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2 - La chrono-analyseLa chrono-analyse est l’une des 4 méthodes d’analyse des temps de travail. Basé sur une observation réelle du travail,elle permet d’identifier les temps standards ainsi que des améliorations potentielles.

Introduction

La chrono-analyse est dans doute la méthode la plus ancienne et la plus répandu. Son principe consiste à effectuer une mesurechronométrique directe du cycle de travail et d’en déduire un temps standard de l’opération en question. Cette déduction s’effectuepar le rajout d’un facteur d’allure (/Articles/Standardisation/3-La-mesure-du-temps-de-travail-13-articles/5-Le-jugement-d-allure)ainsi que d’un coefficient prenant en compte les notions de fatigues, de repos… Au final, le temps de l’opération standard sedécompose de la manière suivante :

TO : le Temps Observé qui correspond au temps chronométré pendant l’analyseTN : le Temps Normal qui correspond au Temps Observé ajusté en fonction du facteur d’allure (/Articles/Standardisation/3-La-

mesure-du-temps-de-travail-13-articles/5-Le-jugement-d-allure)TS : le Temps Standard qui correspond au Temps Normal plus différentes majorations comme les retards imprévisibles, les

repos ou encore les besoins personnels

Le facteur d’allure

Le facteur d’allure (/Articles/Standardisation/3-La-mesure-du-temps-de-travail-13-articles/5-Le-jugement-d-allure) est par définitionla comparaison de la performance observé avec le concept de performance normale de l’analyste. Nous parlons donc de« jugement » d’allure car il s’agit d’un facteur très subjectif.

Ainsi, une allure de 100% est considéré normale, 125% plus lent que la moyenne, et 90% un plus rapide que la moyenne.

Pour être pertinent dans la prise en compte du jugement d’allure (/Articles/Standardisation/3-La-mesure-du-temps-de-travail-13-articles/5-Le-jugement-d-allure), l’analyste doit bien connaître le travail à effectuer. L’analyste doit savoir juger l’opérateur avecobjectivité la performance de celui-ci qu’elle soit au-dessus ou au-dessous du taux normal.

Les majorations

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Les majorations sont là pour rajouter du temps au temps de cycle normal pour permettre à l’opérateur moyen de tenir le standardquand il fait une performance moyenne. En d’autre terme, ces majorations permettre de tenir compte de la fatigue, des retardsimprévisibles, besoin personnel… On les retrouve le plus généralement sous le terme de coefficient DPMA pour Dynamométrique,Posture, Monotonie et Ambiance.

Généralement, un taux de 5% est accordé pour les divers besoins personnels. Néanmoins, dans la mesure du possible, cesajustements doivent être déterminés par une étude de temps. Le tableau ci-dessous donne les taux à rajouter en fonctions desdifférentes situations.

Classe Typologie Description % àrajouter

Constante Personnelle : pause pipi... 5%

Fatigue normale 4%

Dynamométrique Utilisation de la force poursoulever, pousser...

2,3 kg 0%

4,5 kg 1%

6,8 kg 2%

9,1 kg 3%

11,4 kg 4%

13,6 kg 5%

16 kg 7%

18,2 kg 9%

20,5 kg 11%

22,7 kg 13%

27,3 kg 17%

32 kg 22%

Posture Assis / Debout Position debout 2%

Courbure Légèrement courbé 0%

Courbé 2%

Très courbé 7%

Monotonie Niveau de concentration Processus légèrementcomplexe

1%

Processus complexenécessitant de l'attention

4%

Processus très complexe 8%

Monotonie Faible 0%

Moyenne 1%

Forte 4%

Niveau de lassitude Normal 0%

Ennuyeux 2%

Très ennuyeux 5%

Niveau de précision dutravail

Précis 2%

Très précis 5%

Ambiance Manque de luminosité 0%

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Légèrement en dessous desrecommandations

Bien en dessous 2%

Inadéquat 5%

Conditions atmosphériques Variable (Humidité,Chaleur...)

0 à 10%

Niveau de bruit Continue et normal 0%

Fort par intermittence 5%

Très aigu 5%

Source : S. O. Dufuaa, J. D. Campbell, A. Raouf (1998) - Planning and control of maintenance systems : modeling and analysis

Les étapes de la chrono-analyse

1. Sélectionner les opérations et l’opérateur à observer

Tous les détails des opérations à observer doivent être standardisés avant que l’étude commence et l’opérateur qui va être observédoit maîtriser ces standards.

En effet, si un minimum de standardisation n’est pas présent, les résultats obtenus ne pourront être applicable à tous et laisseronsà discutions.

L’opérateur doit être représentatif de la moyenne et accepter le fait d’être l’observé…

2. Découper le travail en sous-éléments

Pour faciliter la mesure, le travail doit être divisé en sous-groupe de mouvements. Un élément est une partie du travail qui peut êtrefacilement mesuré et identifié. Ces différents sous-groupes d’éléments doivent de préférence être identifiés dans les phases enamont de la mesure. Il en existe de différents types1 :

Tâche répétitive : un élément qui revient à de multiple reprise dans le même cycle de travailTâche occasionnelle : un élément qui n’apparait pas à chaque cycle et qui peut venir à intervalle régulier ou nonTâche constante : un élément dont le temps est toujours le même (un arrêt machine par exemple)Tâche variable : un élément identique mais dont le temps varie en fonction des caractéristiques du produit, de l’équipement…

(marcher X mètre par exemple)Tâche manuelle : un élément fait par l’opérateurTâche machine : un élément fait uniquement par une machineTâche gouvernante : un élément qui prend un temps pendant que d’autres sont faites en parallèles.Tâche étrangère : un élément fait pendant le cycle de travail alors qu’après analyse il n’est pas nécessaire au travail

Néanmoins, pour définir les sous-groupes, quelques règles doivent être suivies :

S’assurer que tous les éléments sont nécessairesLes éléments doivent être identifiable facilement avec un point de départ et de fin clair.Les éléments doivent être le plus court possible pour que la mesure soit la plus précise. L’unité minimale généralement utilisée

est 2.4 secondes2. Pour les observateurs moins entrainés, l’unité est généralement de 6 secondes minimum.Les sous-groupes doivent répondre à une suite logique et naturelle.Les étapes effectuées par des machines doivent être séparées des manuelles.

3. Définir le nombre de mesure nécessaire

Généralement, le nombre d’observation est de 10 pour des temps de cycle de moins de 2 minutes et de 5 observations pour destemps de cycle de plus de 2mn.

Toutefois, on peut déterminer le nombre de mesure de manière statistique. Il faut dans ce cas effectuer une première série demesure. Cela permettra également de « s’entrainer » et de valider les différentes étapes.

Une fois cette première série de mesure faite, le nombre de mesure total dépend de 3 facteurs :

L’intervalle de confianceLa variabilité des donnéesLe degré de précision voulu

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Avec :

N : le nombre de mesurep : précision voulu de l’estimation (généralement, on prend une valeur de 5%)σ : écart type des premières mesures de tempsXbarre : moyenne des temps de l’échantillonz : écart type pour l’intervalle de confiance souhaité. Dans la distribution normale, cette valeur est :

Intervalle de confiance souhaitée Valeur de z

90 1,65

95 1,96

96 2,05

97 2,17

98 2,33

99 2,58

99,7 3

4. La prise de mesure

Pendant la prise de mesure, il est tout d’abord bon de noter que l’analyste peut identifier des voies d’améliorations. Ainsi, pourchacune des phases observées, il peut voir si les outillages sont adaptés, s’il y a possibilité de réduire les mouvements… C’est l’undes atouts de cette méthode où l’observation terrain permet à l’analyste de faire ces remarques, contrairement à des méthodescomme l’analyse des temps prédéterminés (MTM (/Articles/Standardisation/3-La-mesure-du-temps-de-travail-13-articles/La-MTM-1)…).

On rappelle les 2 règles d'or d'une mesure directe :

Le personnel doit être au fait du projet et être en accord avec celui-cile chronométrage doit se faire dans des conditions normales de production

Il existe 2 techniques de prise de mesure que nous décrivons ci-dessous.

La prise en continue

La montre tourne en permanence pendant l’étude. Il commence au début de la première étape du cycle étudié et se fini à la fin decelui-ci. A la fin de chaque sous-groupe du cycle, le chronométreur note le temps lu sur le chrono.

L’intérêt de cette méthode est qu’aucune seconde du cycle total n’est perdu. Tous les temps d’attentes et même les éléments« étrangers » sont mesurés. Par contre, cette technique demande plus de travail dans l’analyse car elle demande à déduire lestemps de chacun des sous-groupes.

La prise en séquence

La main sur le chrono, après chaque sous-groupe, celui est remis à 0 et le temps est retranscrit directement par le chronométreur.Cette technique demande moins de temps dans l’analyse mais présente divers inconvénients :

Mesurer des éléments courts est complexeOn ne peut vérifier le résultat sur la globalité du temps de cycle en additionnant chacune des tâchesLes temps d’attentes et les éléments étrangers ne sont pas pris en compte

La prise avec un système 3 montres

Combinaisons des deux premières techniques avec deux montres différentes, cette technique rajoute une troisième montre. Celle-ci a pour objectif d’être stoppée à chaque étape comme la prise en séquence mais plutôt que de continuer le chrono, elle revient à0. On a ainsi une vision claire et précise de l’ensemble des temps du cycle et facilite ainsi le travail de l’analyste.

Les difficultés dans la prise de mesure

La prise de mesure est une tâche complexe. Le chronométreur est souvent soumis à 3 types de difficultés :

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Les éléments manquants : il arrive que l’opérateur oublie une tâche ou que le chronométreur n’ait eu le temps de l’observer. Lepremier cas indique soit un manque de standard soit le fait que la tâche en question ne soit pas utile. Le second cas demandel’arrêt de la mesure pour éviter des erreurs et des mauvaises interprétations.

L’analyste voit des éléments ne faisant pas à priori partie du cycle standardUn élément étranger apparait pendant le cycle

5. Calculer le Temps Observé - TO

Tout d’abord, on doit commencer par dépouiller les temps observés pendant la phase d’étude. Pour cela, nous avons 3 techniques.

Calcul par la moyenne

Pour chacune des phases, on vient simplement faire la moyenne des Temps Observés.

Calcul par fréquence

Pour chacune des phases de travail, on classe les différentes valeurs relevés et l’on recherche celle qui revient le plus souvent.

Exemple, si 10 secondes est le temps qui revient le plus souvent pour la phase étudiée, ce sera cette valeur qui sera retenuecomme TO.

Calcul avec la méthode Michelin

Très utilisée dans les industries de grande série, cette technique consiste à mettre les valeurs par ordre croissant puis à prendre la1er valeur du 2ème tiers comme valeur de référence.

Par exemple, sur la série de relevé suivant, la valeur prise comme TO sera 12.

Relevé en secondes : 10, 10, 11, 12, 12, 13, 13, 14, 14

Mesure du taux de stabilité

En marge du temps observé, on va pouvoir mesurer également un indicateur appelé taux de stabilité. Celui-ci se calcule avec laformule suivante :

En dessous de 50%, on considère que le poste est stable.

6. Application du facteur d’allure et calcul du TN

Une fois le TO mesuré et calculé, on va donc pouvoir déduire le Temps Normal en appliquant au Temps Observé TO le facteurd’allure (/Articles/Standardisation/3-La-mesure-du-temps-de-travail-13-articles/5-Le-jugement-d-allure). Pour cela, on va retrouver 2techniques.

Méthode arithmétique

On reprend le TO calculé précédemment et on calcule la moyenne du facteur d’allure. On en déduit le TN.

Exemple, si la moyenne des TO est de 10 sec, la moyenne du facteur d’allure est de 70% alors le temps TN est de 10*70/100= 7secondes.

Méthode de Bedaux

Très souvent utilisé dans le secteur automobile, elle se déroule comme suit :

1. Dans une colonne, inscrire dans l’ordre croissant les différentes mesures2. Sur les autres colonnes, venir cocher par des barres les différentes allures pour le temps en question3. Dans une autre colonne, venir mettre des barres pour indiquer la fréquence à laquelle ce temps a été mesuré4. Réunir par une droite, passant par le coin inférieur gauche, les cases contenant le plus grand nombre d’observations5. Tracer une droite horizontale partant du temps pour lequel le plus grand nombre d’observations a été relevé, jusqu’à lajonction avec la droite précédente6. Le point d’intersection des 2 droites donne le temps TO et le Facteur d’allure associé

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7. Calcul du Temps Standard – TS

Le Temps Standards, en plus du Temps Normal tient compte d’un certain nombre de majorations définis au dessus. Il suffit ainsi derajouter au Temps Normalisé TN ces majorations.

Les atouts pour une bonne mesure

Le matériel nécessaire

On doit utiliser un support rigide et léger sur lequel doit pourvoir tenir tout seul la feuille de relevé, le stylo et le chronomètre (depréférence en haut à droite).

Une vidéo peut être un plus dans l’analyse particulièrement lorsque le cycle de travail demande de nombreux mouvements courts.Avec la vidéo, l’analyse pourra se faire séquence par séquence si nécessaire. La vidéo peut paraître également moins intrusive etêtre plus facilement accepté.

Le chronomètre doit pouvoir garder en mémoire l’ensemble des mesures et d’afficher le temps en seconde, centième d’heure et 10000 millième d’heure.

La feuille de relevé

Elle doit comporter toutes les catégories d’éléments à noter (tâche, temps, descriptif). Elle doit également prévoir un espace pournoter tout type de donnée concernant par exemple l’opérateur, les outillages et équipements utilisés, les conditions de travail ouencore les remarques sur les améliorations possibles.

Elle se compose généralement de la manière suivante d’une partie d’introduction permettant d’indiquer : date d’observation,personne observée, analyste, processus analysé. Ensuite on retrouve une série de colonne indiquant :

Le numéro de l’étape du processusUn descriptif de l’opérationLa/les machines/outils utilisées lors de l’opérationLe temps de l’opérationLe jugement d’allure associéLa majorationUne partie commentaireUne partie avec une ou des idées d’améliorations et d’optimisations

La bonne position

Le chronométreur doit se placer à gauche de l’opérateur et dans le même sens. Il doit se tenir debout pour mieux observer letravail, lire le chrono et écrire sur la feuille des relevés sans faire de mouvements de tête.

Le chrono, le travail à observer et la main sont dans le champ de vision du chronométreur. Il faut éviter dans la mesure du possible,de chronométrer le lundi matin et le samedi.

Il faut arrêter avant l’heure de sortie et ne jamais chronométrer au début du travail

Source

1 - G. Salvendy (2001) – Handbook of industrial engineering : technology and operations management

2 – B. W. Niebel, A. Freivalds (1999) – Methods, standards and work design

3 - B. W. Niebel (1992) – Motion and Time Study

Le guide du bon chronométreur

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