manuel d’emploi et d’entretien - baudiment technology

MANUEL D’EMPLOI ET D’ENTRETIEN

GROUPES D’EAU GLACEE ET POMPES A CHALEUR A CONDENSATION A AIR R-PAE / R-PAH / EAH

Rev. 1 03/09

Manuel d’Emploi et d’Entretien - Groupes d’eau glacée et Pompes à chaleur R-PAE/R-PAH/EAH Rev. 1 del 03/09

TABLES DES MATIERES

1. INTRODUCTION ........................................................................................................................... Page 2 1.1 Contenu du manuel............................................................................................................................... Page 2 1.2 Symboles utilisés .................................................................................................................................. Page 2 1.3 Normes de référence... ......................................................................................................................... Page 2 1.4 Garantie ... ............................................................................................................................................ Page 2 1.5 Destinataires du manuel ... ...................................................................................................................

2. NORMES FONDAMENTALES DE SECURITE ... .................................................................. ... Page 3 2.1 Instructions générales ... ....................................................................................................................... Page 3 2.2 Emploi prévu ........................................................................................................................................ Page 3 2.3 Contre-indications pour l’emploi................................................................................................................ Page 3 2.4 Zones dangeureuses ... ........................................................................................................................ Page 4

3. INFORMATIONS GENERALES............................................................................................... . Page 4 3.1 Caractéristiques des groupes d’eau glacée RAE-H/EAH et des pompes à chaleur PAE-H ... ............. Page 4 3.2 Composants principaux ........................................................................................................................ Page 5 3.3 Schéma frigorifique ... ........................................................................................................................... Page 7 3.4 Caractéristiques techniques ... .............................................................................................................. Page 14 3.5 Dessins dimensionnels ... ..................................................................................................................... Page 14 3.6 Accessoires principaux ... ..................................................................................................................... Page 14

4. INSTALLATION ... .................................................................................................................. .. Page 16 4.1 Identification ......................................................................................................................................... Page 16 4.2 Réception et inspection ........................................................................................................................ Page 16 4.3 Manutention ... ...................................................................................................................................... Page 17 4.4 Préparation et positionnement ... .......................................................................................................... Page 20 4.5 Raccordements hydrauliques ............................................................................................................... Page 24 4.5.1 Evaporateur ... ................................................................................................................................... Page 25 4.5.2 Emploi de liquides incongelables ... ................................................................................................... Page 26 4.5.3 Remplissage du circuit hydraulique ................................................................................................... Page 26 4.6 Raccordements électriques .................................................................................................................. Page 27 4.6.1 Raccordement au réseau électrique .................................................................................................. Page 27 4.6.2 Instructions à suivre en cas de raccordement au bornier utilisateur lorsque l’option “TE” est installée Page 28 4.6.3 Raccordement au bornier utilisateur .................................................................................................. Page 29 4.6.4 Instructions pour le raccordement électrique ... .................................................................................. Page 30 4.6.5 Séquence des phases dans la ligne d’alimentation ... ........................................................................ Page 31 4.6.6 Champs d’utilisation ... ..................................................................................................................... Page 31

5. FONCTIONNEMENT .............................................................................................................. .. Page 32 5.1 Contrôle initial ... ................................................................................................................................... Page 32 5.2 Premier démarrage ... ........................................................................................................................... Page 32 5.3 Réglage du microprocesseur ... ............................................................................................................ Page 32 5.4 Détection des pannes ... ....................................................................................................................... Page 33 5.5 Les inconvénients les plus fréquents .................................................................................................... Page 33 5.6 Entretien ordinaire ................................................................................................................................ Page 35 5.7 Entretien préventif programmé ............................................................................................................. Page 38 5.8 Entretien extraordinaire ........................................................................................................................ Page 45

6. DEMOLITION.......................................................................................................................... . Page 46

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1. INTRODUCTION

1.1 Contenu du manuel Ce document, dont le texte original a été rédigé en italien conformément à la “Directive Machines”, contient toute information nécessaire permettant d’effectuer sans aucun risque le transport, le montage, la mise en service, l’utilisation, le réglage, l’entretien et la démolition des groupes d’eau glacée et des pompes à chaleur condensés à air de la série R-PAE / R-PAH / EAH. En cas de doute sur les instructions décrites dans ce document, contacter le Constructeur pour obtenir plusieurs éclaircissements.

1.2 Symboles utilisés Les symboles utilisés dans ce manuel (voir ci-dessous) mettent en exergue les informations permettant d’éviter toute situation potentiellement dangereuse pour la sécurité et la santé des personnes, l’intégrité des choses et l’efficacité des équipements.

Symbolise les opérations et les comportements interdits.

Symbolise un danger ou un risque pour les personnes, les choses ou l’environnement.

Symbolise un danger de nature électrique. Symbolise des fonctions importantes ou des informations utiles. Prêter beaucoup d’attention aux paragraphes marqués par ce symbole.

1.3 Normes de référence Les unités de la série R-PAE/R-PAH/EAH sont réalisées et produites en conformité aux Directives Communautaires pertinentes et, en particulier, elles satisfont les “Normes Essentielles de Sécurité” de la Directive Communautaire 89/392/CEE, et de ses amendements successifs, comme certifié par la marque CE apposée par le constructeur sur chaque unité. En effet, ces climatiseurs sont soumis à l’autocertification du producteur. Toutes les unités sont accompagnées du certificat de la Déclaration de Conformité “CE”. Le cas échéant, les unités objet de ce document sont conformes à la directive 97/23/CE (PED) concernant les appareils à pression. 1.4 Garantie Le constructeur applique la garantie sur les groupes d’eau glacée et les pompes à chaleur conformément aux “Conditions Générales de Vente” ou, en général, à ce qui a été explicitement convenu. La Garantie du Constructeur n’est plus valable lorsque les instructions contenues dans le présent manuel n’ont pas été scrupuleusement respectées. Le constructeur décline toute responsabilité en cas de préjudice porté aux personnes, aux animaux, aux objets et à l’environnement et qui a été provoqué par des fautes de montage, d’entretien ou de réglage, en d’autres termes par une utilisation inappropriée de l’appareil. On considère comme “inappropriée” toute utilisation non prévue dans ce manuel.

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Avertissement : au premier démarrage, il faut remplir le formulaire attaché au présent manuel et en envoyer une copie au Service d’Après-Vente de Emicon A.C. pour que la garantie soit valable.

1.5 Destinataires du manuel Le présent manuel et tous ses documents en annexe sont fournis avec l’unité à laquelle ils se réfèrent. Ce manuel doit être gardé par le propriétaire de l’appareil dans un endroit sûr. A cet effet, le manuel peut être conservé dans la poche en plastique à l’intérieur de l’appareil afin qu’il puisse être consulté à tout moment et sans qu’il soit endommagé. Toute personnne chargée à intéragir avec l’appareil, et notamment les techniciens préposés à l’entretien, doivent connaître toutes les informations et les instructions contenues dans ce manuel. En cas de perte ou de détérioration, il faut demander une nouvelle documentation directement au constructeur.

2. NORMES FONDAMENTALES DE SECURITE 2.1 Instructions générales

Lire attentivement et entièrement ce document avant toute intervention sur l’appareil. Seul un personnel qualifié et expert peut intervenir sur l’appareil.

Il est interdit de toucher l’appareil avec des parties du corps mouillées ou humides ou les pieds nus. Il est interdit de nettoyer l’appareil avant de le débrancher du réseau électrique, en positionnant l’interrupteur électrique en position “OFF”. Il est interdit de disperser, abandonner ou de laisser à la portée des enfants tout matériel d’emballage potentiellement dangereux (carton, agrafes, enveloppes en plastique, etc.).

2.2 Emploi prévu RAE - H: Groupes d’eau glacée monobloc condensés à air destinés à des installations de climatisation et/ou à des applications industrielles. Ils sont conçus pour être installés à l’extérieur (unités avec ventilateurs axiaux) ou à l’intérieur (unités avec ventilateurs centrifuges). PAE - H : Pompes à chaleur monobloc condensées à air destinées à des installations de climatisation et/ou à des applications industrielles. Elles sont conçues pour être installées à l’extérieur (unités avec ventilateurs axiaux) ou à l’intérieur (unités avec ventilateurs centrifuges).

2.3 Contre-indications pour l’emploi L’appareil ne doit pas être utilisé: � À d’autres buts que ceux indiqués au paragraphe 2.2; � Exposé aux intempéries en cas d’unités destinées à la seule installation interne; � Dans un endroit à risque d’incendie ou d’explosion; � Dans un endroit avec atmosphère agressive; � Pour réchauffer ou refroidir des liquides agressifs pour le cuivre, l’acier au carbone et l’acier inoxidable.

Toute opération effectuée sur l’unité doit être réalisée dans le respect des normes locales en vigueur.

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TYPE D’UNITE:

R = groupe d’eau glacée P = pompe à chaleur E = haute efficience

TYPE DE COMPRESSEUR:

TYPE DE CONDENSATION: A = à air

E = hermétique scroll H = à vis S = semi-hermétique à pistons

CAPACITE FRIGORIFIQUE

NOMBRE DE CIRCUITS FRIGORIFIQUES INDEPENDANTS

GAZ REFRIGERANT:

K = R 407C Ka = R 134A Kc = R 410A / = R22

R A E 160 2 C F U K LT

NIVEAU SONORE: :

/= standard S = Silencieux U = Ultra-silencieux

FREE - COOLING: :

/= standard F = Présent

TYPE DE VENTILATEURS: :

/ = Axiaux (standard) C = Centrifuges

FONCTIONNEMENT A BASSE T° EXTERNE


2.4 Zones dangereuses Sur l’unité il y a des zones à risque électrique et des zones à température élevée. L’appareil peut être entouré de panneaux; dans ce cas, les zones dangereuses internes ne sont pas accessibles de l’extérieur. Seul un personnel qualifié et expert peut enlever ces panneaux. L’appareil est fourni avec le circuit frigorifique déjà rempli de gaz sous pression, pourtant veiller à ce que ce gaz ne soit pas libéré accidentellement dans l’atmosphère.

3. INFORMATIONS GENERALES

3.1 Caractéristiques des groupes d’eau glacée RAE-H / EAH et des pompes à chaleur PAE-H Les unités de la série R-PAE / R-PAH / EAH sont fournies complètes de charge de gaz et d’huile incongelable; elles sont soumises à un contrôle fonctionnel à l’usine. Clé de lecture de l’acronyme:

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3.2 Composants principaux Les unités de la série R-PAE / R-PAH / EAH sont composées des éléments suivants:

� Châssis en tôle d’acier galvanisée, traitée et peinte ou structure portante formée de profils en aluminium;

� Compresseurs installés sur des supports anti-vibratils en caoutchouc et munis de résistance de carter;

� Evaporateur à plaques soudo-brasées ou à faisceau tubulaire, avec protection thermique;

� Batterie d’échange thermique avec ailettes en aluminium et tubes en cuivre;

� Circuit frigorifique composé de: vanne d’expansion thermostatique, voyant niveau du liquide, filtre déshydrateur, système de sécurité, sonde antigel, pressostats de haute et de basse pression;

� Tableau électrique conforme à la norme CE, complet d’un disjoncteur général, de protections thermiques et ampèremétriques,contacteurs, circuit auxiliaire à basse tension et bornier utilisateur;

� Microprocesseur de contrôle qui permet la gestion du fonctionnement de l’unité et de ses alarmes.

RAE - PAE

Fig. 1

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Manuel d’Emploi et d’Entretien - Groupes d’eau glacée et Pompes à chaleur R-PAE/R-PAH/EAH Rev. 1 del 03/09 RAE - PAE CENTRIFUGE Fig. 2 RAH – PAH VERSION JUMELEE

Fig. 3

6


RAH

Fig. 4

Légende 1) Tableau électrique 2) Compresseur 3) Condenseur 4) Evaporateur 5) Réservoir

3.3 Schéma frigorifique Fig. 5

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Fig. 6

Fig. 7

8


Fig. 8

Fig. 9

9


Fig. 10

Fig. 11

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Fig. 12

Fig. 13

11


Fig. 14

Fig. 15

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Fig. 16

Fig. 17

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3.3.1 Légende schémas frigorifiques

3.4 Caractéristiques techniques

Les principales caractéristiques techniques de l’unité sont indiquées en annexe.

3.5 Dessins dimensionnels Le dessin commercial ci-joint montre les dimensions de l’unité et le diamètre des attaches.

3.6 Accessoires principaux 1M: pression majorée aux ventilateurs 2M: pression majorée aux ventilateurs A: Ampèremètre. AE: Alimentation électrique différente du standard. BF: Fonctionnement à basses températures air extérieur (-20°C) avec réglage continu de la vitesse ventilateurs par inverter. BFa: Fonctionnement à basses températures air extérieur (-20°C) avec réglage continu de la vitesse ventilateurs par inverter. (avec option 1M) BFb: Fonctionnement à basses températures air extérieur (-20°C) avec réglage continu de la vitesse ventilateurs par inverter. (avec option 2M) BT: Fonctionnement à basses températures air extérieur (-20°C) avec réglage continu de la vitesse ventilateurs.

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AC ECHANGEUR DE CHALEUR A AIR PDIO MANOMETRE HUILE VE VASE D’EXPANSION

AD ROBINET PURGEUR D’AIR PDSO PRESSOSTAT NIVEAU HUILE VP EVAPORATEUR

AV SUPPORT ANIT-VIBRATIL PDSW PRESSOSTAT DIFFERENTIEL EAU VT ROBINET DETENDEUR

CM COMPRESSEUR PIH MANOMETRE HAUTE PRESSION WC BATTERIE A EAU

CO CONDENSEUR PIL MANOMETRE BASSE PRESSION WD RUBINET CHARGEMENT

DECHARGE EAU

CT SONDE CONDUCTIVITE PIW MANOMETRE EAU WE ECHANGEUR A EAU

EF VENTILATEUR PRV DISPOSITIF DE DECHARGE

SURPRESSION

WF FILTRE A EAU

EHA RESISTANCE ANTIGEL PRW VANNE DE SECURITE EAU WP POMPE A EAU

EHC RESISTANCE DE CARTER PSH PRESSOSTAT HAUTE PRESSION WT RESERVOIR

D’ACCUMULATION EAU

EV VANNE SOLENOIDE PSL PRESSOSTAT BASSE PRESSION BG BATTERIE GAZ CHAUDE

FSR REGLAGE VITESSE

VENTILATEURS

PT TRANSDUCTEUR DE PRESSION YVCA ELECTROVANNE

D’ALIMENTATION

HUMIDIFATEUR

FWV VANNE A QUATRE VOIES RE RESISTANCES ELECTRIQUES YVSA ELECTROVANNE DE

DRAINAGE HUMIDIFICATEUR

H HUMIDIFICATEUR RV SOUPAPE REGULATRICE

HR RECUPERATEUR DE CHALEUR SA SEPARATEUR DE LIQUIDE

HT SONDE D’HUMIDITE SFF ECHANGEUR DE CHALEUR FREON –

FREON

LF FILTRE DESHYDRATEUR SFO ECHANGEUR DE CHALEUR FREON –

HUILE

LS VOYANT DE LIQUIDE SL SILENCIEUX

LT RECEPTEUR DE LIQUIDE SO SEPARATEUR D’HUILE

NR CLAPET DE NON-RETOUR SV ROBINET D’INTERCEPTION

OF FILTRE À HUILE TS THERMOSTAT DE SECURITE

OLR REGULATEUR NIVEAU HUILE TT SONDE DE TEMPERATURE

OT RESERVOIR HUILE TWV VANNE A TROIS VOIES

Manuel d’Emploi et d’Entretien - Groupes d’eau glacée et Pompes à chaleur R-PAE/R-PAH/EAH Rev. 1 del 03/09 BTa : Fonctionnement à basses températures air extérieur (-20°C) avec réglage continu de la vitesse (avec option 1M et 2M) CE: Protection des isolations contre les rayons UV. CF: Cabinet d’insonorisation compresseurs avec matériel standard. CFU: Cabinet d’insonorisation compresseurs avec matériel au plomb ou similare. CI: Capote d’insonorisation compresseur. CS: Compteur de démarrage compresseur DS: Système de démarrage compresseurs Etoile-Triangle. FA: Filtres de protection batterie. GP: Grille de protection de la batterie de condensation. GP1: Grille de protection compartiment technique (compresseurs, groupe pompe) HG: By-pass gaz chaud. IG: Fiche fonction horaire. IH: Interface sérielle RS485. IM: Emballage en bois marin. KS: Kit de levage. I1: Isolement Victaulic côté pompe I2: Isolement Victaulic côté réservoir. I3: Isolement Victaulic pour Free-cooling. LI: Système d’injection du liquide. MF: Moniteur de phase. MP: Microprocesseur majoré. MT: Manomètres haute et basse pression. MV: Réservoir composé de: réservoir, vase d’expansion, soupape de sécurité, hydromètre, robinet d’alimentation et de drainage eau, robinet purgeur. M6: Réglage modulant de puissance pour unités à 4 circuits M8: Réglage modulant de puissance pour unités à 3 circuits M12: Réglage modulant de puissance pour unités à 2 circuits M25: Réglage modulant de puissance pour unités à 1 circuit OS: Interrupteur de sécurité niveau huile. PA: Supports anti-vibratils en caoutchouc. PF: Pressostat différentiel de sécurité eau. PM: Supports anti-vibratils à ressort. PW: Système de démarrage compresseurs part-winding. PQ: Microprocesseur à distance. P1: Groupe pompe; vase d’expansion, soupape de sécurité, hydromètre, robinet d’alimentation et de drainage eau, robinet purgeur. P1H: Groupe pompe à haute puissance; vase d’expansion, soupape de sécurité, hydromètre, robinet d’alimentation et de drainage eau, robinet purgeur. PT: Groupe pompes jumelées; vase d’expansion, soupape de sécurité, hydromètre, robinet d’alimentation et de drainage eau, robinet purgeur. RA: Résistance antigel sur l’évaporateur. RF: Système de mise en phase cos φ = 0,9 RH: Robinet sur l’aspiration des compresseurs. RL: Relais thermiques des compresseurs. RM: Batterie de condensation avec traitement époxydique. RP: Récupération de la chaleur partielle. RR: Batterie de condensation avec ailettes en cuivre. RT: Récupération de la chaleur totale. RV: Couleur RAL personnalisée. SC: Insonorisation compartiment compresseur (déjà compris dans les versions ultra silencieuses) SU: Insonorisation compartiment compresseur avec matériel au plomb.

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Manuel d’Emploi et d’Entretien - Groupes d’eau glacée et Pompes à chaleur R-PAE/R-PAH/EAH Rev. 1 del 03/09 TE: Vanne thermostatique électronique. V: Voltmètre. VB: Version brine (température eau < 0°C) VS: Vanne solénoïde. 4. INSTALLATION

4.1 Identification Les données servant à identifier l’unité sont affichées dans la plaquette indélébile (Fig. 18).

Fig.18 – Plaque d’identification

Pour toute opération à effectuer sur l’unité, il est fondamental de bien identifier l’unité à travers son numéro de fabrication. En particulier, ce numéro doit être toujours communiqué lors d’une demande d’assistance technique.

4.2 Réception et inspection Vérifier l’intégralité de l’emballage au moment de la livraison de l’appareil. Si l’emballage n’est pas parfaitement intact, contrôler méticuleusement l’unité et noter sur le document de transport les éventuelles anomalies relevées. Demander au transporteur de signer le document de transport. Toute réclamation doit être envoyée au constructeur, par fax ou par lettre recommandée, dans un délai de 8 jours de la date de réception de la marchandise. N’enlever l’emballage qu’au moment du montage de l’unité et, si possible, seulement après le positionnement de l’appareil dans l’endroit de l’installation défiitive.

Il est interdit d’empiler plusieurs unités, même si emballées. Si l’appareil est stocké après sa réception, l’unité doit être conservée à l’abri des intempéries.

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4.3 Manutention La manutention de l’unité doit être effectuée par un personnel expert, susceptible d’utiliser les bons instruments, en fonction du poids et de la taille des appareils. Pendant la manutention, l’appareil doit toujours rester en position verticale.

Le poids de certains modèles n’est pas équilibré, vérifier pourtant la stabilité de l’unité avant de commencer la manutention.

Pour les opérations de déplacement de l’unité, s’en tenir aux instructions des Figures 11, 12 et 13. Si vous disposez d’un chariot élévateur, veuillez régler la distance maximale entre les deux fourches en fonction de la taille des palettes. Si les opérations de manutention sont effectuées à l’aide d’une grue, il faut éviter que les câbles ou les courroies exercent une pression excessive sur l’emballage.

L’angle α ne doit pas être supérieur à 30°; les images sont à titre purement indicatif.

Fig. 19 - Levage RAE / PAE 41 - 822

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Fig. 20 – Levage des unités centrifuges

Fig. 21 - Levage RAE / PAE 752 - 3172

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Fig. 22 - Levage RAH / PAH JUMELEE 2102 - 8802

Fig. 23 - Levage RAH / EAH 301 - 2214

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Si on n’utilise pas le kit de levage du constructeur (en option), veiller à ce que les dispositifs de levage, les câbles, les courroies, soient conformes aux normes en vigueur en la matière.

Les dimensions d’encombrement des machines, emballage inclus, sont indiquées dans la liste de colisage envoyée par e-mail pour organiser le transport.

4.4 Préparation et positionnement Le montage de l’appareil est du ressort et de la responsabilité de l’installateur. Une bonne installation des unités suppose la conception d’un projet par un professionnel compétent et sa réalisaton par une équipe de techniciens experts et qualifiés en la matière. Pour la conception du projet et l’installation de l’appareil, s’en tenir aux informations et aux conseils suivants:

Au moment de l’installation de l’unité, il est impératif de respecter les normes locales en vigueur.

Avant de positionner l’unité, il faut vérifier que:

� Les raccordements hydrauliques et électriques ont été réalisés; � Il y a assez de place autour de l’unité pour permettre les opérations d’entretien ordinaire et extraordinaire,

comme le remplacement des compresseurs et des echangeurs. Les dimensions de ces espaces de service sont représentées par la zone hachurée de la Fig. 24 à la Fig. 31, pour les unités mono et multi-compresseur scroll et à vis.

� La base d’appui est en mesure de supporter le poids de l’unité en conditions d’exercice. Fig. 24 – Espace de service version RAE / PAE 41 - 101 20


Fig. 25 – Espace de service version RAE / PAE 131 - 822 RAE / PAE version C 131 - 181

Fig. 26 – Espace de service version RAE / PAE 752 - 3172

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Fig. 27 – Espace de service version RAH / PAH JUMELEE 2102 - 8802

Fig. 28 – Espace de service version RAH / EAH 301 - 2214

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Fig. 29 – Espace de service version C RAE / PAE 201 - 822

Fig. 30 – Espace de service version C 842 - 2602

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Fig. 31 – Distances en cas de couvertures

Avant de procéder à la manutention et au positionnement de l’unité, identifier le parcours optimal, en tenant compte de l’encombrement et du poids de l’appareil, des instruments de travail disponibles et des dimensions des accessoires. Ces unités ne nécessitent pas de soubassements particuliers. En effet, elles peuvent être posées directement sur la surface choisie, avec l’éventuelle interposition de supports anti-vibratils en caoutchouc ou à ressort (option). Vérifier que les caractéristiques de l’appareil, indiquées dans les fiches techniques annexées, correspondent aux caractéristiques établies lors de la conception. 4.5 Raccordements hydrauliques Ces unités sont conçues pour être raccordées à un réseau d’eau réfrigérée et/ou réchauffée, suivant le cas s’il s’agit de groupes d’eau glacée ou de pompes à chaleur. Les raccordements hydrauliques doivent être réalisés par un installateur expert et en conformité aux normes locales en vigueur. Suivre les instructions générales décrites ainsi de suite: � Le parcours des tuyaux doit être réalisé de façon à minimiser le plus possible les pertes de charge dans le circuit. � La pompe de circulation de l’eau réfrigérée doit être en mesure d’assurer le débit adéquat en utilisant la hauteur

nécessaire à vaincre les pertes de charge du circuit dans toute condition de fonctionnement prévisible. � Les tuyauteries doivent être renforcées et posées de façon à permettre aisément leur installation et inspection. � La pression nominale des matériaux utilisés pour la réalisation de l’installation ne doit pas être inférieure à PN 6. � Pendant la réalisation de l’installation, il faut prendre les précautions nécessaires à empêcher que des

impuretés ou des corps étrangers puissent entrer dans les tuyauteries. � Suite à la pose des tuyauteries et à l’installation de l’unité, il faut effectuer un essai d’étanchéité

hydraulique de l’installation afin d’identifier d’éventuelles pertes à réparer avant la mise en service du système.

Ne pas dépasser 6 bar lors de la phase de recherche des pertes.

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� Pour le raccordement de l’unité au circuit de l’eau réfrigérée, utiliser les zones prévues à cet effet qui sont indiquées dans le dessin commercial ci-joint.

� Les diamètres des connexions hydrauliques sont indiqués dans le dessin commercial ci-joint.

Pour la dimension des attaches, vérifier le dessin commercial ci-joint.

4.5.1 Evaporateur Pour raccorder les tubes à l’évaporateur, il est conseillable de s’en tenir aux instructions suivantes: � Raccorder les tuyaux comme indiqué dans le schéma de la Fig. 32; � Utiliser des raccords anti-vibratils pour éviter la transmission de vibrations et pour permettre les dilatations

thermiques; � Installer sur l’entrée de l’eau un filtre lavable ayant une maille pas supérieure à 1 mm et ayant un diamètre

supérieur à celui du tuyau; � Positionner des dispositifs purgeurs d’air dans les points les plus appropriés du circuit hydraulique; � Monter des clapets anti-retour à bille à l’entrée et à la sortie pour permettre de sectionner le groupe d’eau

glacée en cas d’entretien extraordinaire. Il est conseillable d’utiliser des joints à trois pièces entre les clapets et le groupe d’eau glacée pour simplifier ces opérations;

� La pression d’alimentation de l’eau doit être comprise entre 1,5 et 3,5 bar. � En cas de basses températures d’évaporation (< 4°C), utiliser un liquide incongelable (glycol) comme

indiqué dans les tableaux suivants en fonction du type de glycol utilisé:

Fig. 32 - Schéma raccordement tuyaux Si l’unité n’est pas munie d’un pressostat différentiel (option), il est conseillable d’installer un régulateur de circulation d’eau sur le circuit hydraulique qui soit en mesure d’arrêter l’unité dans le cas où le débit d’eau à l’échangeur soit insuffisant. Ce dispositif devra être relié aux bornes préposées à ce but se trouvant à l’intérieur du tableau électrique (voir le schéma électrique en annexe).

Si on utilise des concentrations de glycol plus basses que prévues, on risque de provoquer des congélations, au contraire, si on emploie des quantités de glycol plus grandes que prévues, la performance de l’unité peut diminuer. Au début de l’hiver, vérifier que l’installation contient la correcte concentration de glycol.

Ne pas utiliser de liquides incongelables agressifs pour le cuivre, l’acier et les autres matériaux présents dans l’installation.

Le circuit de l’eau réfirgérée doit être isolé thermiquement avec du matériel à cellules fermées ayant des caractéristiques d’isolement thermique et de résistance à la vapeur adéquates aux conditions d’exercice.

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Pourcentage de glycol éthylène Description

5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% Température de

congélation -2,1 -4,5 -7 -10 -13 -17 -21 -25

PAR LE CLIENT

Manuel d’Emploi et d’Entretien - Groupes d’eau glacée et Pompes à chaleur R-PAE/R-PAH/EAH Rev. 1 del 03/09 4.5.2 Emploi de liquides incongelables

Lorsqu’on utilise des mélanges incongelables, il faut suivre certaines précautions: � Les températures affichées dans le tableau ci-dessus sont à considérer comme indicatives. Parfois les

fournisseurs diluent le produit, pourtant il faut s’en tenir aux pourcentages de dilution indiqués par le fabricant du liquide incongelable.

� Ne pas disperser la solution antigel dans l’environnement, mais la livrer à un centre spécialisé pour le traitement des déchets.

� Vérifier si le liquide incongelable est compatible avec les matériaux utilisés dans l’installation. � En augmentant la quantité d’antigel, on augmente la protection contre la congélation, mais par conséquent la

densité de la solution (et sa viscosité à froid) augmente aussi, ce qui comporterait une surcharge inutile de la pompe et une réduction de la performance de l’unité.

� Ne pas utiliser de substances antigel comme les chlorures ou toute autre produit qui puisse provoquer des corrosions de type électrogalvanique.

� Remplacer la solution incongelable tous les deux ans.

Le glycol monoéthylène inhibé est nuisible si ingéré et il peut causer des irritations à contact avec la peau et avec des muqueuses sensibles; pourtant porter toujours des lunettes et des gants de protection en caoutchouc pendant les opérations et éviter de porter le liquide à la bouche; respecter les instructions de sécurités indiquées sur le récipient ou sur les instructions d’emploi de référence.

4.5.3 Remplissage du circuit hydraulique Après avoir réalisé le circuit hydraulique et raccordé l’unité, il faut remplir le circuit. � Ouvrir tous les robinets purgeurs d’air présents sur le circuit. � Raccorder le circuit à un réseau d’alimentation d’eau, si possible de manière permanente, à travers un groupe

de remplissage automatique avec manomètre doté de clapet de non-retour.

Si le circuit fonctionne avec un liquide incongelable, introduire la quantité adéquate de liquide incongelable pur dans le circuit, en fonction du volume du circuit et de la concentration à atteindre.

� Commencer à charger de l’eau dans l’installation; � Vérifier tous les robinets purgeurs d’air présents sur le circuit; fermer les robinets lorsqu’il ne sort plus d’air mais

que de l’eau. � Après avoir fermé tous les robinets purgeurs d’air, continuer à introduire de l’eau dans l’installation jusqu’à atteindre

une pression comprise entre 1,5 et 3,5 bar..

Dans le cas de remplissage manuel, suspendre l’introduction de l’eau et démarrer les pompes de circulation de façon à accumuler l’air présent dans l’installation dans les parties hautes dotées du système d’évacuation d’air. Deux heures après, fermer les pompes et évacuer l’air accumulé dans les robinets purgeurs de l’installation. Introduire encore de l’eau de façon à rétablir la pression à sa valeur originaire. Répéter l’opération jusqu’à ce que les robinets ne dégagent plus d’air.

Veiller à ce que la pression de l’eau dans le circuit soit toujours comprise entre 1,5 et 3,5 bar. Si après l’essai d’étanchéité hydraulique on prévoit de basses températures ambiance ou une longue période d’arrêt avant le démarrage, il est conseillable de vidanger le circuit ou de le remplir avec un liquide incongelable. Le vidange doit être particulièrement méticuleux dans le cas où il y a des batteries free-cooling.

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4.6 Raccordements électriques Vérifier visuellement que les circuits électriques n’ont pas été endommagés pendant le transport. Vérifier que toutes les vis des bornes ont été fixées correctement et que la tension et la fréquence de réseau correspondent aux valeurs indiquées dans la plaque de l’appareil.

Avant de procéder au raccordement électrique, consulter le schéma électrique contenu dans le tableau électrique de l’appareil.

4.6.1 Raccordement au réseau électrique L’unité peut être alimentée via un câble 5 pôles (3 poli+N+T), si la tension d’alimentation est 400V/3F/50Hz. Si les unités sont alimentées à 230V/3F/50Hz, le câble d’alimentation sera à 3 pôles. Des alimentations spéciales sont également possibles sur demande (vérifier la plaque et le schéma électrique). Raccorder les conducteurs de phase et le conducteur neutre aux bornes d’entrée de l’interrupteur général et le conducteur de terre à la borne correspondante. Utiliser un câble d’alimentation de section adéquate et de longueur minimale pour éviter des chutes de tension. Protéger le câble d’alimentation en amont de l’unité par le biais d’un interrupteur automatique différentiel ayant des dimensions et des caractéristiques adéquates.

Pour la section du câble d’alimentation, la taille de l’interrupteur automatique et les caractéristiques des composants électriques, consulter le schéma électrique attaché au présent manuel.

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4.6.2 Instructions à suivre en cas de raccordement au bornier utilisateur lorsque l’option “TE” est

installée

Si l’unité est dotée de l’option TE (vanne thermostatique électronique), il faut prêter attention à l’alimentation de la batterie de rechange. Le “module GB1” (batterie de rechange) est un dispositif électronique qui garantit l’alimentation temporaire du “module Driver” en cas de coupure soudaine de l’alimentation, permettant la fermeture immédiate de la vanne thermostatique. Avant d’effectuer toute opération, il est souhaitable de vérifier l’état de charge de la batterie comme d’après les instructions;

� alimenter le contrôle � appuyer sur la touche I/O � vérifier le paramètre N4

Pour d’ultérieures informations, veuillez consulter le Manuel du contrôle au chap. 7, section “entrée-sortie/driver” et au chap. 9. Si la batterie est déchargée, il faut 48 heures pour la recharger. Pendant les opérations de contrôle des composants qui précèdent la phase d’allumage, il vaut mieux déconnecter la batterie de rechange, pour éviter qu’elle soit endommagée par les opérations continuelles d’alimentation et de désalimentation. - ouvrir la conduite au-dessus du composant GB1 (batterie driver EVV) et déconnecter les câbles d’alimentation (voir photo)

Fig. - 33

Une fois le contrôle terminé, réconnecter la batterie pour rammener l’unité

en ordre de sécurité

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4.6.3 Raccordement au bornier utilisateur Un bornier utilisateur est aussi disponible (Fig. 35). Des contacts libres ont été prévus pour: � alarme général (1); � ON/OFF à distance de l’appareil (2). Consulter le schéma électrique pour vérifier la numérotation exacte des bornes correspondantes.

L1 L2 L3 N

Fig. 34

2 1

U2: contact ouvert U9: normalement ouvert UNITE OFF U10: commun

30: contact fermé U11: normalement fermé UNITE ON

Fig. 35

29


4.6.4 Instructions pour le raccordement électrique Le raccordement électrique doit être effectué par un personnel expert. Le point d’entrée du câble d’alimentation est indiqué sur le schéma dimensionnel ci-attaché.

Fig. 36

Les conducteurs du câble d’alimentation doivent être reliés aux bornes libres en amont du disjoncteur général, tandis que le conducteur de terre devra être relié à la borne PE ou à la barre collectrice de terre. Il faut réaliser un trou sur le côté de l’appareil pour le passage du câble électrique d’alimentation et pour arranger le raccord de câble.

Fig. 37 Fig. 38

Si le câble provient de la boîte électrique située en haut, réaliser un coude casse-goutte (Fig. 38) avant de l’introduire dans le raccord de câble comme montré dans l’image en haut à droite.

Si la pompe de circulation de l’eau n’est pas contrôlée par le microprocesseur de l’unité, il est conseillable de relier un contact auxiliaire du télérupteur de la pompe aux bornes de ON/OFF à distance prévues dans le tableau électrique (voir schéma ci-joint) de façon que l’unité puisse démarrer uniquement quand la pompe est en marche. Le couvercle du tableau électrique abrite l’écran de programmation du microprocesseur de contrôle de l’unité. Pour les contrôles, leurs fonctions et le mode d’emploi du microprocesseur, consulter le Chapitre 8 “Contrôle et démarrage de l’unité” de ce manuel.

30


Fig. 39

4.6.5 Séquence des phases dans la ligne d’alimentation

Le sens de rotation de tous les moteurs électriques installés sur l’unité (compresseurs, ventilateurs, pompes) a été vérifié et harmonisé pendant le contrôle fonctionnel effectué à l’usine (à l’exception des unités ayant des alimentations spéciales). Au moment du raccordement de l’appareil au réseau électrique, en cas d’alimentation triphasée, il faut vérifier que les phases ont été raccordées dans la séquence correcte. A ce but, il faut vérifier que tous les moteurs tournent dans le sens prévu: pour les pompes et les ventilateurs, il faut faire référence aux instructions indiquées sur le composant; pour les compresseurs de type scroll, il faut suivre ce qui est décrit au Par. 5.1. Si le sens de rotation de quelques composants n’est pas correct, il faut inverser le raccordement de deux des trois conducteurs de phase dans les bornes en amont du disjoncteur général (ne pas déconnecter le conducteur de neutre). S’il y a encore des composants qui tournent dans le sens opposé, il faudra vérifier, et éventuellement, corriger la séquence des conducteurs de chaque composant triphasé.

4.6.6 Champs d’utilisation Le débit d’eau nominal de l’unité standard se réfère à une différence thermique de 5°C entre entrée et sortie par rapport à la capacié frigorifique fournie. Le débit maximal possible est égal à 1,2 fois la susmentionnée valeur (des débits supérieurs pourraient causer du bruit et des vibrations susceptibles d’endommager l’évaporateur). Le débit minimal possible est égal à 0,8 fois la valeur nominale (des débits inférieurs pourraient causer une température de l’eau trop basse à la sortie ce qui comporterait l’intervention du dispositif de sécurité et l’arrêt de l’appareil).

LIMITES DE FONCTIONNEMENT Appareil Température de l’eau Température de l’air

Groupe d’eau glacée

Tmin sortie H2O de l’évaporateur = 5° C(4)

Tmax entrée H2O de l’évaporateur = 20° C

Tair ext: variable de +15 à +40° C(1)

Pompe à chaleur

Tmin entrée H2O condenseur = 25° C(2)

Tmax sortie H2O condenseur = 50° C

(3)

Il n’existe pas de limitations particulières, mais les performances se réduisent sensiblement à des T° basses (au-dessous de 0°)

tab. 10

(1) pour des utilisations différentes, contacter l’Assistance Technique. (2) des températures inférieures peuvent causer des anomalies de fonctionnement. (3) des températures supérieures peuvent provoquer l’intervention du dispositif de sécurité et l’arrêt de l’unité. (4) si on opère à des températures de l’eau inférieures à 5°C (à la sortie de l’évaporateur), il faut non seulement utiliser

un mélange d’eau et de glycol éthylène, mais aussi régler à nouveau le thermostat antigel (toujours à 4° C de plus par

rapport au point de congélaltion du mélange) et le point de consigne suivant la température désirée et la différence

thermique à l’évaporateur.

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5. FONCTIONNEMENT 5.1 Contrôle initial Avant de démarrer l’unité, vérifier si: � Le côté eau de l’évaporateur est atteint par un débit adéquat suivant le projet conçu; � Les raccordements hydrauliques ont été réalisés suivant le manuel d’emploi et d’entretien; � Le circuit hydraulique est rempli et sans aucune bulle d’air; � Les robinets du circuit hydraulique sont ouverts; � Toutes les conditions de sécurité ont été respectées; � Le groupe d’eau glacée a été positionné correctement sur la base d’appui; � L’espace de service a été laissé libre; � Les raccordements électriques ont été réalisés correctement; � La tension est dans une tolérance de 10% par rapport à la tension nominale de l’unité; � La mise à la terre a été effectuée correctement; � Toutes les connexions électriques et hydrauliques ont été bien serrées. Si l’unité a un compresseur scroll triphasé, au moment du démarrage vérifier si le sens de rotation est correct. S’il tourne dans le sens contraire, il produit plus de bruit, provoque une différence de pression entre refoulement et aspiration et présente des absorptions électriques inférieures au prévu; après quelques minutes de fonctionnement au contraire, la protection thermique interne peut s’actionner. Si nécessaire, rétablir le sens de rotation correct en inversant deux des trois phases d’alimentation sur les bornes d’entrée du disjoncteur général.

5.2 Premier démarrage Le premier démarrage doit être réalisé par un frigoriste expert. Les réchauffeurs d’huile doivent être opérationnels depuis au moins 3 heures avant le démarrage, depuis 6 heures en cas de compresseur à vis. Vérifier que les robinets du compresseur et du circuit frigorifique sont ouverts. Veiller à ce que tous les contrôles décrits au paragraphe précédent aient été effectués. Pour démarrer l’unité: � Positionner le sectionneur général sur “ON”. � Appuyer la touche ON/OFF sur la console du microprocesseur.

Le décalage à l’allumage des compresseurs, réglable, a une valeur par défaut qui est égale à une minute. Vérifier si tous les dispositifs de sécurité et de contrôle sont en train de fonctionner correctement.

Pour arrêter l’unité: � Appuyer la touche ON/OFF sur la console du microprocesseur; � Si l’unité doit rester éteinte pour plus de 24 heures, positionner le sectionneur général sur OFF.

5.3 Réglage du microprocesseur Vérifier que les paramètres désirés sont affichés sur le microprocesseur. Si l’on veut changer les paramètres affichés, procéder comme indiqué dans le manuel du microprocessur (ci-attaché).

Les unités standard ont été conçues pour fonctionner à une température de l’eau réfrigérée à la sortie supérieure à 5°C; pour le fonctionnement à des températures inférieures, utiliser des solutions incongelables ayant des caractéristiques adéquates. Si nécessaire, régler le point de consigne antigel. 32


5.4 Détection des pannes

Outre que signaler les conditions d’alarme, le microprocesseur détecte les pannes et affiche à l’écran le type d’erreur enregistrée (voir Manuel microprocesseur en annexe). Puisque l’état d’alarme peut être causé par un mauvais contact électrique, en cas d’erreur, vérifier si tous les câbles ont été bien fixés aux bornes correspondantes. En cas d’erreur, consulter le Manuel microprocesseur en annexe pour vérifier que le réglage des paramètres a été effectué correctement.

5.5 Les inconvénients les plus fréquents

INCONVENIENT CAUSE POSSIBLE CONTROLE / ACTION CORRECTIVE

A) Le tableau électrique n’est pas alimenté Contrôler la présence de tension; vérifier si le disjoncteur général est fermé.

1. L’appareil ne marche pas

B) Le circuit auxiliaire n’est pas alimenté

C) Le mciroprocesseur ne déclenche pas l’unité

Contrôler les fusibles FUT et FUA

Vérifier les connexions électriques au microprocesseur et le point de consigne affiché

D) Manque l’accord extérieur au microprocesseur

Vérifier si le contact de ON/OFF à distance est fermé

A) L’appareil ne marche pas Voir point 1

B) Le réglage du système de contrôle n’est pas correct

Vérifier le réglage du système de contrôle

2. Température eau réfrigérée C) Le compresseur ne marche pas Voir point 11 trop élevée

D) Le rendement du compresseur est insuffisantVoir points 7 et 10

E) Le système de contrôle ne marche pas Consulter le manuel du microprocesseur ci-joint

F) Charge thermique plus grande que prévue Vérifier la charge thermique présente

3. Température eau réfrigérée trop basse

A) Le réglage du système de contrôle n’est pas correct

B) Le système de contrôle ne marche pas

Vérifier le réglage du système de contrôle

Consulter le manuel du microprocesseur ci-joint

C) Le débit de l’eau réfrigérée est trop faible

Voir point 4

A) La pompe de l’eau ne marche pas Vérifier les raccordements électriques de la pompe

B) Perte de charge dans le circuit hydrau- Vérifier la perte de charge et la comparer avec lalique plus grande que prévue pression de la pompe

4. Débit eau réfrigérée

C) Action de la protection thermique de la pompe

Contrôler la résistance électrique des enroulements de la pompe; après le rétablissement, mesurer l’absorption et la tension

D) Obstructions sur le circuit hydraulique Vérifier que les filtres ne sont pas colmatés; vérifier que les robinets du circuit sont ouverts

E) Présence d’air dans le circuit hydraulique Evacuer l’air des robinets placés sur le circuit hydraulique

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INCONVENIENT CAUSE POSSIBLE CONTROLE / ACTION CORRECTIVE 5. Action du pressostat

de haute pression

A) Pressostat de haute pression déréglé ou défectueux

B) Pression de refoulement trop élevée

Remplacer le pressostat de haute pression ou le régler à nouveau

Voir point 7

C) Le débit de l’eau de condensation est insuffisant

Voir point 4

A) Le pressostat de basse pression est déréglé ou défectueux Remplacer le pressostat de basse pression ou le régler

6. Action du pressostat de basse pression

B) Le débit de l’eau réfrigérée est insuffisant

Voir point 4

C) Pression d’aspiration trop basse Voir point 10

A) Pression d’aspiration trop élevée Voir point 9

B) Condenseur à paquet ailé sale Eliminer le matériel qui bouche l’échangeur (feuilles, papier, graines, etc.)

C) Trop de réfrigérant dans le circuit Sous-refroidissement du réfrigérant élevé: éliminer du réfrigérant du circuit

7. Haute pression de refoulement du compresseur

D) Air ou gaz non condensables dans le circuit

Le voyant de liquide présente des bulles de gaz. La température de décharge du compresseur est élevée; le circuit frigorifique doit être tiré au vide et puis chargé.

E) Eau trop chaude au condenseur Vérifier le potentiel du système de refroidissement de l’eau de condensation

F) Débit d’eau de condensation insuffisant

Voir point 4

G) Condenseur encrassé Laver le condenseur avec des produits spécifiques

A) Le système de contrôle de la pression de Vérifier le réglage et l’efficacité de la vanne8. Basse pression de condensation est inefficace pressostatique

refoulement du compresseur B) Pression d’aspiration trop basse Voir point 10

A) Charge thermique plus grande que prévueVérifier la consistance de la charge thermique présente

9. Haute pression d’aspira- B) Pression de refoulement trop élevée

Voir point 7

tion du compresseur C) Retour du réfrigérant liquide à l’aspiration du compresseur

Vérifier que la surchauffe de la vanne thermostatique est correcte; contrôler que le bulbe de la vanne est bien placé, fixé et isolé.

A) Température eau réfrigérée trop basse

Voir point 3

B) Le débit de l’eau réfrigérée est trop basse

Voir point 4

C) Filtre du réfrigérant bouché 10. Basse pression d’aspi-

ration du compresseur D) Vanne thermostatique déréglée ou défectueuse

Vérifier le filtre du réfrigérant

Vérifier que la surchauffe de la vanne thermostatique est correcte: vérifier que l’élément thermostatique est intact

E) Charge de réfrigérant insuffisante Vérifier la présence de fuites et rétablir la charge

F) Pression de refoulement trop basse Voir point 8

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INCONVENIENT CAUSE POSSIBLE CONTROLE / ACTION CORRECTIVE

A) Action de la protection électrique Rétablir la protection; vérifier la cause de l’intervention

11. Le compresseur ne marche pas

B) Action de la protection thermique interne

Contrôler la résistance des enroulements du compresseur; après le rétablissement, mesurer la tension et l’absorption; vérifier que les paramètres de fonctionnement rentrent dans les valeurs normales.

C) Le contacteur ne marche pas Vérifier les contacts et la bobine du contacteur

Vérifier que la surchauffe de la vanne thermostatique

12. Le compresseur est A) Retour de liquide au compresseur est correcte; vérifier que le bulbe de la vanne est bien

bruyant placé, fixé et isolé.

B) Le compresseur est endommagé Remplacer le compresseur

13. Alarme d’une sonde A) La sonde correspondante au code d’alarme est en panne ou débranchée

Vérifier le raccordement de la sonde et son efficacité; si nécessaire, remplacer la sonde.

5.6 Entretien ordinaire 5.6.1 Type et fréquence des opérations périodiques

Avant d’accéder aux parties internes, positionner sur OFF le disjoncteur général placé en amont de la ligne qui alimente l’appareil. Puis, positionner aussi le disjoncteur général de l’unité sur OFF.

Seul un personnel expert peut effectuer des opérations avec le tableau électrique alimenté et avec le panneau ouvert car dans ce cas certaines fonctions du système font défaut.

Il vaut bien d’effectuer des contrôles périodiques afin de vérifier le bon fonctionnement de l’appareil. Il faut souligner que ces contrôles, y compris les opérations d’entretien, ne doivent être effectuées que par du personnel expert et qualifié. 5.6.2 Opérations sur le circuit frigorifique Dans toute opération qui comporte le déchargement du circuit frigorifique, aux fins de la sécurité environnementale, il est nécessaire de collecter le gaz dans le récupérateur approprié à ce effet. Après avoir effectué les réparations sur le circuit frigorifique, effectuer les opérations suivantes: � Recherche des pertes; � Vidange et déshydratation; � Charge de réfrigérant.

A) RECHERCHE DES PERTES Charger le circuit frigorifique avec le réfrigérant gazeux jusqu’à atteindre la pression de 1 bar. Par la suite, ajouter de l’azote anhydre par le biais de bonbonnes avec réducteur jusqu’à atteindre une pression de 15 bar. Chercher d’éventuelles fuites et, si présentes, décharger le circuit frigorifique avant d’effectuer des soudures (avec alliage cuivre phosphore à 2% min. d’argent).

Avant de souder, il est très important de décharger complètement le circuit frigorifique pour éviter des explosions. Ne pas utiliser d’oxigène au lieu de l’azote pour éviter des explosions.

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Manuel d’Emploi et d’Entretien - Groupes d’eau glacée et Pompes à chaleur R-PAE/R-PAH/EAH Rev. 1 del 03/09 B) VIDANGE ET DESHYDRATATION Pour obtenir un bon dégré de vidange, utiliser une pompe adéquate (1,4 mbar de pression absolue, 30 l/min. de débit). Si le circuit n’est resté ouvert que pour peu de temps, normalement, si on dispose d’une telle pompe, il suffit d’effectuer une seule opération de vidange pour atteindre la pression absolue de 1,4 mbar absolus. Au contraire, si on n’a pas à disposition une telle pompe à vidange, ou si le circuit est resté ouvert pour de longues périodes de temps, il est conseillé vivement d’effectuer une triple évacuation avec rupture du vidange par le réfrigérant. Cette méthode est aussi appropriée lorsqu’il y a une présence significative d’humidité dans le circuit. La pompe à vidange doit être raccordée aux connexions de charge sur le côté de haute et de basse pression du circuit. Suivre la procédure suivante:

� Évacuer le circuit jusqu’à une pression d’au moins 35 mbar absolus; par la suite, introduire dans le circuit frigorifique du gaz réfrigérant jusqu’à ce que la pression arrive à 1 bar environ;

� Répéter à nouveau l’opération décrite ci-dessus jusqu’à atteindre une pression absolue de 35 mbar; � Répéter cette opération pour la troisième fois en atteignant la moindre pression absolue possible.

Cette procédure permet d’éliminer jusqu’à 99% des polluants. C) CHARGE DU REFRIGERANT Suivre la procédure suivante: � Raccorder la bonbonne de gaz réfrigérant à la connexion de charge 1/4” SAE mâle placée sur la ligne du

liquide, en laissant sortir un peu de gaz pour éliminer l’air dans le tube de raccordement; � Renverser la bonbonne et effectuer la charge sous forme liquide jusqu’à introduire 75% de la charge totale; � Maintenant, se raccorder à la connexion de charge sur la ligne d’aspiration et, en tenant la bonbonne

en position verticale, compléter la charge jusqu’à ce que la température du tube du liquide avant le filtre soit inférieure de 7-8°C pour le groupe d’eau glacée (4°C pour la pompe à chaleur) par rapport à la température affichée sur le manomètre du réfrigérant se référant au tube du refoulement.

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Manuel d’Emploi et d’Entretien - Groupes d’eau glacée et Pompes à chaleur R-PAE/R-PAH/EAH Rev. 1 del 03/09 5.6.3 Mise au point La mise au point doit être effectuée avec l’unité en fonctionnement et dans des conditions les plus proches possibles aux conditions nominales. Vérifier que:

� La charge thermique est adéquate; � Le débit et la température de l’eau d’évaporation et de condensation sont proches aux valeurs nominales.

Vérifier la charge du gaz: la charge sera complète lorsqu’après environ 10 minutes d’exercice aux conditions nominales, il n’y aura plus de bullles dans le voyant de liquide. Vérifier le degré de surchauffe du gaz aspiré par le compresseur (voir instructions ci-dessous). En l’occurrence, régler la vanne thermostatique. Avec l’unité en état de service dans des conditions nominales, raccorder un manomètre au côté basse pression. Avec un thermomètre à contact (Fig. 40), vérifier la température du gaz sur l’aspiration du compresseur (Fig. 41). Le degré de surchauffe en aspiration est égal à la différence entre la température affichée sur le thermomètre et la température de saturation (point de rosée pour les mélanges) correspondant à la pression affichée sur le manomètre. Si le degré de surchauffe est supérieur à 10°C, alors il faudra ouvrir la vanne thermostatique, s’il est inférieur à 5 °C il faudra la fermer (Fig. 42 levée capuchon et Fig. 43 réglage ouverture). Agir toujours avec soin sur la soupape thermostatique en modifiant le réglage d’un demi-tour au maximum à la fois. Attendre quelques minutes entre un réglage et l’autre de façon à permettre à l’unité d’atteindre les conditions établies.

Gaz: R407C Temp. aspiration 7°C Pression aspiration: 3,9 bar = +2°C Surchauffe: 5K

Fig. 40 Fig. 41

Fig. 42 Fig. 43

Le réglage de la vanne thermostatique est une opération très délicate et il doit être effectué pourtant par un frigoriste expert.

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5.7 Entretien préventif programmé

Liste opérations

Semestriel Annuel

Contrôle des lignes frigorifiques et de leur isolation x

Contrôle niveau sonore compresseur x

Contrôle serrage connexions électriques x

Contrôle contacteurs x

Contrôle isolement conducteurs x

Contrôle différence thermique eau évaporateur x

Contrôle voyant de liquide x

Contrôle absorptions électriques x

Contrôle pression d’exercice x

Contrôle conditions générales de l’unité x

Contrôle réglage sondes x

Contrôle valeurs paramètres affichées x

Contrôle pertes de charge filtre réfrigérant x

Contrôle vanne de sécurité x

Contrôle fonctionnement pressostats de sécurité x

Contrôle fonctionnement protections électriques x

Contrôle fonctionnement vanne pressostatique x

Contrôle présence air dans le circuit hydraulique x

Contrôle différence thermique eau condenseur x

Contrôle propreté condenseur x

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Manuel d’Emploi et d’Entretien - Groupes d’eau glacée et Pompes à chaleur R-PAE/R-PAH/EAH Rev. 1 del 03/09 5.7.1 Nettoyage batteries (au sol et au couvert)

S’équiper d’une brosse à poils rigides et de l’équipement nécessaire; l’emploi d’un aspirateur peut simplifier et optimiser cette opération. a. Sectionner la tension de l’unité en ouvrant le disjoncteur général, b. Démonter la grille de protection de la batterie (si présente), c. Brosser la batterie du haut vers le bas en prêtant attention à ne pas endommager les ailettes, d. Après le brossage, passer l’aspirateur. e. Eloigner la poussière et le duvet ainsi collectés.

Ne pas utiliser d’air comprimé (qui pourrait endommager les ailettes) ou d’eau qui pourrait donner lieu à des incrustations.

5.7.2 Contrôle de la pression du circuit hydraulique et du vase d’expansion La pression du circuit hydraulique est déterminée par un vase d’expansion et signalée extérieurement par un manomètre. La pression affichée sur le manomètre doit rester entre 0,15 et 0,30 MPa (1,5 et 3,0 bar).

Le manomètre et le vase d’expansion doté du robinet d’alimentation de l’eau (visible dans la photo sous le manomètre) sont fournis avec l’unité lorsque la pompe de circulation et/ou le réservoir sont installés sur l’unité; au cas contraire, leur installation est du ressort du Client.

5.7.3 Contrôle des pertes de lubrifiant – de la pression de l’huile de lubrification Une perte d’huile lubrifiant est toujours accompagnée par une perte de réfrigérant; pourtant, ce contrôle permet de localiser des pertes parfois même à l’avance. Le contrôle est de type visuel et il suffit d’éclairer les zones à vérifier par une torche électrique. Il faut vérifier tous les raccords, les joints (soudés et non soudés), notamment dans les points où les tuyaux sont plus exposés aux vibrations; si on détecte de l’huile, il faut contacter le centre d’assistance technique la plus proche en demandant l’intervention d’un frigoriste. La pression de l’huile de lubrification doit être mesurée par le manomètre approprié (si présent); la pression de l’huile doit être toujours d’au moins 0,15 MPa (1,5 bar) supérieure à celle du manomètre de basse pression (L.P.). 5.7.4 Contrôle des vibrations Le système frigorifque est composé de plusieurs parties tournantes (ventilateurs, compresseurs, pompes, etc) dotées de coussinets qui, à l’origine, sont équilibrées. Des vibrations excessives, des grattages, des battements, des bruits anormaux sont tous des signaux qui mettent en exergue la présence d’anomalies mécaniques qui peuvent découler en dégâts sérieux et dangereux. Le contrôle doit être réalisé quand l’unité est opérationnelle et avec les panneaux de protection fermés; en cas de situation alarmante, contacter le centre d’assistance technique la plus proche. 5.7.5 Contrôle du serrage des bornes Les vibrations auxquelles le châssis de l’unité est exposé (et, par transmission, la boîte électrique) peuvent provoquer le desserrage des bornes électriques et, par conséquent, de mauvais fonctionnements. Donc, après avoir ouvert le sectionneur général de l’unité, serrer toutes les vis des bornes; avec le temps, si on note que ce sont toujours les mêmes bornes à se desserrer, le signaler au service d’Après Vente de EMICON A.C. S.p.A.. 5.7.6 Contrôle du pressostat différentiel eau Le pressostat différentiel de l’eau détecte la différence de pression de l’eau entre l’entrée et la sortie de l’échangeur. Si le tube indiqué par la flèche blanche est obstrué par des impuretés ou par de l’air (ou il est étranglé), le pressostat n’arrive plus à détecter la variation de pression en aval et, par conséquent, le système s’arrête. Vérifier les conditions du tube, s’il est propre et si les raccords sont bien étanches. Si nécessaire, évacuer l’air présent.

39


Fig. 44

5.7.7 Contrôle des joints du refoulement des ventilateurs centrifuges Le refoulement des ventilateurs centrifuges est raccordé au manteau extérieur par un joint flexible; le joint doit être intact et ne doit pas faire passer de l’air. Dans le cas contraire, contacter le service d’après vente de EMICON A.C. S. p. A. pour demander son remplacement. 5.7.8 Contrôle du niveau de l’huile dans les compresseurs Les compresseurs “scroll” ainsi que les compresseurs semi-hermétiques sont munis de voyants pour vérifier le niveau du lubrifiant.

AU MOMENT DU CONTROLE, LE COMPARTIMENT DES VENTILATEURS NE POURRA ETRE OUVERT POUR AUCUNE RAISON

Le contrôle doit être réalisé avec l’unité en marche et dans des conditions stables (donc, après au moins 15 – 20 minutes d’exercice). Pour comprendre la situation du niveau de l’huile, consulter les instructions affichées sur les plaques à côté des voyants; de toute façon, le quart inférieur du voyant doit être toujours occupé par l’huile. S’il y a une présence excessive de mousse signifie que le réglage des vannes thermostatiques n’est pas correct. En cas d’anomalie, contacter le service d’Après Vente de EMICON A.C. S. p. A. . 5.7.9 Contrôle de l’isolement Toutes les parties à basse température sont isolées thermiquement par des manchons ou par des plaques profilées pour éliminer ou réduire toute fuite thermique qui puisse provoquer la réduction de la capacité frigorifique, des phénomènes de condensation ou la formation de glace. Ces phénomènes peuvent être dangeureux car, dans certaines situations, ils peuvent causer des ruptures mécaniques. Le contrôle est de type visuel; les isolements doivent être intacts, non détachés de leurs supports et non fissurés; tenir en compte qu’avec le temps la superficie des matériaux isolants tend à s’écailler légèrement sans que cela ne prejuge l’efficacité de l’isolement. En cas de fissures, coupes ou détachements, procéder immédiatement à la réparation en collant ou en mettant du ruban adhésif de façon adéquate. 5.7.10 Contrôle des supports et des coussinets

Pendant le contrôle, le sectionneur général de l’unité doit être ouvert (position ”0”) et verrouillé. Le verrou devra être gardé par la personne chargée du contrôle.

Toutes les parties tournantes sont dotées de supports et de coussinets; d’habitude, ces éléments ne nécessitent pas d’entretien et/ou de lubrification car ils sont du type de longue durée. Ces composants ne peuvent être contrôlés directement que sur les ventilateurs en faisant tourner manuellement la partie mobile; vérifier que le mouvement est fluide sans entravements et qu’il n’y a pas de pertes de lubrifiant visibles. En cas contraire, contacter le service d’après vente EMICON A.C. S. p. A. pour la réparation.

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Manuel d’Emploi et d’Entretien - Groupes d’eau glacée et Pompes à chaleur R-PAE/R-PAH/EAH Rev. 1 del 03/09 5.7.11 Contrôle de la tension des courroies – Remplacement des courroies


Les courroies des ventilateurs centrifuges doivent être vérifiées régulièrement et doivent être remplacées tous les deux ans de service. Appuyer avec décision sur la courroie au centre des deux poulies; elle devra céder non plus de 5 mm, si elle cède davantage, desserrer les vis de serrage du moteur, desserrer le boulon tendeur de courroie après avoir serré l’autre boulon du côté opposé du moteur. Tendre la courroie correctement, veiller à ce que la poulie motrice soit alignée à la conduite (s’aider avec le boulon sur le côté opposé du tendeur de courroie), remettre le moteur sur la base. Pour remplacer la courroie, desserrer les vis de blocage du moteur, serrer complètement le boulon tendeur de courroie et approcher le moteur au ventilateur, enlever la courroie des poulies, la remplacer avec une courroie similaire pour forme et dimensions, tendre comme expliqué précédemment. En cas de remplacement de la courroie, vérifier après queleques jours d’exercice si la tension est toujours correcte. 5.7.12 Contrôle de l’humidité du circuit frigorifique La présence d’humidité dans le circuit frigorifique peut causer beaucoup d’inconvénients (formation de glace à l’intérieur de la vanne d’expansion, acidification de l’huile des compresseurs, etc), donc si on détecte de l’humidité il est très important d’intervenir immédiatement pour résoudre ce problème. Les circuits frigorifiques sont dotés d’un témoin en mesure de signaler s’il y a de l’humidité dans le circuit; le matériel sensible placé au centre ou au bord du témoin change de couleur selon la présence de l’humidité: vert brillant si le circuit est sec, jaune si le circuit est humide; sur le témoin il y a les deux couleurs de référence pour les deux états (dry = sec; wet = humide). Si sur le témoin on note une présence excessive de mousse ou de bulles, la charge de réfrigérant pourrait être insuffisant. Cela peut indiquer une perte de réfrigérant, il faut pourtant contacter le service d’après vente de EMICON A.C. S.p.A. . Si on détecte de l’humidité dans le circuit, contacter immédiatement le service d’après vente de EMICON A.C. S.p. A. pour la réparation. 5.7.13 Contrôle de la continuité de la résistance de carter

Le secionneur général de l’unité doit être ouvert (position”O”.)

La résistance de carter des compresseurs est très importante pour maintenir l’huile lubrifiant libre de fractions de gaz réfrigérant qui pourraient provoquer des grippages à froid du compresseur; le contrôle s’effectue par un commun dispositif d’essai de la continuité électrique par lequel on vérifie s’il y a de la continuité aux bornes après avoir enlevé une des deux bornes du bornier. Si on détecte une interruption de courant, contacter le service d’après vente de EMICON A.C. S. p. A. pour se faire envoyer la pièce de rechange ou pour faire la réparation. 5.7.14 Réglage des relais thermiques de protection Tous les moteurs électriques sont protégés contre les absorptions de courant excessives qui peuvent causer des surchauffes dangereuses; à cet effet, on peut installer un système réglable qui coupe le courant en cas de surcharge ou de panne.

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Fig. 45 Fig. 46 Les images ci-dessus montrent deux types différents de télérupteur: le télérupteur à gauche est muni de protection détachée (Fig. 45), celui à droite de protection incorporée (coupe-circuit Fig. 46). Dans les deux cas, le réglage du point de déclenchement de la protection (courant maximal absorbé par le moteur par phase) se fait en tournant la roulette mise en exergue par le cercle blanc à l’aide d’un tournevis jusqu’à ce que la valeur désirée ne corresponde au triangle de référence.

La valeur maximale de protection qu’on peut régler ne doit pas dépasser la valeur de courant absorbé affichée sur la plaque du moteur électrique.

L’ouverture du télérupteur sous tension s’effectue en appuyant sur les touches indiquées par la flèche blanche. 5.7.15 Remplacement des fusibles de protection Certaines parties du circuit de l’unité sont protégées par des fusibles renfermés dans des porte-fusibles appropriés.

LE REMPLACEMENT DES FUSIBLES DOIT ETRE EFFECTUE UNIQUEMENT LORSQUE LE

SECTIONNEUR GENERAL EST OUVERT. Cartouches fusibles Pour remplacer les fusibles, ouvrir les porte-fusibles en tirant la poignée noire vers le bas, enlever le/les fusible/s de son/leur logement et le/s remplacer avec un/des fusible/s ayant les mêmes caractéristiques. Avant le remplacement, vérifier la valeur de coupure du courant du fusible en panne.

IL EST INTERDIT DE REMPLACER LES FUSIBLES AVEC D’AUTRES FUSIBLES AYANT UN CALIBRE SUPERIEUR: DE GRAVES DANGERS DE SURCHAUFFE, DEGATS, INCENDIE PEUVENT EN DECOULER.

Fusibles à couteaux Ce type de fusible est conçu pour interrompre de forts courants et son remplacement comporte obligatoirement l’utilisation d’un équipement spécifique. Ne pas essayer de le remplacer en utilisant des outils inappropriés car on pourrait endommager le logement des fusibles ou se blesser les mains. Suivre les instructions ci-dessous:

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Fig. 47 Fig. 48

1. Soulever le couvercle de protection. 2. Prendre l’extracteur “2” fourni en complément à l’intérieur du tableau électrique. 3. Introduire l’extracteur sur les mâchoirs du fusible (voir les cercles dans la Fig. 47) et pousser l’extracteur vers le bas

jusqu’à entendre le déclic du système de prise. 4. Tirer l’extracteur horizontalement et avec décision vers vous; (des mouvements différents peuvent détacher le couvercle de son siège). 5. Appuyer la touche sur l’extracteur pour libérer le fusible (voir Fig. 50). 6. Introduire le nouveau fusible sur l’extracteur et l’introduire dans son logement en le poussant avec force jusqu’au bout. 7. Libérer l’extracteur en appuyant sur la touche.

Fig. 49 Fig. 50

NE PAS TOUCHER LE FUSIBLES A MAINS NUES, LA TEMPERATURE DE SES SURFACES PEUVENT ETRE TRES ELEVEES ET PROVOQUER DES USTIONS.

5.7.16 Remplacement des moteurs des ventilateurs de condensation


Il existe deux types de ventilateurs: axiaux et centrifuges. Dans le cas des ventilateurs axiaux, vu qu’ils sont du type à rotor extérieur, il est conseillable de remplacer complètement le ventilateur endommagé après l’avoir débranché électriquement (prendre note du cablage originaire). Remonter le ventilateur sur les supports et vérifier que les pales tournent librement sans érafler contre l’anneau extérieur et les supports, rétablir les connexions électriques, vérifier le sens de rotation (si nécessaire, inverser deux phases). Dans le cas des ventilateurs centrifuges, après avoir débranché électriquement le moteur, desserrer les vis de fixation et enlever le moteur en suivant la même procédure décrite pour le remplacement des courroies (voir paragraphe 5.7.11); enlever la poulie de l’arbre à l’aide d’un extracteur, après avoir dévissé les dés de fixation.

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Manuel d’Emploi et d’Entretien - Groupes d’eau glacée et Pompes à chaleur R-PAE/R-PAH/EAH Rev. 1 del 03/09 La poulie du moteur est réglable. Si pour dévisser les dés de fixation, il se rend nécessaire d’en changer le réglage, indiquer la position originaire à l’aide d’un feutre indélébile et compter les tours de la partie mobile de façon à pouvoir rétablir exactement le réglage originaire, une fois le travail terminé. Eliminer la peinture de protection de l’arbre et de la clé du nouveau moteur (utiliser un pinceau, du solvant et des chiffons à perdre); nettoyer la partie interne de la poulie, lubrifier et monter la poulie sur le nouveau moteur en faisant attention à ne pas forcer l’accouplement. Après avoir introduit la poulie sur l’arbre, l’introduire complètement à l’aide d’un maillet en caoutchouc rigide et la fixer définitivement avec les dés appropriés. Monter le moteur, si nécessaire, rétablir le réglage de la poulie et tendre la courroie (voir paragraphe 5.7.11). Brancher à nouveau le moteur et vérifier le sens de rotation en donnant une brève impulsion au télérupteur après avoir donné tension; si nécessaire, modifier le raccordement électrique (en inversant le raccordement de deux câbles de phase) en enlevant la tension à nouveau. Refermer les panneaux de protection. 5.7.17 Remplacement des résistances de carter des compresseurs

Pendant le contrôle, le sectionneur général de l’unité doit être ouvert (position”0”) et vérrouillé. Le verrou devra être gardé par la personne en charge du contrôle.

Le type de résistance installée est différente suivant le type de compresseur (scroll ou semi-hermétique); sur le compresseur scroll on monte une résistance à faisceau (voir photo), tandis que sur le compresseur semi-hermétique on monte une résistance à cartouche (voir dessin) dont la position change selon le type et le modèle du compresseur, mais qui en général est toujours placée dans la partie inférieure du carter.

Fig. 51 Fig. 52 Le remplacement de la résistance à faisceau s’effectue en dévissant complètement la vis de tension et de fixation (position indiquée par la flèche) de façon à pouvoir enlever la résistance de son siège; mettre la nouvelle résistance dans la même position que la précédente et la serrer contre le manteau du compresseur. Le remplacement de la résistance à cartouche s’effectue en enlevant la résistance de son siège et en introduisant à sa place la nouvelle résistance. Pour améliorer la transmission thermique, utiliser de la pâte conductrice ou de l’huile.

La cartouche ne doit pas sortir de son siège, la partie qui sort pourrait se réchauffer et s’interrompre.

5.7.18 Contrôle des câbles électriques

Le contrôle est de type visuel: les câbles électriques doivent être intacts et ne pas présenter d’abrasions, coupes ou signes de surchauffe. Dans le cas contraire, les remplacer immédiatement. 5.7.19 Contrôle des contacteurs L’opération doit être effectuée par un électricien expert et en mesure de démonter et remonter les télérupteurs sans les endommager. En cas de contacts noircis, remplacer les contacts ou le télérupteur tout entier; vérifier que le pouvoir de coupure du contacteur est adéquat à la tension qu’il commande.

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Manuel d’Emploi et d’Entretien - Groupes d’eau glacée et Pompes à chaleur R-PAE/R-PAH/EAH Rev. 1 del 03/09 5.8 Entretien extraordinaire Les opérations indiquées ainsi de suite doivent être effectuées par un personnel spécialisé et doté d’un équipement spécifique avec l’unité arrêtée et hors tension.

Opération Fréquence

1 Remplissage huile compresseur S.N. 2 Remplacement huile carter compresseur S.N. 3 Remplacement vannes compresseur S.N. 4 Contrôle performance groupe frigorifique S.N. 5 Réglage pressostats groupe frigorifique S.N. 6 Remplacement pressostats groupe frigorifique S.N. 7 Remplacement cartouches filtre S.N. 8 Remplacement filtres déshydrateurs S.N. 9 Réglage vannes circuit frigorifique S.N. 10 Remplacement vannes circuit frigorifique S.N. 11 Remplissage / remplacement gaz réfrigérant S.N. 12 Remplacement compresseur S.N. 13 Remplacement pompe lubrifiante compresseur S.N. 14 Remplacement échangeur de chaleur S.N. 15 Remplacement batterie de condensation S.N. 16 Remplacement pompe de circulation S.N.

S.N. = Selon Nécessité

Pour toutes les opérations sus-mentionnées et pour toutes les autres opérations qui ne sont pas décrites de manière exhaustive dans ce manuel, contacter le service d’après vente de EMICON A.C. S.p.A. Pour alonger la vie opérationnelle de l’unité et pour la garder dans les meilleures conditions de performance, en augmentant la fiabilité du service et l’économie d’exercice, il est vivement recommendé de contacter le service d’après vente de EMICON A.C. S.p.A. pour stipuler un contrat d’entretien. 5.8.1 Eau de traitement L’eau traitée réfrigérée de l’unité circule dans un circuit fermé et, pour des applications spéciales, peut être additionnée avec des substances incongelables. D’habitude, la température d’utilisation de ce liquide est supérieure à +5°C et l’unité possède des contrôles internes qui empêchent sa congélation et la conséquente rupture de l’échangeur gaz-eau. Toutefois, l’eau de traitement doit être régulièrement contrôlée pour éviter: 1. sa pollution par des substances qui puissent endommager les composants du circuit de réfrigération (par ex. Si l’eau est utilisée pour refroidir des distillateurs chimiques qui produisent des liquides corrosifs, il peut se passer que l’eau devienne aussi corrosive à cause de problèmes dans le circuit d’échange desservi). 2. son acidification due à la décomposition et au virage des substances antigel utilisées dans les applications avec des températures de processus inférieures à +5°C.

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6. DEMOLITION

Au moment de la démolition et dans le but de sauvegarder la santé des personnes et de l’environnement, vider le circuit frigorifique, en collectant le gaz réfrigérant dans le bac.

Ne pas disperser dans l’environnement, pour aucune raison, le gaz contenu dans le circuit frigorifique.

Au moment de la démolition de la machine ou du remplacement du compresseur, récupérer soigneusement l’huile de ce dernier et la faire parvenir à un centre spécialisé pour l’écoulement des huiles.

Ne pas disperser dans l’environnement, pour aucune raison, l’huile du compresseur.

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Emicon A.C. S.p.a. se réserve la possibilité d’apporter des modifications ou des changements à ses propres produits sans aucun préavis

DICHIARAZIONE CE DI CONFORMITÀ EC DECLARATION OF CONFORMITY

CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG DECLARATION CE DE CONFORMITĖ

Il Fabbricante The Manufacturer Der Hersteller Le Fabricant EMICON A.C. S.P.A.

via A. Volta, 49 47014 Meldola (FC) tel.(+39) 0543/495611 fax.(+39) 0543/495612 [email protected]

DICHIARA DECLARES ERKLÄRT DECLARE

che la macchina that the machinery daβ die Einheit que l’unitè

Modello Model Modell Modèle Matricola Serial Nr. Seriennr. N.ro de série

è conforme a tutte le disposizioni pertinenti delle direttive

fulfils all the relevant provisions of the directives

den folgenden Vorschriften entspricht

est conforme aux dispositions

2004/108/EC 2006/42/EC 2006/95/EC in quanto è stata progettata, costruita e collaudata in accordo con le seguenti Norme

because it has been designed, manufactured and tested according to the following Standards

da sie in Überstimmung mit den folgenden Normen geplant gebaut und getestet wurde

étant l’ appareil conçu, réalisé et testé dans le respect des normes suivantes

EN 61000-6-1 EN 61000-6-2 EN 61000-6-3 EN 61000-6-4

EN ISO 12100 EN 60204-1 EN 60335-1

EN 60335-2-40 EN 60439-1

AUTORIZZA AUTHORISES AUTORISIERT AUTORISE Paolo Girardi

via A Volta, 49 47014 Meldola (FC)

a costituirne il Fascicolo Tecnico.

to compile its Technical File.

die technischen Unterlagen zu erstellen

à realiser le dossier technique.

Meldola, ___/___/_______

Paolo Girardi

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