Partie I : Présentation de la société, et du procédé de fabrication

I-Présentation de la Société

1- Présentation de la Centrale Laitière

Le secteur de l'industrie laitière au Maroc occupe une place considérable dans l'industrie

alimentaire du fait de l'importance de ses produits dans l'équilibre nutritionnel de la

population. En effet, le lait et ses dérivés constituent des aliments de base de part leurs

compositions en protéines d'origine animale, en sucre et en sel, outre leurs teneurs en calcium,

phosphore et vitamines.

Cependant, de nos jours, le consommateur est devenu de plus en plus exigent dans ses choix

et ses achats. Ainsi, pour s’adapter aux exigences et à la demande variée des clients, Centrale

Laitière (CL) a adopté une stratégie de satisfaction des consommateurs pour servir de

locomotive de développement du secteur agroindustriel national. Pour cela, CL propose une

gamme de produits riche et diversifiée, adaptée aux exigences de qualité et de sécurité de ses

consommateurs.

Créée en 1941, CL est une Société Anonyme qui opère dans le secteur agroalimentaire et qui

a pour activité la fabrication, le conditionnement et l’expédition de produits laitiers frais

fermentés, fermes et brassés. Dès 1953, l’entreprise devient partenaire du groupe Danone,

référence mondiale avec qui elle partage les savoir-faire. CL devient une filiale en 1981 du

Groupe ONA, et bénéficie ainsi de son expertise, de ses synergies et de son réseau de

compétences.

Avec 60 % de parts de marchés, CL réalise une production qui dépasse les 547 000 tonnes/an

de lait de produits laitiers ultra frais (Desserts, Boissons, Yaourts et Fromages). Centrale

Laitière fédère et soutient 850 centres de production regroupant 112 000 éleveurs à travers

tout le Maroc. La flotte de camions citernes sillonne chaque jour six grandes zones de

collecte: Saiss – Zemmour, Doukkala, Gharb – Loukkos, Haouz, Chaouia et Tadla.

Avec quatre sites de production (Salé, El Jadida, Meknès et Fkih Ben Salah), 500 camions, 20

agences commerciales et une distribution dans plus de 55 000 points de vente, CL a fait de la

proximité avec ses clients le véritable levier de son développement.

Comme tout autre acteur actif du développement de l’économie nationale du pays, CL

participe considérablement dans la dynamisation et l’évolution de l'économie rurale et

régionale du Maroc. Cela est confirmé d'une année à l'autre à travers des résultats en

croissance continue et une redistribution des richesses aux différents partenaires économiques

et sociaux du groupe.

1.1 Partenaires de la Centrale Laitière

La Centrale Laitière compte plusieurs actionnaires, dont les principaux sont le holding ONA

et le groupe français DANONE.

Groupe Danone

29%

Holding ONA55%

Invistissements Institutionnels

10%

Autres Porteurs

6%

Actionnaires de la CL

1.2 Valeurs de l’entreprise

Comme toute autre entreprise, la Centrale Laitière a ses propres valeurs qu’elle tient à

respecter et qui sont : la responsabilité, l’adhésion et l’implication, la qualité et la rigueur,

l’ambition et la création de valeur, la sécurité et l’environnement, la transparence, l’esprit

d’entreprise ainsi que l’esprit d’équipe.

1.3 Gamme des produits fabriqués par l’entreprise

Pour atteindre ses objectifs, CL dispose de quatre sites de production. Chaque site est chargé

de l'approvisionnement du marché national d'un produit donné.

Usine de Salé

Elle est chargée de produire les Yaourts étuvés (fabriqués à base d’arôme "Yawmi Assil"), les

Yaourts brassés (fabriqués à base de fruit "Yawmi Velouté" et le produit "Moufid" fabriqué à

base d’arôme) et les Drinks (Dan'up et Raïbi).

Usine de Fkih Ben SalehElle a pour activité la fabrication du lait pasteurisé, du lait concentré et du lait en poudre et

l'approvisionnement des autres usines en lait écrémé et en crème.

Usine de MeknèsElle est responsable de la fabrication du lait pasteurisé, du Dessert "Danette" et des fromages

frais portant les noms "Danino" et "Yawmi".

Usine d’EL JadidaElle s’occupe de la fabrication du lait pasteurisé, du lait "UHT", du lait "UHT aromatisé", du

lait en poudre, du beurre et de "Assiri".

La densité du réseau de distribution de Centrale Laitière permet à tous ses consommateurs de

trouver, en tout endroit et à tout moment, leurs produits laitiers préférés.

Parmi les quatre sites de production de la CL, c’est au sein de l’usine de Salé que ce travail a

été accompli. Par conséquent, après avoir brièvement présenté la CL. Il est nécessaire de

présenter l’usine au sein de laquelle le projet a été réalisé.

MODE PAYSAGE

2- Présentation de l’usine de Salé

2.1 Présentation générale

L’usine de Salé appartient au groupe Centrale Laitière. Elle a été construite en 1980 pour faire

face aux enjeux économiques et commerciaux du marché marocain. Elle a commencé avec la

production des Yaourts étuvés dits traditionnels. Depuis son démarrage en

1982, l’usine a connu plusieurs restructurations afin d’améliorer ses outils de production et de

s’adapter aux changements de la politique générale de l’entreprise.

Pour obtenir des produits finis salubres et de bonne qualité sanitaire, la direction de CL a

adopté une démarche qualité. Celle de l’usine de Salé est basée sur la maîtrise de la qualité au

quotidien, sur le développement des compétences, sur la modernisation sans cesse des outils

de production et surtout sur la satisfaction du consommateur et de ses exigences par la

diversité des produits qu’elle offre sur le marché. Dans le cadre de la politique qualité suivie

au sein de l’usine, le site de Salé a obtenu diverses certifications attestant de son efficacité

(l’ISO 9001 version 2000, l’AIB  "American Institute of Baking", l’HACCP "Hazard

Analysis Critical Control Point"…).

2.2 Structure de l’usine de Salé

Le site de Salé s’étend sur une superficie de 2,5 hectares et contient toutes les installations

nécessaires pour assurer une production en continu des yaourts étuvés et brassés ainsi que

celle des Drinks. L’usine de Salé est répartie en deux zones principales. La première zone qui

est l’amont de l’usine, est nommée "process".C’est là où se déroule l’opération de réception

et de préparation du lait. Quant à la deuxième zone qui constitue l’avale de l’usine, celle-ci est

nommée "conditionnement", et c’est à cet endroit que s’effectue la fabrication et le

conditionnement des produits étuvés, brassés et des Drinks.

La figure xxxx représente le plan de l’usine (en 3D).

MODE PAYSAGE IMAGE 3D

2.3 L’évolution de l’usine de Salé 1982 : Construction de l’usine de salé

1985 : Lancement de la gamme fromage frais

1991 : Lancement des gammes Passion et Velouté

1992 : Restructuration :

Transfert de la production du fromage frais à l’usine de Meknès, Récupération de tout le volume du yaourt traditionnel , Automatisation des installations de process et de conditionnement.

1993 : Lancement de Dan’ up

1996 : Augmentation de la capacité de production de 50 000 tonnes à 100 000 tonnes ce qui a permis à l’usine de récupérer les produits laits frais conditionnés à Casablanca.

1998 : Lancement du projet de certification ISO 9002 version 94.

1999 : Obtention de la certification selon la norme ISO 9002 version 94 en juin 1999 .

2000 : lancement de la gamme des yaourts brassés aromatisés et nature sucrés (mamzouj).

2001 : Extension de l’usine par la construction d’une nouvelle chambre froide et lancement de passion crème de yaourt aromatisé, nature sucré et aux fruits.

2002 : lancement du projet de certification selon la norme ISO 9001 version 2000 obtenue en juin 2002.

2003 : Relancement du yaourt brassé aromatisé et nature sucré dans le cadre du projet Moufid, arrêt de la fabrication Passion aromatisé et lancement de Fruix et Moufid Biscuit

2004 :

Lancement Moufid 60g, light aromatisé, light aux fruits, maxi crème aromatisé et aux fruits.

Mise en place du système Sécurité Alimentaire (HACCP) sur les deux lignes étuvés et brassées.

2005   : lancement Activia Brassé aux fruits (Pruneaux et céréales) et Activia ferme nature, Yawmi sans sucre et Moufid à boire 120g.

2006 : Lancement Activia aromatisé.

2007 : Lancement des produits Velouté et Yawmi 0%.

2009 : Lancement du nouvel emballage de Yawmi Assil et Velouté , certification AIB et lancement du projet de l’extension de l’usine pour la mise en place d’une nouvelle station de nettoyage (NEP).

2.4 Les ressources humaines de l’usine de Salé

L’usine de Salé comporte 256 personnes dont 13 Cadres, 220 ouvriers et employés ainsi que

23 techniciens et agents de maitrise.

2.5 La centrale laitière de Salé en chiffre

Le lait réceptionné est stocké dans des tanks de réception, l’usine en compte 7 dont la capacité

varie de 65 000 litres à 80 000 litres, la capacité totale est de 400 000 litres.

La Centrale Laitière est très productive, elle dispose de 12 machines conditionneuses dont la

capacité de production journalière atteint les 4,8 millions de pots.

Elle expédie quotidiennement environ 2,5 millions de pots chargés dans 30 semi remorques.

Elle fait de la proximité son moyen de succès. En effet, le client retrouve les produits de la

Centrale Laitière là où il se trouve grâce à son large réseau de distribution et les 15 agences

commerciales du groupe réparties sur tout le Royaume.

2.6 Les produits de Centrale Laitière site Salé

L’unité de Salé est spécialisée dans la production des produits laitiers ultra frais (PLF).

Ils se subdivisent en trois catégories : les Etuvés, les Brassés et les Drinks.

Les Etuvés (30% de la production) :

Ils regroupent les yaourts fermes (Yawmi) aromatisés fraise, vanille et Banane ainsi que le

Yawmi nature, et le nouveau Yawmi assil citron

Les Brassés (35% de la production) :

Ce sont les yaourts velout é avec diverses préparations de fruits (Fraise, Mangue, Pêche, Vanille et Pistache), Activia Céréale et Vanille et Moufid aromatisé fraise, banane, vanille et pêche.

Les Drinks (35% de la production) :

Il s’agit de produit laitier sous forme de boisson rafraichissante Yawmi à boire aromatisé fraise, vanille et avec une préparation de fruit (céréales) et Raïbi Jamila aromatisé Grenadine.

2.7 Organigramme de l’usine de Salé

II- Le Procédé de fabrication

Les produits sont fabriqués à base de lait reconstitué, de lait frais ou de lait concentré. Ce

dernier est reçu thermisé de l'usine de Fkih Ben Saleh ou de Meknès, et il est standardisé à

l'usine de Salé.

1. Différentes étapes de fabrication

Le procédé de fabrication comprend généralement 6 étapes communes à tous les produits et

qui sont : la réception et la préparation du lait, le poudrage, le traitement des recettes, le

conditionnement et enfin le passage par la chambre étuve pour les produits étuvés. Juste

après, tous les produits passent par le tunnel puis par la chambre froide avant leur expédition

vers les agences commerciales concernées.

1.1 Réception et préparation du lait

Le lait arrive dans des camions-citernes du site expéditeur. Celui-ci subit une filtration pour

éviter le passage des particules indésirables. Il est envoyé ensuite vers un refroidisseur où il

est refroidi à une température de 4 °C, avant d’être transféré vers l’un des sept Tanks de

Réception (TR) pour un stockage qui ne dépasse pas 15 heures.

1.2 Poudrage

Le lait est pompé vers la salle de poudrage où il y aura un ajout de différents ingrédients

(sucre, poudre de lait écrémé, agent de texture, vitamines …). Une fois ces ingrédients ajoutés

au lait, préalablement préparé, on obtient ce qu’on appelle le Mix auquel sera ajouté par la

suite l’arôme ou le fruit pour obtenir les produits étuvés, brassés ou les Drinks. L’usine de

Salé possède 3 lignes de poudrage qui peuvent assurer l’enrichissement de 60 000 l/h

simultanément.

1.3 Traitement des Recettes

Cette étape comprend trois sous étapes qui sont l’homogénéisation, la pasteurisation et la

fermentation.

1.3.1 L’homogénéisation

Après le préchauffage à 55 °C, le lait entre dans l’homogénéisateur à une faible pression de

l’ordre de 3 bars et à T = 70 °C, il se fait projeter à travers un clapet de diamètre réglable à

une grande pression (180 bars), et sous l’effet du mouvement du va et vient des pistons se

trouvant à l’intérieur de l’homogénéisateur, le Mix sera alors bien homogénéisé.

1.3.2 La pasteurisation

L’usine de Salé possède quatre pasteurisateurs d’une capacité globale de 50 000 l/h.

Chacun de ces pasteurisateurs se présente sous forme d’un échangeur à plaque, qui est lié à un

chambreur ayant la structure d’une longue conduite isolée dans laquelle séjournera le Mix

pendant 5 minutes à 95 °C.

1.3.3 La fermentation

Immédiatement après le traitement thermique et l’homogénéisation, le lait est refroidi à la

température de fermentation, Il sera directement mis dans des tanks où la fermentation aura

lieu.

Pour les yaourts brassés et les Drinks, la fermentation se fait dans les Tanks de Maturation

(TM) qui sont maintenus à une température voisine de 45 °C. Lorsque la maturation touche à

sa fin, le Mix est refroidi à 6 °C pour arrêter la fermentation, avant de le stocker dans des

Tanks Tampon (TT) d’où il sera soutiré vers la ligne de conditionnement.

Pour les yaourts étuvés, le schéma de fabrication est légèrement différent. En effet, juste après

sa sortie du pasteurisateur (qui comprend une section de refroidissement à l’eau glacée), le

Mix pasteurisé sera conservé à 6 °C dans des tanks appelés Tanks Etuvés (TE). Il sera ensuite

envoyé vers les lignes de conditionnement du yaourt étuvé.

1.4 Conditionnement

Le conditionnement est le dernier maillon de la chaine de fabrication des produits finis avant

leur passage par la chambre étuve (pour les produits étuvés), le tunnel puis par la chambre

froide. Les Yaourts fabriqués sont conditionnés dans des pots en plastique. L’opération de

conditionnement est assurée par 12 automates appelés "conditionneuses" qui sont gérées par

des conducteurs.

1.4.1 Conditionnement de Yawmi à boire

Les bouteilles sont fabriquées dans l’atelier de l’activité soufflage, Le processus de leur

fabrication n’est autre qu’une extrusion qui consiste à transformer de la matière

thermoplastique (polyéthylène sous forme de lentille) suivant un processus continu en une

bouteille finie.

Les bouteilles ainsi fabriquées, sont véhiculées vers les 4 silos qui se trouvent dans le magasin

tampon au service conditionnement, où elles sont stockées.

Au moment voulu, le conducteur de la machine sélectionne le silo dont les bouteilles feront

l’objet du conditionnement, avec une boite de commande, les bouteilles sont transportées au

début par un convoyeur auxiliaire depuis le silo vers le convoyeur principal qui se charge de

les véhiculer jusqu’au convoyeur élévateur. Elles sont ensuite mises dans la trémie

d’alimentation de la conditionneuse. Elles poursuivent leur chemin vers le redresseur où elles

seront préparées à l’introduction machine. En effet, un opérateur se tient là-bas pour éliminer

de la chaine toute les bouteilles déformées ou qui présentent un problème de conception.

Le redresseur comporte des vérins, une chaine de transfert, des courroies, des maintient-

bouteilles et des photocellules, ensuite, un jet de peroxyde a lieu dans les bouteilles, en vue de

les désinfecter, suivi d’un jet d’air comprimé pour éliminer les traces du peroxyde.

Les bouteilles sont ensuite remplies par le doseur. Le principe du mélange du mix avec

l’arôme ou avec la préparation de la céréale est la même que RAIBI.

Un vérin doté de ventouses se chargent de transférer les opercules qui sont de même

désinfectés par du peroxyde et de l’air comprimé.

Les opercules sont posés sur les bouteilles en vue de les fermer. Vient après l’opération du

thermoscellage à 193°C dont le rôle est de souder et d’adhérer l’opercule à la bouteille. Les

flacons subissent une finition grâce à un système de presse et passent ensuite sous un capteur

de niveau qui détecte les fuites et les défauts soit de machine (opercule décalé ou bouteille

sans opercule) soit les défauts de bouteille qui peuvent échapper à l’opérateur qui se tient à

côté du redresseur (bouteille trouée ou bouteille à corps écrasé). Ce capteur donne un signal à

un boxeur qui se trouve vers la sortie et qui se charge d’éliminer les bouteilles défectueuses

par un jet d’air comprimé. Les bonnes bouteilles passent après par un dateur pour inscrire la

date. Cette opération de datage se fait par un jet d’encre très rapide, invisible à l’œil nu.

Les bouteilles continuent leur chemin vers la sleeveuse qui se charge de la décoration. Le

décor (appelé sleeve) épouse la forme de la bouteille par l’effet de la température.

Dans une autre salle à coté du service conditionnement, les convoyeurs transportent les

bouteilles de Dan’ up vers des machines plastifieuses (fardeleuse) pour faire des blocs de 6

flacons avec du plastique thermorétracable. Les opérateurs se chargent de l’encaissage et de la

palettisation. Les palettes sont finalement acheminées vers la chambre froide.

Il est à noter qu’un suivi du poids des bouteilles remplies s’effectue d’une manière

systématique. En effet, le conducteur de la machine doit s’assurer que le poids se trouve dans

la plage [189.4 g, 194.4 g]. Dans le cas où ce n’est pas conforme à cette plage, il se trouve

dans l’obligation de régler les paramètres du doseur.

1.4.2 Raïbi, Yawmi, Moufid et Activia

Les autres produits (Raïbi, produits étuvés et brassés) passent pratiquement par les mêmes

étapes de conditionnement avec quelques différences près. Dans ce qui suivra, je détaillerai

ces étapes et pour chaque produit, je noterai la distinction par rapport aux autres.

Le conditionnement de RAIBI, Yawmi étuvé, Yawmi Velouté, Moufid et Activia Céréales

passe par les étapes suivantes :

1- La mise en place des rouleaux de polystyrène pour les pots, les rouleaux de l’aluminium pour les opercules et les rouleaux de papier du décor dans le cas des Yawmi, Moufid et Activia.

2- Le rouleau en polystyrène passe en premier lieu par une aspirateur afin de le dépoussiérer, il est ensuite acheminé vers une boîte de chauffe d'une température de 250°C à 300°C dont le rôle est de rendre le plastique plus malléable pour le préparer au formage.

3- Cette étape consiste à former la pot entouré de son décor (dans le cas de RAIBI il n’y a pas de décor), il se subdivise en 2 sous-étapes :

Le préformage qui consiste à marquer la surface à former par un poinçon.

En parallèle une chambre à décor (le moule) se met en place pour prendre

les décors. En effet, le décor est éjecté dans le moule par des pistons avant

le soufflage, ainsi il adhère au pot au moment du formage par le biais

d’une colle spéciale ( la paraffine) sous l’effet de la température.

Le formage se fait par un soufflement d'air stérile et comprimé du polystyrène dans la boîte à décor. La boîte à décor se refroidit après chaque formage par de l'eau froide avant de recueillir les prochains décors.

4- Le dosage s'effectue par un doseur constitué d'une trémie et de buses chargées d'injecter du mix mélangé au préalable avec de l’arôme ou avec la préparation de fruit dans les pots.Les buses doivent être stérilisées chaque 4 heures par un désinfectant "Oxonia" pour éviter toute contamination.

5- La soudure des opercules par un thermoscellage à une température de 250°C à 260°C.

6- Le datage les opercules avant de les souder, cette opération se fait par des sortes de tampons et un chariot d’encre qui passe à travers les caractères après chaque formage. Les opercules passent ensuite par un flash-couvercle (lampe UV) pour la désinfection.

7- Le découpage pour avoir des blocs soit de 4 ou 6 unités.

8- L’encaissage se fait par des ventouses de préhension. L’opérateur se charge après de la palettisation.

Il est à signaler que pour les produits étuvés, le mix provenant de TE est réchauffé par un

échangeur à plaque jusqu’à une température de 42°C avant qu’il ne soit mélangé avec

l’arôme.

Quant aux autres produits, leur conditionnement se fait à froid, à 6°C qui est la température de

TT desquels le mix est soutiré.

Les produits étuvés, une fois palettisés, ne doivent pas tarder à l’extérieur. Ils prennent

directement le chemin de l’étuve (43°C) où ils vont passer 6 heures jusqu’à ce que la

fermentation soit achevée. Un opérateur du laboratoire effectue des prélèvements réguliers

pour suivre cette opération. Quand le pH atteint une valeur de 4.75, le yaourt est mis dans le

tunnel où règne une température de 2°C. Ce choc thermique a pour but de stopper la

prolifération bactérienne. Une fois prêts, les yaourts sortent du tunnel et prennent place dans

la chambre froide.

Détaillons maintenant l’opération du doseur : Le mix est stocké soit dans des TT soit dans TE

comme cité auparavant. Il est soutiré et passe par un échangeur à plaque où il sera refroidi ou

chauffé. Il est acheminé vers un mélangeur où il sera mélangé avec de l’arôme, qui a été

aspiré depuis son bidon par le biais d’une pompe péristaltique ou avec une préparation du

fruit. Le mélange est prêt pour le remplissage, il est donc mis dans une trémie, qui est à 75%

remplie, avant de passer au doseur.

La trémie est dotée de trois sondes : de niveau haut, de niveau bas et de niveau très bas :

Quand le mélange atteint le niveau haut, la sonde transmet un signal à l’automate qui donne l’ordre à l’aspiration du mix pour s’arrêter. Ceci veut dire qu’il existe suffisamment de mix pour travailler.

Si le mélange atteint le niveau bas, la sonde transmet le signal à l’automate qui réclame du mix depuis les TT.

Si jamais le niveau devient très bas, alors dans ce cas la machine s’arrête.

Le mix, après s’être mélangé avec l’arôme, est distribué au doseur à travers des tuyaux en

aluminium et d’autres en plastique alimentaire.

Il convient de signaler que les pots au début sans véhiculés par une chaine, mais dès qu’on les

remplisse, ils deviennent lourds et donc difficile pour la chaine de les transporter. A ce

moment, on fait intervenir des vérins (sorte de bras) qui transportent le produit fini vers les

ventouses de préhension.

N.B : on note la présence des photocellules.

Les produits Yawmi, Moufid et Activia Céréales sont directement mis dans le tunnel de

refroidissement puis dans la chambre froide.