contre l’usure prématurée, la protection des cycles de pompage, la protection contre les phénomènes de type coup de bélier…

P r o T o C o L e s d e C o m m u n i C aT i o n

L’Altivar Process est compatible en standard avec Modbus/TCP ainsi qu’Ethernet/IP. Les Services Ethernet disponibles sont: SNMP, SNTP, Boot P & DHCP, IP v6 et l’intégration au réseau Ether-net s’effectue via la technologie FDT/DTM. Les configurations, diagnostic et contrôle du varia-teur s’effectuent à partir du logiciel Unity Pro. Cette plateforme logicielle permet à présent de

w rePortage

paramétrer le contrôleur, les Interfaces Homme-Machine et aussi les variateurs de vitesses ATV Pro-cess. Un seul logiciel donc pour toute votre archi-tecture d’automatisme!

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L’Altivar Process couvre des puissances moteur comprises entre 0.7 et 315 kW pour des tensions comprises entre 200 ...240V et 380...480V tripha-sés. Le tout avec des niveaux de protection adap-tés aux conditions d’utilisation (IP21/IP23/IP54/IP55). Les différents modèles ainsi que les carac-téristiques détaillées sont visibles dans le catalo-gue “Variateurs de vitesse Altivar Process - Cata-logue Mai 2014 – 32AC196F/N” qui est présent sur le site Internet de Schneider Electric.

(*) L’Altivar Process permet, en cas de défaut de fonctionnement, de recevoir un message d’erreur et l’affichage d’un code QR sur le terminal graphique du variateur avec un rétro-éclairage rouge. Il suffit ens-uite de lire le code QR avec, par exemple, n’importe quel PC, Iphone, Ipad, système Android et les princi-paux navigateurs Internet, pour recevoir le diagnos-tic et les informations sur la défectuosité constatée.

Schneider ElectricSpécialiste mondial de la gestion de l’énergie et présent dans plus de 100 pays, Schneider Electric offre des solutions intégrées pour de nombreux segments de marchés. Le groupe bénéficie d’une position de leader sur ceux des régies et infrastructures, indu-stries et constructeurs de machines, des bâtiments non-résiden-tiels, des centres de données et réseaux, ainsi que du résidentiel. Mobilisés pour rendre l’énergie sûre, fiable, efficace, productive et propre, ses plus de 150 000.collaborateurs ont réalisé 23,6 mil-liards d’euros de chiffre d’affaires en 2013 en s’engageant auprès des individus et des organisations afin de les aider à tirer le meil-leur de leur énergie.

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raccords de transition, de l’outillage et des appa-reils de soudage. “Suite à la nouvelle réglementa-tion en matière de gaz nous constatons déjà une demande accrue de notre automate de soudage au laser avec lecteur de code-barre et un système blue-tooth intégré”.BSC est fière de pouvoir offrir sur le marché de l’eau des solutions parfaitement valables grâce à l’asssortiment Nupigeco. “Notre solide distribution et disponibilité, la qualité des produits, l’excellent service que nous proposons et nos conseils avi-sés sont d’énormes atouts. Nos systèmes sont déjà beaucoup utilisés dans les installations sanitai-res, notamment dans les prisons, palais de justice et projets résidentiels. Nous sommes à la recherche d’un partenaire fiable pour lancer nos produits sur le marché néerlandais”, concluent Bart Defraeye et Antoine Durieux. (par Bart Vancauwenberghe)

E www.bsc.be

Les systèmes de raccord de qualité et les

raccords électro-soudés en plastique ap-

portent une grande valeur ajoutée dans

de nombreuses applications. : c’est ce que

démontre Nupigeco depuis trente ans.

Les solutions de ce fabricant italien de

premier plan sont distribuées au Benelux

par BSC. L’équipe constituée autour de

Bart Defraeye, gérant, et deAntoine Du-

rieux, responsable commercial, se foca-

lise maintenant de manière expresse sur

le marché de la distribution de l’eau et du

gaz. “Pour tout ce qui a trait à l’adduction

de l’eau nous avons les solutions Nupi-

geco appropriées .”

depuis plus de trente ans, BSC se consa-cre à l’importation et à la représentation au Benelux de produits sanitaires et maté-

riaux. Jusqu’il y a peu l’entreprise s’adressait sur-tout aux commerces en gros spécialisés dans le sanitaire, le conditionnement de l’air et le chauf-fage (HVAC), mais maintenant BSC s’adresse aussi à tout le marché de la distribution de l’eau et du gaz. Et ceci grâce à Niron (PPR, eau seule) et Elofit (eau et gaz), deux marques de premier plan de Nupigeco.“Nupigeco se positionne comme un pionnier dans le domaine du travail des polymères. Elle développe des systèmes de canalisation pour le transport de l’eau (chaude et froide), du gaz et des dérivés du pétrole”, explique Bart Defraeye. “L’entreprise a toujours beaucoup investi dans la recherche et le développement, et à toujours veiller à faire évoluer les produits. C’est pourquoi elle est devenue un des fabricants européens les plus importants dans ce segment de marché”.Que Nupigeco ait le vent en poupe, est souligné par la construction d’une nouvelle usine au Bré-sil. L’entreprise dispose en outre de trois unités de production en Italie et une en Amérique du Nord.

n i r o n

Niron désigne un système de tuyaux et de raccords en polypropylène. “Etant donné sa grande qualité et fiabilité, elle convient parfaitement à la distri-bution d’eau chaude sanitaire chaude et froide. Les produits Niron peuvent s’installer sans problèmes dans les applications les plus difficiles grâce aux propriétés physiques et chimiques du matériau”, précise Antoine Durieux.Les tuyaux Niron se caractérisent par une grande

w rePortage

résistance mécanique et une longue durée de vie. “Etant donné la légèreté et la simplicité de travail des matériaux, l’installation se fait en un temps réduit de 30 à 50% par rapport aux systèmes basés sur les métaux classiques. Le prix d’achat pour l’installateur est également très compétitif par rap-port aux autres matériaux synthétiques”.

e L o F i T

BSC travaille également depuis dix ans avec la gamme Elofi de Nupigeco. Ce système est basé sur l’adhérence par électrofusion. Les résistances incorporées dans les raccords sont reliées au moyen de bornes extéri-eures. L’énergie thermique qui résulte du chauffage de la résistance que les parties en contacts l’une avec l’autre se ramollissent. Grâce à cela elles adhèrent dans la phase de refroidissement, se qui se traduit par une adhérence homogène, solide, sûre et fiable”.L’assortiment Elofit comprend des raccords élec-tro-soudés, des raccords soudés bout à bout, des

Les raccords nupigeco, un nouveau son sur le marché de l’eau

u Niron est un système de distribution convenant

parfaitement pour l’eau sanitaire chaude et froide

u La gamme Elofit est basée sur l’adhérence

par électrofusion

58 I aquarama #66

L’entrepreneuriat durable est depuis long-temps une priorité chez Colruyt Group. La mise en service de la toute nouvelle station

d’eau potable entre parfaitement dans ce cadre. “Bien sûr, cette solution offre une plus-value éco-nomique, mais ce n’est pas, loin de là, notre seul objectif”, souligne Frans Colruyt, COO de Col-ruyt Group. “Comme dans le cas d’autres investis-sements, que nous nous sommes permis dans le passé, ce projet est également doté d’une plus-value écologique et sociétale. En réutilisant les eaux usées épurées sur notre propre site, nous

réalisons une sensible économie sur notre facture d’eau. De plus, grâce à cette solution, nous met-trons à l’avenir moins sous pression le réseau d’eau de ville et les réserves réduites d’eau souterraine”.

r e C u e i L d e L’ e a u d e P L u i e

“Nous concevons plus que jamais que l’eau potable est une matière première de valeur avec laquelle il faut être très parcimonieux”, poursuit Frans Col-ruyt. “C’est pour cela que nous nous efforçons de réutiliser l’eau et d’utiliser l’eau de pluie. Dans nos nouveaux bâtiments nous recueillons au maximum les eaux de pluie et les utilisons dans les sanitai-res. Nos parkings sont pourvus de briques perméa-bles qui laissent l’eau de pluie s’infiltrer dans le sol. Le réseau d’égouts est soulagé et les réserves d’eau souterraine s’en portent mieux”.

Notre intention est d’investir à l’avenir encore plus dans l’épuration et la réutilisation de l’eau. “Nous avons choisi de commencer dans la transforma-tion de la viande, car c’est dans cette activité que l’on consomme le plus d’eau, et donc que la possi-bilité de réutilisation est la plus importante. Nous envisageons également la construction de stations d’eau potable sur d’autres sites : unités de produc-tion, centres de distribution, immeubles de bureaux et même nos magasins”.

a J o u T d ’ e a u d e V i L L e

“L’épuration de l’eau est pour nous un nouveau thème”, affirme Stefan Goethaert, directeur de Vlevico. “Nous avons commencé en 2000 lorsque nous avons construit une station d’épuration en collaboration avec nos voisins, Modelez Inter-national. L’installation reste opérationnelle. La grande différence est que nous ne déversons plus l’eau épurée dans les égouts de la ville ; elle est envoyée vers la nouvelle station d’épuration, où nous poursuivons l’épuration pour en faire de l’eau potable. Cette eau est tellement pure et neutre que - à cause des minéraux- nous devons y ajou-ter de l’eau de ville”.

Une station d’eau potable à soi qui four-

nit annuellement 80.000 m³ d’eau à

Vlevico: c’est une première dans le sec-

teur de la distribution grâce au groupe

Colruyt. A partir de maintenant, le

détaillant fait appel à des eaux usées

épurées pour 60% des besoins en eau de

process de son entreprise de transfor-

mation de la viande. La construction a

été réalisée, et est maintenant exploitée

par la division Industrie & Water de De

Watergroep, qui a collaboré une fois

de plus avec Veolia Water dans le cadre

de ce projet.

L’installation est construite sur skids d’ultrafiltration et d’osmose inverse. u

Vlevico réutilise ses eaux usées épurées dans son process de production

aquarama #66 I 59

ExpérienceDe Watergroep n’en est pas à son coup d’essai avec ce projet réalisé chez Vle-vico. “Nous avons construit des instal-lations semblables d’eau de process pour neuf entreprises de l’industrie agroalimentaire”, précise Boudewijn Van De Steene, directeur général de De Watergroep. “Pour le développe-ment de l’installation chez Vlevico, nous pouvions compter sur notre large expertise dans différents domaines du traitement et de la distribution de l’eau. C’est justement pour cette raison que des entreprises comme Colruyt Group nous confient la construction de telles installations”. De Watergroep connaît bien les tech-niques telles que l’ultrafiltration et l’osmose inverse. “Nous sommes donc en mesure de garantir un contrôle de qualité parfait, notamment en effec-tuant à grande fréquence des analy-ses bactériennes sur le produit final. Si, malgré toutes les précautions que nous avons prises, il apparaît des problèmes, le système est construit de telle sorte que l’on peut commuter sans problème sur le réseau d’eau potable”.

L e P r o C e s s

L’effluent de la station d’épuration biologique exi-stante se retrouve par voie gravitaire dans la nou-velle station d’eau potable. “Nous commençons par la filtrer grossièrement”, explique Evert Van de Perre, chef de projet chez Veolia Water. “On utilise un filtre autonettoyant qui épure l’eau jusqu’ à 300 microns. L’eau est ensuite envoyée vers une unité d’ultrafiltration (sous basse pression), où les par-ticules polluantes restent collées sur les membra-nes. Les membranes sont nettoyées périodique-ment par rétro-rinçage de l’eau filtrée. L’eau sale concentrée (environ 10%) revient vers la station d’épuration ; le filtrat (environ 90%) se retrouve dans un réservoir tampon. Les membranes sont éga-lement nettoyées chimiquement de temps à autre, avec notamment de l’acide sulfurique, de l’eau de javel, de la soude caustique et de l’acide citrique”.

Du réservoir du filtrat, l’eau est acheminée vers une installation d’osmose inverse. “Ici aussi nous com-mençons par une filtration grossière qui épure l’eau au niveau de 10 microns. Vient ensuite l’osmose inverse proprement dite. Fonctionnant sous haute pression, cette installation élimine les sels. Environ 65% de ce flux fournit de l’eau potable (perméat) qui est pompée dans un réservoir de stockage d’une capacité de 100 m³. Le perméat y est encore traité par un dosage au chlore en vue d’une désinfec-tion préventive. Le concentrat (35%) est évacué”.

Le système est de construction modulaire. “Lors de la construction, nous avons déjà anticipé sur les possibles extensions”, poursuit Evert Van de Perre. “Le réservoir du filtrat est loin d’avoir atteint sa capacité maximum, mais nous pouvons facilement prévoir de nouveaux point de raccords”.

La capacité de la nouvelle station d’eau potable est de 80.000 m³. C’est équivalent au volume d’eau de 32 piscines olympiques, ou à la consommation annuelle de 2.180 ménages.

Pa s d e d i F F é r e n C e d e G o û T

Colruyt Group n’a pas pris cette décision à la légère, c’est logique. La réutilisation des eaux usées épu-rées dans un process alimentaire est une matière sensible depuis longtemps. “Alors je me fais volontiers la réflexion que l’eau de ville que nous utilisons à la maison fait également partie du circuit de l’eau”, explique Stefan Goet-haert de Vlevico. “De Watergroep effectue chez nous des contrôles permanents et des tests aléa-toires à plusieurs endroits du process de production de l’eau potable. Ils imposent des normes plus sévè-res qu’à l’eau de ville ordinaire. Etant donné que l’eau de notre station d’épuration est conforme aux normes sévères, il n’y a en fait aucune différence de goût, d’odeur ni de couleur comparée à l’eau de ville qui sort des robinets”.

Différents tests d’analyse sensorielle ont démontré que l’eau épurée n’avait aucun impact sur la qualité des produits finis. “A un panel nous avons fait goû-ter du saucisson de jambon préparé avec de l’eau de ville, et du saucisson de jambon préparé avec l’eau que nous avons épurée. Les goûteurs n’ont pu constater aucune différence de goût. En matière de sécurité alimentaire aussi, l’installation est telle que nous pouvons dormir sur nos deux oreil-les. L’exploitant, De Watergroep, s’est constitué ces dernières années une belle expérience, et se porte garant de la qualité”. (par Bart Vancauwenberghe)

E www.colruytgroup.com

w Projet

u Boudewijn Van De Steene (De Watergroep), Frans Colruyt et Stefan Goethaert (Vlevico) portent un toast salutaire au succès de la sta-tion d’eau potable.

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aquarama #66 I 61

quons que depuis quelque temps les produits à base de silicones sont dans le vent, grâce notam-ment à la grande résistance à la chaleur du maté-riau. Les produits en silicone pour applications spécifiques représentent actuellement 15% de la production de la machine ; cette fraction augmen-tera sans doute à l’avenir.

La machine fonctionne en mode semi-automa-tique. “Les mélanges préchauffés de caoutchouc sont automatiquement injectés ; il ne reste à nos hommes qu’à enlever les produits à la fin du pro-cess. Les collaborateurs louent cette installation avec beaucoup d’enthousiasme. Ils en connaissent toutes les finesses pour avoir suivi deux jours de formation chez le constructeur et bénéficié d’un accompagnement pendant la mise en service. Pre-nant également en considération notre décou-peuse CNC, que nous avons depuis quatre ans, nous pouvons affirmer que nous disposons d’un équipe-ment de production optimalisé”.

E www.boonenp.be

Investir dans la force de l’innovation : c’est

un moyen excellent pour consolider sa po-

sition concurrentielle. Le management de

P. Boonen & C° l’a bien compris. L’équipe

de Geoffrey Boonen, gérant, peut compter

depuis le début de cette année sur une

nouvelle presse d’injection qui est utilisée

intensément et permet à l’entreprise de

conquérir de nouveaux marchés.

Chez P. Boonen & C°, une entreprise spé-cialisée dans les produits en caoutchouc pour le marché de l’eau potable et des

eaux usées, l’intention d’étendre son assorti-ment de produits était présente depuis long-temps, particulièrement pour les applications dans le domaine de l’eau potable. “En plus de notre offre de joints d’étanchéités plats, les joints d’étanchéité pour compteurs d’eau entrent plei-nement dans nos activités. Une procédure est actuellement engagée visant à obtenir le label Belgaqua. Le mélange utilisé pour fabriquer ces joints étant déjà certifié, nous pouvons nous con-sacrer à la certification du produit même”, déclare Geert Van Hoof, manager.

w rePortage

Nouvelle presse d’injection multiplie les possibilités chez P. Boonen & C°

u Sur la machine, on peut également travail-

ler avec des silicones.

d e P L u s G r a n d e s s é r i e s

Cet objectif à l’esprit, la PME a réalisé un inves-tissement important au début de cette année. Elle a acheté une nouvelle presse d’injection, pour un montant de 100.000 euros, qui est inté-gré à l’atelier depuis le mois de janvier. “Cet achat entre parfaitement dans notre philosop-hie de servir le marché de l’eau potable avec une gamme de produits plus large” explique Geoffrey Boonen, gérant. “De plus, nous serons en mesure de fabriquer de plus grandes séries. Jusqu’il y a peu, nous étions connus sur le marché comme un acteur fabriquant de petites séries uniques, mais la combinaison des deux façons de faire consoli-dera indubitablement notre pouvons faire face à de plus grands volumes et améliorer encore la qua-lité de nos produits”.Au moyen de la presse d’injection nous fabri-quons, entre autres, des atténuateurs de vibra-tion, des O-rings et des joints. Au-delà des caout-choucs standards, nous pouvons travailler sur cette machine avec des silicones”, poursuivent Geert Van Hoof et Geoffroy Boonen. “Nous remar-

Reposant sur une équipe de quinze collaborateurs expérimentés, P. Boonen & C° attache

la plus grande importance à la qualité, à la rapidité et au service. L’entreprise distribue

des raccords de tuyaux, assemble tuyaux et raccords et produit des joints d’étanchéité

sur mesure ainsi que joints d’étanchéité labellisés Belgaqua. Etant donné que l’entreprise

est indépendante de toute marque, les clients ne sont pas limités à un catalogue, et sont

sûrs que l’équipe cherchera la solution qui correspond le mieux à leurs besoins. A l’atelier,

nous pouvons encore faire des adaptations spécifiques. “C’est justement grâce à cela que

nous nous distinguons des plus grands concurrents. Nous fabriquons d’ailleurs souvent

les ‘spécialités’ pour ces concurrents. Cela demande une main d’œuvre spécialisée, que

nous avons chez nous”. (par Bart Vancauwenberghe)

62 I aquarama #66

recherche sur le déversement dynamique au moyen de la technologie 3d-CFd

L’objectif de l’étude est de vérifier la possibilité d’utilisation des métho-des numériques de la dynamique des fluides (Computational Fluid Dyna-mics (CFD) pour prédire l’efficacité d’un séparateur hydrodynamique de

matières solides. Ce qui rend cet exercice numérique complexe est la discréti-sation de la géométrie pour simuler le comportement global et les phénomènes locaux près de la grille. L’approche est basée sur l’application des méthodes CFD à différents niveaux. Pour visualiser le comportement hydrodynamique dans l’installation, il est fait appel à un modèle global (au niveau de l’installation). Pour déterminer les phénomènes locaux qui se présentent près de la grille, il a été opté pour un modèle local (partie de grille).

In est bien connu que beaucoup de matières polluantes adhèrent aux sédi-ments et aux particules (Chebbo, 1992 ; Chocat, 1997 ; Ashley et al.,2004). L’installation d’équipements spéciaux, tels que séparateurs hydrodynamiques, peut contribuer à protéger les cours d’eau recevant ces eaux. Les sépara-teurs hydrodynamiques consistent actuellement en petites structures mises en place pour retenir les macro-déchets et les sédiments. Il existe plusieurs types de séparateurs hydrodynamiques, chacun ayant son propre mode de fonc-tionnement (Office of Water & US Environmental Protection Agency, 1999). La mise en œuvre d’un mécanisme de séparation des matières solides et des liquides au moyen d’une grille permet à la dernière génération de ces instal-lations d’augmenter l’efficience des séparateurs hydrodynamiques (Andoh & Saul, 2003). Le CycloneSep® fait appel à de tels effets de grille. Les enton-noirs d’entrée et la grille retiennent les débris et les sédiments le long du côté extérieur de l’installation. Après avoir traversé la grille, l’effluent se retrouve dans l’environnement (voir figure). L’efficacité de rétention des sédiments de

Ce texte est une synthèse de plusieurs rapports que l’on peut

se procurer chez Hydroconcept. Ils confirment le fonction-

nement efficient du système de séparation breveté de Hydro-

concept®.

uCyclonesep testé in situ à Trouville en France

u Schéma de l’installation à Trouville

Bassin versant

exutoire

canalisation amont

cyclonesep

aquarama #66 I 63

recherche sur le déversement dynamique au moyen de la technologie 3d-CFd

certains séparateurs hydrodynamiques a également été étudiée expérimenta-lement. (Pathapati et al., 2009 ; Jefferies, 1998 ; Smitt et al., 2012a). Il n’y a pas eu d’études sur l’efficience des mécanismes de piégeage des particules plus petites que les mailles de la grille. Avons-nous affaire ici à un simple process de sédimentation, ou la grille a-t-elle un impact efficace sur la séparation des particules de l’eau ? Pour en avoir le cœur net, une étude a été lancée combi-nant des mesures de laboratoires et une modélisation CFD. Le but de cet arti-cle est la description d’une approche multi-échelle permettant de compren-dre l’efficacité d’un séparateur hydrodynamique au niveau global et local. La méthodologie comporte les études suivantes :•Étudeetcomparaisondecaractéristiqueshydrodynamiquesaveclestrajec-toires parcourues par les particules,•Observationdel’influencedescaractéristiquesdesparticulessurl’efficacitéde piégeage,•Évaluationdel’influencedelaformedelagrillesurlesperformanceslocales.

L’objectif à long terme est d’utiliser cette méthodologie pour optimaliser l’installation et la forme de la grille, et de tirer des conclusions sur la confi-guration optimale.

L e s r é s u LTaT s

La comparaison entre les mesures expérimentales et les résultats de la modéli-sation permet de valider l’approche globale du modèle du point de vue hydro-dynamique. Comparant les champs de vitesses horizontales, nous observons que le modèle reproduit le profil des vitesses. La modélisation conceptuelle de la grille par une paroi poreuse est la raison des différences locales près de la grille (erreur moyenne 15% (Schmitt et al.,2012b)). Ce qui n’enlève rien au fait que les résultats sont suffisamment précis pour tirer quelques conclusions sur les trajectoires parcourues par les particules dans l’installation.

Le graphique montre l’influence de la densité et du diamètre des particules. A un débit de 25 l/s, l’installation semble retenir toutes les particules de dimen-sions supérieures à 500 µm et de densité supérieure à 2.600 kg/m³. La figure montre que les particules de diamètre inférieur et de faible densité sont proba-blement guidées par leur comportement hydraulique : en effet, 100% des par-ticules de densité inférieure à 1.040 kg/m³ passent par la grille conceptuelle.

w technique

C o n C L u s i o n

Nous pouvons conclure que le séparateur à cyclone dynamique avec la grille brevetée est une alternative plus économique dans le cas des bassins d’orage, comme souvent d’usage en Flandre maintenant. L’efficience est quelque peu inférieure, mais acceptable. De concert avec le placement de systèmes de récupération de déchets flottants, c’est la meilleure alternative pour les bas-sins standards.

Dans l’édition suivante d’Aquarama nous présenterons succinctement une étude des problèmes liés aux déchets flottants, présentation suivie par une synthèse des séparateurs à grille standards et le principe très prometteur d’ Hydrospin.

E www.hydroconceptbvba.eu

uInstallation de test à l’Université de Strasbourg

uGraphique avec les résultats de la recherche

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aquarama #66 I 65

ment de solutions nécessaires au traitement correct des eaux usées et des eaux de process. Un bon exem-ple est l’utilisation de solutions spécifiques pour la réutilisation de l’eau et des eaux usées moyennant le traitement des eaux par OI (osmose inverse) et par EDR (Electrodialysis Reversal). Autre exemple, ABMet, un système d’élimination biologique mis au point par GE pour éliminer les métaux (lourds), permettant aux industriels de respecter, entre autres, les normes très strictes en matière de concentration de sélénium des effluents, qui sont parfois inférieures à 5 ppb.GE dispose également de la plus grande flotte mobile d’équipements de traitement de l’eau. Elle est en mesure de proposer dans les délais les plus brefs une solution d’urgence pour la fabrication d’eau de process. La flotte comporte, notamment, des systèmes mobiles d’ultrafiltration, d’osmose inverse et d’échange d’ions.Finalement, il est intéressant de noter que GE produit ses membranes d’utrafiltration et d’osmose inverse dans une usine à Oroszlany, en Hongrie, usine de l’état de l’art et bénéficiant d’un ancrage important en Europe, de concert avec GE EMEA Tech-nology Center of Excellence à Heverlee, et l’ usine chimique avec espace de stockage à Herentals.

E www.gewater.com

La Société Bruxelloise de Gestion de l’Eau (SBGE), gestionnaire des eaux usées de la ville, s’est adressée au contractant CNV en

vue du remplacement du traitement convention-nel par la technologie BRM. CVN est un joint-ven-ture dans lequel VINCI Environnement, du groupe VINCI, est responsable des process relatifs à l’eau. La technologie BRM a été choisie pour répondre aux nouvelles normes de rejet, et pour respecter l’encombrement actuel de l’installation.

L a T e C h n o L o G i e z e e W e e d

“Suite à la nouvelle réglementation en matière de rejet et avec l’objectif de traiter plus d’eaux usées et d’eaux de pluie pour la population bruxelloise, en croissance, il a été décidé d’étendre la station d’épuration actuelle. La technologie ZeeWeed de GE contribuera au maintien de la propreté de la Senne”, affirme Fréderic Nougarède, Directeur de VINCI Environnement.

Une fois opérationnelle, vers la fin 2018, l’installation traitera quotidiennement 66 milli-ons de litres. Aux moments crêtes, le volume traité peut monter à 120.000 millions de litres par jour.Parmi les clauses du contrat : GE fournit à VINCI Environnement ses membranes ZeeWeed 500D, prend en charge l’ingénierie, l’installation et la mise en service du projet. La solution ZeeWeed 500 de GE est une technologie avancée de filtration basée sur l’ultrafiltration per-mettant d’éliminer matières solides, bactéries et virus pour produire de l’eau de qualité. Cette tech-nologie est utilisée à plus de 1000 endroits dans le monde pour produire de l’eau de qualité supérieure. La caractéristique spécifique de la technologie Zee-Weed est de pouvoir faire face aux crêtes élevés en matières solides et en turbidité, tout en mainte-nant son efficience, et consommant peu d’énergie et de produits chimiques. La technologie ZeeWeed convient donc parfaitement pour traiter les sour-ces d’eau de qualité très variable, et pour produire de l’eau de qualité supérieure stable.“La technologie membranaire ZeeWeed de GE est le meilleur choix pour les villes souhaitant traiter leurs eaux usées de manière économique et effi-ciente en énergie. Nos membranes permettent de produire des effluents de la plus haute qualité, positionnant la technologie ZeeWeed comme un excellente solution pour répondre aux normes de rejet à Bruxelles”, explique Yuvbir Singh, General Manager Engineered Systems – GE Power & Water, Water & Process Technologies.

C o n n a i s s a n C e d u P r o C e s s

Outre son large portefeuille de membranes, GE, dis-pose également du savoir-faire en process, la rendant apte à accompagner les clients dans le développe-

Ge introduit la technologie brm à la station d’épuration de bruxelles

Le 29 septembre, GE a annoncé au salon

de l’eau WETEC à New Orleans aux Etats-

Unis qu’elle installera pour la ville de

Bruxelles son système d’ultrafiltration

BRM (bioréacteur à membrane) Zee-

Weed* 500D. Cette mise à jour de la sta-

tion d’épuration existante permettra

d’épurer 1/3 des eaux usées de Bruxelles,

c.-à-d. relatives à 400.000 habitants, au

moyen de la technologie des membranes.

w Projet

u Remorque avec le système mobile

d’ultrafiltration GE M-PAK

u Fonction-

nement des

membranes de

l’ultrafiltration

GE ZeeWeed

u Cassette GE

ZeeWeed 500D

66 I aquarama #66

La tarification de l’eau en région wallonne

a u n i V e a u e u r o P é e n :

P r i n C i P e d u P o L L u e u r - Pay e u r

& o b J e C T i F s e n V i r o n n e m e n Ta u X

La directive 2000/60/CE du Parlement européen et du Conseil du 23 octobre 2000 établissant un cadre pour une politique communautaire dans le domaine de l’eau (appelée directive-cadre sur l’eau ou DCE) établit les principes qui doivent s’appliquer à la protection et la gestion durable de l’eau au travers de l’Union européenne.

La DCE se montre peu bavarde quant à la tarifi-cation de l’eau, mais introduit le principe fonda-mental selon lequel les Etats membres doivent tenir compte du principe de la récupération des coûts des services liés à l’utilisation de l’eau, “y compris les coûts pour l’environnement et les ressources”, conformément, en particulier, au principe du pollueur-payeur. Elle précise aussi que les Etats membres doivent veiller à ce que “la politique de tarification de l’eau incite les usagers à utiliser les ressources de façon effi-cace, et contribue ainsi à la réalisation des objectifs environnementaux de la […] direc-tive” (art. 9 de la DCE).

L a Ta r i F i C aT i o n e n r é G i o n Wa L L o n n e

•législation:lecodedel’eauComme toute directive, la DCE doit être transposée en droit national pour être applicable dans chaque Etat membre. En Belgique, c’est aux Régions qu’il incombe de transposer la DCE, ce qui a été fait en Wallonie par le biais de deux instruments juridiques: le décret du 27 mai 2004 relatif au Livre II du Code de l’environnement contenant le Code de l’eau, et l’arrêté du Gouvernement wallon du 3 mars 2005 relatif au Livre II du Code de l’environnement con-tenant le Code de l’eau. Ces deux instruments con-stituent le Code de l’eau, qui a pour objectif de ras-sembler l’ensemble des règles relatives à l’eau en Région wallonne. Le Code de l’eau est divisé en deux parties: une par-tie décrétale qui reprend le décret de 2004, et dont les articles commencent par l’initiale D, et une par-tie réglementaire reprenant l’arrêté du Gouverne-ment de 2005, et dont les articles commencent par l’initiale R. Il convient cependant de noter qu’il existe une excep-tion à la régionalisation du secteur de l’eau: la fixa-tion des prix maximaux. Cela implique donc qu’il revient aux Régions de prendre toutes les mesures

qui s’imposent en matière d’eau, sauf en ce qui con-cerne les prix maximaux, qui restent une compétence du gouvernement fédéral (de la même façon que dans le secteur de l’énergie). Toute augmentation de prix demandée par une compagnie des eaux doit donc être soumise et approuvée par le SPF Economie.

•Principedetarification:lecoût-véritéDepuis l’entrée en vigueur du Code de l’eau, la tari-fication de l’eau est uniformisée pour tous les con-sommateurs wallons, qui paient désormais un prix unique et identique pour chaque m³ distribué par le même distributeur au sein d’un même sous-bas-sin hydrographique .En vertu du Code de l’eau, la tarification doit assu-rer la récupération du coût de tous les services liés à l’utilisation de l’eau, et causés par les interventi-ons humaines dans le cycle de l’eau (cycle de l’eau anthropique), de la production d’eau potable à l’épuration des eaux usées. La notion de coût-vérité recouvre ce concept de récupération des coûts des services de l’eau.La tarification en Région wallonne se fonde sur deux sortes de coût-vérité: le coût-vérité à la distribu-tion et le coût-vérité à l’assainissement.

Depuis la directive-cadre sur l’eau, la tari-

fication de l’eau en Europe s’effectue sur

la base du principe de récupération

du coût des services liés à l’eau. En

Région wallonne, l’application de ce

principe est matérialisée par la notion de

coût-vérité, et plus précisément de coût-

vérité à la distribution et de coût-vérité à

l’assainissement. Le but de cette contri-

bution est de faire un aperçu des règles

gouvernant la tarification de l’eau en

Région wallonne. Après avoir brièvement

examiné le cadre européen en la matière,

la contribution se penche sur la situation

en Wallonie, et aborde les questions du

coût-vérité, de la structuration tarifaire,

de la facturation, et de l’évolution des

prix de l’eau.

photo www.swde.be

aquarama #66 I 67

La tarification de l’eau en région wallonne

Coût-vérité à la distribution (CVD)Le CVD, qui se calcule par m³, est défini par le Code de l’eau comme comprenant l’ensemble des coûts de la production et de la distribution d’eau, en ce compris les coûts de protection des eaux prélevées en vue de la distribution publique. En d’autres ter-mes, le CVD correspond au coût réel de la produc-tion et de la distribution d’un m³ d’eau.Le CVD est déterminé annuellement par le distri-buteur conformément au plan comptable du sec-teur arrêté par le Gouvernement. Le CVD est iden-tique pour un même distributeur dans un même sous-bassin.

Coût-vérité à l’assainissement (CVA)Le CVA se calcule aussi par m³, et, en vertu du Code de l’eau, comprend l’ensemble des coûts liés à l’assainissement des eaux usées domes-tiques. En d’autres termes, le CVA est le coût réel de l’assainissement d’un m³ d’eaux usées, et sert au financement des infrastructures de collecte et d’épuration des eaux usées et d’une partie de l’égouttage.Le CVA est unique pour l’ensemble de la Région wal-lonne, et est déterminé par la Société publique de gestion de l’eau (SPGE) en application du contrat de gestion qui la lie au Gouvernement (art. D228).

•structuretarifaireLe Code de l’eau détermine la structure tarifaire applicable uniformément en Région wallonne dans son article D228:

redevancecompteur(20 x CVD) + (30 x CVA)

consommations de 0 à 30 m³ 0.5 x CVD

de 30 à 5000 m³ CVD + CVA

plus de 5000 m³ (0.9 x CVD) + CVA

Le tarif peut s’écarter de cette structure tarifaire pour les volumes de consommation annuels situés au-delà de 25.000 m³ mais ne peut en aucun cas être inférieur à (0.5 x CVD) + CVA.Par ailleurs, le CVA n’est pas appliqué lorsque l’usager est soumis à la taxe sur le déversement des eaux usées industrielles, ou bénéficie d’une exemp-tion ou d’une restitution de la taxe sur le déverse-ment d’eaux usées autres que les eaux usées indu-strielles (art. D 229).

•facturationLe consommateur ne reçoit qu’une seule facture

w juridique

reprenant tous les coûts liés à l’utilisation de l’eau. Il faut encore y ajouter la TVA à 6%, et la contri-bution au fonds social de l’eau qui est destiné à intervenir dans le règlement de la facture d’eau des personnes en difficulté de payement (pour les con-sommateurs résidant dans l’ensemble des commu-nes francophones de Wallonie). La contribution à ce fonds s’élève à 0.0125 EUR/m³.En bref, la facture du consommateur d’eau se pré-sente comme suit:

redevancecompteur (20 x CVD) + (30 x CVA)

consommations 1e tranche: l: 0.5 x CVD

2e tranche: : CVD + CVA

3e tranche: : (0.9 x CVD) + CVA

tVA 6%

fondssocial 0.0125 EUR/m³

La facture est établie annuellement par le distribu-teur, mais cela n’empêche pas que des acomptes ou factures intermédiaires soient établis, au minimum trimestriellement (art. D230).

•régulateurtarifaire:lecomitédecontrôledel’eauLe Code de l’eau, en son article D4, institue un comité de contrôle de l’eau, “chargé de veiller, par ses avis, à ce que l’évolution du prix de l’eau soit orientée dans le sens de l’intérêt général et de la politique de l’eau menée au niveau de la Région wal-lonne, et à la prise en compte du coût-vérité”. Ce comité assure l’application par les opérateurs actifs dans le secteur de l’eau des conditions générales de distribution publique de l’eau, et contrôle le finan-cement de la gestion du cycle anthropique de l’eau par ces mêmes opérateurs. Par ailleurs, le rapport d’évaluation bisannuel sur le prix de l’eau distribuée doit être soumis pour avis au comité de contrôle de l’eau (art. D228 du Code de l’eau).Enfin, toute modification du prix de l’eau est obliga-toirement soumise pour avis au comité de contrôle, préalablement à toute autre formalité imposée par d’autres législations, telle la législation fédérale sur l’augmentation des prix. Le Comité de contrôle ne peut donc pas prendre de décision contraignante en ce qui concerne la détermination des compo-santes du prix, qui reste une compétence fédérale.Le comité de contrôle de l’eau est composé de repré-sentants des communes, de la Région, des consom-mateurs, du Conseil économique et social de Wallo-

nie, de la SPGE, des producteurs, et des organismes d’épuration.

•evolutionduprixdel’eauenrégionwallonneaucoursdesdernièresannéesOn remarque au cours de ces dernières années une augmentation marquée du prix de l’eau, notamment en Wallonie, due à une augmentation du montant des composantes tarifaires, et ce malgré une modifi-cation des habitudes de consommation des Wallons.Le CVD est différent pour chaque distributeur. On observe néanmoins une tendance générale à l’augmentation. En effet, la plupart des distribu-teurs wallons demande chaque année une augmen-tation du CVD de l’ordre de 2%. Si de telles augmen-tations ne sont pas systématiquement octroyées, il n’en demeure pas moins qu’une augmentation sen-sible du CVD par distributeur s’est fait sentir au fil des ans. Toutefois, cette augmentation se calque généralement sur l’évolution de l’indice des prix.C’est surtout l’augmentation du CVA qui retient l’attention: il est passé de 1.055 EUR/m³ en 2008 à 1.7450 EUR/m³ en 2014. Cette évolution s’explique logiquement, car elle suit fortement l’augmentation constante du volume d’eaux usées qui est assaini: si seuls 39.9% des eaux usées étaient assainis en 2000, quasiment toutes les eaux usées le sont aujourd’hui. Les frais d’assainissement augmen-tent donc, et cette augmentation est répercutée sur le CVA.Dans la mesure où les frais d’abonnement (rede-vance compteur) sont fonction du CVD et du CVA, ils ont aussi augmenté.Par ailleurs, grâce à une politique de sensibilisa-tion des consommateurs wallons à la nécessité de protéger les ressources naturelles en eau, on a vu une diminution de la consommation des ménages. Cela a paradoxalement pour conséquence de faire augmenter le montant de la facture du consomma-teur. Les compagnies d’eau sont en effet confron-tées à des frais fixes qui restent identiques quel que soit le niveau de consommation, et qui sont alors répercutés sur de plus petites quantités d’eau dis-tribuée, avec pour conséquence un prix au mètre cube plus élevé.

(Par Wouter Vandorpe, Florence Caillol, David Haver-beke du cabinet d’avocats Fieldfisher, Bruxelles)

E www.fieldfisher.com/offices/brussels/energy

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aquarama #66 I 69

reil constitue donc le compagnon idéal. Autre point positif: le réservoir de sel est amovible, ce qui est très pratique pour le nettoyage”.Les adoucisseurs Delta sont distribués en Belgique et au grand-duché de Luxembourg par GH Systems (www.ghsystems.be); au Pays-Bas par DEWASON (www.dewason.nl). (Par Bart Van Cauwenberghe)

E www.ghsystems.be

Début novembre 2014, Delta Water Engineering a présenté Delta Morava, son produit

le plus récent de la gamme. Le fabricant est fier de ce que cet appareil est l’adoucisseur

duplex le plus compact et le plus convivial de son genre.

Lors de la conception on a pris en compte avant

tout la facilité d’utilisation de l’installateur et du

consommateur. GH Systems de Oudenaarde

en est le distributeur au Belux.

Delta Water Engineering a trois principes auxquels elle s’accroche toujours. “Avant tout, les adoucisseurs Delta sont tous hydrau-

liques”, explique Jonas Hoebeke de GH Systems. “Et donc fonctionnent sans électricité, ce qui n’est pas à négliger dans une société où l’écologie et les économies d’énergie sont d’une brûlante actualité. Sont exclues aussi par le fait les reprogrammations ennuyeuses et les interruptions de courant”.Le deuxième principe est la grande capacité d’adoucissement des adoucisseurs Delta. “Elle est atteinte grâce à l’utilisation d’une résine isophé-rique de 300 microns, une forme de résine à grains très fins. Le troisième critère, la compacité, est lié au deuxième. Le lit de résine des adoucisseurs Delta est comprimé entre deux tamis de filtre. Cette technologie brevetée implique qu’une même quan-tité de résine occupe moins de place, permettant de traiter la même quantité d’eau dans un adou-cisseur plus compact. Conséquence importante: l’adoucisseur consomme beaucoup moins d’eau de rinçage et de sel pendant la régénération”.

Gh systems distribue le nouvel adoucisseur delta morava

d i m e n s i o n s

Le Delta Morava est large de 47 cm, profond de 39 cm et haut de 46 cm. Il est beaucoup plus petit que son prédécesseur, le Delta Tibera. “On le place très facilement dans un espace de ran-gement, un garage, une cave ou même dans une armoire de cuisine. Ce n’est pas à négliger en ces temps où il faut construire plus petit et vivre de manière plus durable”.Lorsqu’il y a lieu d’ajouter du sel, il ne faut plus soulever le couvercle. Le réservoir de sel bas-cule tout simplement et s’ouvre. “Le réservoir se bloque dans la position ouverte, de sorte que l’utilisateur a les deux mains libres pour verser le sel. Grâce à cet avantage pratique, le Delta Morava peut donc être placé sans le moindre problème dans une armoire basse”.

En outre, le réservoir de sel a été conçu de telle manière qu’il y entre exactement quatre blocs de sel. “Pour ceux qui préfèrent travailler avec des blocs de sel plus pratiques et plus légers, cet appa-

Dewason Nederland

Delta Water Softeners Nederland BV a été fondée début 2014. DEWASO importe les adoucis-

seurs Delta au départ de la Belgique, et les distribue aux Pays-Bas. DEWASON propose égale-

ment assistances technique et commerciale.

“La filiale des Pays-Bas a été fondée au début du mois de septembre ; elle est située à Moerge-

stel (près de Tilburg)”, explique Jonas Hoebeke. “Freek Wouters est le représentant commer-

cial auprès de nos voisins du nord ; il s’occupe également du service après-vente”.

De grande qualité, les systèmes de traitement de l’eau de Delta Engineering répondent égale-

ment aux exigences néerlandaises, très sévères. Conception, développement, production et

montage (tant des composants que des modules) ont lieu en Belgique.

w ProductsPot

70 I aquarama #66

Un fonctionnement uniforme, continu et per-formant : voilà ce que l’on attend des stations d’épuration (qui doivent respecter de sévè-

res normes environnementales), des installations sophistiquées d’eau de process, et d’autres process chimiques qui utilisent le lait de chaux. “Le lait de chaux est une émulsion d’hydroxyde de calcium. Il est le produit à base de chaux le plus utilisé dans le traitement de l’eau et dans l’industrie chimique”, expliquent Pavel Hanzl (Market Manager Environ-ment & Non-ferrous chez Carmeuse Europe) et Jurgen Vanden Bon (account manager Environmen-tal Applications chez Carmeuse Western Europe).

u n e n é C e s s i T é

Il y a plusieurs raisons à ce que les installati-ons de traitement de l’eau et les entreprises chi-miques utilisent l’émulsion de lait de chaux prête à l’emploi. “Le lait de chaux réduit sensiblement les frais d’investissement et permet aux utilisa-teurs de se consacrer totalement à leurs activités de base. Ils ne doivent donc plus fabriquer eux-mêmes le lait de chaux”.Etant donné que les installations chimiques (y compris leurs unités d’eau de process) sont des systèmes complexes, l’uniformité de tous les réac-tifs est une nécessité absolue pour l’efficience du système. “En outre, la sécurité est une exigence de base dans l’industrie. C’est la raison pour laquelle les produits chimiques dangereux et agressifs sont généralement remplacés par des produits moins nuisibles pour l’homme et pour l’environnement”.De plus, les propriétés de certains produits chi-miques se modifient en fonction du temps de stoc-kage.. Pour optimaliser le stockage et les fourni-tures, et par là diminuer les frais opérationnels à un minimum, il est de prime importance que les produits chimiques restent stables sur une longue période.

T r è s h a u T e C o n C e n T r aT i o n

Le marché demandait depuis longtemps une solu-tion uniforme très concentrée et très réactive de lait de chaux. Suite à un projet avancé de recher-che et de développement, Carmeuse a mis au point un produit de première qualité : AquaCalco®M50.Jurgen Vanden Bon : “Nous introduisons sur le mar-ché une émulsion très concentrée de lait de chaux

Carmeuse lance une nouvelle génération de lait de chaux au salon aquarama

Le traitement de l’eau potable, des eaux usées et des boues pourra se faire à l’avenir

encore mieux et plus simplement. Carmeuse en est le moteur. En effet, en première

au salon Aquarama, cette entreprise a fait connaître à ses collègues et au public

AquaCalco®M50, la nouvelle génération de solutions de lait de chaux de qualité

élevée. Etant donné ses nombreux avantages, ce produit s’adresse surtout au marché

haut de gamme. Nous avons pris le temps de faire la connaissance cette innovation

sur le stand de Carmeuse.

aquarama #66 I 71

Large panoplie de services

Les requis pour le traitement de l’eau et pour les installations chimiques sont différents d’une

entreprise à l’autre. Carmeuse est familiarisé avec les process chimiques les plus divers, y com-

pris les applications qui tombent sous une réglementation spécifique de sécurité (par exem-

ple, les process avec des acides et cyanures, la pétrochimie, les entreprises SEVESO, l’industrie

nucléaire,…). Forts de notre expertise approfondie, nos experts, notre laboratoire et nos spé-

cialistes d’applications, peuvent intervenir dans l’optimalisation de la consommation, dans

les schémas de livraison et les possibilités de stockage adaptés aux conditions spécifiques

des entreprises. De plus, nous prêtons assistance avec des appareils auxiliaires, tenons à dis-

position nos installations pilotes et adaptons nos solutions aux besoins spécifiques. Après

la mise en service de l’installation de lait de chaux, nous assurons évidemment le service”.

se caractérisant par une fluidité élevée et une très grande stabilité. Avec une concentration de 50%, nous atteignons le maximum possible pour une émulsion de lait de chaux, résultat que l’on consi-dère comme une véritable percée dans l’industrie de la chaux”.La haute concentration est importante pour plu-sieurs raisons. Pavel Hanzl : “Une plus grande con-centration implique moins d’eau, ce qui nous per-met de réduire les frais de transport. En outre, nous pouvons transporter le AquaCalco®M50 sur les dis-tances les plus longues par comparaison avec des produits semblables”.

a u T r e s P r o P r i é T é s

Cette émulsion de lait de chaux se caractérise éga-lement par une faible viscosité, entraînant une sen-sible réduction des coûts d’énergie pour le process de mélange. Autre avantage, le lait de chaux peut être pompé sur de longues distances sans risque de voir apparaître affaissements ou colmatages dans les canalisations.“Etant donné sa grande réactivité, le AquaCalco®M50 deviendra le premier choix pour les installations de traitement des eaux usées. Etant donné la finesse du produit et le fait qu’il ne comporte pas de substances abrasives, les pom-pes et les canalisations tiendront plus longtemps”.

Cette innovation donne encore lieu à d’autres avantages intéressants. “La grande stabilité du produit ainsi que sa fluidité contribuent à stabi-liser les installations, avec pour conséquence une réduction du nombre d’arrêts d’urgence. Comme on peut stocker plus longtemps cette émulsion de lait de chaux, il faut livrer moins souvent, et donc l’entreprise en question voit diminuer ses frais de transport”.

AquaCalco®M50 est un produit naturel : c’est de l’hydroxyde de calcium pur, il ne contient pas d’autres produits alcalins. L’émulsion de lait de chaux n’est donc pas agressive pour l’installation (pH=12). Il suffit de respecter les conditions élé-mentaires de sécurité lors du transport et du trai-tement”.

Fa m i L L e d e P r o d u i T s

Carmeuse saisit l’occasion de cette innovation pour modifier la marque de ses produits de lait de chaux: Aquacal® devient Aquacalco® : il est disponible en différentes versions, différentes puretés chimiques et concentrations.Ainsi, Carmeuse a développé le portefeuille des produits AquaCalco®W qui répond aux strictes nor-mes du marché de l’eau potable et à la norme EN 12518.

w rePortage

L’ e a u P o Ta b L e

“On utilise le lait de chaux à différents sta-des du process de préparation de l’eau potable. L’effet combiné de la chaux, du fer et des sels d’aluminium, par exemple, permet d’éliminer par coagulation les matières en suspension. La défer-risation chimique et l’élimination du manganèse des eaux souterraines demandent un pH alcalin, ce qui peut être assuré simplement par la chaux.La dureté est un paramètre important de qualité de l’eau potable. On adoucit l’eau, notamment pour utiliser moins de détergents et produits de lessive. La reminéralisation est nécessaire pour protéger les canalisations métalliques contre la corrosion et pour améliorer les caractéristiques de stockage de l’eau. La balance en bicarbo-nate est influencée par l’ajout d’ions de cal-cium. La pierre calcaire est également utilisée comme charge dans les réacteurs, comme techni-que alternative pour le contrôle des carbonates.

C’est au traitement de l’eau potable que AquaCalco®MW convient le mieux. “La répartition uniforme des particules garantit un process sûr, et la stabilité de la viscosité assure la simplicité des manipulations”. (par Bart Vancauwenberghe)

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aquarama #66 I 73

excellents en laboratoire: le degré d’épuration atteignait 90%. Mais dans l’installation pilote nous n’avons obtenu que 50 à 60%. La filtration par le sable a atteint 50 à 60% aussi bien en laboratoire que dans l’installation pilote. Quant au filtre à char-bon actif il est apparu efficace dans le cas où les résultats de l’épuration n’étaient pas satisfaisants dans la première étape. Notamment avec les matiè-res organiques telles que les HPA et les PCB”.

a r b r e d e d é C i s i o n

Evelyne Blondeel a également développé un arbre de décision. Celui-ci devrait aider les entreprises de ferraille et de recyclage de métaux à prendre les bonnes décisions. Par exemple : si l’on net-toie régulièrement, les matières ramassées doi-vent être évacuées. “Les matières ramassées par balayage sont en effet une source importante de pollution”, déclare Stijn Van Hulle.

L a L o i V e i L L e

COBEREC (la COnfédération BElge de la RECupéra-tion) distribue ces informations à ses centaines de membres. Elle canalise leurs demandes vers UGent Campus Kortrijk. Le VITO (Institution flamande pour la recherche technologique) utilise les résul-tats de REWARE dans une étude sur les meilleures techniques disponibles (MTD). L’étude se focalise en effet sur le traitement des eaux de pluie pol-luées dans les décharges. Il est possible qu’une ou plusieurs de ces techniques soient rendues léga-lement obligatoires après publication de cette étude MTD. Beaucoup d’entreprise de ferraille et de recyclage de métaux attendent ce moment pour implémenter les étapes d’épuration supplémentai-res. (par Koen Vandepopuliere).

E www.ugent.be/campus-kortrijkE www.vlakwa.be

Prof. dr. ir. Stijn Van Hulle enseigne à l’Univer-siteit Gent Campus Kortrijk. Les entreprises de recyclage des métaux lui ont soumis le pro-

blème. “Ces entreprises reçoivent des ferrailles de toutes sortes” explique Stijn Van Hulle. “Il s’agit de carcasses de voitures, de déchets électriques, de déchets résultant de forages dans les plaques métalliques, etc. Les entreprises stockent le tout en tas dans des chantiers ouverts, sur une surface en dur ; l’eau de pluie est polluée en tombant sur ces tas. Ils sont composés de plusieurs types de métaux. De plus, la demande chimique en oxygène (DCO) augmente. L’eau est fréquemment polluée par l’azote, le phosphore, les hydrocarbures polya-romatiques (HPA), et les hydrocarbures monoaro-matiques (HMA), tels que le benzène. Cette eau s’écoule dans les égouts ou vers les eaux de surface. La plupart des entreprises disposent d’un sépara-teur d’huile, mais pour le reste, ces eaux polluées sont rarement épurées. Et donc, en pratique, ces eaux ne répondent pas aux normes”.

u n P o u r T o u s

UGent Campus Kortrijk a développé une solution qui est d’application aussi bien pour le secteur de la récupération que pour le secteur du recyclage. La recherche s’est faite dans le cadre du projet Tetra soutenu par IWT: REWARE, acronyme néerlandais de ‘épuration robuste et efficiente des eaux usées en provenance d’entreprises de récupération et de recyclage’. Le projet de recherche a débuté en octobre 2012 et s’est achevé en septembre 2014.Ce ne fut pas simple de mettre au point une solu-tion utilisable aussi bien dans le secteur de la récupération que dans le secteur du recyclage. Le débit des eaux usées dépend en effet de l’intensité des chutes de pluie. De plus, la composition de la ferraille est différente d’une entreprise à l’autre. Et dans une entreprise donnée, la composition varie

en fonction du temps. La composition peut aussi varier en fonction des saisons : elle peut donc être différente en été et en hiver.

d e u X P i s T e s

Ir. Evelyne Blondeel a mené à bonne fin le projet avec le professeur Stijn Van Hulle. Ils ont travaillé en plusieurs étapes. Dans la quatrième étape ils ont sélectionné avec VLAKWA (VLAams Kenniscen-trum Water) trois techniques à mettre en œuvre à l’échelle pilote. La première, la coagulation et la floculation, techniques permettant d’éliminer les déchets de l’eau au moyen de produits chimiques. La deuxième technique reposait sur un traitement par un filtre à sable. La filtration par le charbon actif constituait la troisième étape. Ils ont analysé les effets de chaque technique individuellement, et une combinaison de ces techniques. Et ceci en con-sidérant différents paramètres: la DCO, les métaux, les HMA, les HPA et les PCB. Stijn Van Hulle: “Les effets des coagulants et des floculants ont été

eau plus propre dans les entreprises de recyclage des métaux grâce au projet reWare

Les entreprises de recyclage et de récu-

pération doivent faire face à une grande

quantité d’eaux usées à cause de l’eau

de pluie qui tombe sur les déchets et

s’écoule ensuite sur le sol. Ces eaux usées

ne répondent pas à toutes les normes.

Universiteit Gent Campus Kortrijk cher-

che une solution.

w Projet

u Stijn Van Hulle lors d’une prise d’échantillon

u Evelyne Blondeel près

de (ou dans) l’installation

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aquarama #66 I 75

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WEG vient de procéder à une mise à jour complète de son porte-feuille de moteurs industriels standard avec les séries W40, W50 et W60. Grâce à leur con-ception optimisée, les nouveaux moteurs à induction triphasés ultra compacts offrent de hauts niveaux de performance et de fia-bilité même dans les conditions les plus difficiles.Les moteurs couvrent au total une plage de puissance allant de 75 à 4250 kW à des fréquences de 50 et 60 Hz. Les moteurs à induction triphasés conviennent pour pra-tiquement toutes les applicati-

mesure optique de la turbidité avec le cap-teur Jumo ecoLine nTu

La mesure de la turbidité sui-vant EN ISO 7027 est une méthode efficace et courante pour contrôler et déterminer la qualité. Avec le capteur de turbidité optique ecoLine NTU, JUMO propose maintenant un tel procédé. Le principe de mesure est basé sur la mesure à infrarouge sui-vant le procédé de la dispersion de la lumière à 90°. Du fait de la mesure de la lumière à des longueurs d’onde de 800 nm et d’une plage de mesure comprise entre 0 et 4000 NTU, le capteur est utilisé dans de nombreux domaines.

ons industrielles nécessitant de hauts niveaux de performance et de fiabilité, comme les pompes, les compresseurs et les ventila-teurs. La conception a été optimi-sée pour rendre les moteurs plus compacts que leurs prédécesseurs, avec un poids, des dimensions et un encombrement réduits. Avec leur boîtier robuste en fonte grise de conception innovante, ils peu-vent être utilisés dans les conditi-ons les plus difficiles tout en limi-tant au maximum les niveaux de bruit et de vibration. Les paquets de tôles rotor et stator optimisés, associés à un refroidissement plus efficace du moteur, offrent une densité de puissance (puissance fournie rapportée au poids) parti-culièrement élevée.

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osCar: optimise en temps réel les procédés de traitement des eaux usées (sCada)

OSCAR combine une interface utilisateur graphique intuitive et une surveillance en temps réel des procédés d’épuration afin que de rester à tout moment au courant du bon fonctionnement de l’installation de traitement biologique. En outre, OSCAR fournit les outils dont on a besoin pour surveiller et gérer l’ installation avec succès et efficacité. Oscar combine les sondes les plus avancées et les systèmes de contrôle de l’aération et de l’âge des boues (SRT – Solid Retention Time). Il permet ainsi de réduire la consommation énergétique tout en stabilisant le procédé de traitement des eaux usées et en garantissant la qualité des effluents. En outre, OSCAR peut aider à réaliser une analyse de haut niveau des procédés de traitement en générant directement un rapportage détaillé et des tendances. Il permettra ainsi une optimisation continue des procédés. Ewww.xylem.com

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aquarama #66 I 77

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Tamis rotatifs roto-sieve et échangeurs de chaleur de boue Läckeby Products

Les échangeurs de chaleur Läckeby Products boue/boue et boue/eau sont souvent introduits dans les installations de digestion de boues de toute sorte. Il s’agit d’un système patenté, dont les “tumbling chambers” sont un des clés du succès. Les échangeurs de chaleur très com-pacts de Läckeby Products sont presque insensibles à toute sorte de colmatage et ne nécessi-tent qu‘un strict minimum d’entretien. Les tamis rotatifs Roto-Sieve sont installés en amont (dans la section prétraitement) des stations d’épuration pour séparer les particules solides et les fibres des liquides et boues. Un tamis rotatif, tel que le Roto-Sieve, avec une alimen-tation interne et des perforations rondes, offre la meilleure séparation mécanique possible.

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rénovation de la deuxième génération

Lorsque une fuite ou un autre dommage se pose sur un système d’égouttage, une rénovation est nécessaire, généralement avec un coût élevé. Même après une rénovation classique, tel que l’injection du gel ou de la résine ou l’application de couches de mortier, une nouvelle rénovation dans les années suivantes est inévitable. REHAU a développé une technique durable et économique pour rénover les regards. Avec cette technique (assainissement chambre dans la cham-bre) un regard d’une taille inférieure est installé dans le puits existant de DN 1000 ou DN 1200 et reprend toutes les fonctions de drainage. La chambre endommagée n’est pas supprimée, mais il est préparé pour l’installation de la nouvelle chambre AWASCHACHT. Les avantages de cette nouvelle méthode sont nombreuses. Le regard AWASCHACHT en polypropylène est stable, résistant à la corrosion et étanche à l’eau avec une classe de charge jusqu’au SLW60. L’assainissement peut avoir lieu indépendamment des conditions météréologiques et la mise en service est de nouveau possible déjà quelques heures après la réno-vation. Egalement important: la perturbation de la circulation est réduite au minimum.

Ewww.rehau.be

iq sensor net de WTW

La détermination du niveau des boues joue un rôle primordial dans le traitement des eaux usées. Il est important d’avoir des informations à jour sur leur emplacement et le niveau dans le process de séparation des phases. Le capteur peut s’employer dans l’eau claire, trouble et très polluée, typiquement lors de la pré-sédimentation, de l’épaississement et de la post-sédimentation. La mesure est possible jusqu’à une pro-fondeur de 15 m grâce à la technique de l’écho d’un puissant signal ultrasonique. Les utilisateurs du WTW IQ sensor Net peuvent facilement l’intégrer dans le système actuel 2020X. Le système est autonettoy-ant et son fonctionnement est basé sur un courant sans danger de 24 DCV. L’alimentation est fournie par le transmetteur du système IQ sen-sor Net. Le capteur peut être monté entre 5 et 300 cm en dessous de la surface du bassin. Le système est en outre équipé d’un système intel-ligent qui évite les boues flottantes, les raccords internes et les com-posants mobiles dans le bassin.. Ewww.bestinstruments.nl

78 I aquarama #66

wproductnews

nouveau moteur à aimant permanent de WeG

Les moteurs basse tension de la classe de rendement énergétique IE5 devraient afficher des pertes 20% plus faibles que les moteurs IE4. WEG vient de lancer un moteur à aimant permanent qui satisfait cette exigence astreignante, en étant l’un des premiers à se qualifier pour l’appellation de moteur IE5 Ultra Premium (“à ultra haut rendement”). Basé sur un concept novateur, le moteur à aimant permanent W22 allie rendement exceptionnel et compacité optimale. En plus d’en améliorer le rendement, WEG a optimisé les performances du moteur pour réduire les émissions de bruit et de vibration et minimiser l’entretien. Les nouveaux moteurs à aimant permanent de la série W22 sont des moteurs à courant alternatif synchrones commandés par des conver-tisseurs de fréquence CFW11. Les convertisseurs de fréquence CFW11 intègrent un logiciel spécial pour la commande de vitesse en bou-cle ouverte des moteurs à aimant permanent. Le logiciel est basé sur une stratégie d’entraînement spéciale visant à maximiser le couple par ampère. Cette approche fait de l’association d’un moteur à aimant permanent W22 et d’un convertisseur de fréquence CFW11 un système d’entraînement très efficace en mesure de fournir un couple constant sur toute la plage d’utilisation.

Ewww.weg.net/be

Le FLUXUS XLF peut être utilisé sur des conduites de ¼ “ jusqu’à 1½”, quel que soit le matériel de la conduite ou l’épaisseur de paroi. Il mesure des débits à par-tir de 3,5 l/h.La précision augmente avec des débits plus élevés, des tempé-ratures plus stables et de fai-bles épaisseurs de paroi. Dans de telles circonstances, même des débits inférieures à 3,5l/h peuvent être surveillés avec pré-cision.

Ewww.flexim.com

bürkert développe solution pneumatique, garantie d’un dosage de haute précision

Le système de dosage pneumatique et breveté pour fluides peut être utilisé dans toutes les applicati-ons exigeant un volume de dosage déterminé avec une précision optimale et reproductible. La haute précision est garantie par le dispositif pneumatique. Le processus de dosage est commandé par la pres-sion et le vide ce qui rend ce système bien plus performant que les commandes conventionnelles. Cette pression permet de contrôler le volume de dosage demandé jusqu’à une précision de ± 2% indépen-damment de la température et de la viscosité du fluide. Le volume de la chambre de dosage détermine le volume dosé par cycle, allant de 150 µl à 750 µl. Ce système peut être configuré selon vos souhaits spécifiques. Le module de base se compose d’une unité de contrôle et d’une chambre de dosage, qui peut être raccordée à l’unité de contrôle ou à un autre point du circuit. Seules les surfaces de la cham-bre de dosage entrent en contact avec le fluide, à savoir le corps en plastique et la membrane de sépa-ration. Ils peuvent être fabriqués dans des matières de qualité supérieure telles que le PEEK, le FKM et le FFKM, ce qui garantit une résistance contre les fluides les plus agressifs.

Ewww.burkert.be

FLeXim FLuXus XLF: débitmètre pour des débits très faibles

Applications à faible débit sont particulièrement fréquents dans le domaine de pétrole et gaz. Mais aussi dans le traitement de l’eau, on doit faire face à des débits très faibles. Il s’agit de mesures de quelques l/h dans des conduites à paroi épais, dont le diamètre varie entre ¼ “ et 1 ½”. Basé sur l’avantage non-intru-sive des débitmètres FLUXUS, les ingénieurs de FLEXIM ont conçu le FLUXUS XLF, un débitmètre pour des débits très faibles.

Kurita Europe GmbH . Industriering 43 . 41751 Viersen . Germany Phone: +49 2162 95800 . www.kurita.de

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