présentation powerpoint des ent… · 3.2 les ressources 1. notion de produit et cout de revient...

18/03/2020

1

1Pr. Jabir Arif / Logistique des Entreprises _ TGC1– 2019/20

Elément de Module

Professeur Jabir [email protected]

– Filière TGC1 –

Logistique des Entreprises


▪ Données sur le module

Élément(s) du module

Volume horaire (VH)

Cours TD TPActivités

Pratiques Évaluation VH global

Logistique des Entreprises 20 10 4 34 h

% VH 63% 31% 8% 100%

– Modalités d’évaluation :2 contrôles continus (70%) + TD /TP (20%) + assiduité (10%)

Intervenant :

Nom et PrénomNature d’intervention*

Jabir Arif

[email protected]

Cours, TD

* Enseignements ou activités dispensés : Cours, TD, TP, encadrement de stage, de projets,

Pour commencer...


Sommaire

0. Introduction

I. Historique et évolution de la logistique

II. À quoi sert la logistique ?

III. Méthodes d’optimisation de la chaine logistique dans

l’entreprise

▪ En logistique interne

▪ En logistique externe (Amont et Avale)

I. Supply chaine management


Introduction

1 2

3 4

18/03/2020

2


Introduction


C’est quoi la logistique?

Définition du dictionnaire :

Relatif à l’art du raisonnement et du

calcul

Autre définition

Logistics institute définit la logistique comme une collection de fonction

relatives au flux de marchandises, l’information et de paiement entre

fournisseurs et clients depuis l’acquisition des MP jusqu’au recyclage ou la mise

au rebut des produits finis

AFNOR: définit la logistique comme la planification, l’exécution et la

maitrise des mouvement de mises en place des personnes ou de biens

et des activités de soutien liées à ces mouvements pour atteindre des

objectifs spécifiques


La Logistique…Un peu d’histoire

▪ Les premières applications de la logistiquesont issues du domaine militaire.

– Assurer l’approvisionnement des troupes enarmes, en quantités suffisantes et dans lesmeilleurs délais.

– Chercher à emprunter les plus courts cheminsmais aussi ceux qui représentent le moins derisque possible.

7


▪ les techniques développés dans le domaine militaire seront adaptéspar la suite aux activités industrielles pour gérer les flux des produits.

▪ La logistique a ensuite évolué pour inclure la circulation des fluxd’informations et financiers, devenant ainsi « la gestion des flux deproduits, d’informations et financiers, visant à satisfaire la demandefinale sous contraintes de délai, qualité et coût »

La Logistique…Un peu d’histoire

5 6

7 8

18/03/2020

3


L’origine: l’arme

tourné vers les

entreprise les 30

Evolution vers

l’information

Vers la supply

chain

La logistique…Evolution


Les trois niveaux d’évolution de la supply chain




Organisation fonctionnelle. (Niv. I)

Ce mode d’organisation privilégie les principales fonctions verticales.

Chaque fonction se focalise sur ses objectifs, principalement : qualité et coûts.

Au niveau de l’optimisation de la supply chain, les efforts sont orientés sur

la productivité et la technologie.




Organisation interne intégrée. (Niv. II)

Les entreprises commencent à construire une organisation orientée client.

La focalisation est le service client et non les optimisations locales.

.


9 10

11 12

18/03/2020

4





Organisation externe intégrée. (Niv. III)

La supply chain étendue.

Les entreprises identifient des potentiels d’améliorations au travers d’approches

coopératives.



- la logistique « amont »

- la logistique « interne »

- la logistique « aval »

Segmentation de la chaîne logistique


LA CHAÎNE LOGISTIQUE

Amont Approvisionnement Production Distribution

physique

Aval

Fournisseurs

Firme

manufacturière Distributeurs

Flux de marchandises

Flux d'informations

Flux financiers


13 14

15 16

18/03/2020

5


▪mise à disposition dans les délais souhaités des matières premières, produits semi-finis

commandés par l’entreprise

▪ dans les meilleures conditions de coût

La logistique « amont »

➩ Définition d’une politique d’approvisionnement

- méthode de gestion des approvisionnements

- délais de livraison

- gestion du transport en amont

- établissement d’un réseau de fournisseurs

- système d’information à promouvoir



▪ ensemble des activités de production

▪mise à disposition des matières premières et des produits en cours de fabrication dans les délais souhaités

▪ importance de la coordination des unités de production et/ou d’assemblages

▪ aux meilleures conditions de coût

La logistique « interne »

➩ Définition de règles de gestion

- stocks

- transport entre les sites de stockage



▪mise à disposition des produits finis, dans les délais souhaités pour le client et / ou le consommateur final

▪ aux meilleures conditions de coût

La logistique

« aval »

➩ Définition d’une politique de distribution

- méthode de gestion des stocks de produits finis- délais de livraison- gestion du transport aval- sous-traitance des opérations logistiques



La logistique

« des retours »La logistique des retours concerne la gestion des flux duconsommateur vers le producteur. Ces flux peuventavoir pour objet la gestion du Service Après Vente (SAV),le recyclage des déchets ou la gestion des invendus (enparticulier dans la distribution de la presse par exemple).


17 18

19 20

18/03/2020

6


TACTIQUE

la définition des

organisations à mettre en

place pour piloter les flux

- Gestion des prévisions de vente,

- Planification,

- Règles d’appro

- Responsabilité des stocks

- Dimensionnement des ressources

Les niveaux

de la

logistique

• STRATEGIQUE

définition de la politique:

- Définition de l’offre des produits

et services,

- Dimensionnement de l’outil

industriel (automatisation,

robotisation…)

-Contrats partenaires, clients et

fournisseurs

-- conception d’un nouveau produit

•OPERATIONNEL: par la gestion des flux physiques

-gestion du flux

- Gestion du personnel

- Ordonnancement des ateliers et gestion des aléas,

Exécution des commandes clients

À quoi sert la logistique ?


Nous allons traiter dans ce cours les éléments suivants :

▪ Notion de produit et cout de revient

▪ Méthodes d’implantation

▪ Planification et calcul du besoin

▪ Choix des fournisseurs (Amont)

▪ Méthodes de distribution (Aval)

Logistique interne

Logistique externe


I. Logistique Interne

1. Notion de produit et cout de revient

2. Méthodes d’implantation

3. Planification et calcul du besoin


Fonction production dans l’entreprise

▪ La fonction production consiste à produire, en tempsvoulu, les quantités demandées par les clients dans desconditions de coût de revient et de qualité déterminés.

ProduireProduire

Commande

Moyens humains, matériels, techniques

Matière première et composants

Produit fini


21 22

23 24

18/03/2020

7


2. Typologie et modes d’organisation de la production

Production discontinuegrande diversité de produitsmoyens de production nombreux et flexibles (non dédiés à un produit)flux de produits dépendent de gamme fabrication

objectif : respecter les délais pour l'ensemble !

Production continue famille de produits

moyens de production dédiés au produitobjectif : fiabilité pour assurer la productivité



« job-shop »,l’élaboration du produit entraîne une utilisation despostes de charge dans un ordre variable en fonction de son processus d’élaboration.

Organisation en technologie

Types d’ateliers




Production flow-shop/ « flow-shop » ateliers à cheminement unique, les produitssubissent une même séquence d’opérations avec des temps opératoires éventuellement différents.

Organisation en ligne, en processus

Types d’ateliers




3. Produit, Ressources et Flux

Un produit est un ensemble industriel propre à l’utilisation.

produit fini : un ensemble industriel prêtà l’utilisation finale et clairementidentifiable par la clientèle.

produit semi-fini : un ensemble entrantdans la composition d’un produit fini etpouvant être commercialiséindividuellement.

Le produit


3.1 Produit

25 26

27 28

18/03/2020

8


La composition d’un produit: la nomenclature

Le produit

Produit fini

Composants fabriqués

coefficient

Composants achetés

3.1 Le produit



Typologie de nomenclature

Le produit

3.1 Le produit



Le produit

La fabrication d’un produit: le calcul de coût standard des produits

▪ Coût de revient d’un produit = coût d’achat+ coût de fabrication

▪ Coût de fabrication = somme de coût de chaque opération de la gamme

▪ Coût de l’opération= temps requis*taux horaire

3.1 Le produit



Les ressources

Ensemble de moyens nécessaires pour réaliser latransformation des matières et composants en produits finis.

▪ Main d’œuvre▪ Équipements▪ Outillages▪ information

Type de ressources

▪ Une ressource est caractérisée par sa capacité

▪ La capacité est l’aptitude de la ressource à traiter un flux

3.2 Les ressources


29 30

31 32

18/03/2020

9


Les ressources

La perte de capacité

Capacité réelle < capacité théorique

• Arrêt de machine pour entretien préventif

• Absence de l’opérateur

• Panne

• Passage d’un flux à un autre

3.2 Les ressources



Les ressources

La perte de capacité

EXEMPLE

Temps théorique pour une série de 20 articleA1= 20*2

A2= 20*1Temps théorique= 60/40=1,5 min/articleTemps réel pour une série de 20 articleA1= réglage+ temps opératoire= 10+ 40

A2= 10+20Temps réel= 80/40=2 min/ article

Une machine nécessite 10 minutes de réglage entre un produit A1 un produit A2. A1 nécessite 2 minutes/ piéce A2 nécessite 1 minutes/ piéceSi on réalise des productions par des série de 20 articles Calculez le temps de production unitaire théorique et réel sur cette machine.

3.2 Les ressources



▪ C’est un déplacement dans l’espace et dans le temps (contrairement à la gestion des stocks).

▪ On distingue trois types de flux :

✓Les flux physiques : approvisionnement externe (matière première) et interne (produits en cours), distribution des produits finis.

✓Les flux d’information et de décision : consultation des fournisseurs, devis, commandes, ordres de fabrication,…

✓Les flux financiers : paiement de matières premières, paiement des prestataires de service, vente de produits finis

Notion de flux

3.3 Les flux



Les flux

la problématique et l’enjeu de la gestion des flux est liée à la différence de débit entre les ressources

la variation de flux

Si débit de ressource N > débit ressource N+1 accumulation de stock

Si débit de ressource N < débit ressource N+1 ressource N+1 est partiellement inoccupée

Déséquilibre entre flux internes &

externes

Demande< > production surstock ou ruptureLivraison de fournisseur< > besoin rupture de stock ou surstock

Déséquilibre des flux internes

3.3 Les flux


33 34

35 36

18/03/2020

10


Les flux

ratio de fluidité

Cycle de fabrication = temps opératoire + temps d’attente

RF= temps opératoire/ cycle de fabrication

❑ La valeur du RF mesure la qualité du système logistique❑ Le RF est la résultante de la manière d’organisation des ressources✓ Si les ressources sont organisées en processus, le RF proche de 1, ✓ Si les ressources sont organisées en technologie, le RF est faible,

3.3 Les flux



Les flux

❑ Les temps opératoires exprimés sur la gamme de fabrication:✓le temps d’exécution de l’opération ;✓quelquefois, le temps de contrôle en fabrication

❑ Les temps inter-opératoires dépendent de l’organisation de l’entreprise et qui comprennent :✓le temps de transit de la pièce vers le poste suivant ;✓le temps de retour du dossier de fabrication vers

’administration ;✓le temps du contrôle administratif ;✓le temps de transmission des documents vers la fabrication..

3.3 Les flux



Les flux

Dans un atelier de fabrication de chemise de luxe, les temps unitaires sont:

1. Tissage: 3H 2. Attente pour passage à la coupe: 2H 3. Coupe tissu à la main: 2H 4. Transfert à al zone de contrôle: 1/2H 5. Contrôle coupe: 1H 6. couture à la machine: 1H 7. Contrôle: 1H 8. Attente passage accessoires: 1/2H 9. Mise accessoires: 2H 10. Contrôle: 1H 11. Attente en stock: 3H 12. Contrôle final unitaire: 1H 13. Validation administrative et sortie du stock vers emballage: 1/2H 14. Emballage: 1/2 H 15. Contrôle final: 1/2H

1. Identifier les tempsopératoires et inter-opératoires2. Calculez le RF3. Commentez le résultat

Exemple3.3 Les flux



4 grands modes de gestion de flux

1. Gestion de flux sur stock (par anticipation ou

bien flux poussé)

Typologie de la gestion des flux

3.3 Les flux


Le fabricant produit des articles avant de recevoir des commandes en utilisant des prévisions commerciales = production sur stock

37 38

39 40

18/03/2020

11


▪ Exemple

Des fabricants de produit de vente

stable et régulier comme les

produits de grand distribution ,

l'ensemble de la production et de

l’approvisionnement est piloté par

des estimations qui ne s’écartent

pas trop de la réalité


3.3 Les flux



2. Gestion de flux par commande ( flux tiré)


3.3 Les flux


Le fabricant attend les commandes fermes des clients pour commencer àapprovisionner et à produire. Il faut que le délai accepté par le client soitcompatible avec le temps de production.


▪ Exemple

les entreprises qui réalisent des produits

complexes sur cahier de charge des

clients. On parle dans ce cas de la

production sur projet comme la

fabrication des machine outils

spécifiques, fabrication des pièces pour

le domaine aéronautique ou spatial…


3.3 Les flux



3. Gestion de flux par anticipation partielle ( flux tendu)


3.3 Les flux


Fabriquer des stocks de sous-ensembles de produit standardpuis, lors de la commande du client, assembler les sous-ensembles pour réaliser le produit demandé.

41 42

43 44

18/03/2020

12


Exemple

des entreprises qui ont des produits à

option, les produits comporte une

base standard ou des modules

standards mais il est personnalisé à

la demande explicite ou implicite du

client.


3.3 Les flux



4. Méthode de gestion en flux synchrones


3.3 Les flux


le flux d'un produit est dit synchrone lorsque l'approvisionnement de ses différents composants est réalisé selon l'ordre de consommation dans le processus de fabrication. Ces composants sont donc livrés en juste à temps limitant les stocks, la main d'oeuvre de manutention et les coûts de stockage.


Exemple

Très utilisé en logistique automobile

pour les gros composants du

véhicule


3.3 Les flux




▪ Définition de l’implantation:

– Organisation physique d’un atelier de production. Celacomprend donc

▪ La position des machines

▪ La position des zones de stockages

▪ L’emplacement des postes de travail

▪ Le tracé des voies de cheminement des pièces ou dupersonnel

▪ Les accès (porte entrée, de sortie, quai de chargement…)

45 46

47 48

18/03/2020

13


▪ Voici les différents types d’implantation qui peuvent exister:

❑ Implantation à position fixe

❑ Implantation fonctionnelle

❑ Implantation en ilots

❑ Implantation en ligne de production

Les différents types d’implantation



▪ Le produit est stationnaire et les ressources sont mobiles (machines, homme…). C’est le principe du chantier.

▪ Implantation justifiée lorsqu’il est trop difficile voir impossible de déplacer le produit.

=> Déplacement des opérateurs

1. Implantation à

position fixe



▪ Exemple:

❖Aéronautique : l’avion est assemblé entièrement ensur place

❖Construction navale

❖Génie Civil

▪ Cette implantation n’est pas très difficile àmettre en place. Elle nécessite par contred’avoir des moyens de production qui peuventêtre déplaçables.

1. Implantation à

position fixe



2. Implantation

fonctionnelle


49 50

51 52

18/03/2020

14


▪ Dans ce modèle, les procédés de fabrication identiques sont regroupés sur un même lieu:

– Tous les tours ensembles

– Toutes les fraiseuses

– Tous les fours…2. Implantation

fonctionnelle



▪ On constitue un groupe de ressources différentes nécessaires à la réalisation d’une suite d’opération pour un type de produit.

3. Implantation

en ilot



▪ La disposition des machines suit un ordre logique permettant de minimiser les déplacements des pièces.

▪ Le produit peut passer dans plusieurs ilots au cours de sa fabrication.

▪ Chaque ilot peut convenir à plusieurs produits relativement similaires.

▪ Cette solution n’est pas très pérenne. Si les produits changent, les ilots doivent changer.

3. Implantation

en ilot



4. Implantation

en ligne


53 54

55 56

18/03/2020

15


▪ Dans ce modèle, on dédie les ressources de production à un produit: il s’agit de la fameuse ligne de production.

▪ Le produit se déplace sur toutes les machines mises bout à bout dans l’ordre de la gamme.

Exemple:

Industrie automobile,

papeterie,

agroalimentaire,

pharmaceutique…

4. Implantation

en ligne



▪ Il s'agit d'outils mathématiques (souvent graphiques) permettant de modéliser l'implantation de l'atelier.

▪ Certaines méthodes sont utilisables pour des implantations de type « Ilot »

– Méthode des Chainons– Méthode de Kuziack

– Méthode de King

▪ Certaines méthodes sont utilisables pour des implantations de type « Ligne de production »:

– Méthode des antériorités

– Méthode des rangs moyens

Démarche d’implantation

choix de la méthode

d’implantation



▪ Objectif: rechercher la position relative des machines permettant de limiter le chemin parcouru par les pièces.

Méthode des chainons

Chaînon Couple de poste avec une relation

Liaison C’est la relation entre les deux poste (c’est à dire le flux)

POSTE 1 POSTE 2Liaison

Chaînon




ProblèmesLes produits passant par ces machines :

1. Ne passent pas obligatoirement dans le même ordre

2. Ne passent pas obligatoirement dans tous les machines

2 termes spécifiques:

D: distance entre les deux postes

It: indice de trafic, nombre de transfert de pièces entre

les deux postes pour assurer la production


57 58

59 60

18/03/2020

16



METHODOLOGIE

Il faut d’abord effectuer un recueil des données

• Lister les postes concernés

• Lister les produits concernés

En vue d’établir les gammes d’usinage



Produits Gammes It

A 2 ; 3 ; 5 7

B 1 ; 3 ; 5 3

C 1 ; 5 2

D 1; 4 ; 3 ; 5 6

Le produit A devra passer dans les postes de travail 2, 3 et 5.

Tableau de gammes Fabrication de 4 produits utilisant 5 machines




Graphique des gammes

1 2 3 4 5 Total It par

produit

A

B

C

D

Prod

uits

7 7 14

Postes

3 3 6

2

6 6

6

18

2

Question: comment positionner les 5 postes de travail pour minimiser le flux de pièces?




Matrice à double entrée

POSTES 1 2

1

2Envo

ient

Reçoivent



61 62

63 64

18/03/2020

17


Matrice à double entrée


Nombre de CASES remplis pour le poste concerné

(ligne et colonne ) c’est le critère de classement

Total trafic

lignes + colonne

s

Classement



Postes 1 2 3 4 5

1

2

3

4

5Le

po

ste

….

env

oie

Le poste …. reçoit

* 7

** 7

* Pour le produit A : le poste 2 envoie au poste 3 ; 7 fois** Pour le produit A : le poste 3 envoie au poste 5 ; 7 fois




Postes 1 2 3 4 5

1

2

3

4

5Le

po

ste

….

env

oie


* Pour le produit B : le poste 1 envoie au poste 3 ; 3 fois

7

* * Pour le produit B : le poste 3 envoie au poste 5 ; 3 fois

7

* 3

* * 3




Postes 1 2 3 4 5

1

2

3

4

5Le

po

ste

….

env

oie


➢ Pour le produit C : le poste 1 envoie au poste 5 ; 2 fois

7

7

3

3

➢2



65 66

67 68

18/03/2020

18


Postes 1 2 3 4 5

1

2

3

4

5Le

po

ste

….

env

oie


▪ Pour le produit D : le poste 1 envoie au poste 4 ; 6 fois

7

7

3

3

2

▪ Pour le produit D : le poste 4 envoie au poste 3 ; 6 fois▪ Pour le produit D : le poste 3 envoie au poste 5 ; 6 fois

▪6

▪6

▪6




Postes 1 2 3 4 5

1

2

3

4

5

7

7

3

3

26

6

6

3

Classement des postesLa matrice va permettre d’identifier l’importance des postes et les classer

Pour chaque poste, on calcul le nombre de case remplie (ligne et colonne). Une case rempli équivaut à un mouvement de pièce à partir de ce poste.


3 cases pour le poste 1 (3 mouvements de pièces)



Postes 1 2 3 4 5

1

2

3

4

5Le

po

ste

….

env

oie


7

7

3

3

26

6

6

1 case pour le poste 2

3

1




Postes 1 2 3 4 5

1

2

3

4

5Le

po

ste

….

env

oie


7

7

3

3

26

6

6

3

1

4

4 cases pour le poste 3



69 70

71 72

18/03/2020

19


Postes 1 2 3 4 5

1

2

3

4

5Le

po

ste

….

env

oie


7

7

3

3

26

6

6

3

1

4

2





Postes 1 2 3 4 5

1

2

3

4

5Le

po

ste

…. en

vo

ie


7

7

3

3

26

6

6

3

1

4

2

2





Postes 1 2 3 4 5

1

2

3

4

5Le

po

ste

….

env

oie


7

7

3

3

26

6

6

On calcule le trafic total par poste (ligne et colonne).

Cela équivaut à la quantité de convoyage effectuée

3

1

4

2

2

11Méthode des chainons






Postes 1 2 3 4 5

1

2

3

4

5Le

po

ste

….

env

oie


7

7

3

3

26

6

6

3

1

4

2

2

11

7


73 74

75 76

18/03/2020

20





Le

po

ste

….

env

oie


Postes 1 2 3 4 5

1

2

3

4

5

7

7

3

3

26

6

6

3

1

4

2

2

11

7

32






Le

po

ste

….

env

oie


Postes 1 2 3 4 5

1

2

3

4

5

7

7

3

3

26

6

6

3

1

4

2

2

11

7

32

12






Le

po

ste

….

env

oie


Postes 1 2 3 4 5

1

2

3

4

5

7

7

3

3

26

6

6

3

1

4

2

2

11

7

32

12

18



On arrive à ce résultat suivant:

• le poste 3 est le premier, on l’appelle poste directeur, on le placera en premier

• On placera les autres postes ensuite

Classement :

Postes 1 2 3 4 5

1

2

3

4

5Le

po

ste

….

env

oie


7

7

3

3

2▪6

▪6

▪6

3

1

4

2

2

11

7

32

12

18

1

2

3

4

5Méthode des chainons


77 78

79 80

18/03/2020

21



Canevas triangulaireIl permet de réaliser l’implantation théorique



1. On place sur un nœud, au centre du canevas, le poste présentant leplus grand nombre de liaisons et si plusieurs postes ont le mêmenombre de liaisons le poste présentant le plus grand indice de trafic.

2. Aussitôt après, on place autour de lui les postes avec lesquels il formeune liaison, dans l’ordre décroissant du trafic total par liaison. Onindique le sens du flux par une flèche.

3. Quand toutes les liaisons sont reportées pour le premier poste,considérer le deuxième poste :

=> S’il est déjà placé, reporter les autres liaisons le concernant,toujours dans l’ordre décroissant du trafic total par liaison ;

=>Sinon, le placer à côté d’un poste déjà implanté avec lequel il a uneliaison et compléter avec les autres liaisons...

Ainsi de suite jusqu’à épuisement des postes et des liaisons.




L’implantation théorique va se faire sur un canevas triangulaire..

Le poste classé 1 (c’est à dire le poste le plus chargé, ici le 3) sera le point de départ de la construction

3

5

12

4



On voit que le poste 1 est aussi en relation avec 4 et 5.

Ce poste est donc sans doute mal placé ici

3

5

12

4


81 82

83 84

18/03/2020

22


En modifiant le positionnement des postes, on arrive à une solution satisfaisante (pas de croisement)

3 5

1

2

4



▪ Il s'agit d'outils mathématiques (souvent graphiques) permettant de modéliser l'implantation de l'atelier.

▪ Certaines méthodes sont utilisables pour des implantations de type « Ilot »

– Méthode des Chainons

– Méthode de Kuziack

– Méthode de King

▪ Certaines méthodes sont utilisables pour des implantations de type « Ligne de production »:

– Méthode des antériorités– Méthode des rangs moyens

choix de la méthode

d’implantation



– Permet de déterminer l’ordre des machines lors d’une production en ligne

– Cette méthode se base sur les antériorités de chaque poste de travail.

Exemple:Méthode des antériorités



▪ Etablir pour chaque machine un tableau d’antériorité:

Méthode des antériorités


85 86

87 88

18/03/2020

23


▪ On place et on raye les machines qui n’ont pas d’antériorité. Elles se positionnent en debut de ligne




▪ On regarde les machines n’ayant alors plus d’antériotés (ici 5), on la place et on la raye,




▪ Et ainsi de suite pour toutes les machines,

▪ En présence de boucle, on raye les 2 machines et on les place en parallèle:




▪ Et ainsi de suite pour obtenir le placement suivant:



89 90

91 92

18/03/2020

24



La planification des opérations consiste à définir, enfonction des délais et des priorités, les dates dedébut des opérations d’un ordre (OF = ordre defabrication), afin que celles-ci soit terminées dansles délais prévus.

Définition


94

6 niveaux de planification

▪ Plan Industriel et Commercial (PIC)

▪ Plan Directeur de Production (PDP)

▪ Calcul des Besoins Nets (CBN)

▪ Plan de Charge (PC)

▪ Ordonnancement

▪ Lancement / suivi de la fabrication



❑ Horizon : 3 à 10 ans❑ Maille de planification : par années❑ Types de produits (en chiffre d’affaires) et marchés❑ Responsabilité : PDG / DG

➢ Besoins en équipements➢ Besoins en personnel➢ Besoins en financement

Donner la Direction

1. Le plan stratégique



96

2. Plan Industriel et Commercial (PIC)

❑ Horizon : 12 à 18 mois❑ Maille de planification : par mois❑ Familles de produits❑ Responsabilité : Comité de Direction

❑ Volumes de charges globales

Fixer le niveau d’activité


93 94

95 96

18/03/2020

25


Document du PIC



98

3. Programme directeur de production (PDP)

Horizon : 12 à 18 moisMaille de planification : par semaines Produits finis (vendus) ou semi-finis

Produire pour satisfaire la demande



99

▪ Définit la programmation de la production des produits finis pour faire face à une demande ferme et prévisionnelle (transmise par les commerciaux)

▪ Le résultat du PDP est utilisé comme donnée d'entrée au calcul des besoins pour définir les besoins nets jalonnés des articles




La réalisation du PDP se fait en 3 étapes :

1. Estimer les besoins (basée sur les commandes fermes et les prévisions)

2. Disposer du niveau du stock au début de l’horizon de planification

3. Trouver les dates de lancement des ordres de fabrication et leurs quantités, afin de répondre aux besoins tout en minimisant les stocks

Les étapes de réalisation d’un PDP



97 98

99 100

18/03/2020

26


101

▪ Exemple de PDP

DP0 = St – SS

DPi = DPi-1 – PVi – CFi + PDPi



ST : Stock de début de périodeL: Lot de fabricationD: Délais d’obtentionSS: Stock de Sécurité


102

▪ Exemple de PDP

DP0 = St – SS = 125 – 5 = 120DP1 = DP0 – PV1 – CF1 = 120 – 5 – 35 = 80DP2 = DP1 – PV2 – CF2 = 80 – 20 – 20 = 40DP3 = DP2 + PDP3 – PV3 – CF3 = 40 + 100 – 30 – 15 = 95DP4 = DP3 – PV4 – CF4 = 95 – 40 – 5 = 50DP5 = DP4 – PV5 – CF5 = 50 – 45 – 2 = 3DP6 = DP5 + PDP6 – PV6 = 3 + 100 – 50 = 53




103

▪ Exemple de PDP

DAVi = St – commandes fermes jusqu’à la prochaine entrée en stock




104

▪ Exemple de PDP (3)

DAV1 = St – commandes fermes jusqu’à la prochaine entrée en stock= St – CF1 – CF2 = 125 – 35 – 20 = 70

DAV3 = entrée en stock - commandes fermes jusqu’à la prochaine entrée= PDP3 – CF3 – CF4 – CF5 = 100 – 15 – 5 – 2 = 78

DAV6 = PDP6 = 100 puisqu’il n’y a plus de commandes.



101 102

103 104

18/03/2020

27


105

▪ Exemple de PDP (à faire)

• stock de départ : 250,• ensuite le stock de sécurité : 10,• le délai d'obtention : 1 semaine,• le lot de lancement : 200




Calcul des Besoins Nets (MRP)

❑ Horizon : 12 mois❑ Maille de planification : par semaines/jours❑ Références de composants

➢ Besoins en fabrication➢ Besoins en matières et composants achetés➢ Capacités détaillées

Fournir pour réaliser le PDP



107

Déterminer les besoins en matières et composants

❑ De quoi a-t ’on besoin?

❑ De combien en a-t ’on besoin?

❑ Pour quand en a-t ’on besoin




108

Principe du MRP

▪ Les besoins dépendants doivent être définis à partir des besoins indépendants !

▪ Les besoins en composants et articles doivent être calculés à partir des besoins en produits finis !

▪ Le calcul des besoins (dépendants à partir des besoins indépendants) est la base du MRP



105 106

107 108

18/03/2020

28


109

Besoins indépendants / dépendants

▪ Besoins indépendants (ou externes)

➢ Exprimés par clients (produits finis)

➢ Demande régulière, traitement statistique

▪ Besoins dépendants (ou internes)

➢ Sous le contrôle de l'entreprise

➢ Calculables à partir des besoins indépendants par décomposition arborescente des produits finis en composants. Les besoins en composants sont des besoins dépendants.

➢ Pas de consommation régulière, pas de Traitement statistique




Une nomenclature :

- établit / représente la liste des constituants d’un produit

- crée des liens entre les articles composés et les composantsvélo

barre

(1)

pédale

(2)

tube ⊘ 3cm

(260cm)

tube ⊘ 1,5cm

(130cm)

cadrepeint

(1)

selle(1)

guidon(1)

roue(2)

pédalier(1)

cadre non peint(1)

tube ⊘ 5cm(50cm)

Calcul des

Besoins Nets

(CBN)




111

Calcul des Besoins Nets (BN)

Calcul des

Besoins Nets

(CBN)




112

Calcul des Besoins Nets (CBN)


Calcul des

Besoins Nets

(CBN)



109 110

111 112

18/03/2020

29


113



Calcul des

Besoins Nets

(CBN)




114



Calcul des

Besoins Nets

(CBN)




115

1 2 3 4 5

Besoins bruts BB

Ordres lancés

Stocksprévisionnels

Besoins Nets BN

Ordres proposés fin

début

BNt = BBt - SPt-1 - Olt

SPt = SPt-1 + Olt + OPt - BBt

Pour déterminer les besoins nets à la période t, nous allons utiliser les formulessuivantes :

SPt-1 étant le Stock Prévisionnel en début de période

et Olt les Ordres lancés attendus en période t :Calcul des

Besoins Nets

(CBN)




116

Exemples de calculs :

1 2 3 4 5

Besoins bruts BB 200 300 300 400 500

Ordres lancés


Besoins Nets BN


début

Calcul des

Besoins Nets

(CBN)



113 114

115 116

18/03/2020

30


117


Pour le produit fini PF, on supposera que le stock disponible est de 600, le lotéconomique de lancement de 500 et la durée d’obtention d’une semaine.Les besoins bruts sont extraits du PDP.

1 2 3 4 5

Besoins bruts BB 200 300 300 400 500

Ordres lancés


600400 100 300 400 400

Besoins Nets BN 0 (-400) 0 (-100) 200 100 100


début

500 500 500

500 500 500

Dès que le calcul du BN devient positif , le besoin net existe :BN3 = BB3 - SP3-1 = 300 – 100 = 200

BNt = BBt - SPt-1 - Olt

SPt = SPt-1 + Olt + OPt - BBtCalcul des

Besoins Nets

(CBN)



118


Calcul des besoins pour SE :D’après la nomenclature, pour réaliser le produit fini PF, il faut deux sous ensemblesSE. Les ordres proposés pour PF permettent de calculer les besoinsbruts en SE.

BN2 = BB2 - SP2-1 - OL2 = 1000 – 300 – 1000 = -300

SP3 = SP2 +OP3 – BB3= 300 + 1000 – 1000 = 300

Ordres proposés pour PF

début 500 500 500

1 2 3 4 5

Besoins bruts BB 1000 1000 1000

Ordres lancés 1000


300300 300 300 300

Besoins nets 0 (-300) 0 (-300) 700 700


début

1000 1000

1000 1000

Stock = 300, L = 1000, D = 2Calcul des

Besoins Nets

(CBN)



119


Calcul des besoins pour la matière M :D’après la nomenclature, pour fabriquer le sous-ensemble SE, il faut 0,5 m de M. Les ordres proposés pour SE permettent de calculer les besoins bruts en matière M.. Stock = 600, L =400, D= 3

Ordres proposés pour SE début

1000 1000

1 2 3 4 5

Besoins bruts BB 500 500

Ordres lancés 400


600100 0

Besoins nets 0 (-100) 0


début

Calcul des

Besoins Nets

(CBN)


117 118

119

présentation powerpoint des ent… · 3.2 les ressources 1. notion de produit et cout de revient...

Documents