GROUPE OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATES

PÔLE INDUSTRIEL

MAROC PHOSPHORE SAFI

DIRECTION MAROC CHIMIE

SYNTHESE DE

PROJET DE TITULARISATION

Youness NASSIR

SERVICE: IDS/M/P/P

Période de stage: Du 20/01/2014 au 19/07/2014

Manager: M. Abouel-Faouaris

Sponsor: M. Mahrou

Youness NASSIR

Synthèse du 1er poste apprenant

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Au terme de mon premier poste apprenant « Ingénieur Process Phosphorique » au sein de

l’atelier phosphorique Nissan MPI, voici une synthèse des réalisations durant ce poste :

1. Déploiement du standard ADRPT

Ce chantier permettra de maitriser les risques aux postes de travail et assurer ainsi la sécurité

des collaborateurs lors des travaux process. On a suivi les étapes de l’ADRPT :

Identification du poste de travail critique : L’archive des GIASE dans l’atelier Nissan de l’année

2013 a donné 3 accidents/incidents, l’ensemble est dans la zone broyage d’où le travail sur le poste

de travail du chantier broyage.

Recensement des tâches et des risques : On a identifié 42 tâches pour l’opérateur chantier et 141

risques.

Evaluation des risques avec et sans moyens de préventions existant : On a procédé à l’évaluation et

priorisation des risques en fonction de leurs cotations.

Moyens de préventions additionnels :

o Remise en état des caches des éléments roulants ;

o Mise en place des escabeaux et des passerelles pour les équipements avec accès difficile ;

o Amélioration de l’éclairage dans l’atelier ;

o Mise à jour des procédures opératoires ;

o Standardisation des chemins de ronde pour détection des anomalies.

Réévaluation des risques : Après réévaluation on 0 tâches de priorité 1, et on est passé de 17 tâches

de priorité 2 à 12 tâches, et de 10 tâches de priorité 3 à 5 tâches. (Mise à jour du 26 juin 2014)

Communication : Les résultats ont été communiqués aux opérateurs, et les procédures affichées dans

la salle de contrôle et sur terrain.

2. Résolution du problème de débordement des bacs d’eau gypseuse

Afin de résoudre le problème de débordement des bacs d’eau gypseuse, on va suivre la

méthodologie de résolution de problème dans le cadre de l’OPS.

Etape 0 « Pourquoi ce problème » : Les eaux de débordement sont estimées à 211 750 m3/an avec

une teneur %P2O5 de 0,26%, ce qui donne des pertes de 1800TP2O5 et 1,7MMAD annuelles.

Etape 1 et 2 : On a collecté les données relatives au sujet et établi un QQOQPC, ainsi que le

fonctionnement normal du système avec la liste des composants, un bilan matière et un diagramme

5M.

Etape 3 « Fixation des objectifs » : L’objectif est atteindre la fréquence de débordement 0% avant

la fin de juillet 2013.

Etape 4 et 5 « Causes racines et contre mesure » : L’analyse 5 pourquoi a permis de déterminer les

causes racines du problème et établir les contre-mesures sur une ligne :

Cause racine Contre mesure

Manque d’eau acidulée de la TED Modification du circuit d’appoint du bac XD22

Mauvais réglage du régulateur PID Réglage des paramètres du régulateur PID

Débit important de la pompe XP11 Etude d’une solution pour réduction du débit de XP11

Réduction du débit de la pompe XP10 Réglage de l’ouverture de la vanne de retour EG

Etape 6 « Vérification » : Un suivi de deux semaine après la mise en œuvre a montré la baisse de la

fréquence moyenne de débordement de 55% à 9% avec l’enregistrement de 0 débordement durant

certains jours.

Etape 7 « Verrouillage » : On a communiqué les résultats aux opérateurs de la salle de contrôle, et

les a formé sur le réglage et la manipulation des vannes manuelles et automatiques.

Youness NASSIR

Synthèse du 1er poste apprenant

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3. Finalisation de la résolution de problème de débordement des cristalliseurs

Le chantier MRP de débordement des cristalliseurs est un chantier lancé en août 2013,

piloté par Mme. Belguezzar durant son deuxième poste apprenant au sein de l’atelier

phosphorique MP1. Notre objectif est de suivre la réalisation des actions issues du chantier et

assurer le verrouillage.

A travers ce chantier, les principales réalisations sont :

o Quick Kaizen du problème des bassines de récupération ;

o Fermeture et étanchéité des trous d’hommes des cristalliseurs ;

o Mise en place d’un circuit d’abattage des mousses ;

o Changement du démister de la ligne D.

Pour assurer le verrouillage on a mis en place un tableau de suivi des cristalliseurs qui

indique leur état et les anomalies détectées, ces anomalies sont reportées par la suite à la

réunion de planification par le chef d’atelier.

4. Bilan des essais de valorisation de phosphate brut

Pour simplifier la Supply Chain mine–chimie et réduire la facture énergétique, l’atelier Nissan

a lancé des essais de valorisation de phosphate. Dans ce qui suit une synthèse des essais :

Gains : On a calculé les coûts énergétiques des broyeurs ainsi que les coûts de maintenance. L’arrêt

des broyeurs permettra des gains estimés à 24,2MMAD.

Adaptations : L’adaptation des lignes a nécessité la mise en place de deux bandes qui permettent

l’alimentation des lignes directement des trémies de phosphate brut et l’augmentation des puissances

des moteurs des cuves : prémélangeurs de 30kW à 37kW et digesteurs de 90kW à 110kW.

Pour déterminer les difficultés de la valorisation du phosphate brut on a comparé sur la période

mars 2013 à mars 2014, la ligne A avec phosphate brut et la ligne D avec phosphate broyé :

Disponibilité Productivité

(TP2O5/h)

Rendement

chimique TRG Process TRG Méc. TRG Elec.

Ligne A 1,87 3,35 1,4 17,3 96

Ligne D 1,08 3,33 1,14 18,3 95,8

Disponibilité : La comparaison des TRG montre que les arrêts de la ligne A sont plus important que

les arrêts de la ligne D suite à l’encrassement des cuves, le cisaillement des agitateurs et le

déclanchement des moteurs.

Productivité : La ligne A marche avec une cadence réduite pour augmenter le temps de séjour et

corriger le taux de sulfates en cas de perturbations de la marche.

Rendement chimique : Peu impacté par l’utilisation de phosphate brut.

Pour approfondir la comparaison des lignes, on a mené des analyses de diffraction des rayons

X des solides encrassés, tests de décomposition et de filtrabilité :

Analyse DX : Montre la formation de granulats de phosphate inattaqués dû à la formation d’une

couche de gypse extérieure, la taille des grains rend la suspension difficile ce qui cause

l’encrassement des cuves.

Test de décomposition : On a un écart dans le taux de décomposition au niveau des prémélangeurs

et digesteurs de 8,4% qui est rattrapé dans les cristalliseurs. Avec le phosphate brut on a une réaction

retardée ce qui explique le rendement chimique identique.

Test de filtrabilité : Le temps nécessaire pour la filtration du phosphate brut est plus important que

celui du phosphate broyé, toutefois le temps de filtration réel est plus grand que le temps nécessaire.

La filtration du phosphate brut n'est pas impactée.