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Manuel de Construction SD-1 Minisport

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ConstructionConstructionV2.1V2.1

SD-1SD-1 TGTG



Table des Matières

1 Introduction

2 Fiche technique & Performances

3 Matériaux & Outils

3.1 Outils

3.2 Matériaux de base

3.3 Autres matériaux

3.4 Quincaillerie

3.5 Colle & Résine de stratification

3.6 Renforts

4 Travaux de préparation

4.1 Préparation des surfaces

4.2 Procédés de stratification

4.3 Pose de rivets

4.4 Ebarbage

4.5 Nettoyage du matériel après stratification

4.6 Découpe de la mousse de polystyrène

4.7 Perçage des nervures en mousse de polystyrène

4.8 Vernissage

5 Construction & Assemblage

5.1 Dérive, SD1-55-000

5.2 Profondeur & Compensateur, SD1-30-000, SD1-35-000

5.3 Flaperons, SD1-25-000

5.4 Ailes, SD1-20-000L,R

5.5 Saumons, SD1-20-600

5.6 Assemblage de l'articulation de longeron auxiliaire

5.7 Assemblage des flaperons sur l'aile

5.8 Fuselage, SD1-10-000TG

5.9 Empennage vertical, SD1-50-000

5.10 Montage de l'empennage vertical, SD1-11-000

5.11 Construction du réservoir d'essence, SD1-15-000

5.12 Pose du réservoir d'essence, SD1-11-000

5.13 Construction de la verrière, SD1-16-600



5.14 Assemblage de la verrière, SD1-16-000

5.15 Installation des ailes sur le fuselage, SD1-40-000

5.16 Liaisons ailes-fuselage (Karman), SD1-40-000

5.17 Gouverne de profondeur, SD1-60-000

5.18 Gouverne de direction, SD1-60-000

5.19 Commande d'ailerons & de volets, SD1-65-000

5.20 Train principal, SD1-70-500TG

5.21 Installation du train principal, SD1-70-000TG

5.22 Train avant, SD1-75-000TG

5.23 Installation du parachute, SD1-80-000

5.24 Pesée avant installation du moteur

5.25 Installation du moteur, SD1-90-000

6 Tests en vol

7 Finitions



1 Introduction

Le SD-1 Minisport est un ULM monoplace qui doit vous satisfaire par son économie de vol et ses bonnes performances. Le bois est le principal matériau de construction avec des pièces en composite là où c'est nécessaire. Certaines pièces des commandes et du train d'atterrissage sont usinées et soudées pour obtenir un faible poids à vide de l'avion, même équipé de batterie, démarreur et parachute. La conception de toutes les surfaces portantes et de contrôle est la même – des nervures en mousse sont fixées sur un longeron en composite ou en bois. La cellule est entièrement recouverte de contreplaqué.A cause de leur poids minimum et de leur résistance et rigidité maximale, les longerons des ailes et des empennages sont fournis « prêts à l'usage » dans le Kit de Base. Ces pièces sont fabriquées avec des matériaux certifiés, utilisant des technologies de moulage sous vide et de durcissement à très haute température.Un constructeur moyennement expérimenté mettra environ 1000 heures à construire cet avion, si les pièces préfabriquées sont utilisées.Avant de commencer la construction, étudiez soigneusement le manuel et les plans.S'il y a un constructeur d'avion en bois dans votre secteur, rendez-lui visite et jetez un oeil attentif à son travail. La construction du SD-1 n'est pas très différente de celle des modèles réduits d'avion, c'est juste un peu plus gros. Si vous n'avez aucune expérience des kits en bois, nous vous recommandons d'éprouver vos compétences, et en cas de besoin de les acquérir, en construisant la dérive. Pour ce faire, vous avez le Kit de démarrage – Dérive, dans lequel vous trouverez tous les ingrédients nécessaires à la construction.Les mousses utilisées sont rigides. Il est très facile de les scier, de les découper et de les poncer quelle que soit la forme désirée. Il n'y a pas de gabarit compliqué ni d'installation difficile pendant cette construction. Vous aurez seulement besoin d'une table de dimensions adéquates, ajustée à la hauteur de travail qui vous convient le mieux. Lorsque vous appliquez de la colle ou de la résine époxy, vous devez observer les consignes d'utilisation fournies par les fabricants de ces produits. Une ventilation adéquate et une protection pour les mains sont vivement recommandées.

ATTENTION: LES MODIFICATIONS DE LA STRUCTURE DE L'AVION ET LES CHANGEMENTS PROPORTIONNELS NE SONT PAS RECOMMANDES.



Quand vous modifiez le cockpit, les instruments ou d'autres éléments de l'avion, gardez présent à l'esprit que l'augmentation du poids à vide dégrade les performances, change la position du centre de gravité, etc...

La colle est très importante. C'est le premier agent de liaison. Pour obtenir une bonne liaison entre 2 surfaces, celles-ci doivent être PROPRES et assurer un bon CONTACT. L'époxy est utilisé pour toutes les liaisons.PROPRE – pas de vieille colle ou peinture sur la surface à coller.CONTACT – 90% ou plus de surface de contact entre les surfaces à coller. En plus du contact, on doit appliquer une pression. Cette pression peut être fournie par des serre-joints, des clous, des agrafes ou des vis. Mettez sous pression le plus tôt possible. La plupart des colles époxy n'attendront pas pendant que vous faites la pause déjeuner, ou pendant que vous restez à bavarder au téléphone.Nettoyez toute la colle en excès.Si vous décidez de construire, nous vous souhaitons beaucoup de patience et d'endurance. Si la raison de l'achat de ces plans est uniquement l'étude, nous vous souhaitons beaucoup d'inspiration.

2 Fiche technique & Performances

Envergure 5,98 mLongueur 4,35 mSurface alaire 6 m2Masse maximum 240 kgMasse à vide typique 125 kgCharge alaire 40 kg/m2Capacité carburant 30 lVitesse maximale de manœuvre Va 156 km/hVitesse de décrochage en lisse Vs 78 km/hVitesse de décrochage avec volets Vso 65 km/hVitesse à ne jamais dépasser Vne 210 km/hFacteurs de charge limite +7,5 -3,75Facteurs de charge utilisation +4 -2

Note importante sur les plansLes plans sont établis en concordance avec les standards ISO. Un certain nombre de conventions et de marquages qui sont utilisés dans ces plans ne sont pas couverts par ce standard.

1. S'il est fait usage d'un quadrillage en conjonction avec l'assemblage, la direction de l'assemblage réel doit être conforme au quadrillage.

2. Marques pour la description du fil du contreplaqué:

3 Matériaux & Outils

3.1 Outils

La plupart des outils nécessaires sont courants et vous les avez probablement déjà dans votre atelier. Vous aurez besoin d'un couteau affuté, d'une fine scie à main ou électrique, d'une perceuse, d'une perceuse d'angle, d'un jeu de limes, d'une pince à riveter, d'une pince à Cleco, d'un pistolet à colle chaude, d'un niveau et d'une quantité de papier de verre. L'outil parfait pour



travailler les composites est la scie sauteuse. Achetez une cale à poncer ou collez du papier de verre sur un morceau de bois convenable avec du double-face.

Les gobelets en plastiques sont ce qu'il y a de mieux pour le mélange de l'époxy. Jetez les dans la poubelle à plastiques après utilisation. Vous aurez besoin d'une petite balance de ménage (jusqu'à 500 g est suffisant) précise à 1 g pour peser l'époxy. Le mieux pour mesurer est une règle métallique d'un mètre.

ClecosIls sont utilisés intensément dans la construction des avions métalliques, mais sont aussi très utiles si nous voulons fixer une feuille sur quelque chose le plus vite possible. Dans la construction du SD-1, ils peuvent être utilisés dans la construction de la verrière et dans le travail en avant de la cloison pare-feu.

Table de travail Pour la construction complète, il est souhaitable d'avoir une table de 900 x 3200 mm avec un panneau noir, ou en contre-plaqué. La hauteur de la table sera ajustée en fonction de votre taille, de telle sorte que vous puissiez travailler confortablement.

3.2 Matériaux de base

Le boisL'analyse des contraintes de la structure de l'avion en bois a été effectuée avec l'idée que la résistance demandée n'excède pas 60 Mpa à la traction et 40 Mpa à la compression. Cela correspond au spruce (épicéa) de deuxième classe. A la sélection, vérifier que le nombre d'années ne doit pas être inférieur à 5 sur un échantillon de 1 cm de large.Il est possible d'utiliser du bois de pin, plus résistant mais aussi plus lourd.

Le contreplaquéLe meilleur choix est le contreplaqué de bouleau de Finlande. On peut aussi utiliser du contreplaqué de hêtre mais la pièce finie sera certainement plus lourde.

Le collage du contreplaquéL'enture est utilisée pour assembler les feuilles de contreplaqué. Dans la construction du fuselage, les feuilles sont assemblées directement sur le cadre. Dans la construction des ailes, de la



profondeur et des flaperons, les feuilles doivent être assemblées entre elles avant d'être collées sur la pièce. Dans ce cas on assemble les feuilles avec un adhésif large, on vérifie leur position mutuelle, et alors on applique la colle sur les deux faces et l'on presse sur un support plat et dur.

Il y a plusieurs façons de réaliser une enture sur le bord d'une feuille, l'une d'entre elle est d'utiliser un disque à poncer sur une perceuse. Le disque doit tourner du côté épais vers le biseau.

Biseautage de baguettesDurant la construction, il est nécessaire de biseauter les arêtes de poutres en bois sous différents angles. Il est possible de le faire à la main, mais c'est difficile. Une autre façon est d'utiliser une fraise ou un affuteur. C'est un choix du constructeur; on souhaite obtenir le profil le plus précis possible.

Collage des longerons en boisIl y a des longerons bois dans toutes les surfaces et les contrôles de l'avion. Ils consistent en une âme de contreplaqué et des semelles faites de lamelles de bois. Nous recommandons de couper les âmes avec précision, et de coller parfaitement les semelles sur les bords de l'âme.Généralement, il n'est pas possible d'obtenir les semelles dans la dimension désirée. Aussi il faut les fixer à l'âme par un collage en biseau. Pendant le collage, fixez les semelles avec des épingles à linge.

La mousseLe polystyrène extrudé (XPS) est utilisé dans la construction de l'avion pour les nervures des ailes, des flaperons, de la profondeur, de l'empennage vertical et de la dérive, ainsi que pour les cloisons du fuselage. Il est nécessaire d'utiliser une mousse d'une densité d'au moins 28 kg/m3.Vous pouvez acheter ce genre de mousse de plusieurs entreprises dans votre magasin de matériaux local. Elles sont vendues sous des noms commerciaux comme Floormate chez Dow Chemicals, Styrodur chez BASF, Bachl XPS chez BACHL et beaucoup d'autres. La mousse extrudée peut être découpée en utilisant un fil chaud ou un couteau bien aiguisé. En aucun cas vous ne devez utiliser de polystyrène expansé blanc, qui s'émiette en petites boules.Pour fabriquer la partie supérieure du réservoir d'essence et le plancher du fuselage, il est nécessaire d'utiliser une planche de mousse dure polyuréthane (PUR) d'une densité d'au moins 30 kg/m3; cette mousse est vendue par de nombreuses entreprises. La mousse PUR ne peut pas être découpée au fil chaud. Quand on la chauffe des gaz toxiques sont produits.Pour le sandwich du siège, on utilise de la mousse PVC de la plus faible densité possible. Elle peut remplacer la mousse PU dans tous les cas. Elle est plus chère mais a de meilleures propriétés mécaniques. On la trouve sous les noms Klegecell, Conticell, Airex et Herex.

3.3 Autres matériaux

L'acierL'alliage d'acier au chrome-molybdène AISI 4130 (25CrMo4) est utilisé pour toutes les pièces soudées. Ce matériau nécessite de la soudure autogène ou MIG mais aujourd'hui ce n'est plus un problème de trouver un atelier avec cet équipement dans votre ville.Prévention de la corrosionIl est nécessaire de protéger toutes les pièces en acier contre la corrosion par application d'un primaire puis d'une peinture finale. Il est possible d'acheter ces 2 produits en bombe.



Les alliages d'aluminiumLes pièces des commandes de vol sont faites en alliage d'aluminium 2024. Les alliages d'aluminium 6061 ou 2007 peuvent être utilisés pour les pièces usinées au tour.

Les plastiquesLes poignées des commandes sont faites en POM (Polyacétal) vendu sous la marque Ertacetal mais on peut en utiliser d'autres. Certaines pièces peuvent aussi être fabriquées à partir d'un bloc de résine phénolique, aussi utilisé pour les pièces qui doivent être collées.

3.4 Quincaillerie

Pour la construction on utilise la boulonnerie métrique norme DIN. Voir la liste détaillée en annexe. Les écrous à river doivent être conformes aux standards aviation. Il est possible d'utiliser de la boulonnerie AN qui pourrait être de la dimension juste inférieure. Quand vous raccourcissez une vis, tenez-la toujours avec un écrou sur le filetage. Même si ce n'est pas clair sur les plans, la règle est qu'il faut toujours utiliser des rondelles larges (DIN 440) lorsque vous boulonnez quelque chose sur une construction en bois.

3.5 Colle & Résine de stratification

Nous recommandons l'utilisation des époxys Letoxit produits par 5M s.r.o. Czech republic pour le collage des pièces bois entre elles. Cette colle est mélangée dans la proportion de 100:40, elle autorise la préparation de très petites quantités. Il est possible d'utiliser d'autres colles pour la construction d'avions en bois telles que Aérodux 500, Resorcinol, T-88 etc. Les résines de stratification (par exemple MGS L 285) ne peuvent être utilisées en collage que chargées d’un mélange de fibres de coton (flox) et de Cabosil (dénommé Cottoncab : voir la définition dans le texte additionnel). La résine de stratification a par nature une faible viscosité et s’échappe du collage. Pour le collage de pièces en bois, mousse ou composite entre elles on utilise un mélange de résine et de Cottoncab. La description du mélange se trouve ci-après. Pour la stratification nous recommandons les produits éprouvés MGS L 285 avec le durcisseur H 286.Gardez présent à l'esprit lorsque vous collez des pièces en bois que le bois est un matériau absorbant. Par conséquent appliquez toujours d'abord une première couche de colle et laissez absorber pendant 5 minutes puis appliquez de nouveau de la colle sur les endroits « secs ». Lorsque vous recouvrez la structure avec le contreplaqué, gardez le taux d'humidité dans l'atelier au minimum à 60% pour éviter des ondulations. Avant de commencer un collage sur de la mousse, remplissez la surface avec wet-micro. Puis encollez. Comme le composite n'absorbe pas, vous n'avez pas à appliquer 2 couches de colle.

Stratification époxyStratification époxy signifie dans ce manuel un mélange de résine MGS L 285 et de durcisseur H 286. Le ratio de poids de mélange est de 100:40. La façon la plus précise et la plus propre de sortir la résine et le durcisseur de leurs bouteilles est d'utiliser une seringue en plastique appropriée. N'utilisez pas la même seringue pour les deux! Mélangez les ensemble pendant au moins 2 minutes. On doit éviter les températures inférieures à 18° C pour obtenir une bonne prise. L'époxy est utilisé pour le collage et la stratification. Encollez les deux parties à coller avec de l'époxy non chargé puis ajoutez du Cottoncab sur une pièce de telle sorte que la colle ne coule pas.Ensuite pressez les pièces ensemble. Les stratifications sont faites en utilisant de l'époxy non chargé. Utilisez un pinceau fin pour l'appliquer. Vous pouvez garder le pinceau pour le travail suivant si vous le trempez dans l'acétone entre deux utilisations. Quand vous travaillez l'époxy, protégez vos mains avec des gants de latex. On utilise de l'époxy rapide dans les endroits ou le collage est nécessairement rapide mais non structurel. L'avantage de ce collage est qu'il peut être démonté avec un pistolet à chaleur.Utilisations: Stratification de fibre de verre ou de carbone. Collage en combinaison avec du Cottoncab. Remplissage en combinaison avec des microbilles.



StratificationMême si vous utilisez les pièces composites moulées que nous proposons, il vous faudra les stratifier avec le reste de la construction. Si vous n'avez aucune expérience de la stratification, essayez d'abord cette technique sur une pièce de fibre de verre. Pour la stratification utilisez toujours un pinceau plat d'une largeur adéquate, mais pas plus de 40 mm.

Micro-ballonLe micro-ballon est composé de très petites billes de verre qui ont une texture et une couleur approchant celles du talc. Elles sont utilisées pour épaissir l'époxy et faire du remplissage. Le Micro-ballon est très léger et absolument non structurel.Utilisation: Remplissage de stratification déjà prise et rattrapage d'épaisseur.

Micro-secEn ajoutant des microbilles dans de l'époxy de lamination jusqu'à ce que la consistance soit compacte, vous obtiendrez du Micro-sec – un enduit de remplissage étanche et très léger. Avant d'utiliser le micro-sec, appliquez une fine couche d'époxy. Ce produit n'est pas structurel.

SurfaçageLe meilleur liant pour les grosses fentes est le Micro-sec. Passez d'abord une couche d'époxy.

Le FloxCe sont des fragments de fibre de coton. Cela a l’aspect du Micro-ballon. La différence est que ce matériau est structurel. Il est utilisé pour renforcer les joints d'angle en fibre de verre et pour coller les pièces en fibre de verre aux autres, etc.. Le flox est plus lourd que le micro-ballon.

Le Cabosil ou AérosilLe Cabosil ou l'Aérosil sont tous deux des charges de remplissage utilisés pour obtenir l'épaississement de l'époxy. Ils sont utilisés en combinaison avec le flox pour de meilleures propriétés mécaniques. Les deux sont structurels.

Le CottoncabCottoncab est une abréviation pour le mélange de Cotton flox et de Cabosil. Il est utilisé pour épaissir l'époxy de telle sorte qu'il ne coule pas des joints. Le ratio de Cottoncab et d'époxy n'est pas critique, ajoutez simplement du Cottoncab dans de l'époxy bien mélangé jusqu'à obtention de la consistance désirée. Il est structurel.Utilisation: collage de pièces.

MixPar addition de Cottoncab dans de l'époxy jusqu'à ce que la consistance soit compacte vous obtiendrez un Mix qui est utilisé pour le collage de différents matériaux et composites.Astuce: Quand vous faites une stratification dans un coin exigu, mettez-y un peu de Mix, de façon à éviter les bulles qui auraient pu se former à cause de la raideur du tissu.

3.6 Renforts

Si votre porte-feuille vous le permet, utilisez des tissus de verre certifiés aviation, ou au moins des tissus avec la finition SILAN. Le surfaçage d'un tissu ayant une bonne finition est plus facile. On peut utiliser des tissus de carbone non certifiés.

Tissus de verreDans la documentation des plans figure l'abréviation « G » - tissu de verre. On utilise uniquement les tissus bidirectionnels (BID). Cela signifie qu'il y a 50% des fibres dans un sens et 50% à 90°. Il y a plusieurs styles de textile.Les sergés de 80 g/m2 et 160 g/m2 (Interglas 92110) sont utilisés pour le SD-1.



Tissus de carbonePour le tissu de carbone l'abréviation « C » est utilisée dans les plans. On utilise le sergé de 200 g/m2 pour le SD-1.

Coupe et marquage des tissusIl est possible de couper ces tissus aux ciseaux ou avec un couteau affuté sur un support caoutchouc ou sur du bois tendre. On peut marquer les deux tissus avec un feutre. Le feutre apparaitra même à travers plusieurs couches sur le tissu de verre. Ce n'est pas le cas pour le tissu carbone.

Coupe des tissus en biaisLa coupe des tissus BID en biais fait que les fibres sont à 45° sur le bord. Cette manière de couper est utilisée dans les endroits où une grande force en tension est requise. Utilisez cette méthode pour les plus petits rayons, etc.

Cire de séparation, PVAIl est nécessaire dans certains cas d'utiliser des séparateurs sur les écrous ou goujons pour permettre un démontage facile après séchage de l'époxy. La cire pour les parquets est suffisamment efficace pour cet usage. Appliquez simplement 2-3 couches de cire sur l'écrou ou le goujon. Laissez la cire sécher entre chaque couche.Lorsque vous préparez la table pour faire un sandwich, utilisez du PVA (alcool polyvinylique) qui peut être nettoyé avec un chiffon mouillé.

Tissu adhésif de protectionLes longerons du kit de base sont fournis avec un tissu d’arrachage qui assure la protection. Après l'avoir retiré vous obtenez une surface parfaite pour collage ou stratification. Retirez le tissu de protection juste avant de coller ou de stratifier. La bonne manière de faire est montrée ci-dessous.



4 Travaux de préparation

4.1 Préparation des surfaces

Mousse: Utilisez un pinceau ou de l’air comprimé pour éliminer la poussière, puis remplissez les pores avec du micro-sec avant stratification (sauf pour des pièces fabriquées sous vide ou à la presse).Composites: Utilisez si possible du tissu d’arrachage ; si c’est le cas retirez le avant stratification, sinon poncez la surface au papier de verre 100 et nettoyez à l'acétone. Faites attention à ne pas endommager les fibres.Métal: Poncez la surface jusqu'à obtenir le brillant avec du papier de verre 200 à 600.

4.2 Procédés de stratification

Vous réussirez la meilleure et la plus rapide imprégnation des tissus en utilisant un rouleau sur un film plastique posé sur la table. Vous pouvez couper le tissu à sa forme définitive avant de l'imprégner ou couper le tissu imprégné en utilisant un couteau aiguisé. Pour stratifier sur une forme de mousse complexe nous recommandons d'appliquer le tissu sec et de voir si cela convient avant d'appliquer l'époxy. Puis déposez une petite quantité de résine au milieu de la pièce à stratifier et raclez-la vers les bords. Enfin éliminez toutes les bulles d'air en utilisant un pinceau. Nettoyez l'époxy superflu; cela crée un excédent de poids mais ne procure pas de solidité en plus. Vérifiez qu'il n'y ait pas de parties sèches, de parties blanches sur le tissu; les endroits secs n'auraient pas la solidité souhaitée. Si possible appliquez un tissu d’arrachage.

4.3 Pose de rivets

Les pièces métalliques sont fixées sur les nervures en contreplaqué par des rivets à rupture de tige (rivets pop). Ces rivets sont posés avec une riveteuse à main. Maintenez les pièces à riveter appliquées l'une contre l'autre aussi fort que possible pendant le rivetage.

4.4 Ebarbage

Pendant la stratification ne laissez pas plus de 10 mm de tissu dépasser des bords, pour éviter de le décoller. Après séchage vous pouvez couper le tissu qui dépasse avec un couteau ou une scie sauteuse.

4.5 Nettoyage du matériel après stratification

Mettez les pinceaux à tremper dans de l'acétone; utilisez un bocal fermé. Séchez les avec un papier d'essuyage avant la séance de travail suivante. Protégez vos mains avec des gants en caoutchouc ou en latex.

4.6 Découpe de la mousse de polystyrène

Pour couper le polystyrène extrudé, utilisez un fil chaud ou un couteau aiguisé. Vous pouvez vous servir d'un transformateur pour fournir l'électricité au fil. Préparez un bâti pour les longues découpes; utilisez un caoutchouc ou un long ressort pour tendre le fil. Préparez le bâti de telle sorte que le fil soit perpendiculaire à la table de travail pour la découpe des nervures en mousse. Toute feuille de métal est utilisable pour fabriquer les gabarits de coupe. La mousse polyuréthane (PUR) peut être coupée en utilisant un couteau aiguisé ou peut être poncée.



4.7 Perçage des nervures en mousse de polystyrène

Pour faciliter l’assemblage des nervures sur les longerons il faut que vous perciez des trous pour passer les tubes de calage. Pour les nervures des ailes, cela peut être un tube dans les 25-30 mm; pour les nervures de l'empennage horizontal environ 10-15 mm. Les tubes doivent être droits, de préférence en alliage d'aluminium. Fabriquez l'emporte-pièce à partir du même tube, puisque vous allez traverser les nervures. Coupez un bout de tube d'environ 200 mm et avec un tour coupez l'angle de l'intérieur du tube sous un angle aigu de 5 à 8°. Au cas où l'épaisseur du tube dépasserait 2 mm, tournez le tube pour réduire l'épaisseur à 1 mm sur une longueur d'au moins 25 mm.Percez un trou du diamètre du tube dans une planche de bois. Vous obtiendrez un guide qui permet d'assurer que le perçage est perpendiculaire. Il est avisé de faire le trou dans le gabarit en contreplaqué qui sert aussi à la découpe extérieure des nervures. Lorsque vous utilisez l'emporte-pièce, tournez et appuyez en même temps dans la mousse à travers le gabarit. Il faut un emporte-pièce affuté et un peu de pratique pour réussir des trous parfaits.

4.8 Vernissage

Utilisez si possible un vernis époxy monocomposant pour le bois. Vous pouvez aussi utiliser un vernis polyuréthane. Diluez un peu le vernis avant l'application de la première couche de sorte qu'après la deuxième couche la surface soit brillante mais que le vernis ne soit pas trop épais. Vous pouvez perdre une quantité de charge utile en ne gardant pas à l'esprit cette règle pendant la construction.Mettez un petit peu de peinture de couleur dans votre vernis pour distinguer plus facilement les surfaces déjà vernies.



5 Construction & Assemblage

5.1 Gouverne mobile de dérive, SD1-55-000

Il faut préparer le longeron, les nervures et le revêtement avant l'assemblage de la gouverne. Découpez l'âme du longeron dans du contreplaqué de 1mm selon le plan. Collez les semelles en spruce de 5x5 mm sur l'âme du longeron en utilisant du mix. Maintenez les pièces en place avec des épingles à linge comme sur la photo.

Après séchage, chanfreinez les arêtes selon le plan. Préparez toutes les nervures bois de la même façon. Utilisez les charnières métalliques d'articulation comme gabarit pour percer les trous pour les rivets dans les nervures. Vernissez dans les trous et sous les charnières, puis rivetez les charnières sur les nervures.

Faites attention sur le plan à l'orientation correcte de la pliure de la charnière du bas. Percez 2 trous de 5 mm dans la nervure n°2 en suivant le plan. Utilisez des boulons M5 x 10 pour maintenir les écrous à riveter M5 en place. Percez des trous pour les rivets fraisés. Chanfreinez les trous de l'extérieur, vernissez et rivetez les écrous à riveter en place.



Découpez les revêtements de dérive dans du contreplaqué de 0,8 mm. Dessinez les positions du longeron et des nervures sur les cotés. Découpez les rainures pour les leviers de l'articulation basse. Collez la baguette de spruce 5x5 mm sur le revêtement gauche à l'emplacement du bord de fuite; après séchage chanfreinez selon le plan. Collez avec du cottoncab le longeron et les nervures sur le côté gauche. Essuyez la colle superflue dans les coins des pièces collées. Utilisez des épingles à linge, des poids et du ruban adhésif pour maintenir le longeron et les nervures en bonne place.Dessinez le contour des longerons et nervures sur le côté droit. Vernissez toutes les surfaces intérieures bois et à l'intérieur du côté droit. Ne vernissez pas les nervures en mousse XPS – le vernis est un solvant! Collez le côté droit sur l'assemblage avec du mix. Utilisez du ruban adhésif pour fixer le côté en place; appliquez une pression convenable sur les nervures et le longeron en utilisant des poids ou des livres. Après séchage appliquez du cottoncab dans la fente à l'emplacement du bord de fuite. Le meilleur outil pour cette tâche est la seringue. Après séchage, poncez soigneusement la colle en excès et le bois du bord de fuite.Collez un bloc de mousse XPS sur le nez de la dérive avec du micro-sec. Coupez les faces des blocs en suivant le plan et collez les gabarits en bois dessus. Avec un fil chaud ou un couteau découpez les blocs de mousse à la forme désirée, tout en conservant une petite marge pour le ponçage final. Poncez jusqu'à obtention de la forme précise. Soufflez toute la poussière. Chanfreinez le revêtement de contreplaqué sur environ un pli d'épaisseur sur une bande d'environ 10 mm de large le long du contact avec le nez en mousse.

Cette photo montre l'assemblage de la dérive en utilisant les gabarits d'usine.Stratifiez le nez de la dérive d'une couche de tissu de verre 160 g/m2 selon le dessin. Laissez sécher et chargez le stratifié avec du micro-très sec. Poncez la forme finale après séchage. Dépoussiérez et appliquez du vernis sur le reste de la surface en bois. Maintenant la dérive est prête pour une couche de primaire.



5.2 Profondeur & Compensateur, SD1-30-000, SD1-35-000

Utilisez le longeron fourni dans le kit de base pour la construction de l'empennage horizontal. Découpez toutes les nervures en XPS 20 mm en utilisant un gabarit fait dans une mince feuille de métal. La nervure centrale de 40 mm est obtenue par collage de deux nervures. Fabriquez les longerons de nez et le longeron arrière. Posez le longeron principal sur des barres de support fixées à la table comme sur le dessin ci-dessous.

Enfilez les nervures sur le tube auxiliaire. Ajustez l’écartement des nervures en suivant les marques sur le longeron principal. Posez le longeron de nez sur les nervures et vérifiez que tout est ajusté. Si c'est le cas, retirez le longeron de nez de sur les nervures et l'assemblage des nervures de sur le longeron principal. Préparez environ 30 g. d'époxy.Etalez de l'époxy non chargé sur le longeron aux endroits de contact avec les nervures. Ajoutez du cottoncab à l'époxy jusqu'à obtenir une consistance moyenne et étalez sur la face à coller des nervures. Assemblez de nouveau tout l'ensemble. Posez des poids sur le longeron de nez et vérifiez que tout est bien en place. Vérifiez la position du longeron de nez par rapport au longeron principal. Essuyez la colle en trop dans les angles entre nervures et longeron.De la même façon collez les nervures arrieres. Veillez à la position des nervures sur le longeron. Ne vrillez pas le profil. Sur les nervures arrieres il y a un longeron à l'emplacement du compensateur.Mettez en place la charnière centrale (pos. 2) sur le longeron arrière et les bagues de côté (pos. 3) dans les nervures en contreplaqué avec une tige de 4 mm en fibre de verre ou de carbone de telle sorte qu'ils forment l'axe de rotation.Préparez le revêtement en contreplaqué et collez une baguette de spruce 5x5 mm sur le revêtement supérieur à l'emplacement du bord de fuite suivant les cotes du plan. Ensuite chanfreinez-la selon le plan. Tracez les positions des longerons et des nervures sur les deux revêtements. Vernissez la face intérieure des revêtements à l'exception des surfaces à encoller.Posez la structure interne sur des baguettes de telle façon qu'elle ne puisse pas vriller pendant le collage. Les nervures arrieres, de chaque côté du longeron de compensateur arrière, seront supportées par une large baguette de spruce, ou quelque chose de semblable. Posez le revêtement supérieur, appliquez la pression et regardez comment il se comporte. Pour appliquer la pression, utilisez des baguettes de spruce et des poids en prenant garde à ne pas vriller la structure.Préparez 80 g. d'époxy et étalez-en sur les surfaces à encoller des revêtements. Ajoutez du cottoncab dans le reste de l'époxy et appliquez-le sur les nervures et longerons. Posez le revêtement sur la structure et appliquez la pression. Utilisez des pinces sur le longeron de nez comme il est montré sur le dessin ci-dessous. Si possible essuyez la colle superflue.



Après séchage, retournez la structure et vérifiez que tout soit correct. Découpez le revêtement correspondant au compensateur.Collez le revêtement inférieur sur la structure en utilisant le même procédé. Après séchage, découpez le revêtement du compensateur. Collez la pièce de renfort sur le revêtement supérieur du compensateur à l'emplacement du levier de commande. Placez le levier de commande sur le revêtement supérieur et percez les trous de fixation. Vernissez l'intérieur des deux revêtements de compensateur et boulonnez les plaquettes support de rivet en place pour le levier de commande. Collez le revêtement inférieur sur le compensateur. Après séchage, ajustez les bords des revêtements et collez les nez en balsa sur l'empennage horizontal et sur le compensateur. Poncez ces bords d'attaque suivant les gabarits.Au cas où vous n'utiliseriez pas les extrémités d'empennage préfabriqués, collez des blocs de XPS à ces endroits. Coupez et poncez ces bouts jusqu'à obtention de la forme et recouvrez avec un tissu de verre 160 g/m2. Recouvrez aussi les bords d'attaque de la profondeur et du compensateur d'un tissu de verre 80 g/m2. Le tissu doit recouvrir le revêtement de contreplaqué sur une largeur d'au moins 10 mm. Après séchage, étalez du micro-sec sur les tissus et remplissez aussi les bords de fuite de la profondeur et du compensateur. Après séchage, découpez et poncez jusqu'à obtention de la forme finale. Appliquez du vernis sur les surfaces en bois.

5.3 Flaperons, SD1-25-000

Préparez toutes les pièces avant l'assemblage des flaperons – longeron, nervures et revêtements. Collez les baguettes de spruce sur les bords des nervures en contreplaqué en suivant le plan, collez aussi les inserts de renfort sous les plaquettes d'écrous à river. Percez les trous pour les vis de montage suivant leur diamètre réel. Centrez les écrous avec des vis plus courtes pour ne pas interférer avec les pièces de fixation. Préparez le revêtement inférieur et collez une baguette de spruce 5x5 à l'emplacement du bord de fuite et chanfreinez-la suivant le plan. Collez d'abord les nervures d'extrémité en bois sur le revêtement inférieur. Vérifiez leur écartement et leur parallélisme. Collez le longeron et la nervure centrale préalablement préparés. Vérifiez l'alignement des trous des boulons de montage en utilisant une tige fine ou un fil. Finalement, collez les nervures en mousse XPS avec du mix. Marquez les positions des longerons et nervures sur le revêtement supérieur et vernissez-le en épargnant les surfaces de collage. Vernissez la structure interne en bois des pièces déjà collées. Collez alors le revêtement supérieur sur le reste de la structure de la façon habituelle. Après séchage, collez les demi-nervures de nez sur le longeron. Avec du micro-sec, collez dans les espaces entre nervures des blocs de mousse XPS et mettez les en forme en correspondance avec les nervures de nez. Recouvrez le nez d'un tissu de verre 160 g/m2 et terminez de la même façon que pour la dérive.

5.4 Ailes, SD1-20-000L,R

Pour construire l'aile, utilisez le longeron principal fourni dans le kit de Base. En utilisant les gabarits, découpez toutes les nervures dans de la mousse XPS 20 mm. Faites des trous dans les nervures suivant la méthode exposée au chapitre 4.7. Les longerons principaux des ailes gauche et droite sont assemblés l'un sur l'autre dans le sens longitudinal donc les nervures sont différentes. La hauteur des longerons est aussi différente, et ils sont marqués L-gauche (left) et



R-droite (right). Collez les nervures avant sur le longeron de Droite et les nervures arrieres sur celui de Gauche. Commencez par l'aile droite. Retirez le tissu d’arrachage du longeron et marquez la position des nervures en suivant le plan. Collez le contreplaqué de renfort sur la nervure de nez côté emplanture et sur les trois nervures arrieres sur lesquelles sont fixées les charnières des flaperons. Enfilez les nervures sur le tube comme décrit au chapitre 4.7. Le tube de pression dynamique (tube de Pitot) traverse les nervures de nez de l'aile droite. Préparez un tube d'aluminium de 6x1 mm suivant le plan et percez les 10 premières nervures depuis l'emplanture d'un trou de diamètre 7 mm à l'emplacement indiqué. Enfilez le tube à travers des nervures et du longeron de nez puis collez.Réglez la distance entre les nervures en suivant le plan. Posez cet assemblage sur le longeron principal; sur le nez posez le longeron de nez préparé auparavant. Si tout est en ordre, essayez de poser des poids sur le longeron de nez et de simuler le collage. Si tout est OK préparez environ 50 g d'époxy et étalez-en sur les longerons aux endroits de collage avec les nervures. Ajoutez du cottoncab au reste de l'époxy jusqu'à ce qu'il soit suffisamment épais et répandez-le sur les surfaces à coller des nervures. Remontez tout l'assemblage et appliquez du poids sur le nez des nervures. Fixez le longeron de nez avec de la bande adhésive pour éviter le glissement sur la colle. Vous pouvez fixer la position des nervures sur le longeron principal en utilisant un profilé droit plus haut que le longeron et en appuyant les nervures dessus.Retirez la colle en trop avec des découpes de contreplaqué. Vérifiez la position du longeron de nez par rapport au principal en utilisant une équerre et une règle comme sur l'image ci-dessous.

Retirez l'excès de colle après séchage. Préparez le longeron auxiliaire arrière, la nervure arrière comprenant le renfort d'emplanture en contreplaqué de 3 mm, la nervure arrière centrale et la nervure arrière d'extrémité supportant les charnières de flaperons. Préparez les trois charnières ensemble. Posez le longeron principal sur des barres comme sur l'image ci-dessous. Mettez les nervures arrière sur le tube et continuez comme pour la partie du nez. Soyez attentif au positionnement des nervures renforcées sur lesquelles sont fixées les charnières des flaperons. Gardez leur écartement aussi précis que possible. Lorsque vous percez les trous pour les charnières des flaperons, vérifiez l'alignement avec un fil comme pour les flaperons. L'aile gauche est construite de façon symétrique.

Collage du revêtement sur la structure de l'aile Si c'est possible, démontez le plateau de votre table de travail. Cela permet d'essuyer la colle superflue pendant le collage du revêtement supérieur. En utilisant des cales en bois, préparez un support pour la structure de l'aile. Positionnez les appuis sous les longerons. Marquez les



positions des longerons et des nervures sur les deux revêtements préparés auparavant. Vernissez la surface hormis les aires de collage. Essayez un assemblage avant le collage définitif. Utilisez des pinces pour maintenir le revêtement sur les longerons de nez et auxiliaire. Mettez des barrettes entre la mâchoire de la pince et le revêtement pour que la pression soit répartie.Lorsque tout est prêt, collez le revêtement supérieur sur la structure de l'aile de la façon habituelle. Si possible faites-vous aider pour cette étape parce que la vie du pot d'époxy est d'environ 40 mn. Si c'est possible, retirez la colle superflue avec une chute de contreplaqué (tranchant arrondi) après application de la pression. Vous pouvez ainsi diminuer le poids à vide, et améliorer le collage du revêtement sur la structure. Retournez l'aile après séchage et vérifiez s'il y a de la colle sur toutes les surfaces de collage. Retouchez les imperfections avec du mix très fin. Vernissez le reste de la structure interne en bois.Il est nécessaire de prévoir un marchepied dans le premier intervalle entre la nervure d'emplanture et la suivante sur l'aile gauche. En position retournée, incorporez un morceau de XPS 20 mm entre les deux nervures et collez-le au micro-sec. Appliquez la pression en utilisant des poids. Recouvrez de 2 épaisseurs de tissu de verre 160 g/m2 avec un débordement d'environ 40 mm sur les nervures.Collez le revêtement inférieur de la même façon que celui du dessus. Après séchage rognez les revêtements en suivant le plan. Utilisez du balsa moyennement dur pour la fabrication du bord d'attaque. Collez le balsa au mix. Taillez-le grossièrement au couteau puis poncez-le à la forme désirée avec une cale à poncer d'au moins un mètre de long. Vérifiez la forme du bord d'attaque avec le gabarit du plan SD1-20-500. Soyez soigneux parce que la forme du bord d'attaque influence les caractéristiques de décrochage du profil. Vous pouvez gagner du temps en fabriquant un bloc à poncer en mousse XPS en négatif du bord d'attaque. N'oubliez pas de réduire ce bloc de l'épaisseur du papier de verre. Nous recommandons de recouvrir l'aile entière d'un tissu de verre 80 g/m2 pour une meilleure résistance à l'humidité. L'ordre de recouvrement est représenté sur le dessin ci-dessous.

Si vous ne voulez pas recouvrir l'aile entière, recouvrez seulement le bord d'attaque en suivant le plan. Une fois le revêtement sec, remplissez-le avec du micro-sec. Après séchage poncez pour obtenir une surface lisse et chanfreinez le revêtement de contreplaqué sur 20 mm à l'endroit de la fixation du saumon d'aile.

5.5 Saumons, SD1-20-600

Si vous n'utilisez pas les saumons d'ailes pré-moulés, il vous faut préparer chaque saumon à partir d'un bloc de mousse XPS de 100 mm d'épaisseur. Fabriquez les gabarits. Découpez les sections en utilisant un fil chaud vertical suivant les gabarits. Collez les tranches avec du micro-sec appliqué à 10 mm du contour extérieur de sorte qu'il ne coule pas de l'assemblage après mise sous pression. Cela assure ensuite de bonnes conditions de ponçage. Collez le saumon terminé sur l'aile avec du micro-sec. Avec un grand couteau découpez grossièrement la forme. Attention: Ne coupez pas le tissu de renfort sur le bord de fuite à ce moment.Poncez la face supérieure et le bord d'attaque au papier de verre de grain 100 à 280. Efforcez-vous de préparer la surface aussi lisse que possible de telle sorte que le colmatage ultérieur soit minimal. Recouvrez avec un tissu de verre 160 g/m2 et un 80 g/m2 sur le dessus. Coupez le tissu pour qu'il recouvre le bord du saumon vers la face inférieure sur 20 à 30 mm. Rognez le tissu sur le bord de fuite et chanfreinez les bords du saumon après séchage.Coupez et poncez le renfort sur le côté inférieur suivant le dessin.



Recouvrez la face inférieure du saumon, remplissez avec du micro-sec et poncez le bord de fuite suivant le dessin.

Rebouchez l'aile entière avec du micro-sec là ou c'est nécessaire et poncez jusqu'à ce que ce soit lisse. L'aile est prête pour la couche de primaire.

5.6 Assemblage de l'articulation de longeron auxiliaire

Le fuselage doit être terminé préalablement à l'assemblage des articulations. Glissez les ailes dans le fuselage et installez les axes principaux. Vérifiez les positions mutuelles des longerons auxiliaires et des charnières de fuselage (pos. 3 sur le plan SD1-40-000). A ce moment tenez l'articulation de fuselage en place uniquement avec la main. Si les positions respectives de l'articulation et du longeron secondaire ne correspondent pas au plan, mesurez l'épaisseur de contreplaqué qu'il sera nécessaire de coller sur le longeron auxiliaire. Démontez les ailes du fuselage et collez les goussets de contreplaqué si nécessaire. Ajustez les goussets à la découpe d'origine du longeron et renforcez par recouvrement de 2 tissus de carbone 200 g/m2 les angles de jonction entre la nervure d'emplanture arrière et le longeron principal d'une part, la même nervure et le longeron auxiliaire d'autre part, suivant les plans SD1-20-000. Vernissez la nervure et le longeron auxiliaire après ébarbage. Percez un trou pour la pièce d'articulation (pos. 4) et boulonnez la pièce. Percez le second trou. Boulonnez les charnières des deux ailes avec des écrous ordinaires et glissez les ailes dans le fuselage. Vérifiez la position des charnières sur les ailes par rapport aux charnières sur le fuselage. Si tout est OK, procédez à l'installation définitive des articulations.

5.7 Assemblage des flaperons sur l'aile

Fabriquez les coussinets pos. 2,3 sur le plan SD1-25-500. Assemblez le coussinet sur la charnière milieu du flaperon. Glissez les coussinets intérieurs sur les charnières sur les charnières de côté de l'aile. Mettez le flaperon en position sur l'aile et assemblez le coussinet de la nervure d'emplanture avec la bague pos. 1. Assemblez le coussinet d'extrémité à travers du trou dans le saumon d'aile.



5.8 Fuselage, SD1-10-000TG

Le fuselage est une structure en treillis recouverte de contreplaqué de différentes épaisseurs.

Collage des flancs.

Les flancs du fuselage sont collés suivant le plan SD1-10-000TG feuille 1. Fixez sur votre table de travail un papier de dimension minimum 3200x400 mm (plusieurs feuilles collées ensemble ou papier en rouleau). Redessinez le flanc du plan SD1-10-000TG feuille 1. Vous pouvez aussi utiliser le plan FS approprié à l'échelle 1:1, que vous pouvez obtenir en supplément payant avec l'ensemble des plans. Posez sur le plan une feuille translucide pour le protéger, fixez-la avec du ruban adhésif. Vissez des morceaux de spruce 15x15 sur l'extérieur du tracé du longeron inférieur. Cela définit la position du longeron. En suivant le plan, vissez des cales sur les côtés intérieur et extérieur du longeron inférieur pour fixer sa position et sa courbure. Courbez le longeron inférieur simplement en le positionnant entre les cales. Coupez et poncez les membrures verticales et diagonales selon les formes et dimensions du plan 1:1. Définissez la position des membrures en utilisant des cales. Collez les goussets en même temps que les membrures. L'écart maximum entre les pièces collées ne doit pas excéder 0,5 mm. Dévissez les cales après séchage complet et retirez le flanc de la table de travail. Retirez la colle en trop avec une râpe ou du gros papier de verre. Collez le second flanc de la même manière. Si l'avion doit être équipé d'un parachute, assurez-vous que vous utilisez bien une dimension et une qualité de bois différente pour le gousset supérieur de la barre n° 9.

Tunnel du fuselage, SD1-10-100TGLe tunnel pos. 1 est la pièce la plus importante du fuselage. Les bagues des axes des longerons principaux, de même que les bagues avant du manche sont fixées sur le tunnel. Préparez le contreplaqué de 11 mm d'épaisseur simplement par collage d'une épaisseur de 5 mm et deux de 3 mm ensemble. Percez soigneusement les trous de Ø 6 mm pour les bagues de fixation du manche. Fixez les écrous à river M6 à simple patte. Collez les rondelles pos. 8 sous les vis, tête à l'intérieur de la face avant du tunnel, avant l'assemblage du tunnel. Collez les bagues pos. 9 et 10.Vernissez l'intérieur du tunnel à l'exception des zones de collage. Après avoir collé les rondelles, collez les renforts pos. 3 et la face arrière pos. 2 au panneau pos. 1. En même temps, collez le renfort pos. 5 au panneau pos. 4. Collez ensuite le panneau pos. 4 à l'ensemble. Terminez par un renfort supérieur d'épaisseur 3 mm et deux renforts pos. 6 collés en biais. Après séchage, nettoyez le tunnel, faites un rayon R3 mm sur pos. 5. Montez la bague frontale y compris le support du manche juste pour un essai et vérifiez la liberté de mouvements du support.Posez le tunnel sur un support et enfilez dedans les longerons des ailes suivant le plan. Le tunnel doit être posé de façon à ce qu'il soit possible de percer les trous des bagues avec une petite



perceuse sur un support. Si vous n'avez pas ce support, vous aurez besoin d'un assistant qui vérifiera la perpendicularité pendant le perçage. Réglez le dièdre des longerons et fixez-les au support de référence de façon à ce qu'ils ne puissent plus bouger. Vérifiez les positions mutuelles des bagues des longerons et du tunnel. Il peut y avoir du jeu verticalement. Percez un trou de 8 mm à travers tout l'assemblage dans le premier emplacement de bague. Repercez avec un forêt de 11,7 mm. Puis alésez le trou avec un alésoir de 12 mm. Enfilez l'axe de longeron principal SD1-40-500 pos. 1 dans le trou alésé. Percez et alésez le second trou de la même façon. Collez les arrêts pos. 7 après démontage.

Maintenant le tunnel est prêt à être collé dans le fuselage.

Assemblage de la cloison pos. 2, SD1-10-200Collez les semelles et les goussets d'épaisseur 13 mm à l'âme en contreplaqué 1 mm. Après séchage ébarbez la colle en trop, traitez l'intérieur sauf les surfaces de collage et fermez avec l'autre âme. Percez les trous. Collez le raidisseur sur l'âme. Ebarbez les âmes.

Assemblage du lamellé-collé de la cloison pos. 6, SD1-10-300Copiez la forme de la cloison du plan SD1-10-000T. Faites un gabarit en utilisant un matériau approprié (carton, etc.). La forme de la tranche dépend de la version de l'avion: la forme est plus simple pour la version sans parachute. Fabriquez le lamellé-collé à partir de cinq épaisseurs de contreplaqué de 1,5 mm. Pour faire les gorges pour les câbles du parachute, coincez les épaisseurs supérieures avec des entretoises.

Courbure et assemblage des longerons.Avant de coller les lames de renfort (plan SD1-10-000 feuille 1 étape 2), il faut courber les longerons. En utilisant des pinces, fixez à la table de travail les longerons dans leur partie droite, comme c'est montré sur le plan. Pliez progressivement. Le taux de courbure est réglé par la hauteur de cales. Collez les lamelles. Fixez de la même façon que pour plier. Utilisez d'autres pinces pour fixer les lamelles sur les longerons.

Assemblage du treillis.Commencez l'assemblage du fuselage en mettant les parois sur les longerons principaux, comme montré sur le plan SD1-10-100 feuille 2. Utilisez des sangles plates pour l'ajustage. Préparez toutes les traverses et diagonales avant le collage. Collez le tunnel pos. 1 qui renforcera l'ensemble du treillis. Vérifiez l'équerrage de la position du tunnel par rapport aux parois, dans les plans horizontal et vertical, en mesurant les diagonales.



Après séchage, collez le cadre pos. 2 et les autres traverses au longeron principal. Assurez-vous que le fuselage reste absolument symétrique pendant le séchage. Collez les traverses de renfort pour la fixation du train principal comme c'est montré sur le détail V de la feuille 1. Assurez-vous que les goussets de devant, qui sont différents, soient collés du bon côté. Préparez à l'avance la traverse pour la fixation supérieure du train avant, faites en spruce 13x50 renforcées de bandes de tissu carbone, puis collez-la en place.Attachez des supports avec les fentes pour les traverses aux longerons en utilisant des pinces (voir la photo suivante).



Isolez les supports dans les aires de collage avec une feuille de PVC. Collez l'appui du dos et la cloison 9 avant de recouvrir le fuselage. Collez toutes les traverses et les goussets.Poncez le fond du fuselage avec un long papier abrasif pour obtenir une surface plate avant de recouvrir, spécialement derrière la cloison 12, pour que le revêtement adhère sur toute la surface. Faites attention à la traverse 14x20 sur la cloison 4. Il vous faut coller deux bandes de carbone fournies dans le kit de base pour la renforcer avant assemblage. Collez un renfort de longeron de fond en bois dur, à l'emplacement de la fixation de la lame de train principal. Après séchage, poncez pour ôter la colle superflue et collez les bandes en tissu de carbone puis faites les renforts tissu carbone 200 g/m2, le tout comme montré sur la section D-D feuille 3.

Revêtement du fuselage.Sans changer d'installation, commencez à recouvrir le fond du fuselage depuis l'avant jusqu'à la cloison 8 en utilisant du contreplaqué de 1,5 mm d'épaisseur.



N'oubliez pas de faire une enture pour assembler les feuilles de contreplaqué, que vous poserez après montage des commandes. Pour un collage parfait, utilisez des pinces sur les longerons et des poids sur les traverses. N'oubliez pas de nettoyer la colle superflue. Puis retirez les cales d'une paroi de côté et recouvrez-la depuis l'avant jusqu'à la cloison n° 13. Il y a deux façons de maintenir le contreplaqué sur le treillis pendant le séchage. Vous pouvez utiliser des agrafes par dessus une ficelle qui permet de les retirer après séchage; appuyez suffisamment sur l'agrafeuse pour faire sortir de la colle de joint; posez les agrafes tous les 25 mm au maximum. Vous pouvez aussi préparer une installation pour maintenir le revêtement comme montré sur la photo, ce qui vous fera gagner du temps sur le retrait des agrafes et le rebouchage des trous.Continuez le revêtement du flanc du fuselage jusqu'à la cloison 13. De la même façon recouvrez le second flanc. Pendant ces opérations de recouvrement, maintenez le fuselage pour éviter toute déformation.Puis retournez le fuselage et collez la cloison supérieure 6 que vous avez préalablement préparée. Fixez-la en position avec un fil attaché au treillis ou une installation simple en bois. Collez la cloison 9. Les cloisons 7 et 8 sont fixées par des lisses 10x10 mm. Collez les nervures auxiliaires entre les cloisons 6 et 7.



Pour permettre que le revêtement soit parfaitement posé, alignez les tranches des cadres supérieurs 6, 7, 8 et 9 avec une longue barre recouverte d'un papier abrasif. Recouvrez le fuselage étape par étape du cadre 9 vers l'avant. Utilisez du ruban adhésif pour fixer les revêtements. Réalisez soigneusement les entures pour avoir ensuite le moins de masticage possible. Au cas où vous feriez l'ouverture pour le parachute, effectuez la stratification des raidisseurs avant de fermer les revêtements des côtés (voir photo ci-dessous).

Cloison sandwich 14.Le longeron principal de l'empennage vertical est collé sur la cloison sandwich 14. Pour préparer la cloison, collez avec de l'époxy de la mousse PU de 5 mm d'épaisseur entre deux feuilles de contreplaqué de 1 mm d'épaisseur. Placez le sandwich entre deux plaques isolées par une feuille de plastique et serrez avec des pinces. Après séchage, affinez la forme en fonction du fuselage et collez la cloison dedans. Stratifiez les renforts en suivant le plan.



Renforts et guides de commande de direction.Collez au micro-sec de la mousse PU sur le plancher entre les traverses des cadres 1 à 4.

Après séchage, poncez la mousse pour mettre à niveau avec les traverses. Aspirez la poussière et stratifiez avec deux couches de tissu de verre 160 g/m2, terminez par un tissu d’arrachage, selon le plan SD1-10-000 feuille 4. Stratifiez les coins de renfort aux emplacements des fixations du bâti moteur, comme montré sur le plan SD1-10-000 feuille 3 vue G. Découpez les trous d'inspection en fonction de votre parachute et collez un bord de 1mm d'épaisseur autour des trous. Préparez une plaque sandwich de 300x100 mm fait de deux feuilles de contreplaqué 1 mm et de mousse PU 5 mm au milieu. Découpez dans cette plaque les supports pour les gaines de la commande de direction, suivant le plan SD1-10-000 feuille 3 vue L-L.Creusez une fente dans les supports pour une gaine Ø 6 mm. Collez les supports sur les côtés du fuselage selon le plan. Vérifiez la position des supports par rapport aux flancs du fuselage en utilisant une tige Ø 6mm. Collez la gaine Téflon grossièrement poncée sur les supports avec de l'époxy 5 mn et stratifiez en incluant les supports avec une bande de tissu de verre 80 g/m2 coupée en diagonale, selon le plan SD1-10-000 feuille 3 section O-O. Installez la gaine à l'arrière du fuselage selon la section R-R. Réalisez le reste des renforts suivant le plan. Percez les trous pour les fixations du train principal (voir plan SD1-70-000TG) et collez autour les bandes de renfort carbone. Traitez le fuselage avec un vernis incolore sauf aux emplacements du réservoir d'essence, des carénages de raccordement d'ailes et de tous les raccords de revêtement.

5.9 Empennage vertical, SD1-50-000

Le longeron principal de l'empennage vertical est inclus dans le kit de base. Commencez à construire l'empennage vertical en préparant les nervures en contreplaqué et en mousse XPS suivant les gabarits du plan SD1-50-500. Collez les nervures en contreplaqué, qui sont des gabarits de ponçage pour les nervures en XPS, pour faciliter le chanfrein suivant le plan. Chanfreinez les arêtes, suivant le plan; positionnez les nervures de nez sur le longeron principal et collez les en position verticale avec du mix.Otez la colle superflue. Maintenez précisément en place les nervures avec des poids appropriés. Fabriquez le bord d'attaque en collant les baguettes de spruce 8 x 8 mm sur l'âme en contreplaqué précédemment préparée. Après séchage chanfreinez les bords suivant le plan. Chanfreinez aussi la surface de contact des nervures de nez de façon à ce que ce longeron avant



repose sur les nervures suivant le plan. Collez le longeron sur les nervures. Gardez la position couchée du longeron principal. Après séchage retournez l'assemblage et installez le longeron principal sur des tiges comme pour l'empennage horizontal. Tracez les positions et collez les nervures arrieres. Fixez la position précise de na nervure n° 10 en utilisant un gabarit en polystyrène.Préparez et collez le longeron arrière. En suivant le gabarit en contreplaqué, poncez les arêtes de côté des nervures en XPS en utilisant du papier abrasif en long. Préparez le revêtement en contreplaqué de 1 mm, tracez la position des nervures et des longerons sur le revêtement et vernissez l'intérieur en épargnant les surfaces de collage. Ne vernissez pas les zones au dessus de nervures 9 et 10 parce qu'ultérieurement viendront des entretoises stratifiées. Collez le revêtement de gauche. Appuyez le revêtement sur les longerons en utilisant des pinces à ressort, comme pour l'empennage horizontal. Puis collez le côté droit.Positionnez l'empennage vertical sur le fuselage à l'aide d'un plan approprié et collez-le en utilisant du mix (voir le chapitre suivant). Réalisez soigneusement l'assemblage des renforts avec du tissu de carbone 200 g/m2 entre le longeron principal et les revêtements selon le plan.

Le bord d'attaque en balsa sera collé après installation de l'antenne qui est effectuée dès que l'empennage vertical est collé sur le fuselage. Utilisez les gabarits des plans pour mettre en forme le bord d'attaque.Installez le carénage de raccord fuselage-empennage, puis stratifiez le bord d'attaque avec un tissu de verre 80 g/m2.

5.10 Montage de l'empennage vertical, SD1-11-000

Poncez la cloison 15 jusqu'à ce que l'empennage s'adapte correctement au fuselage comme sur le plan. Le longeron arrière de la dérive doit être précisément ajusté au treillis. Avant le collage, contrôlez la position de l'empennage vertical avec la profondeur installée. Enfin collez l'empennage vertical au fuselage en utilisant du mix. Installez l'antenne en suivant le plan et selon les indications du manuel d'installation de l'antenne. Collez le bord d'attaque en balsa de l'empennage. Collez les revêtements de côté du fuselage en arrière de la cloison 13. Découpez les revêtements après séchage et collez des blocs de mousse XPS suivant les plans et les photos ci-dessous avec du micro-sec. Poncez les blocs et le raccord de bord d'attaque jusqu'à obtention de la forme, puis stratifiez. Remplissez au micro-sec et poncez à la forme finale.



5.11 Construction du réservoir d'essence, SD1-15-000

Si vous n'utilisez pas le réservoir préfabriqué, vous devez le construire avant de le coller sur le fuselage. Commencez avec les cloisons et le fond, qui sont fait d'un sandwich de tissu de verre et de mousse PVC.A l'aide des gabarits, découpez les pièces dans de la mousse PVC de 8 mm d'épaisseur. Préparez 2 surfaces très lisses (du laminé blanc convient très bien) et isolez-les avec de la cire et une feuille de plastique. Pendant le séchage, les surfaces du sandwich doivent être sous pression pour adhérer à la surface de mousse. Il est possible d'exercer la pression manuellement ou de placer les surfaces sous vide. Au cas ou vous n'auriez pas de pompe à vide ou pas d'expérience de ce mode opératoire, la meilleure façon de procéder est de serrer les deux plaques avec des pinces. Il est nécessaire de placer un tissu d’arrachage qui déborde d'au moins 30 mm autour de toutes les pièces pour les stratifications à suivre. Pendant la stratification des faces intérieures, mettez suffisamment de résine et terminez avec un tissu d’arrachage tout autour. Après séchage, ébarbez la fibre de verre suivant la forme de la mousse. Posez les morceaux du fond Temp. 3 sur un support approprié et collez-les sur les cloisons selon l'étape 1. Fixez les cloisons à l'aide d'un simple bâti de bois. N'oubliez pas de retirer le tissu d’arrachage des parties basses. Coupez des bandes de mousse de polyuréthane 20 mm selon l'étape 2. Les bandes seront utilisées pour le revêtement du réservoir. Avant de les coller, vérifiez que toutes les bandes s'adaptent bien les unes aux autres en utilisant de longues pointes fines. Collez alors les bandes sur le cadre en utilisant du micro-sec. Essuyez la colle qui a coulé de chaque joint en utilisant un angle de contreplaqué arrondi R4. N'oubliez pas de retirer le tissu d’arrachage des cloisons avant de coller. Retournez l'assemblage et réalisez la stratification de la partie intérieure avec deux tissus de verre 160 g/m2 comme indiqué étape 2. Chanfreinez les arêtes des liaisons entre les cloisons et les parties du fond sous un rayon R2 puis stratifiez par dessus suivant l'étape 2. Préparez le fond à partir de deux feuilles préparées de la même façon que les cloisons. Collez-les sur le réservoir masqué et après séchage réalisez leur fixation par stratification suivant l'étape 3. Faites un trou et modifiez la paroi pour la collerette du bouchon de réservoir de façon à ce que le bord de la collerette épouse bien la surface du fuselage. Découpez et grattez une ligne pour mettre le câble ou la bande de mise à la terre de la collerette de réservoir. Collez la collerette de réservoir avec le câble de terre riveté en utilisant du mix. Stratifiez la collerette en suivant l'étape 4. Préparez les sorties de mise à l'air libre et de jauge à partir d'un tube d'aluminium 6x1 mm. Percez des trous pour ces tubes dans le fond et sur la cloison arrière du réservoir et retirez la mousse sur une largeur de 4 mm. Poncez la surface des tubes au papier abrasif grain 100 et lavez-les à l'acétone. Collez les tubes en utilisant du mix. Après séchage faites une stratification autour d'eux sur la face externe du réservoir. Collez un insert fait d'une feuille d'aluminium de 10 mm d'épaisseur sur le fond, à la place de la sortie. Retirez toute la mousse sous l'insert et remplissez selon l'étape 3. Après séchage, nettoyez et stratifiez suivant le plan. Percez un trou Ø 11,5 mm au travers du fond et filetez à ¼'' pour le robinet d'essence. Maintenant le réservoir d'essence est prêt à être



fermé. Mélangez environ 100 g d'époxy. Epaississez-le avec de l'Aerosil ou du Cabosil et ajoutez une pâte colorée pour époxy. Appliquez ce mélange sur les surfaces internes et les surfaces de collage. Posez la partie supérieure du réservoir sur le fond et chargez avec des poids. Nettoyez soigneusement l'excédent de mélange. Mettez un tissu d’arrachage sur les liaisons et appliquez de l'époxy pur. Après séchage retirez le tissu d’arrachage, chanfreinez les arêtes et réalisez la stratification selon l'étape 6.

5.12 Pose du réservoir d'essence, SD1-11-000

Installez le réservoir sur le fuselage et collez-le avec du mix. Bouchez l'ouverture du réservoir et recouvrez d'une bande adhésive. Ajustez la forme du réservoir aux gabarits de la cloison pare-feu et du tableau de bord. Soufflez et nettoyez toute la poussière du réservoir. Stratifiez en suivant le plan. Après séchage, remplissez au micro-sec et poncez pour préparer à l'enduit.

5.13 Construction de la verrière, SD1-16-600

Si vous n'utilisez pas la verrière pré-moulée, il vous faut la construire. La construction du cadre de verrière s'effectue sur le fuselage équipé du réservoir terminé. Découpez les gabarits pour la casquette dans du contreplaqué épais. Collez le gabarit vertical sur le gabarit horizontal avec de la colle chaude. Utilisez le gabarit 1 du plan SD1-10-500 pour découper le cadre arrière dans du contreplaqué 3 mm. Ne le faites pas juste de 30 mm de large comme sur le plan! Il sera mis à dimension plus tard. Diminuez le contour de 1mm au niveau de la casquette et de 2 mm au niveau du pare-brise. Collez le cadre arrière à sa future position avec de la colle chaude. Collez la casquette préalablement préparée sur le cadre arrière avec de la colle chaude. Collez des blocs de mousse XPS sur les deux côtés du gabarit vertical, de sorte qu'ils correspondent au gabarit horizontal et aussi au cadre arrière sans gros écarts. Découpez et poncez le bloc de mousse XPS de sorte qu'il suive la ligne du fuselage et du futur pare-brise. Simulez la ligne du pare-brise en utilisant une barre droite de spruce. Soyez précis de façon à ne pas avoir trop de mastic à mettre sur la pièce finie. Retirez tout l'ensemble du fuselage. Isolez le polystyrène avec une feuille de plastique et réalisez la stratification avec quatre épaisseurs de tissu de carbone de 200 g/m2 selon le plan. Avant la stratification, mettez un tissu d’arrachage de 40 mm de large à l'emplacement du collage du pare-brise. Après le séchage, ajustez la casquette sur le cadre arrière et sur le bord du gabarit horizontal. Puis retirez délicatement les gabarits, le coeur de



polystyrène et le reste de la bande. Posez l'assemblage sur la table. Nettoyez l'intérieur de la casquette avec un chiffon mouillé et ôtez le tissu d’arrachage sur le bord. Préparez des bandes de contreplaqué 1 mm d'environ 15 mm de large qui s'adaptent au bord de la casquette et collez-les en place comme montré au détail C. Collez des bandes de contreplaqué 1 mm au même endroit qui chevauche le bord de l'extérieur de la casquette sur une largeur d'environ 20 mm.

Chanfreinez le bord intérieur des bandes après séchage selon le plan et stratifiez comme indiqué. Ebarbez le bord suivant le plan.Dans du polystyrène de 40 mm poncez exactement en négatif la forme extérieure du cadre arrière à l'endroit du pare-brise et de la liaison au cadre bas. Recouvrez la surface préparée de bande plastique et attachez le « moule » XPS et le cadre au support en utilisant de la colle chaude. Réalisez la stratification du collier autour du cadre avec quatre tissus de carbone 200 g/m2, finissez avec un tissu d’arrachage sur la totalité du périmètre du cadre arrière.Après séchage, retirez le « moule » et ébarbez le collier suivant le plan. Couvrez les longerons de fuselage à l'emplacement du cockpit, entourez le tableau de bord et le reste de la structure concernée avec de la bande plastique de sorte que les parties du châssis de verrière n'aillent pas coller dessus pendant les étapes suivantes. Préparez des bandes de contreplaqué 1mm d'environ 12 mm de large découpées en diagonale, qui s'adapteront au pourtour du tableau de bord comme montré sur la section F-F. Collez-les ensemble sur le bord et après séchage ébarbez à la dimension indiquée. Fixez l'assemblage au treillis de fuselage en utilisant de la colle chaude. Appliquez de la colle chaude à l'emplacement de la casquette et à l'intérieur du cockpit pour que le reste du treillis soit libre pour un autre travail. Préparez les longerons du cadre bas dans du contreplaqué 3 mm et du balsa (côté droit) et collez-les aux cadres avant et arrière. Fabriquez le bord du cadre bas dans des blocs de mousse XPS 40 mm. Collez les blocs à la construction avec du micro-sec. Utilisez des pointes fines espacées pour relier les blocs ensemble. Après séchage retirez les pointes et poncez l'ensemble à la forme.Préparez un pare-brise dans du carton selon le plan. Collez sur les bords un ruban adhésif PVC d'au moins 20 mm de large. Installez le pare-brise et finissez la forme du bord inférieur. Otez le pare-brise et la semi-verrière du fuselage. Posez le cadre de verrière sur la table, mais avant cela



insérez les entretoises 20 mm sous les longerons. Stratifiez le bord inférieur avec deux tissus de verre 160 g/m2. Ebarbez après séchage.Découpez le pare-brise à la scie sauteuse dans une feuille d'acrylique transparent 2mm (Lexan, Makrolon) en suivant un gabarit en papier. Recouvrez le bord inférieur du pare-brise avec du ruban plastique. Attachez le pare-brise au cadre avec des Clecos. Dans la partie frontale du pare-brise, là ou il ne s'appuie pas sur le cadre, utilisez des vis à bois pour la fixation. Effectuez une stratification de deux bandes de tissu de verre 180 g/m2 coupées en diagonale sur le bord inférieur de la verrière et sur le bord du pare-brise dans les 30 mm de large. Ne stratifiez pas au dessus des vis. Retirez les vis après séchage et stratifiez aux emplacements de ces vis. Otez délicatement le pare-brise du châssis de verrière et ébarbez le stratifié sur le périmètre à la même largeur partout.

Poncez le coeur intérieur de la partie basse de la verrière suivant l'étape 3, section B-B. N'oubliez pas les cavités pour les tiges pos. 8 & 9 du plan SD1-16-000. Découpez le trou carré sur le côté droit de la partie basse pour la prise d'air NACA selon le dessin. Poncez la forme de l'entrée d'air dans la mousse XPS, posez-le sur la table et stratifiez avec deux épaisseurs de tissu de verre 80 g/m2, avec un bord convenable pour le collage futur. Après séchage, retirez l'entrée d'air de la table, nettoyez le reste du coeur et ébarbez les bords. Collez la prise d'air en place. Recouvrez l'entrée par un bloc de mousse de telle façon que seule la sortie soit ouverte comme montré dans la section D-D.Découpez la mousse à l'emplacement du palier de la manette pos. 1 et collez le palier sur le longeron et le revêtement extérieur avec du mix. Stratifiez l'intérieur de la partie basse de la verrière en incluant les longerons en contreplaqué, les cadres avant et arrière et le contour de pare-brise selon l'étape 3. Ebarbez après séchage et remettez en place le pare-brise avec le bord masqué. Fixez avec de Clecos le pare-brise sur la casquette et sur l'entourage du cadre arrière. Gardez le bord du pare-brise appuyé sur l'entourage du cadre bas en utilisant des cales comme montré sur la vue S. Réalisez la stratification comme indiqué à l'étape 4. Retirez le pare-brise, ébarbez l'ensemble et remplissez les surfaces extérieures au micro-sec. Découpez l'ouverture de l'entrée d'air et, par dessus une pièce de métal de même largeur que la trappe coulissante pos. 7,



stratifiez avec trois épaisseurs de tissu de verre de 80 g/m2 les rails de la trappe, comme montré sur la vue P. Otez la plaque métallique après séchage et ébarbez les rails. Poncez les surfaces pour un ajustement parfait avec les pièces voisines après installation de la verrière sur le fuselage.

5.14 Assemblage de la verrière, SD1-16-000

Lorsque vous utilisez la verrière de cabine pré-moulée, il faudra que vous fabriquiez les cadres avant et arrière, ainsi que les longerons, d'une façon très semblable à celle du chapitre précédent. Le réservoir d'essence doit être fixé sur le fuselage avant le début du travail. Posez la verrière pré-moulée sur le fuselage et ébarbez jusqu'à ce qu'elle s'adapte parfaitement. Masquez les longerons du fuselage à l'endroit du cockpit, le bord du tableau de bord et le reste de la structure concernée avec du ruban adhésif de sorte que les pièces du cadre de verrière ne collent pas dessus pendant les étapes suivantes. Préparez les longerons du cadre bas et du cadre arrière avec du contreplaqué de 3 mm et du balsa (longeron du côté droit). Préparez le cadre avant de la même façon que dans le chapitre précédent (voir la section F-F). Collez les cadres et les longerons sur le fuselage avec de la colle chaude puis collez le châssis de verrière en utilisant du mix. Décollez le châssis de verrière du fuselage et réalisez les stratifications en suivant le plan. Collez la bague de la manette pos. 1 et la prise NACA et fabriquez les rails de coulissement de la même façon qu'au chapitre précédent. Montez soigneusement les charnières de la verrière de telle sorte qu'elles soient bien alignées. Percez les trous pour les tubes pos. 12 dans le tableau de bord et la cloison 6 comme montré sur le plan et collez les au mix. Utilisez une longue tige Ø 6 mm comme guide pour obtenir un alignement parfait. Installez le châssis de verrière sur le fuselage au moyen des charnières (position ouverte), percez les trous et installez temporairement les boulons. Coupez avant collage les tubes pos. 12 et en utilisant la même tige installez les tubes pos. 11 sur les longerons du châssis de verrière de la même façon que pos. 12. Après séchage installez l'assemblage de levier pos. 2, 3 etc. Installez les clavettes pos.10 en place et mesurez la longueur approximative des tiges pos. 8 et 9. Finalisez une extrémité de chaque tige selon le plan et mesurez la distance précise des trous. Finalisez la seconde extrémité des tiges. Installez le verrou et le ressort du levier. Vérifiez le fonctionnement de l'ensemble. Peignez la surface intérieure du cadre si vous voulez. Terminez la poignée d'ouverture de la prise d'air. Rectifiez toutes les imperfections de surface avec du micro-sec et poncez la surface terminée. Montez le pare-brise au joint Sikaflex 221 (ou similaire) en utilisant des boulons sur le cadre arrière et des Clecos séparés sur le reste. Otez les Clecos après séchage et rebouchez les trous au micro-sec. La verrière de cabine est prête pour enduit et peinture.

5.15 Installation des ailes sur le fuselage, SD1-40-000

Avant l'installation du contrôle de roulis dans le fuselage, il est nécessaire de monter les ailes (articulations arrières) sur le fuselage. Accrocher les articulations du fuselage sur les articulations arrière des ailes. Glissez les ailes dans le fuselage et entrez la clavette principale. Passez les articulations de fuselage soigneusement dans les trous du fuselage et fixez-les en mettant une clavette dans la charnière auxiliaire. Positionnez le longeron secondaire selon le plan et fixez la position de la charnière de fuselage pos. 3 en utilisant une pince. Percez les trous dans le gousset à travers les trous de la charnière et installez les boulons.Faites une fente pour la clavette et collez le guide de clavette pos. 5 en utilisant de l'époxy 5 mn. Installez les pos. 4 et 6.

5.16 Liaisons ailes-fuselage (Karman), SD1-40-000

Si vous n'utilisez pas les carénages aile-fuselage en fibre de verre proposés, fabriquez-les selon les instructions suivantes. Après avoir installé les ailes sur le fuselage et installé les commandes de roulis, dessinez l'emplanture d'aile sur le fuselage. En même temps mesurez les distances horizontales des points entre l'emplanture de l'aile et le fuselage tous les 100 mm environ et notez ces valeurs sur les lignes dessinées sur le fuselage. Marquez depuis l'extérieur du dessous



du fuselage la position des trous pour les longerons d'aile. Découpez dans de la mousse XPS de 20 mm les profils d'emplanture de façon qu'ils copient la forme des carénages en suivant le plan et collez-les sur le fuselage, en utilisant du micro-sec, aux emplacements dessinés. Mettez des poids sur les profils. Découpez les trous pour les longerons des ailes et pour l'articulation arrière de l'aile à l'aide d'un long couteau de cuisine bien aiguisé. Accrochez les ailes, dessinez la forme de la nervure d'emplanture. Découpez les raccords perpendiculairement au fuselage avec une marge de 5 mm. En fonction des distances marquées sur le fuselage, coupez la mousse dans le sens horizontal en conservant une certaine marge.En utilisant un long papier de verre, poncez doucement les surfaces jusqu'à ce que vous puissiez connecter les ailes au fuselage grâce aux clavettes. Vous devez conserver un espace de 2 à 3 mm entre l'aile et le carénage. Masquez le revêtement de l'aile avec du ruban adhésif pour le protéger pendant le ponçage suivant. Après avoir fixé les ailes sur le fuselage, découpez et poncez le carénage de raccord. Pour travailler plus facilement et plus rapidement, il est bon d'utiliser un tube de plastique Ø 80 mm sur lequel on colle un papier de verre grain 80 puis 150.Lorsque les carénages sont poncés, déposez les ailes. A l'endroit de la jonction avec l'aile, poncez pour arrondir l'arête R2 mm, puis réalisez la stratification en suivant le plan avec un recouvrement de 10 mm sur le fuselage. Remplissez la totalité du carénage avec du micro-sec et poncez l'ensemble. Découpez les trous pour les longerons d'aile, l'articulation arrière et le levier de flaperons.

5.17 Gouverne de profondeur, SD1-60-000

Montez le levier de renvoi pos. 8 sur les supports pos. 19 et installez le montage complet dans le fuselage. Fermez le fond du fuselage en arrière de la cloison 9 en posant le revêtement suivant le plan. Montez le manche pos. 2 sur la console pos. 1. Fixez la tige complète pos. 11 sur le manche et le palier avant pos. 16 sur la console du manche. Posez tout l'ensemble dans le fuselage et installez-le sur le palier avant avec 4 rondelles sous les têtes des boulons M6x40. Montez le palier arrière pos. 17 sur la console pos. 3 et glissez l'ensemble sur la console du manche. Vérifiez la position de la console pos. 3 sur le fuselage et la liberté de mouvement de la console de manche sur les côtés. Si tout est OK, percez les trous pour le montage de la console pos. 3 et montez-la. Otez 3 rondelles des boulons de palier avant et serrez les boulons. Posez le levier pos. 4 et les paliers pos. 23 et 39 sur le tube de torsion pos. 25 et fixez temporairement sur le fuselage. Connectez temporairement le levier pos. 4 avec la tige pos. 11 et vérifiez les positions extrêmes de la commande de profondeur. Si tout est OK, percez les trous pour le montage des paliers pos. 23 et 39. Posez le levier de trim pos. 7 sur le tube de torsion, montez temporairement le palier pos. 39 et placez la crémaillère de réglage de trim pos. 21. Fixez-la sur le fuselage en utilisant de la colle chaude et percez les trous directeurs pour les écrous à river. Retirez la crémaillère, percez les trous appropriés et installez les écrous à river M5.



Installez définitivement la crémaillère de réglage de trim sur le fuselage. Placez toutes les pièces dans et sur le tube de torsion et fixez-le au fuselage. Trouvez le point neutre du levier de trim pos. 7 et percez un trou Ø 5 mm au travers du tube de torsion, le levier et le collier pos. 40 en suivant le plan. Marquez le perçage pour le ressort pos. 31 et percez au travers du collier pos. 27 et de l'insert pos. 26. Percez et taraudez pour le boulon M5x15 qui retient le ressort en position. Installez l'ensemble du montage en position sur le tube de torsion. Montez le levier arrière pos. 9 sur les supports pos. 10. Notez la position des trous de pos. 10 sur le fond du fuselage et percez-les. Montez provisoirement le contrepoids pos. 41 sur le levier. Installez l'assemblage complet du levier arrière dans le fuselage. Installez la gouverne de profondeur complète, y compris le compensateur et terminez par la tige de commande pos. 14. La profondeur doit être enduite. Mettez le fuselage à l'horizontale en utilisant un niveau. Vérifiez que la gouverne de profondeur est horizontale et que la position du levier arrière correspond au plan. Modifiez la longueur de la tige de connexion pos. 14 avec les réglages d'extrémité. La longueur de filetage libre doit être la même aux deux extrémités. La longueur de filetage dans l'écrou de la tige doit être d'au moins 10 mm. La gouverne de profondeur doit être équilibrée par le levier arrière et son contrepoids. Si ce n'est pas le cas, retirez un peu de matière du contrepoids pos. 41 ou ajoutez des rondelles sous les écrous. Installez le reste des tiges de commande en ajustant leur longueur pour obtenir la position neutre du manche. Vérifiez le débattement de la profondeur. Mettez la profondeur et le compensateur en position neutre et mesurez la distance des trous de la tige de contrôle de compensateur.

5.18 Gouverne de direction, SD1-60-000

Montez la dérive. Une fois la dérive en place, montez d'abord la charnière basse, puis celle du haut. Vérifiez la position de l'axe avant de percer. Le dessous de la dérive doit prolonger le



dessous du fuselage. Si ce n'est pas le cas, placez une rondelle d'acier entre la charnière basse pos. 15 et la dérive.Glissez les paliers pos. 18 sur les pédales et percez-les ensemble avec une entretoise pos. 34 selon le plan. Mesurez et marquez les positions des paliers et percez-les ensemble avec le plancher. Boulonnez séparément les paliers au plancher pendant le perçage. Coupez un câble d'acier Ø 2 mm d'environ 2,5 m de long. Placez un oeillet à une extrémité du câble, mettez un manchon Nicopress et serrez. Enfilez le câble dans la gaine Téflon avec l'extrémité terminée du côté des pédales. Réglez le point neutre du palonnier en fonction de votre taille et bloquez-le en position à l'aide de cales sur la cloison pare-feu. Fixez l'extrémité des câbles aux pédales selon le plan. Mettez la dérive dans l'axe et bloquez-la en position. Mesurez la longueur de câble nécessaire pour poser l'oeillet – environ 17 mm pour la connexion pos. 36. Coupez à la longueur désirée, formez l'oeillet et posez un manchon Nicopress. Faites l'installation finale puis collez les parois de côté et la finition de surface. Il est possible d'installer les câbles après la pose des parois et leur finition, mais la façon décrite est plus simple.

5.19 Commande d'ailerons & de volets, SD1-65-000

Positionnez les paliers pos. 9 sur le fuselage et collez-les à la colle chaude. Percez les trous de montage à travers. Assemblez le mélangeur de contrôle de roulis pos. 1 incluant les leviers pos. 2 et la poignée pos. 6 et installez-le dans le fuselage. Installez le tableau de position du levier pos. 8 avec l'aide de colle chaude. Collez les leviers de commande des flaperons pos. 3 à l'intérieur du flanc du fuselage, puis posez les ailes sur le fuselage. Les leviers des flaperons doivent être montés ensemble en incluant les extrémités des tiges et le support pos. 7 monté temporairement. Glissez les leviers sur les bagues des flaperons et mettez le noyau directeur dans la rainure du flaperon en gardant un jeu d'environ 1mm avant l'insertion complète. Vérifiez que l'angle du tube soit le même que le dièdre de l'aile. Si le support pos. 7 repose sur un gousset, marquez la position. Dans le cas contraire, il faut coller un morceau de contreplaqué de l'épaisseur nécessaire, puis marquer la position. Marquez, avec une tolérance de 1 mm, la position des supports de levier pos. 16 sur les côtés extérieurs du fuselage qui seront montés après que les ailes aient été retirées.Démontez les ailes. Marquez la position de l'extrémité de la tige sur le support pos. 7, puis retirez-la. Fixez à la colle chaude le support sur le fuselage à l'endroit repéré et percez les trous de montage sur le fuselage. Effectuez le montage final des leviers de flaperons et de leurs supports pos. 16. Montez les ailes sur le fuselage. Assemblez les tiges pos. 4 et 5. Installez les tiges pos. 4 temporairement et réglez leur longueur de telle sorte que les deux leviers pos. 2 soient dans la même position lorsque les commandes sont au neutre. Bloquez les flaperons en position neutre à l'aide de cales et réglez la longueur des tiges pos. 5. Montez les tiges temporairement, vérifiez que les déflexions des flaperons correspondent au plan. Si tout est OK, faites le montage final et fixez les écrous de sécurité des extrémités de tiges à la peinture. Les extrémités de tiges de Ø 5 mm doivent être vissés dans les tiges sur au moins 8 mm de long.

5.20 Train d'atterrissage principal, SD1-70-500TG

Si vous n'utilisez pas les jambes de train préfabriquées, vous devrez les fabriquer. Préparez pour votre stratification une âme simplement en utilisant du bois ou du carton et en la séparant avec une bande de plastique. Elle doit être réalisée de façon à ce que la jambe puisse être pincée pendant le séchage. Mesurez l'épaisseur du tissu unidirectionnel sec et comptez le nombre de bandes pour atteindre l'épaisseur brute d'une jambe. Enroulez une quantité suffisante de bande ou de tissu sur la feuille de plastique et humectez-les avec de l'époxy liquide à l'aide d'un rouleau. Coupez les bandes de tissu en laissant dépasser d'au moins 30 mm et stratifiez-les ultérieurement sur l'âme. Disposez une feuille par dessus la dernière couche. Disposez une bande coupée dans une feuille de métal 1 mm ou d'aluminium 1,5 mm sur l'assemblage et serrez la sur l'âme en utilisant des blocs de bois sur les parties droites de la jambe. Commencez par la base de la jambe. Serrez les pinces lentement de façon à ce que l'époxy superflu ait le temps de s'évacuer



de la stratification et que les couches ne flottent pas les unes sur les autres. Après séchage poncez la jambe en suivant le plan et appliquezun bandage. Otez le tissu d’arrachage après séchage du bandage et poncez jusqu'à obtenir une surface lisse.

5.21 Installation du train d'atterrissage, SD1-70-000TG

Retournez le fuselage (fond en l'air) et posez-le sur un support. Marquez la position des trous avant de montage de la barre du train principal (plan SD1-10-000TG, feuille 4, détails Z, X). Percez soigneusement ces trous en utilisant un support de perceuse. Installez les rondelles pos. 14 sur le fuselage, marquez la position des trous arrières et percez-les. Montez le train principal de façon temporaire et retournez le fuselage dans le sens normal. Montez les roues complètes sur les axes pos. 2. Gonflez les pneus à la même pression. Collez les axes sur les jambes de train et posez le fuselage à l'horizontale en vous aidant d'un niveau, de telle façon que les roues reposent verticalement sur le sol. Posez de chaque côté du fuselage deux barres droites d'au moins 3 m de long appuyées sur le flanc des roues et réglez le pincement de telle sorte que les deux barres soient parallèles entre elles et à l'axe du fuselage. Faites glisser vers le bas les axes coudés. Mettez du mix sur les jambes de train à la place des axes coudés, remettez les axes en place dans les jambes et vérifiez de nouveau la géométrie du train. Après séchage, retournez le fuselage fond en l'air. Otez les roues de leur axe et démontez le train du fuselage. Percez les trous à travers l'axe et la jambe de train et installez les boulons M6x45.

Préparez des blocs de mousse XPS et les nervures en contreplaqué et collez-les au micro-sec sur les jambes de train en suivant le plan. Collez les nervures en contreplaqué découpées selon les gabarits et collez-les sur les blocs XPS. Ajustez les blocs de mousse à la forme désirée avec un couteau et du papier de verre. Soyez précis parce que ce montage servira de moule positif pour le recouvrement en fibre de verre.Taillez une fente pour le passage du tube qui servira de tunnel au câble de frein, collez le tube et remplissez les vides avec du micro-sec. Réalisez les stratifications successives en suivant le plan. Utilisez du micro-sec pour les arêtes comme cela est montré dans les sections. Appliquez du micro-sec sur toute la surface et poncez jusqu'à obtention d'une forme douce après séchage.Installez le train après peinture, de telle sorte que l'assemblage par les boulons M6x110 soit parfaitement serrés et que les plaques de caoutchouc soient légèrement comprimées.Ajustez et installez les carénages de raccordement avec les roues, puis les carénages de raccordement avec les jambes de train. Connectez les freins suivant le dessin.

5.22 Train avant, SD1-75-000TG

Fabriquez les pièces du train avant. Si vous n'utilisez pas la fourche prémoulée, vous devez préparer une âme simple en bois ou matériau similaire et la fabriquer vous-même. Trouvez le moyen d'exercer une pression durant le séchage. Le plus approprié est l'ensachage sous vide. Boulonnez la jambe de train sur la cloison pare-feu fermée au moins avec du contreplaqué. Assemblez la roue sur la fourche selon le plan. Utilisez d'abord un écrou ordinaire M8. Vérifiez la force nécessaire pour la faire pivoter en poussant sur l'arrière de la roue. Il doit falloir au moins 1 kgf pour la faire pivoter. Si ce n'est pas le cas, ajouter une autre rondelle-ressort ou changez l'épaisseur de la bague pos.6. Ceci a pour but d'éviter le shimmy sur la roue. Installez le carénage de roue si vous le souhaitez; cela peut apporter 10 km/h supplémentaires, suivant le moteur utilisé.

5.23 Installation du parachute, SD1-80-000



Le plan montre le système d'installation du parachute Galaxy 270/4 de GRS ou du Magnum 300 de Junkers Profly. Ces systèmes sont utilisés lorsque le poids du moteur installé est dans la fourchette de 30 à 40 kg. Pour un moteur dont le poids installé est de moins de 30 kg, il est possible d'installer le parachute dans une boite en acier inoxydable sur la cloison pare-feu.L'installation de systèmes différents peut varier dans les détails. Tous les systèmes doivent avoir les élingues principales attachées aux points de fixation supérieurs du moteur sur la cloison pare-feu et une élingue auxiliaire attachée côté droit du fuselage sur le gousset situé juste derrière la verrière. Nous recommandons, pour les parachutes situés à l'arrière, d'utiliser des câbles d'acier Ø 4mm pour les élingues principales et Ø 3,5 mm pour l'élingue secondaire. Les câbles sont reliés au système à travers un tunnel dans le treillis, derrière la tête; ils sont fixés au fuselage avec de la colle chaude. Le tunnel est recouvert par une bande de papier et une stratification avec un tissu de verre 80 g/m2. Le procédé de fixation des câbles est le même sur les parois latérales, mais le tissu de verre peut être remplacé par une bande PVC. Les longueurs des câbles sont spécifiées sur le plan. Pour les fixations des câbles sur le fuselage, il est souhaitable d'utiliser des oeillets. Les câbles principaux font le tour des fixations du bâti moteur et sont fermés par un manchon Nicopress. Mettez une gaine plastique pour éviter l'usure.

5.24 Pesée avant installation du moteur

Il est recommandé de peser l'avion avant d'installer le moteur. L'idéal est que l'avion ait sa peinture d'apprêt, ou sa peinture définitive, et soit complètement équipé avec instruments, parachute (s'il est utilisé), et batterie fixée provisoirement à son emplacement supposé. Pesez l'avion à l'horizontale. Vous aurez besoin seulement d'une balance personnelle. Mettez-la sous une roue et soutenez les autres roues. Puis mettez-la sous une autre roue et recommencez. Pesez aussi le moteur, le pot d'échappement et l'hélice. Le poids maximum du moteur y compris ses accessoires ne doit pas dépasser 40 kg. Autrement l'avion aura le nez lourd. Le poids moyen d'un capot moteur en fibre de verre est de 3-4 kg. Ecrivez ces données dans un tableau et vous obtiendrez la distance entre le moteur et la cloison pare-feu. Le centre de gravité de l'avion vide doit se situer dans une fourchette 13-18% de la corde moyenne. Ce qui signifie 829-882 mm du bord de fuite. Suivant la distance que vous obtenez, ajustez les longueurs des barres du support moteur. Un nez d'avion plus long créerait une instabilité directionnelle.

5.25 Installation du moteur, SD1-90-000

Le plan montre l'installation d'un moteur Trabant. Pour commencer fabriquez le bâti moteur. Il n'y a pas de désaxage du moteur du prototype, mais nous recommandons d'en mettre selon les indications du plan et la puissance du moteur. Montez le silencieux (échappement) sous le fuselage à travers les inserts dans le plancher. Assurez-vous que toutes les pièces sont fixées de façon souple. Fixez ou sécurisez les câbles de commande et le câblage électrique pour leur éviter de subir des vibrations qui seraient la cause d'une longévité plus courte et d'une bien moindre fiabilité. Utilisez des oeillets ou du silicone dans les passages à travers la cloison pare-feu. Fixez le capot sur la tranche de la cloison pare-feu ou sur le bâti moteur, mais en aucun cas sur le moteur lui-même.Avant les tests en vol, faites un test moteur statique durant au moins deux heures pour être certain que les valeurs opérationnelles varient dans les fourchettes autorisées. Les surfaces des ouvertures dans le capot doivent suivre ces instructions: la surface d'évacuation d'air doit être au moins 1,5 fois plus grande que l'entrée d'air. Assurez-vous que la pompe à essence soit très bien refroidie. Nous recommandons de monter une pompe électrique additionnelle si un moteur 2 temps est utilisé.

6 Tests en vol

Après les essais-moteur statiques vous pouvez commencer les tests de roulage. Ne roulez jamais sans les ailes montées.



Faites une pesée de l'avion et vérifiez la position du centre de gravité avant le premier vol. Au cas où vous n'auriez pas suffisamment d'heures de vol, laissez un pilote expérimenté effectuer le premier test en vol. La phase de vol la plus délicate est le décollage, quand il est nécessaire de corriger au pied la tendance de l'avion à l'embardée (à noter que cette tendance sera diminuée par un désaxage du moteur). L'avion se pilote très facilement et reste contrôlable sur toute la plage de vitesse. Nous recommandons de tester les glissades avec les pleins volets à haute altitude pour s'habituer à ce pilotage un peu spécifique.

7 Finitions

Faites les finitions de votre avion après les tests en vol, quand vous serez certain qu'il n'y a plus d'ajustements ni de corrections à effectuer. Pour un enduit grossier, utilisez un micro très sec. Poncez légèrement les surfaces de bois vernies avec un papier de verre grain 100 avant la peinture d'apprêt. Appliquez un apprêt avec une protection aux UV. Un enduit polyester léger convient pour les petites disparités, il peut être passé à la brosse ou pulvérisé et sèche vite. Poncez avec un papier abrasif de 150 à 600.Essayez d'obtenir une couche d'enduit pas trop épaisse. Le meilleur choix pour la dernière couche est la peinture acrylique multi-composants. Elle a de bonnes caractéristiques de couverture et elle accepte les ponçages fins et le polissage, ce que vous apprécierez pour les réparations. A cause de l'utilisation des époxys dans la construction, n'utilisez pas, pour la couche finale, de couleur plus foncée que les nuances pastel.

Modifications :- 10/03/13 changé photo fond gouverne haut p.15

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