6 - kanban

Chapitre VILa méthode KanbanLa méthode Kanban

M.Reghioui - LF - P2010 1

Contenu du chapitre

• Introduction

• Définition

• Principe

• Paramétrage d’une boucle kanban• Paramétrage d’une boucle kanban

• Résultats attendus

• Les extensions de la méthode Kanban


1 Introduction

Kanban : une approche de la logistique de fabricationpermettant de travailler en Juste-à-Temps (JAT)

• Le JAT a été élaboré par le constructeur automobile Toyota :système à flux tendus qui vise une meilleure maîtrise de laproductivité

• Principe du JAT : acheter ou produire ce qui sera consommé• Principe du JAT : acheter ou produire ce qui sera consommé

Plusieurs concepts découlent de cette philosophie de l’entreprise

• La méthode des 5S pour la gestion des ateliers

• La notion zéro panne avec le TPM (Total Productive Maintenance)

• La réduction des temps de changement d’outils par la méthodeSMED (Single Minute Exchange Digit),…


2 Définition

Kanban : étiquette en japonais. Une fiche plastifiée

destinée à un produit particulier, symbolise un

conteneur de pièces et qui contient plusieurs

informations

– La référence de l’article concerné– La référence de l’article concerné

– L’adresse du poste aval qui fournit l’article (fournisseur)

– L’adresse du poste amont qui a besoin de l’article (client)

– La capacité du conteneur transportant cet article


3. Principe


3 Principe (1)

• La méthode Kanban permet un ordonnancement dela production à court terme dont l’objectif est deréduire les stocks, les encours et les files d’attentes

• On gère les ordres de lancement de commandes (ou• On gère les ordres de lancement de commandes (oude fabrications) au poste amont par un indicateurvisuel (tableau kanban)

• Tableau kanban : pouvant contenir N étiquettes(Kanban) et découpé en trois zones : verte – jaune-rouge


3 Principe (2)

• L’étiquette est dans le tableau : conteneur vide ou en

cours de remplissage

• L’étiquette est positionnée sur le conteneur :

conteneur plein


Sens de

remplissage

du tableau

Zone verte : lancement

OF/OC interdit

Zone rouge: lancement

OF/OC obligatoire

Zone jaune : lancement

OF/OC interdit

3 Principe (3)

• Le tableau Kanban se remplit à partir de la zone verte :

• Si les étiquettes ne dépassent pas la zone verte : un nombre

suffisant de conteneur plein est présent au poste aval � pas de

risque de rupture et donc pas de lancement d’OF ou OC

• Si les étiquettes sont dans la zone jaune mais n’atteignent pas la

rouge : un nombre suffisant de conteneurs pleins est présent aurouge : un nombre suffisant de conteneurs pleins est présent au

poste aval mais aucune avance de production en amont n’est

prise : un OF/OC peut être lancé

• Si les étiquettes sont dans la zone rouge : le nombre de

conteneurs plein est restreint � risque de rupture et donc un

OF/OC doit obligatoirement être lancé au poste amont


3 Principe (4)

• Boucle Kanban

9k

k

k

4. Paramétrage d’une boucle Kanban


4.1 Paramètres

Le nombre de pièces par conteneur: l’unité de base pour

dimensionner une boucle Kanban est le conteneur :

déterminer le nombre de pièces dans chaque conteneur

� On choisit généralement une taille de l’ordre de 1/10

de la consommation journalière du produitde la consommation journalière du produit

Dimension de chaque zone du tableau (N1, N2 et N3 pour

les zones verte, jaune et rouge) : afin de permettre un

temps de réponse adéquat de la boucle. Cela dépendra

des caractéristiques des postes amont et aval ainsi que

du temps de transfert entre ces postes


4.2 Zone verte

• La production a suffisamment d’avance : ne pas produire aurisque d’engendrer des encours inutiles

• En limite de la zone verte et jaune, il faut que le système aitsuffisamment de Kanban pour étiqueter les conteneursnécessaires pour la taille d’un lot minimum de fabrication

• Soit A le temps nécessaire à la production de ce lot• Soit A le temps nécessaire à la production de ce lot

• D’ le débit moyen de production en nombre de pièces duposte amont par unité de temps

• C la capacité d’un conteneur


C

ADN

×= '1

4.2 Zone jaune

• Une fois dans la zone jaune, il ne reste que N2 conteneurs pleinsavant d’atteindre le stock de la zone rouge (représente une sécuritéque l’on souhaite conserver)

• Il faut lancer une commande non urgente au poste amont

• Garder une certaine souplesse surtout quand le poste amontapprovisionne différents produits ou différents postes avals.

• Cette régulation se caractérise par le temps poumon P• Cette régulation se caractérise par le temps poumon P

• Pas de règle particulière pour calculer cette zone tampon : on peutconsidérer que P est le temps de consommation par le poste avald’un lot minimal

• D le débit de consommation des pièces par le poste aval



C

PDN

×=2

4.3 Zone rouge

• Une fois dans la zone rouge, il ne reste que N3 conteneurs pleins

• Pour ne pas avoir de rupture, il faut qu’un lancement de productionen urgence permette un approvisionnement du poste aval avant lafin de la consommation des N3 conteneurs restants

• S le temps nécessaire pour obtenir un conteneur : le temps deréponse de la boucle. Il caractérise une sécurité composée de :• Temps de préparation du poste amont• Temps de préparation du poste amont

• Temps de fabrication d’un conteneur

• Temps de transfert du contener plein du poste amont au poste aval

• Temps de retour du Kanban

• D le débit de consommation des pièces par le poste aval


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SDN

×=3

5 Résultats attendus

Le nombre de Kanban calculé n’est pas figé : des ajustementssont souvent nécessaires afin d’améliorer le système deproduction et réduire au maximum le nombre de kanban (etdonc les stocks)

En plus du nombre de Kanban, la gestion en flux tendu metssouvent en évidence des points faibles : Les temps trop

En plus du nombre de Kanban, la gestion en flux tendu metssouvent en évidence des points faibles : Les temps tropimportants de• Réglage

• transit

• circulation d’information

NB : Un processus d’amélioration continue est souvent mis enplace (5S, TPM, SMED, Kaizen)


6 Extensions de la méthode Kanban

Le kanban classique ne gère qu’un nombre réduit deproduits, dans le cas contraire plusieurs problèmes seposent :

• il génère des encours très importants entre les postes car tousles produits doivent être représentés

• L’information remonte lentement la chaîne de production• L’information remonte lentement la chaîne de production

• Pour les produits rarement consommés, la conservation desstocks tampons représente une perte d’argent

Kanban générique : Un tableau pour tous les produits basésur une règle FIFO et le PDP précise quelle référence ilfaut produire (nécessité d’avoir des temps dechangement de séries réduits)


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