la mise en place d un nouveau processus de production pour ... · sciences et techniques de fès,...

UNIVERSITÉ SIDI MOHAMED BEN ABDELLAH

FACULTÉ DES SCIENCES ET TECHNIQUES

DÉPARTEMENT GÉNIE MÉCANIQUE

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------

Faculté des Sciences et Techniques - Fès - B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES

212 (05) 35 60 29 53 Fax: 212 (05) 35 60 82 14 Web: http://www.fst-usmba.ac.ma/

PROJET DE FIN D’ETUDES

Pour l’Obtention du :

Diplôme d’Ingénieur d’Etat Spécialité : Conception Mécanique et Innovation

Effectué à YAZAKI KENITRA

Département Ingénierie

Soutenu le 21 JUIN 2016

Par :

Mlle. Farah ED-Dahhaouy

Année Universitaire : 2015-2016

Membres de Jury:

Pr. I.MOUTAOUAKKIL (FSTF)

Pr. A. EL BARKANY (FSTF)

Pr. A. JABRI (FSTF)

Encadré par :

Pr. I.MOUTAOUAKKIL (FSTF)

Mr. N.KABRANE (YAZAKI KENITRA)

La mise en place d’un nouveau processus de production pour le nouveau modèle du 2017 dans la

famille Front End du projet Land Rover

http://www.fst-usmba.ac.ma/

I

DEDICACES

A ma très chère mère,

Tu m’as donné la tendresse et le courage pour réussir.

Une mère merveilleuse qui a toujours cru en moi et en l’aboutissement de mes efforts,

Je te dédie ce modeste travail pour te remercier pour tes sacrifices et pour l’affection dont tu

m’as toujours entouré ;

A mon père,

Lorsque j’ai besoin d’une personne digne de mon estime et de mon respect,

Aucune dédicace ne saurait exprimer mes sentiments

A Un père digne de considération, un père qui a fait preuve d’altruisme

Que Dieu protège ton âme ;

A mes sœurs et mes frères,

Proches de mon cœur, vous étiez toujours l’épaule solide, l’oreille attentive compréhensive

Votre amour, votre aide et votre confiance en moi m’ont été d’un grand soutien,

Que ce travail soit pour vous l’expression de ma gratitude et de toute mon affection ;

Au corps professoral du département génie mécanique,

Aucune dédicace ne pourrait assez exprimer mes gratitudes et mon profond respect à mes chers

professeurs pour tous les efforts qu’ils ont déployé tout au long des cinq années pour nous

assurer une formation assez complète que possible

Je dédie également ce travail à toute ma famille, à mes amis, aux

membres Club Espoir et à tous ceux que j’aime et qui m’ont soutenu

durant mon cursus.

II

REMERCIEMENTS

Je tiens à remercier vivement les aimables personnes, qui m’ont aidé de près ou de loin à

la réalisation de ce travail au sein de YAZAKI MOROCCO KENETRA.

J’adresse mes sentiments de reconnaissance et de respect à Monsieur Noureddine

Kabrane, responsable de la famille Front End du projet Land Rover pour avoir accepté de

parrainer ce projet et surtout pour ses qualités humaines et scientifiques toujours en toute

modestie, sa passion du métier qu’il sait rendre contagieuse et la confiance qu’il a bien voulu

m’accorder tout au long de ce travail.

Je tiens à remercier vivement Madame Imane Moutaouakkil, Professeur à la Faculté des

Sciences et Techniques Département Génie Mécanique, pour avoir accepté d’encadrer ce

travail, pour ses conseils, son aide et son soutien tout au long du projet.

Je tiens aussi à exprimer ma profonde gratitude à Messieurs Khalid EL Morabity et

Soulaimane Lahraoui ainsi que l’ensemble du personnel du département Ingénierie, pour

leurs renseignements et leurs orientations.

A l’issue de trois agréables années au sein du département Génie Mécanique Faculté des

Sciences et Techniques de Fès, j’adresse des remerciements particuliers à Monsieur EL

Barkany, chef de la filière d’ingénieurs Conception Mécanique et Innovation, pour le

dynamisme de ce cycle.

Je remercie également les membres du jury d’avoir accepté d’évaluer ce travail, ainsi que

tous les enseignants de la Faculté des Sciences et Techniques de m’avoir apporté leur savoir-

faire, leur expérience et leur disponibilité tout au long de ma formation

Mes sincères remerciements s’adressent à ma chère famille. Merci pour votre soutien

moral et financier, vos encouragements et votre confiance, et surtout merci pour votre amour

sans faille.

J’adresse mes remerciements ainsi à mes amis (es). Votre amitié, votre soutien et votre

tendresse m’ont toujours réconforté dans les moments les plus difficiles.

Il m’est de tout honneur aujourd’hui de m’acquitter d’une dette de reconnaissance envers

toutes les personnes, ayant contribué de près ou de loin à la réussite de mon stage.

III

RESUME

YAZAKI s’inscrit dans un programme d’amélioration continue des compétences et des

Performances, en concentrant tous les efforts vers des objectifs communs et en implantant un

système de production basé sur les meilleures pratiques et orienté vers la satisfaction totale

des clients. C’est pour cela YAZAKI a gagné encore une fois la confiance du client JAGUAR

LAND ROVER, et elle va s’occuper de la production des systèmes électriques de liaison d’un

nouveau modèle du véhicule Land Rover L538 qui est le modèle 2017.

C’est dans cet objectif que le présent projet de fin d’études a été réalisé. Il s’agit de

mettre en place un processus de production pour ce nouveau modèle. En déterminant les

ressources en termes et main d’œuvres nécessaires pour produire la demande client, et en

définissant les postes de travail et le flux entre eux.

Afin de mener à bien cette mission, j’ai jugé utile de commencer par une étude de l’état

actuel du MY 2016, ainsi une cartographie du flux et une analyse du cahier de charges du MY

2017afin d’identifier les postes de travail pour la zone d’assemblage du nouveau processus.

La deuxième étape de ce projet consistait à redimensionner le processus de production

de la famille Front End du projet Land Rover, en déterminant l’ensemble des équipements et

main d’œuvre nécessaire pour répondre au besoin client.

A la lumière de cette étude, divers postes sont déterminés. Donc la troisième étape c’est

pour définir le flux entre ces postes en utilisant la méthode d’implantation « chainon » et

méthode de mise en ligne par regroupement.

Finalement une étude financière a été réalisée pour estimer le cout d’investissement et

relever les gains qui sont de 5 827 390.094 DH & 1876.275 m² associés à nos solutions

proposées.

IV

ABSTRACT

Yazaki is part of a continuous improvement of skills and performance program,

focusing all efforts towards common objectives and implementing a production system based

on best practices and total customer satisfaction. That is why YAZAKI once again won the

customer's trust like JAGUAR LAND ROVER, and it will take care of the production of

electrical connection systems for a new model of the vehicle Land Rover L538 is the 2017

model.

It is with this objective that this project graduation was carried out. This is to set up a

production process for the new model. In determining resources in terms of works and labor

needed to produce customer demand, and defining the workstations and the flow between

them.

To carry out this mission, I found it useful to begin with a study of the current state of

Model Year 2016, and a map of the flow and a charge specification analysis Model Year 2017

to identify workstations the assembly area of the new process.

The second stage of this project was to resize the production process of the family Front

End of Land Rover Front End project, identifying all the equipment and labor needed to meet

customer needs.

In light of this study, all workstations are determined. Therefore, the third step is to

define the flow between them, using the stakeout method "chainon" and method of posting in

line by grouping.

Finally, a financial study was conducted to estimate the investment cost and raise the

earnings the 5 827 390.094 DH & 1876.275 m² associated with our solutions.

1 | Farah ED-Dahhaouy Projet de fin d’études

Table des matières

Table des matières ...................................................................................................................... 1

Liste des figures .......................................................................................................................... 4

Liste des tableaux ....................................................................................................................... 6

Introduction générale .................................................................................................................. 7

Chapitre 1 : Présentation de YAZAKI et contexte général du Projet ........................................ 8

Partie 1 : PRESENTATION DE YAZAKI ET PROJET LAND ROVER ................................ 9

I. Présentation du groupe Yazaki ........................................................................................ 9

1.1 Le groupe YAZAKI ................................................................................................. 9

1.2 Implantation mondiale et chiffre clés ...................................................................... 9

II. Présentation de Yazaki Kenitra ................................................................................. 10

2.1 Aperçu général sur Yazaki Kenitra ........................................................................ 10

2.2 Fiche signalétique de YAZAKI Kenitra : .............................................................. 10

2.3 Structure et organisation de YAZAKI MORROCO KENITRA : .............................. 10

2.4 Présentation du processus de production ............................................................... 11

III. Présentation du projet Land Rover L538 : ................................................................. 12

3.1 Famille KSK .......................................................................................................... 13

3.2 Les intervenants : ................................................................................................... 15

3.3 Les phases du projet ............................................................................................... 16

CONTEXTE GENERAL DU PROJET ET OUTILS UTILISES ............................ 18

I. Contexte du projet ......................................................................................................... 18

II. Problématique : Intégrer deux familles dans une seule famille. ................................ 19

III. Cahier de charges : .................................................................................................... 20

IV. Démarche du projet ................................................................................................... 21

V. Présentation des outils utilisés : ................................................................................. 22

5.1 Définition de la Value Stream Mapping : .............................................................. 23

Conclusion ................................................................................................................................ 24

Chapitre 2 : Diagnostic et analyse de l’existant ....................................................................... 25

I. Description de la zone du projet .................................................................................... 27

II. Présentation du processus actuel ............................................................................... 28

2.1 Implantation actuelle .............................................................................................. 28

2.2 Les équipements de la famille Front End et Engine du projet Land Rover : ......... 29

III. Réalisation du VSM : ................................................................................................ 31

3.1 Dessin la carte VSM de l’état actuel : .................................................................... 31

3.2 Analyse de la VSM .................................................................................................... 32

IV. Analyse des causes de défaillance ............................................................................. 34


4.1 Brainstorming : ...................................................................................................... 34

4.2 Diagramme Ishikawa ............................................................................................. 34

V. Démarrage du Projet Land Rover MY 17 de la famille FE. ...................................... 35

5.1 Les phases du projet MY 2017 : ............................................................................ 35

5.2 Cartographie du nouveau processus de production : ............................................. 37

5.3 Comparaison entre le Model Year 2016 et M.Y 2017 : ......................................... 39

5.4 Détermination des nouveaux postes ....................................................................... 41

5.5 Vérification et équilibrages des postes de travail : ................................................ 43

5.6 La YAMAZUMI chart : ......................................................................................... 46

Conclusion : .............................................................................................................................. 49

Chapitre 3 : Redimensionnement du processus de production et amélioration ....................... 50

I. Analyse fonctionnelle .................................................................................................... 51

1.1 Analyse du besoin .................................................................................................. 51

1.2 Analyse fonctionnelle externe ................................................................................ 52

1.3 Analyse fonctionnelle interne ................................................................................ 55

II. Etude et choix des solutions : .................................................................................... 55

2.1 Dimensionnement de la zone de coupe P1 ............................................................ 56

2.2 Dimensionnement de la zone P2 de pré-assemblage ............................................. 60

2.3 Dimensionnement de la zone d’assemblage P3 : ................................................... 65

2.4 Calcul du besoin en ressources humaines .............................................................. 72

Conclusion ................................................................................................................................ 73

Chapitre 4 : Implantation du processus de production et étude financière du projet ............... 74

Partie 1 : Implantation du processus de production et amélioration ........................... 75

I. Organisation de la production ....................................................................................... 75

1.1 Organisation en sections homogènes ..................................................................... 75

1.2 Analyse du système de production du projet Land Rover ..................................... 76

1.3 Adaptation de l’organisation Job Shop au projet Land Rover ............................... 76

II. Implantation théorique de l’usine .............................................................................. 77

2.1 Implantation des zones P1 et P2 ............................................................................ 77

2.2 Implantation de la zone P3 ..................................................................................... 80

III. Implantation réelle de l’usine .................................................................................... 81

3.1 L’implantation réelle de la zone P2 : ..................................................................... 83

3.2 Implantation réelle de la zone P3 : ......................................................................... 83

IV. Dessin de la VSM futur ............................................................................................. 85

V. La mise en place le nouveau processus de production : ............................................ 85

5.1 Plan d’actions : ....................................................................................................... 86

5.2 Simulation du flux .................................................................................................. 86


5.3 Préparatifs : application des actions ....................................................................... 88

VI. Démarrage de la production et formation du personnel : .......................................... 89

Conclusion : .............................................................................................................................. 90

Etude financière du projet ...................................................................................... 91

I. Gains en termes d’Espace : ........................................................................................... 91

II. Gains en termes de ressources matérielles : .............................................................. 92

III. Gains en termes de ressources humaines : ................................................................. 92

IV. Gains total : ................................................................................................................ 93

Conclusion : .............................................................................................................................. 93

Conclusion et perspectives ....................................................................................................... 94

Bibliographie ............................................................................................................................ 95


Liste des figures

Figure 1: Implantation mondiale du groupe YAZAKI ---------------------------------------------- 9

Figure 2: Fiche signalétique de YAZAKI Kenitra --------------------------------------------------- 10 Figure 3: Organigramme de YAZAKI Kenitra ------------------------------------------------------- 11 Figure 4: Processus de production --------------------------------------------------------------------- 11 Figure 5: Land Rover l538 ------------------------------------------------------------------------------ 12 Figure 6: exemple du câble KSK ----------------------------------------------------------------------- 15

Figure 7: Organisation du projet Land Rover -------------------------------------------------------- 15 Figure 8: la montée en cadence adopté par Yazaki et JLR ----------------------------------------- 17 Figure 9: Diagramme de GANTT ---------------------------------------------------------------------- 20 Figure 10: La démarche DMAIC ----------------------------------------------------------------------- 21 Figure 11: Les étapes de réalisation du VSM -------------------------------------------------------- 24

Figure 12: Besoin de l’entreprise ----------------------------------------------------------------------- 28 Figure 13: Lay-out de processus actuel ---------------------------------------------------------------- 29

Figure 14: processus de production -------------------------------------------------------------------- 30 Figure 15: Zone d’assemblage -------------------------------------------------------------------------- 30 Figure 16: VSM de l'état actuel ------------------------------------------------------------------------- 32 Figure 17: Yamazumi de l’état actuel ----------------------------------------------------------------- 33

Figure 18: Diagramme Ishikawa ----------------------------------------------------------------------- 35 Figure 19: les phases du projet et la transition entre elles ------------------------------------------ 36

Figure 20: Diagramme SIPOC -------------------------------------------------------------------------- 38 Figure 21: partie Engine --------------------------------------------------------------------------------- 40 Figure 22: Boites fusibles ------------------------------------------------------------------------------- 40

Figure 23: les étapes de construction du Graphe ----------------------------------------------------- 41

Figure 24: Visualisation du nombre des fils de la partie engine. ---------------------------------- 42 Figure 25: Poste1 Engine -------------------------------------------------------------------------------- 42 Figure 26: Relation FM-PM ---------------------------------------------------------------------------- 44

Figure 27: Yamazumi chart de la famille Front End M.Y2017 ------------------------------------ 48 Figure 28: Analyse Fonctionnelle ---------------------------------------------------------------------- 51

Figure 29: Diagramme bête à cornes ------------------------------------------------------------------ 52

Figure 30: Diagramme pieuvre de la situation de vie 1 --------------------------------------------- 53 Figure 31: Diagramme pieuvre de la situation de vie 2 --------------------------------------------- 54

Figure 32: Diagramme pieuvre de la situation de vie 3 --------------------------------------------- 55 Figure 33: Types de ligne de montage ----------------------------------------------------------------- 66 Figure 34: Lay-out d’une seule base ------------------------------------------------------------------- 67

Figure 35: Lay-out comportant 4 bases ---------------------------------------------------------------- 67

Figure 36: unifications des branches de différentes bases ------------------------------------------ 68

Figure 37: Création des SPS ---------------------------------------------------------------------------- 69 Figure 38: Lay-out Final --------------------------------------------------------------------------------- 70

Figure 39: Organisation en sections homogènes ----------------------------------------------------- 75 Figure 40: L’intensité des trafics ----------------------------------------------------------------------- 79 Figure 41: Implantation théorique de la zone P1 et P2 ---------------------------------------------- 79

Figure 42: Implantation théorique de la zone d’assemblage --------------------------------------- 81 Figure 43: Plan d’action pour optimiser l’espace du projet ---------------------------------------- 82

Figure 44: L’espace disponible pour l’implantation de notre processus -------------------------- 82 Figure 45: Implantation de la zone P2 ----------------------------------------------------------------- 83 Figure 46: implantation finale de la zone de montage ---------------------------------------------- 83 Figure 47: Implantation futur de la zone d’inspection ---------------------------------------------- 84

Figure 48: Implantation du MY 2016 ------------------------------------------------------------------ 84


Figure 49: VSM de l’état futur-------------------------------------------------------------------------- 85

Figure 50: logiciel FlexSim ----------------------------------------------------------------------------- 87 Figure 51: Simulation de flux du processus ---------------------------------------------------------- 87 Figure 52: Enlèvement des anciens JIGs -------------------------------------------------------------- 88

Figure 53: Modification du Clip Checker ------------------------------------------------------------- 88 Figure 54: La mise en place les nouveaux postes ---------------------------------------------------- 89 Figure 55: Démarrage de la production du faisceau FE MY 2017 -------------------------------- 89 Figure 56: le gain en termes d’espace entre le MY 16 et 17 --------------------------------------- 91 Figure 57: ressources humaines gagnées -------------------------------------------------------------- 93


Liste des tableaux

Tableau 1: Phases du projet Land Rover -------------------------------------------------------------- 16

Tableau 2: Description de la problématique via l’outil QQOQCP -------------------------------- 19 Tableau 3: Explication de la démarche DMAIC ----------------------------------------------------- 22 Tableau 4: Légende de la carte VSM ------------------------------------------------------------------ 23 Tableau 5: nombres de Bases des faisceaux du M.Y 16 et M.Y 17 ------------------------------- 28 Tableau 6: Demande client pendant les phases réalisées dans Yazaki ---------------------------- 36

Tableau 7: nombre des fils et composants du câble du Model Year 2016 ----------------------- 39 Tableau 8: l’écart entre M.Y 2016 et M.Y2017 ------------------------------------------------------ 39 Tableau 9: Bases des données -------------------------------------------------------------------------- 43 Tableau 10: Extrait du temps nécessaire pour chaque PM ----------------------------------------- 44 Tableau 11: l’ensemble des postes de la famille Front End M.Y2017 et leurs cycle time ----- 45

Tableau 12: La charge journalière de la zone de coupe. -------------------------------------------- 56 Tableau 13: Types des machines de coupe ----------------------------------------------------------- 57

Tableau 14: Besoin de la machine Schleuniger ------------------------------------------------------ 58 Tableau 15: Besoin de la machine Yacc -------------------------------------------------------------- 58 Tableau 16: les propriétés des machine de coupe Komax ------------------------------------------ 59 Tableau 17: Besoin de la machine Komax Alpha 355 ---------------------------------------------- 59

Tableau 18: Parc machines final ------------------------------------------------------------------------ 60 Tableau 19: La demande générale du client ---------------------------------------------------------- 60

Tableau 20: les nouveaux joints ------------------------------------------------------------------------ 61 Tableau 21: temps total pour réaliser une jointure --------------------------------------------------- 61 Tableau 22: les Joints qui nécessite une soudeuse de masse --------------------------------------- 62

Tableau 23: le temps nécessaire pour réaliser les twists -------------------------------------------- 63

Tableau 24: le besoin des machines twists ------------------------------------------------------------ 64 Tableau 25: les machines twist qui existent ---------------------------------------------------------- 64 Tableau 26: Parc machines final de la zone P2 ------------------------------------------------------- 64

Tableau 27: Avantages, inconvénients et utilisations des chaînes de montage ------------------ 66 Tableau 28: besoin en emplacements ------------------------------------------------------------------ 71

Tableau 29: la totalité des emplacements ------------------------------------------------------------- 71

Tableau 30: Besoin de la zone d’inspection ---------------------------------------------------------- 72 Tableau 31: les postes des zones P1 et P2 ------------------------------------------------------------ 78

Tableau 32: La gamme de la production -------------------------------------------------------------- 78 Tableau 33: La gamme de production dans la zone P3. --------------------------------------------- 81 Tableau 34: Extrait du plan d’action pour la mise en place le processus ------------------------- 86

Tableau 35: les surfaces des différentes lignes ------------------------------------------------------- 91

Tableau 36: le cout des 2 lignes d’assemblage ------------------------------------------------------- 92


Introduction générale

L’évolution de la production automobile a accompagné les grands bouleversements du

20ème siècle. D’un artisanat réservé à une clientèle limitée, elle a su passer à une production

industrielle de masse tout en augmentant la qualité de fabrication, en améliorant les conditions

de travail et en diminuant les coûts, et par conséquent, satisfaire les clients.

Yazaki Kenitra, sous-traitant direct de Jaguar-Land Rover et responsable de la

production du câblage du véhicule Range Rover Evoque, s’inscrit dans un programme

d’amélioration continue des compétences et des performances, en éliminant en permanence

toutes les formes de gaspillage, en appliquant tous ses principes de base, en concentrant tous

les efforts vers des objectifs communs et en implantant un système de production basé sur les

meilleures pratiques et orienté vers la satisfaction totale des clients.

Dans ce cadre, mon stage de fin d’études, passé au sein de Yazaki Kenitra, a eu pour

thème La mise en place d’un nouveau processus de production pour un nouveau Model Year

du projet Land Rover L538. Il m’a été confié alors de définir les équipements nécessaires,

faire une étude de capacité, conception de nouveaux procédés et méthodes de travail, ainsi

l’implémentation des changements techniques. Ce rapport, comprenant les détails de cette

étude, est constitué de cinq chapitres qui seront présentés comme suit.

Le premier chapitre comprendra une présentation du contexte général du projet. Il

donnera une présentation de Yazaki en tant qu’organisme d’accueil, et du projet Land Rover

dans une première partie. Dans la deuxième partie de ce chapitre, on va définir la

problématique et le cahier des charges ainsi les outils utilisés pour atteindre l’objectif de ce

projet. Après on va entamer le deuxième chapitre qui a pour objet l’analyse de l’existant,

comprendra une étude détaillée du processus de production. Etude à l‘issu de laquelle on va

montrer la différence entre l’ancien et le nouveau modèle, et relever les causes d’incapabilité

afin de les éliminer lors du redimensionnement de ce processus. Ensuite, on va effectuer le

redimensionnement du processus de production dans le troisième chapitre. Le

dimensionnement se fera afin de constituer un ensemble cohérant d’équipements permettant

de répondre la demande du client Jaguar-Land Rover.

L’implantation du processus de production préalablement dimensionné fera l’objet du

quatrième chapitre. On effectuer cette implantation en respectant la succession des opérations

et en optimisant les flux entre les différents postes.

Finalement, le dernier chapitre aura comme finalité d’évaluer l’investissement nécessaire au

projet de redimensionnement et déterminer le gain apporté à l’entreprise.


Présentation de YAZAKI et contexte

général du Projet

Le présent chapitre contient 2 parties, Dans la première

partie on va exposer l’environnement général dans lequel

s’est déroulé mon projet. Pour se faire, on va présenter la

société Yazaki Kenitra, son activité, son organigramme et son

processus de production. On va aborder aussi le Projet Land

Rover qui correspond à mon champ d’intervention et qui me

permettra d’introduire notre problématique. Dans la

deuxième partie, on va exposer le contexte général du projet

en définissant le cahier de charges, la démarche du travail et

les outils utilisés pour atteindre les objectifs prescrits de ce

PFE.

Cha

pitr

e 1


Partie 1 : PRESENTATION DE YAZAKI ET PROJET LAND ROVER

I. Présentation du groupe Yazaki

1.1 Le groupe YAZAKI

Le groupe Yazaki est une multinationale japonaise qui a été créée en 1941, et qui

compte parmi les plus grands concepteurs et fabricants mondiaux des systèmes de câblages

pour automobile. En tant que fondateur des systèmes de liaisons électriques modernes, Yazaki

opère auprès de plusieurs constructeurs de l’industrie automobile tel que Ford, Jaguar Land

Rover, Mercedes, Honda, Volvo, Toyota, Nissan, Isuzu, Seat, Renault, Fiat, Mazda, GM et

d’autres.

1.2 Implantation mondiale et chiffre clés

Au début de ce siècle, YAZAKI comptait sur les cinq continents (38 pays) :

68 filiales.

90 unités de Production.

35 centres de Recherche et Sa part dans le marché du câblage atteint 35 %.

La figure ci-dessous illustre l’implantation mondiale et européenne du groupe YAZAKI.

Figure 1: Implantation mondiale du groupe YAZAKI


II. Présentation de Yazaki Kenitra

2.1 Aperçu général sur Yazaki Kenitra

Le groupe Yazaki a installé son site de câblage automobile à Kenitra, une région qui

ambitionne de devenir un pôle industriel spécialisé particulièrement dans la fabrication

d’équipements pour l’automobile.

Yazaki Kenitra est la deuxième du genre au Maroc après celle située dans la zone

franche de Tanger et avant celle du Meknès. L’activité principale de ce site est la

production de câblage automobile pour les marques Jaguar Land Rover, Ford, GM et

pour le projet Volvo qui est en cours de la phase Prototype.

2.2 Fiche signalétique de YAZAKI Kenitra :

2.3 Structure et organisation de YAZAKI MORROCO KENITRA :

La Société YAZAKI se compose de plusieurs départements ou services. Ces services ont des

activités diverses, et l’information circule entre eux en assurant une certaine coordination qui

minimise le pourcentage des défauts et de dysfonctionnements internes.

Figure 2: Fiche signalétique de YAZAKI Kenitra


Figure 3: Organigramme de YAZAKI Kenitra

J’ai passé mon stage de fin d’étude au sein du département ingénierie qui a pour mission

la gestion et l’implantation des nouveaux projets, le suivi des changements demandés par les

clients, ainsi que l’adaptation des procédés de production conformément aux règles définies par

les Directions Engineering et qualité du groupe.

2.4 Présentation du processus de production

La production d’un câble passe par différentes phases. En effet, il passe par trois étapes

principales représentées dans la figure suivante :

Figure 4: Processus de production

DG

A.Benjelloun

Manager IT Manager finance

Manager maintenance

Manager production

Manager ingénierie

Manager logistique

Manager RH Manager qualité

Assistante de la direction


III. Présentation du projet Land Rover L538 :

Au début de l’année 2008, le groupe Yazaki a décroché un projet de la plus haute importance.

En effet, ce projet représente un contrat de 10 ans avec la maison Jaguar Land Rover qui lui

confie la production de la totalité du câblage du nouveau véhicule Land Rover L538. Land

Rover L538 est le nom code de la nouvelle Range Rover LRX présentée dans la figure

ci-dessous. Cette voiture était commercialisée en début 2012 sous le nom Evoque.

Dans cette partie, nous allons donner une présentation du projet Land Rover ainsi que ses

différents intervenants, ses phases et ses composants.

Yazaki Kenitra est chargée donc de la production de la totalité du câblage de cette voiture. Ce

câblage comporte une quarantaine de familles de câbles. Elles sont définies en fonction de

leur rôle dans les fonctionnalités et options du véhicule.

Les familles du projet Land Rover L538 sont :

Main body : Câblage principal.

Engine Bay (Front End) : Câblage liant l’intérieur du moteur au reste du véhicule.

Engine : Câblage moteur.

Instrument panel : Câblage du tableau de bord.

Doors : Câblages des portes, comporte deux familles de câbles pour les Front doors

(portes avant) et une pour le Rear door (coffre).

Roof : câblage de toiture.

Infotainement : Câblage permettant la transmission des données numériques le long

du véhicule, composé principalement de fibres optiques.

Câbles Batterie : Câblages liant les différentes parties du véhicule à la batterie, ils

sont au nombre de 4.

Figure 5: Land Rover l538


Seats : Câblages sièges, comportent deux familles (Passanger seat et Driver seat).

Tailgate : Câble assurant la continuité électrique entre la porte arrière et le haut du

véhicule.

Smalls : Différents câblages de petites tailles assurant certaines fonctionnalités de la

voiture.

On distingue deux types de famille : Famille KSK et famille Non KSK. Alors qu’est

ce que ça veut dire KSK ??

3.1 Famille KSK

Les familles KSK du projet Land Rover sont la famille Front End et la famille Main-

Body.

o Définition du KSK « Kunden-Spezifischer Kabelsatz »:

Le terme KSK un acronyme en langue allemande ça veut dire " cable spécifique du client" .

Certains constructeurs automobiles en Allemagne ont adopté la soi-disant "faisceau

personnalisé KSK". Dans chaque véhicule un KSK fait construits, contenant uniquement les

fonctions électriques qui sont nécessaires dans ce seul véhicule.

Ce concept offre ainsi des avantages de coûts (pas de connexions électriques superflus), mais

exige des solutions spéciales dans le développement, la logistique, l'ingénierie, la fabrication,

les essais, la gestion du changement, systèmes de facturation et de KSKS informatiques.

Toujours dans le secteur des véhicules utilitaires, qui a ajouté encore aux exigences

particulières en termes de longueurs variables de certains segments de la KSK.

o Le concept KSK comprend les éléments suivants :

- Développement :

Un KSK-dessin décrit la topologie du faisceau de câblage (géométrie) et toutes sortes de

fonctions électriques (modules client ou ce qu’on appelle FM). Un tel schéma est appelé un -

Dessin 150%.

Un KSK pour un véhicule particulier est un sous-ensemble de ce dessin affiché (100% -

Dessin) et utilise seulement une partie des fonctions électriques de total disponible. Un KSK

vient comme pour l'intérieur complet pour l'utilisation et dispose de plusieurs centaines de

connexions électriques.

- Ingénierie :

Les KSK-fournisseurs est ce que le génie est intéressé à générer la documentation et des

données qui permettent la fabrication et les essais de KSK appropriée. Selon le concept de

l'ingénierie de fabrication tout en travaillant avec des modules clients du dessin (FM) ou de


modules de production définies (PM), qui sont constitués de plusieurs modules de la clientèle

(FM). Il existe des modules de production statiques et dynamiques (Basiques et Optionnelles)

qui se posent uniquement au moment de l'appel du client.

- Logistique :

Après une KSK ne correspond exactement à un véhicule réel, doit être un processus juste-à-

temps (JIT) pour une KSK-livraison quotidienne précise ou, alternativement, un processus

juste-à-séquence (JIS) pour une production synchrone KSK-livraison être introduit. Le

constructeur du véhicule contribue au fournisseur d'une part un aperçu à long terme pour

l'ensemble des besoins de modules individuels des clients et sur les autres horaires à court

terme de la main pour chaque KSK décrivant l'exécution et la livraison JIT / JIS.

- Fabrication :

L'assemblage final de l'KSK est la plupart du temps sur des lignes de montage avec de

nombreux postes de travail interdépendants. Ceci est un défi particulier que chaque KSK a

une capacité de production différent et veiller à ce que les divers travaux sur la ligne chargés à

différents degrés.

Un point important est donc une bonne "horloge", c.-à-une répartition appropriée des modules

(modules de clients-FM- ou de modules de production-PM-) aux postes de travail de sorte que

la ligne d'assemblage est occupé aussi régulièrement que possible.

- Examen :

Chaque KSK se compose des modules de clients spécifiés dans la demande des clients et est

donc presque unique. Dans les essais électriques doivent donc être utilisé qui peut créer à tout

KSK un individu systèmes d'essai du programme de test. Les mêmes exigences existent dans

les systèmes d'inspection optique, par exemple, de revoir l'affectation d'une boîte de relais ou

fusible.

- Gestion du changement :

Modification technique relativement à la topologie et / ou l'exécution de fonctions électriques

individuels (Modules clients-FM-). Il y a toujours une réflexion globale nécessaire, à l’entrée

des modifications techniques individuelles doit être conçu de telle sorte qu'il y ait toujours un

techniquement correcte KSK découle de la combinaison des modules clients.

- Règlement :

La facturation est normalement basée sur les modules individuels des clients(FM).


Famille Non KSK :

Les familles de ce genre travaillent avec des references car on peut avoir une quantité

de la reference x et une autre quantité de reference Y…

Chacune de ces familles est divisée en plusieurs Part Numbers. Un Part Number

correspond à une certaine configuration du faisceau de cette famille comprenant un certain

nombre d’options et de fonctionnalités. En effet, en fonction de ces derniers, on choisit les

Part Numbers qui doivent figurer dans un véhicule.

Les famille Non KSK sont toutes les familles qui restent : Instrument panel, Seats, Tailgate,

Smalls…

3.2 Les intervenants :

Ce projet concernant le nouveau véhicule Land Rover adopté par Yazaki implique

plusieurs

de ses filiales. La figure ci-dessous représente ces différentes filiales et met en évidence le

flux qui circule entre elles.

Figure 6: exemple du câble KSK

Figure 7: Organisation du projet Land Rover

http://www.espi-logistics.de/espi-logistics2014/images/KSK_img1.png


YMK : Yazaki Maroc Kenitra, un des sites de production de Yazaki, il accueillera le

projet Land Rover.

JLR : Jaguar Land Rover, client de Yazaki, constructeur du véhicule Land Rover

L538.

CSC : Customer Service Center, filiale de Yazaki présente à Coventry en Angleterre,

il est responsable du contact client et de la transmission des données aux autres

intervenants du projet.

PTC : Porto Technical Center, centre technique de Yazaki basé à Porto au Portugal. Il

est responsable de l’élaboration des dessins et documents techniques à partir des

données communiquées par le CSC.

YSE : (Yazaki Saltano-de-Ovar Electricos) les premières phases du projet ont

été réalisée à YSE. Les détails des phases sont représentés dans le paragraphe suivant

3.3 Les phases du projet

Le projet Land Rover L538 passe par plusieurs phases durant ses dix ans de durée de vie. Ces

phases, de la conception à la production en série, sont représentées dans le tableau ci-dessous.

Phase Nom Début Fin Nombre de

véhicules à

produire*

Description

X1 X1 Prototype YSE ----- Phase de définition du

câblage de la voiture

M1 M1 Prototype YSE ----- Phase de prototypage des

fonctionnalités

principales du véhicule. VP Vérification

Prototype

YSE ----- Phase de prototypage de

la totalité du câblage.

TT Tooling Trial 1/02/2016 29/03/2016 20/phase Phase de définition de

l’outillage

PP Pilot Production 01/04/2016 20/04/2016 26/phase Phase de définition des

Lignes

MP(Job1/J

ob1+90)

Mass Production 2016 … 500 /jour Phase de production en

série.

Tableau 1: Phases du projet Land Rover

Durant mon stage de fin d’études, j’ai assisté à la totalité de la phase TT et à la totalité


de la phase PP et au Ramp up. Le Ramp up est la phase de transition entre la phase PP et la

phase MP. Le Ramp up est une stratégie de Yazaki qui consiste à adopter une montée en

cadence progressive. Cette montée permet de satisfaire la demande du client qui, au contraire

de Yazaki, adopte une transition brusque entre les phases PP et MP. La figure ci- dessous

représente la montée en cadence adoptée par Yazaki et celle imposée par le client.

Figure 8: la montée en cadence adopté par Yazaki et JLR

Mon projet c’est de mettre en place un système de production pour la famille Front End

du projet Land Rover M.Y2017, depuis la définition des besoins en machines et équipements

jusqu’à l’implantation des lignes de production. Ce projet se déroule durant la phase TT. Dans

cette phase Yazaki doit définir l’outillage et de fabriquer les principaux systèmes de liaisons

électriques pour 20 véhicules, afin de permettre au client de faire ses essais.


CONTEXTE GENERAL DU PROJET ET OUTILS

UTILISES

Introduction

Pour atteindre les objectifs, il faut les fixer correctement, pour ce faire, le chapitre

présent constitue le cadre général de notre projet au sein de la zone d’assemblage du Projet

Land Rover L538. La problématique et les objectifs visés seront clarifiés sous forme d’un

cahier des charges. Ceci se fera d’abord en choisissant les outils ainsi la démarche adéquate

pour bien cerner le problème.

I. Contexte du projet

Avec les exigences croissantes des consommateurs et la forte concurrence. L’innovation

et création des nouveaux produit est donc obligatoire surtout dans le domaine automobile.

Une grande innovation pour l’avenir du marché viendra bientôt par le constructeur

automobile britannique. Le nouveau modèle appelé le 2017 Land Rover comportera un grand

changement. La nouvelle découverte va être beaucoup plus distinctive que le modèle passé.

Yazaki Kenitra, sous-traitant direct de Jaguar-Land Rover et responsable de la

production du câblage du véhicule Range Rover Evoque, a suivi l’évolution de ces prévisions

et s’est retrouver contraint à assurer et augmenter la production journalière

A cet égard, et afin de fournir des solutions hautement qualifiées pour les exigences de

Câblage, le département ingénierie m’a confié l’implantation de ce nouveau processus de

production.

Le sujet comme a été énoncé par Mr. Soulaimane Lahraoui, superviseur du département

ingénierie du projet Land Rover s’intitule « La mise en place d’un nouveau processus de

production pour un nouveau Model Year de la famille Front End du projet Land Rover -M.Y

2017- en tenant compte l’intégration du faisceau ENGINE », qui a pour finalité le démarrage et

redimensionnement d’un nouveau processus de production pour la famille Front End du projet

Land Rover afin de répondre au besoin du client.


II. Problématique : Intégrer deux familles dans une seule famille.

Le nouveau Model Year du véhicule Land Rover a connu un grand changement par rapport au

model Year 2016. Ce changement va impacté toutes familles du projet L538 et surtout la

famille Front End qui va connu un changement profond, en effet, nous allons intégrer la famille

«Engine » qui est le câble du Moteur avec la famille « Front End » qui assure la liaison entre le

moteur et le reste du véhicule, dans une même ligne.

Ce nouveau Model Year- modèle de l’année- a démarré officiellement à YAZAKI Kenitra en

Février 2016, avec la phase TT (Tooling trial) et a rencontré plusieurs problèmes au niveau de

son processus de production en démarrant la phase PP (Pilot production). Ce qui a mené

l’équipe projet à envisager le redimensionnement du système de production pour suivre

l’évolution du client.

Pour aborder cette problématique, nous allons commencer par étudier la situation

existante ainsi analyser le nouveau cahier de charge du nouveau M.Y : Bill of matertial, liste

circuit, Plausibilité et Dessin client« Drawing » et toute documentation fournie par le client

avant toute modification.

Dans le but de décrire d’une manière structurée notre problématique, j’ai utilisé les

principales questions - réponses de l’outil QQOQCP décrit dans le tableau suivant :

Nouveau processus de production

Qui ? qui est concerné par le problème

Les départements d’YMK : Ingénierie Production,

Logistique, Qualité, techniques et finance

Quoi ? c’est quoi le problème

Définir un nouveau processus de production-en

intégrant 2 familles « FE et Engine »dans une

seule ligne- avec une efficience de 90%

Où ? le lieu du problème

La zone d’assemblage de la famille Front End

Quand ? quand apparait le problème ? Lors de démarrage du Model Year 2017

Comment ? comment mesurer le problème et

ses solutions

A partir des composants de l’indicateur de taux de

productivité et de l’efficience

Tableau 2: Description de la problématique via l’outil QQOQCP


III. Cahier de charges :

Mon projet s’inscrit dans le cadre de stage de projet de fin d’études pour l’obtention du

diplôme ingénieur d’état délivré par la Faculté des Sciences et Techniques de Fès.

a. Auteurs du projet :

Maître d’ouvrage

YAZAKI MOROCCO KENITRA une entreprise de câblage d’automobile dans la zone

franche d’industrie de Kenitra.

Maître d’œuvre

Faculté des Sciences et Techniques de Fès (FSTF), Département Génie Mécanique, cycle

d’ingénieur d’état en conception mécanique et innovation, représenté par l’étudiante Farah

ED-Dahhaouy et sous l’encadrement de :

- Mr. Noureddine Kabrane : Responsable produit de la famille FE du Projet Land Rover

- Mme Imane Moutaouakkil : Professeur à la Faculté des Sciences et Techniques de Fès.

b. Limite de l’étude :

Dans le temps : 4 mois et demi de 01 Février 2016 à 15 Juin 2016.

Dans l’espace : Famille Front End du projet Land Rover L538 en particulier zone

d’assemblage.

c. Planning du projet :

Figure 9: Diagramme de GANTT


d. Equipe de travail :

Vu que notre projet avait pour but L’implantation d’un nouveau processus de production,

l’équipe de travail comporte des personnes de différentes disciplines :

IV. Démarche du projet

La réussite de tout projet réside dans la pertinence de sa conduite. Dans cette optique

que j’ai commencée par le choix de la démarche et de la méthodologie pour conduire le

projet, organiser les actions et définir les moyens pour parvenir aux objectifs.

Pour traiter la problématique soulevée, j’ai procédé dans mon projet la démarche

DMAIC.

La méthode se base sur cinq étapes qui se contractent dans l’acronyme

« DMAIC » : Define, Measure, Analyse, Improve, Control soit « Définir, mesurer, analyser,

améliorer, maîtriser » comme présenté sur la figure ci-dessous :

L’explication de ces phases est représentée dans le tableau suivant :

Définir

Définir clairement le problème de l’entreprise

Clarifier les faits, fixer les objectifs et construire un groupe de travail

Mesurer

Mesurer la situation actuelle

Etablir la différence entre l’état actuel et l’état voulue

Analyser

Analyser les mesures du processus

Identifier les éléments nécessaires pour résoudre le problème

Figure 10: La démarche DMAIC

Ingénierie : équipe principale

- Responsables du Projet : Noureddine Kabrane

& Farah ED-Dahhaouy.

- Techniciens : Kassem EL-Maaref et Otman

EL-Falaq

Autres départements

- Qualité : Ikrame Barka

- Techniques (Equipements) : Nabil El Hakkak

- SAP (Système de production) : Racha

- Finance : Amine Chaker

- Logistique : Hanane Wannas


Améliorer

Rédiger un plan d’action

Définir la zone d’expérimentation (chantier pilote)

Réaliser toutes les actions

Identifier, tester et mettre en œuvre une solution pour le problème

Contrôler

Créer un plan de surveillance de la solution mise en place, mettre à jour les

documents, former les ressources eu nouveau mode de travail.

Standardiser la méthode et l’appliquer à d’autres secteurs de l’entreprise

selon le besoin.

Féliciter l’équipe de travail Tableau 3: Explication de la démarche DMAIC

Contraintes à respecter :

1. Les solutions proposées doivent être rentables et efficientes.

2. Les solutions proposées doivent avoir des résultats à court terme et durables.

3. L’investissement demandé pour mettre en place la solution doit être réduit le

maximum possible.

V. Présentation des outils utilisés :

Pour aborder mon projet de fin d’études, j’ai fait une recherche bibliographique en parallèle

avec l’état de diagnostic, qui permet de réussir l’implantation et répondre à l’objectif imposé

par le département Ingénierie.

Des outils qui concernent le suivi et l’amélioration des flux physiques tels que :

VSM : Value Stream Mapping.

SIPOC: Supplier, Input, Process, Output, Customer.

Des outils qui visent l’analyse :

Brainstorming.

ISHIKAWA et 5M.

Analyse Fonctionnelle.

Des outils qui visent la simplification des opérations individuelles tels que :

YMAZUMI Chart pour le Balancing ou le lissage de production :

Des outils pour générer les solutions tels que : FAST

Il existe plusieurs outils d’amélioration des flux et des processus de production, parmi eux

la méthode Value Stream Mapping qui nous a permis de déterminer le flux de production de

l’état actuel et de prévoir le flux de l’état future pour éliminer les flux sans valeur ajoutée.


5.1 Définition de la Value Stream Mapping :

VSM est une méthode développée par Toyota au début des années 80 qui permet de

cartographier visuellement le flux des matériaux et de l’information allant de la matière

première jusqu’au produit fini afin d’éliminer les flux sans valeur ajoutée.

L’idée de base du VSM est de faire la cartographie du processus, puis d’y ajouter le flux

d’informations qui permet à ce processus de fonctionner.

a. Légende du VSM :

La signification de chaque symbole de la cartographie VSM est présentée dans le tableau

suivant :

Tableau 4: Légende de la carte VSM

b. Étapes de réalisation du VSM

La réalisation du VSM passe par des étapes bien définies, dont la première étape c’est de

choisir une famille de produits, puis dessiner l’état actuel, faire une analyse de ce dernier, et

finalement dessiner l’état futur. Ces étapes sont définies dans la figure ci-dessous :


c. L’importance de la VSM dans les entreprises

L’utilisation de la Value Stream Map est très répandue dans les usines de production.

Cet outil permet de visualiser la répartition, du temps sur l’ensemble du processus de

fabrication, entre ce qui relève de la valeur ajoutée et ce qui relève de la perte de temps. La

Value Stream Map permet également de cerner les goulots d’étranglement et les stocks d’en-

cours entre chaque poste de production.

Conclusion

L’objectif de ce chapitre était d’une part de présenter le groupe Yazaki et

particulièrement le site de Kenitra et son processus de production, ainsi de présenter le projet

Land Rover sur lequel nous allons travailler. Et d’autre part de définir le cahier de charge et la

problématique, ainsi de présenter les outils utilisés afin d’atteindre l’objectif.

Dans le chapitre suivant, nous allons analyser avec précision l’ensemble du processus

de production en se basant sur une comparaison entre le M.Y 2016 et M.Y2017 afin de préciser

les nouveaux postes et de détecter les anomalies qui peuvent rendre le nouveau processus

incapable de suivre la demande du client.

Figure 11: Les étapes de réalisation du VSM


Diagnostic et analyse de l’existant

Dans le présent chapitre, nous allons collecter les données et

effectuer une analyse approfondie et globale des fichiers

(cahier des charges MY2017) et de la situation actuelle du

processus MY2016 de Production du projet Land Rover afin

de réussir l’intégration des deux faisceaux. Cette analyse

aura pour objet d’identifier les équipements présents et de

relever les anomalies et défaillances que peut rencontrer le

nouveau processus afin de déterminer leurs causes.

Vous trouvez dans cette partie :

Phase 1 : Définir

Phase 2 : Mesurer

Phase 3 : Analyser

Cha

pitr

e 2


Introduction

En se basant sur la démarche DMAIC, nous allons introduire notre étude par une

définition de l’état actuel du processus, et par la suite nous allons faire une analyse

approfondie des données mesurées.

Cette analyse doit comprendre l’ensemble des opérations du premier poste d’insertion

jusqu’au dernier poste d’inspection, afin de déterminer le nombre des postes de travails

nécessaires pour le nouveau processus.

Le redimensionnement du processus de production de la famille Front End du projet Land

Rover a pour objectif d’intégrer les 2 familles « Front End » et « Engine » en une seule

famille et de permettre la production des faisceaux électriques de 500 véhicules par jour.

Pour cela, il est nécessaire de dimensionner la zone assemblage de façon à atteindre cette

cadence.

Ce dimensionnement doit tenir compte de plusieurs contraintes imposées par la

demande Client ou par la politique de l’entreprise.

Contraintes relatives à l’espace

On veut intégrer les 2 familles dans une seule famille en gardant la structure et l’espace de la

Front End, en gagnant l’espace de l’Engine mais la nouvelle structure demande plus

d’équipement et d’espace que l’ancienne du Front End.

Contraintes relatives à la demande du client

Le redimensionnement du processus sera principalement concerné par la demande du client.

En effet, cette demande, qui est de 500 véhicules / jour en moyenne, varie de semaine en

semaine en fonction du besoin du marché. Sans oublier l’exigence d’intégrer les 2 faisceaux

en même JIG qui était un changement radical au niveau de tous les moyens de production.

Contraintes relatives à la politique Yazaki

Lors du dimensionnement du processus, deux paramètres liés à la politique Yazaki sont à

prendre en considération :

- Le nombre des lignes qui est de 2 lignes et de 4 shifts (équipes) de 8h pour le processus

d’assemblage.

- Le nombre de jours de travail par semaine qui est de 5 jours.

Une autre exigence imposée par Yazaki est le rendement de la ligne, ou efficience, à prendre

en considération lors la conception et c’est de 90% pour la nouvelle famille « Front End »

Toutes ces exigences doivent être prises en considération dans l’étude de redimensionnement.


Objectif principal : Mettre en place un nouveau processus de production avec une

efficience de 90% et réussir l’intégration de la partie « Moteur ».

I. Description de la zone du projet

Cette partie consiste à décrire la zone du projet en termes de moyens matériels et les

flux de production pour avoir une idée claire sur la zone où nous allons implanter notre

processus de production.

L’objectif alors est de présenter la situation actuelle des 2 familles-Front End et Engine- du

projet Land Rover, ainsi le processus de production, présentation du flux et la cartographie du

processus.

La grande partie du nouveau câble c’est celle de la famille FE c’est pourquoi on va se baser

surtout sur le processus du M.Y 2016 de cette famille pour savoir de quoi on a besoin pour la

mise en place du nouveau processus du M.Y 2017.

Les lignes des 2 familles étudiées sont des lignes carrousels qui permettent d’effectuer les

opérations de montage sur des postes de travail mobiles, ainsi leurs JIGs (Planche ou on

effectue le cheminement du câble) sont des JIGs rotatifs.de même les équipements de la zone

d’inspection de la famille Front End sont semblables à ceux de la famille Engine.

Le tableau ci-dessous représente le nombre de lignes, shifts (équipes) et le nombre de base qui

contient chacune des 2 familles : F.E et Engine, ainsi le nombre résultant pour la nouvelle

après l’intégration.

Familles Bases Total des

bases Lignes Shifts

Engine M.Y

2016

- Faisceau AJ200 (Pétrole)

- Faisceau GTDI (Diesel)

2

1

1

Front End

M.Y2016

- Faisceau Basique LHD

- Faisceau Basique RHD

- Faisceau convertible LHD

- Faisceau convertible RHD

4

2

3

Front End M.Y

2017

Faisceau AJ200 Basique :

- AJ200 Basique LHD

- AJ200 Basique RHD

Faisceau AJ200 Convertible :

- AJ200 Convertible LHD.

- AJ200 convertible LHD.

8

2

4


Faisceau AJ200 Basique :

- GTDI Basique LHD

- GTDI Basique RHD

Faisceau AJ200 Convertible :

- GTDI Convertible LHD.

- GTDI convertible LH

Tableau 5: nombres de Bases des faisceaux du M.Y 16 et M.Y 17

Notre challenge ne concerne pas juste la mise en place du nouveau processus qui vise à

produire les faisceaux du MY 2017 mais aussi le dimensionnement du processus doit

permettre la production des faisceaux du MY2016 dans ces premier mois car la demande de

ce MY n’a pas encore stopper. La figure ci-dessous résume le besoin de l’entreprise :

II. Présentation du processus actuel

Dans cette partie, nous allons décrire les équipements présents actuellement dans l’usine

pour le Model 2016, pendant la phase TT (phase de définition de l’outillage) et ceux prévus

lors de la phase de production en série (phase MP) qui sont en général semblables à ceux du

M.Y2016 mais le nombre certainement ça va être pas le même.

2.1 Implantation actuelle

Au début de mon stage, l’usine d’YMK était implantée comme présentée dans la figure ci-

dessous.

Figure 12: Besoin de l’entreprise


Les équipements représentés en vert sont dédiés au projet Jaguar X250, ceux en orange au

projet Land Rover L538, les équipements en bleu sont pour le projet Ford et finalement les

équipements en couleur rose sont pour le nouveau projet BMPV qui s’appelle GM »General

Motor».

Alors le challenge dans ce projet c’est d’intégrer ces 2 familles en faisant un nouveau

processus de production avec une efficience de 90% tout en optimisant l’espace et

avec une réduction maximale du cout d’investissement

2.2 Les équipements de la famille Front End et Engine du projet Land Rover :

Pour savoir les équipements nécessaires pour dimensionner notre nouveau processus on doit

connaitre les opérations nécessaires pour produire un câble. En général les opérations du

Model Year 2016 vont rester les mêmes pour le M.Y 2017. On va se concentrer surtout sur la

zone d’assemblage-P3- car c’est la zone ou on va mettre notre processus de production.

Famille

Engine

Famille Front

End

Figure 13: Lay-out de processus actuel


- la zone P3

La zone d’assemblage c’est la zone où le câble prend forme en mettant les connexions des

différents circuits coupés et préparé dans les connecteurs concernés.

Après l’assemblage, le faisceau passe par les différents tests pour valider sa conformité.

Cette zone comprend donc une partie pour le montage du câble où sont disposées les JIG fixés

sur un carrousel « zone montage », et une partie pour effectuer les différents tests « zone

d’inspection ».

Les étapes du processus d’assemblage sont les suivantes :

L’assemblage (assembly) : Insertion des connecteurs, des fils, grommets et

l’enrubannage. Cette zone se compose de :

- SPS (Mini-Jig) : Les opérations hors ligne (SPS : sub-assembly) : ce sont des opérations de

montage qui se font à l’extérieur de la ligne.

- Jig (Carrousel) : Il permet de monter le câble, vérifier sa longueur, insérer des

connecteurs, des fils, grommets et l’enrubannage.

- Welding : Dans ce poste on réalise le dernier soudage des fils

- Canussa : Le rôle de ce poste est d’assurer l’étanchéité, en appliquant le shrink et le faire

chauffer avec la machine Canussa

Zone de montage Zone d’inspection

Figure 14: processus de production

Figure 15: Zone d’assemblage


Le Test d’étanchéité : Il permet la fixation du Past fil sur les fils à l’aide d’une pression

d’air, ainsi il Permet l’inspection de l’étanchéité des grommets du faisceau.

Le test électrique : Le test électrique est le dispositif qui permet de tester la continuité

électrique et la présence des connecteurs. Contrairement au test clip checker dont on peut se

passer de l’utilisation du dispositif pour certaines familles et le faire par inspection visuelle, le

test électrique ne peut se faire qu’avec un dispositif conçu pour cette tâche.

La visseuse : Son rôle est de visser un nombre des fils dans la boite fusible dans le but

de protéger tout le système d’automobile lors d’une haute tension.

Le Clip Checker : Le clip checker est le dispositif qui permet l’application des clips et

de tester leur présence. L’utilisation du test clip checker n’est justifiée que dans le cas où le

nombre de clips que Comprennent les faisceaux est supérieur à 20 clips.

La Table protecteur : dans ce poste on protège le câble avec des protecteurs

Le Test vision : Permet la détection de la présence des fusibles dans la boîte fusible.

L’inspection visuelle et emballage : Cette dernière étape dans la phase de l’assemblage

consiste à inspecter le câblage afin de vérifier sa conformité par rapport à la présence de

certains composants, aux longueurs des câbles et à la position des différents joints et tubes.

Une fois vérifié, le câblage est emballé avant expédition L’inspection visuelle ainsi que

l’emballage se font sur une table ayant les dimensions des jig boards du faisceau.

Pour mieux visualiser le flux et le nombre des postes de l’état actuel et ceux de l’état futur.

utiliser l’outil VSM pour la famille FE afin de détecter les problèmes qu’on doit les éviter

lors de redimensionnement du nouveau processus.

III. Réalisation du VSM :

3.1 Dessin la carte VSM de l’état actuel :

Pour élaborer une carte remaniée de la chaîne de valeur d’un produit ou d’une famille de

produits, il faut tout d’abord connaître la situation actuelle. Cette partie est consacrée au

dessin de la carte VSM dans sa version courante afin de bien analyser les flux physiques et

d’informations de la zone d’assemblage.

Ci-dessous le VSM du flux de la Famille Front End M.Y 2016 dès la réception de la matière

jusqu’à l’expédition.

On a choisi de travailler avec le fil de joint «SK01581371 » et son connecteur « 7283-0729»,

vu qu’ils sont les référence les plus commandées.


3.2 Analyse de la VSM

Après l’élaboration de la cartographie des flux de valeur (VSM) on constate des dysfonctionnements dans le processus de 2016 nécessitant des

actions comme le poste 18 et le poste 28 parce que leur cycle time dépasse le Takt Time. Voir la figure suivante.

Figure 16: VSM de l'état actuel


L’origine de ces problèmes c’est soit la méthode de travail comme le cas du poste 18 ou la vitesse de la machine qui est très lente comme le

cas du poste 28, donc on doit éviter comme ces problèmes lors de dimensionnement.

Notre objectif principal de cette cartographie c’est de visualiser le flux actuel afin de définir le flux du M.Y2017, ainsi de prendre une idée des

positions où on peut installer les nouveaux postes. Alors nous allons élaborer la cartographie de l’état futur après définition du flux entre les

nouveaux postes par la méthode d’implantation, mais avant nous devons savoir les causes qui peuvent impacter la productivité du nouveau

processus afin de les éviter. Pour cet objectif nous allons réaliser le diagramme Ishikawa.

Figure 17: Yamazumi de l’état actuel


IV. Analyse des causes de défaillance

L’objectif de cette étape est d’identifier les causes des défaillances qui peuvent rencontrer le

nouveau processus. Ces défaillances peuvent être exprimées par l’Incapabilité du processus à

satisfaire la demande du client.

Pour ce faire, on va identifier les causes de ce problème par le biais d’un brainstorming

effectué avec l’ensemble de l’équipe du projet. Une fois déterminées, on va regrouper ces

causes et nous les avons arrangées en fonction de leur nature en utilisant le diagramme

Ishikawa (méthode des 5M).

4.1 Brainstorming :

- Espace insuffisant

- Manque des équipements (moyens non optimisé)

- Management visuel négligé

- Manque de matière première et d’effectifs

- Chevauchement des opérations et operateurs

- Mauvaise définition des méthodes de travail

- Mauvais équilibrage des lignes

- Flux non standardisé

- Manque d’effectifs

- Operateurs en formation

- …

4.2 Diagramme Ishikawa

Nous pouvons dessiner le diagramme Ishikawa, en se basant sur les causes déterminées lors

du Brainstorming. Ce diagramme est représenté dans la figure ci-dessous :


Les causes les plus importantes de l’incapacité du processus de production à assurer le besoin

dans la phase de production en série sont : l’inadéquation du processus avec l’augmentation

de la demande du client, le mauvais équilibrage des postes et l’efficience mal évaluée lors du

dimensionnement initial.

Pour le problème de l’équilibrage, on va le traiter dans ce chapitre afin d’atteindre un temps

de cycle time optimal, et pour les autres vont traiter lors du redimensionnement dans les

chapitres qui suivent

V. Démarrage du Projet Land Rover MY 17 de la famille FE.

5.1 Les phases du projet MY 2017 :

Les premières phases du projet consistent à dimensionner un système de production capable de

satisfaire le besoin du client. Un besoin qui dans ces premières phases a tendance à varier que

ce soit au niveau du volume de la demande du client ou au niveau du véhicule et donc de ses

câbles électriques qui évoluent et connaissent beaucoup de changement

Figure 18: Diagramme Ishikawa


La Demande Client dans chaque phase :

Phase Nombre du câble demandé Zone de production

TT (Tooling trial) 20/phase Zone Prototype

PP (pilot production) 26/phase Zone d’assemblage (simulation)

Job1 (Production série) 500/jour Zone d’assemblage

Tableau 6: Demande client pendant les phases réalisées dans Yazaki

Donc notre Projet c’est d’assurer aussi la production du câble pendant la phase prototype et la

phase PP en parallèle avec le dimensionnement du nouveau processus pour la production en

série (la phase JOB1). Nous pouvons résumer les phases du projet et la transition entre elles

par la figure suivant :

Phase TT :

YAZAKI cherche dans cette phase à déterminer l’outillage de travail, noter les PI

(Process improvement) et de détecter les anomalies, le volume de cette phase est petit car ces

câbles sont dédiés au client JLR pour faire l’essai de son nouveau Model Year.

Pendant cette phase nous avons assisté avec l’équipe prototype pour récupérer les PI ainsi

comprendre la conception du câbles et leurs composants. Ainsi nous avons implémenté un

ensemble des ECR pour arriver à la phase PP, Créer des « Print Clarification » dans le cas où

on a besoin de changer quelques choses au niveau du câble, et par la suite nous avons pu

réaliser un document provisoire à partir du fichier BOM de la phase PP pour commander les

composants et fils nécessaires pour démarrer cette la production en série. La procédure

d’implémentation des ECR ainsi les ECR implémentés sont représentée dans l’annexe1.1 et

annexe 1.2

Dans cette phase on doit déterminer aussi les équipements nécessaires ainsi tout ce qu’on a

besoin pour démarrer la production en série (simulation dans la phase PP).

Phase

TT

Phase

PP

Phase

Job1

Application

des

changements

ingénierie

(ECR)

Application

des

changements

ingénierie

(ECR)

Production des faisceaux de la famille Front End M.Y2017 du projet Land Rover

VP

Job1

+90

Figure 19: les phases du projet et la transition entre elles


Phase PP :

Normalement dans cette phase nous devons miser en place le nouveau processus de

production afin de tester le processus ainsi familiariser les opérateurs avec le nouveau Model

pour démarrer la production en série. De même Pour passer à la phase Job1, on a implémenté

un ensemble des ECR et crée un ensemble des PC « Print Clarification ».

5.2 Cartographie du nouveau processus de production :

L’implantation d’un processus de production commence toujours par une phase d’analyse.

La cartographie du processus est un excellent moyen de réaliser une telle analyse. Son but est

d’illustrer les flux physiques et les flux d’informations depuis les approvisionnements en

matières premières jusqu’au client en fournissant une représentation visuelle des étapes

permettant de délivrer le produit.

Le processus d’assemblage des faisceaux comprennent plusieurs étapes : l’insertion des

différents composants (fils, connecteurs,…), l’enrubannage des fils et les différents tests

comme le test d’étanchéité, le test électrique, la détection de la présence des clips, le test

vision et finalement le test visuel et le packaging.

Choisir la bonne représentation, les bonnes informations à faire apparaître, le bon niveau de

détails sont les premières questions à se poser lorsqu’on fait une cartographie, pour se faire

nous allons choisir la cartographie la plus basique c’est le diagramme SIPOC.

a. Diagramme SIPOC

Un outil très adapté à cette cartographie est le diagramme SIPOC (Suppliers, Input,

Process, Output, Customers) qui permet de faire apparaître les flux matières et les flux

d’informations sur un même graphique ou sur deux graphiques séparés.

Dans ce cadre, on représente le flux du processus du M.Y 2017. Dans la colonne Input, on

place les produits fournis et, dans la colonne Supplier, on spécifie le fournisseur de ce produit. De même, dans la colonne Output, on place les produits fournis par le processus, et on

spécifie dans la colonne Customer les clients de ces produits.

Pour formaliser le flux d’informations, on fait de même, mais dans la colonne Input on décrit

les informations reçues et le fournisseur qui fournit ces informations. Dans la colonne Output,

on décrit les informations fournies par le processus et les clients de ces informations.

Le diagramme est représenté dans la figure ci-dessous :


SPS et Chaine de montage

(26 postes)

Zone de

coupe-P1-

Magasin

Client

JOINT et TWIST

Accessoires

Connecteurs

Clips

Ruban, Tubes

Protecteurs

Fusibles

Roulets

Déchet

s

Produit

fini

Shrink

Boîte de carton

Input Processus : La zone d’assemblage Front

End Output Customer Supplier

Fils, Terminaux

Recyclage

Zone Pre-

assemblage-

P2-

Welding

Crous

Shunk

Canussa

Expender

Test Electrique

Visseuse

Clip Checker

Test vision

Table Protecteur

2ème

visuel et emballage

Figure 20: Diagramme SIPOC


5.3 Comparaison entre le Model Year 2016 et M.Y 2017 :

Pour démarrer le Model Year 17 du projet Land Rover, on doit avoir un nombre des données

relatives aux composants du câble et ses dimensions de la part PTC (Bureau technique du

YMK) comme le fichier « Bill of materials », « liste circuits », « Drawing »,

« compexity », « plausability »…

BOM : Bill of Material c’est la liste des taux de pénétrations des composants dans les

faisceaux de câble)

Dans un premier temps nous devons réaliser une analyse des circuits et des composants pour

savoir l’écart entre le MY16 et 17 et par la suite savoir le nombre des postes possibles pour le

nouveau Model, pour cela nous allons travailler avec les listes des circuits et le fichier « Bill

of Material » du M.Y 2016 et 2017. Le résultat de cette analyse est représenté ci-dessous.

Composants Total LHD MY16 Total LHD MY17

Wires 347 425

CONNECTEURS 72 85

CLIPS 69 73

TUBES 38 49

PROTECTEURS 9 9

GROMMETS 6 5 Tableau 7: nombre des fils et composants du câble du Model Year 2016

La plut part des analyses du Model Year 2017 se fait sur la base AJ200 car elle est

représentative, c’est la base qui contient plus de fils et de composants par rapport les autres

bases. Ci-dessous le tableau qui représente le nombre des fils et composants communs,

nouveaux et supprimés.

Type Base 16 Base 17 Commun Nouveaux pour

MY17 Supprimé

Fils Base LHD AJ200 base LHD 263 164 84

Fils Base RHD AJ200 base RHD 261 164 72

Composants Base LHD AJ200 base LHD 192 22 8

Composants Base RHD AJ200 base RHD 187 21 6 Tableau 8: l’écart entre M.Y 2016 et M.Y2017

D’après cet analyse on peut constater qu’on aura plus de composant et des fils pour le MY 17

ce qui nécessites des postes de travails de plus.

Le département Ingénierie m’a demandé de garder le maximum possible les mêmes postes de

la famille Front End du Model Year 2016 et de rajouter les nouveaux postes pour la partie

Engine pour ne pas avoir un impact sur la productivité du nouveau processus.

C’est pourquoi on va chercher dans ce projet de garder presque les mêmes postes de la famille


Front End MY16, en effet, on peut ajouter maximum une insertion ou deux par poste pour les

anciens postes FE et voir s’il y a une possibilité de faire sortir un plus grand nombre des SPS

pour les nouveaux opérations de la partie Engine.

Les SPS sont les opérations réalisées hors JIG, le but de ces SPS c’est pour ne pas impacter la

chaine de montage et pour éviter le chevauchement des opérations et des opérateurs.

Pour satisfaire ce besoin exprimé par le département Ingénierie nous avons effectué une

analyse des listes des fils des 8 bases afin d’identifier les fils qui sont similaires à ceux du FE

M.Y2016 et de déterminer les fils des faisceaux Engine ainsi que les fils qui relient ces 2

groupes des fils.

D’après cette étude, j’ai pu constater que la partie Engine contient 3 composants principaux

qui sont la boite fusible (C69), connecteur 117 et connecteur 118. Ces composants

représentent la majorité de la partie Engine et ils contiennent un grand nombre d’insertion

c’est pourquoi dans un premier temps je vais concentrer sur ces nouveaux opérations afin de

déterminer le nombre des nouveaux postes qu’on peut ajouter.

Autre chose remarquable c’est que le client a exigé de marier la boite fusible du faisceau

Front End avec la boite fusible du faisceau Engine, pour répondre à ce besoin on aura besoin

d’une machine qui va réaliser ce mariage des deux boites fusibles. Ainsi une visseuse à part

l’ancienne visseuse de la famille Front End une autre visseuse pour la boite fusible Engine.

Figure 22: Boites fusibles

Figure 21: partie Engine


5.4 Détermination des nouveaux postes

Une fois les opérations définies, il y a un enchaînement à respecter selon l’ordre d’exécution

des opérations. Certaines peuvent être effectuées dans n’importe quel ordre, alors que d’autres

doivent absolument être exécutées dans un ordre précis. Dans le montage des câbles, les

opérations d’enrubannage des fils ne peuvent se faire qu’après que toutes celle de l’insertion

soient terminées.

En respectant cette contrainte d’antériorité nous pouvons proposer le nombre des postes à

ajouter. Pour ce faire je vais utiliser le logiciel « YED GRAD EDITOR » qui m’aide à

visualiser les relations entre les différents composants afin de prendre une correcte décision.

a. YED Graph EDITOR

Il existe de nombreux autres logiciels de représentations, mais notre choix s’est porté sur le

logiciel “Yed Graph Editor“. Ce logiciel, utilisé par de grandes entreprises, reste néanmoins

gratuit. Il est simple d’utilisation et offre une grande possibilité d’exploitation interne.

- Exploitation des données :

Pour analyser une grande masse d’information il est indispensable de disposer d’une

Version électronique de l’information afin de pouvoir utiliser tous les outils de recherche et de

Manipulation de l’information. Pour effectuer cette analyse, on va considérer les principaux

acteurs qui sont les fils et les composants à partir de la liste des fils, et on les mit à part dans

un fichier Excel.

Donc on va utiliser ce logiciel pour visualiser les relations entre les nouveaux fils et

composants de la partie Engine, ainsi leurs relations avec la partie Front End. Ci-dessous la

figure qui représente les étapes d’utilisation du YED Grad Editor.

Figure 23: les étapes de construction du Graphe


b. Relation entre les nouveaux fils et composant de la partie Engine

On a regroupé les nouveaux fils correspond à la partie Engine dans un fichier Excel pour

visualiser le nombre de relation (Fils) entre différents composants et Joints. Voir le graphe ci-

dessous :

La visualisation de ce graphe montre 88 relations (Fils) c’est-à-dire 88 insertions. Et

d’après le département ingénierie chaque poste ne doit pas dépasser 30 insertions, c’est

pourquoi la première idée que j’ai proposée c’est de réaliser ces nouvelles opérations en 3

postes en respectant le cheminement des fils.

Poste1

Il contient 30 insertions mais juste 21 fils qui sont

basiques, c-à-d toujours on les trouve dans le câble et

que 9 fils sont optionnels, donc ce poste est apparu

bien.

Ce poste doit faire l’insertion des fils qui relie les

connecteurs 117 et 118, ainsi l’insertion des dummy-

wire (sont des petits fils qui assurent l’étanchéité).

Et de la même méthode on va identifier le poste 2 et 3 ainsi les fils qui relie la partie Engine

avec la partie Front End, la méthode d’identification de ces postes est présenté de façon

détaillée dans l’annexe1.3.

Figure 24: Visualisation du nombre des fils de la partie engine.

Figure 25: Poste1 Engine


Bref : Jusqu’à maintenant on a proposé 5 nouveaux postes : poste Visseuse, poste du bras qui va

réaliser le mariage des 2 boites et les postes d’insertion : poste 1, 2 et poste 3.

Mais on aura besoin des gens qui vont faire l’enrubannage de ces nouveaux Branches, on

va déterminer le nombre des postes pour le nouveau enrubannage après savoir le temps

nécessaire pour le réaliser.

Dans la partie suivante on va calculer donc le temps nécessaire pour effectuer les

différentes opérations et de vérifier la décomposition des nouveaux postes ainsi faire un

équilibrage de tous les postes.

5.5 Vérification et équilibrages des postes de travail :

Le principal problème qui se pose dans le cas des lignes d’assemblage comportant une forte

densité de main-d'œuvre est celui de la répartition équitable du travail entre les différents

postes de la ligne. C'est ce qui est communément appelé le problème d'équilibrage de ligne de

production (assembly line balancing problem, ALBP).

a. Calcul du temps nécessaire pour chaque opération :

Après savoir les opérations et les contraintes d’antériorité, on doit par la suite faire une étude

des temps et des mouvements pour établir avec la plus grande précision possible la durée de

chaque opération.

Parmi les standards de Yazaki, on trouve le Standard Working Time ou GUM [Annexe],

c’est un document qui résulte d’une étude de temps et mouvement qui fournit la durée de

chaque opération élémentaire. C’est à partir de ce dernier qu’on a déterminé les durées des

opérations nécessaires à l’assemblage du câble Engine Bay (FE).

Pour connaitre le temps total de chaque poste on doit identifier les opérations pour chacun.

Pour se faire on doit créer la base des données, qui dit base des donnée dit PM « Production

Module » car on travaille dans une famille KSK. Un PM peut contenir une insertion,

enrubannage ou insertion plus enrubannage et un clip …

Voici un extrait d’une base de données :

Poste PM FM Step Matériel Note C/S Couleur Con

A Cavité

A Con

B cavité

B

1 560ALD0011__1 HJ32-14B844-RA 1 C11 Connecteur - - - - - -

1 560ALD0011__1 HJ32-14B844-RA 2 LCD02LA Fil Simple 0.35 Y/G C11 5 C36 11

1 560ALD0011__1 HJ32-14B844-RA 3 RCD02LA Fil Simple 0.35 G/BR C11 1 C36 12

1 560ALD0011__1 HJ32-14B844-RA 4 VCD10LA Fil Simple 0.35 BR C11 4 C36 4 Tableau 9: Bases des données


Après création des bases des données on doit calculer le temps nécessaire pour chaque PM et

finalement pour chaque poste.

On décortique chaque FM en plusieurs PM car le temps de réaliser un FM généralement

supérieur au Takt time, en le divise en sous opérations et les affectées à un ensemble des

postes afin d’équilibrer les potes. Le schéma ci-dessous explique bien ce paragraphe :

Figure 26: Relation FM-PM

Le tableau ci-dessous c’est un extrait pour la même base représente le temps nécessaire pour

chaque PM :

PM FM Temps

560ALD0011__1 HJ32-14B844-RA 0,0627

560ALD0011__1 HJ32-14B844-RA 0,216325

560ALD0012_A1 HJ32-14C812-AB 0,0627

560ALD0012_A1 HJ32-14C812-AB 0,21451

560ALD0012_A1 HJ32-14B844-NA 0,216325

560ALD0012_A1 HJ32-14B844-NA 0,216325

560ALD0012_B1 HJ32-14C812-AB 0,21451

560ALD0012_C1 HJ32-14B844-NA 0,216325

Tableau 10: Extrait du temps nécessaire pour chaque PM

Apres cette étape on ait capable de calculer le temps min et le temps max des postes.

On calcule le temps min et max car un seul poste peut contient plusieurs PM, des PM peuvent

être Basiques et d’autres optionnels. Une explication détaillée du calcul du temps min et max

est représenté dans l’annexe1.14.

Ci-dessous un tableau qui contient le temps max et min de tous les postes de travail, on fait la

somme du temps des opérations comme indiqué sur le fichier standard du YAZAKI.

Poste Min CT Min Max CT Min

Poste 01 3,275978333 4,183805667

Poste 02 3,359752 3,359752


Poste 03 3,428243803 3,428243803

Poste 04 3,062374667 5,656019

Poste 05 1,72768013 3,03235913

Poste 06 2,575812 3,214855

Poste 07 2,085193 2,546174

Poste 08 2,7577 3,0679

Poste 09 2,5750672 3,8846172

Poste 10 3,5480046 3,7505356

Poste 11 2,93635851 4,02125151

Poste 12 2,686509 3,280991

Poste 13 2,077664 2,474162

Poste 14 3,783221 3,783221

Poste 15 2,899783 3,845069

Poste 16 1,977135 3,63932508

Poste 17 0,754016 2,324629

Poste 18 1,528172 1,871794

Poste 19 2,098059 2,783011

Poste 20 2,94762814 2,94762814

Poste 21 3,516234 3,672785

Poste 22 3,0040543 2,8414033

Poste 23 2,476961 2,476961

Poste 24 2,89441019 3,63169219

Poste 25 2,32466 2,42466

Poste 26 3,154329 3,659798

Poste 27 3,4105 3,4105

Poste 28 2,2736 2,2736

Poste 29 2,7899162 3,8370612

Canussa 3,475672 3,475672

Expander 3,6426 3,6426

Test électrique 3,2252 3,853366667

Visseuse FE + Visseuse Engine 3,3407 3,6234

Clip checker 3,4234 3,78405

Protecteur 3,580433333 3,580433333

Vision + Bras 3,8741 5,1875

2eme Visuel 2,477633333 2,6742

poste ENG1 2,772124 3,126938

poste ENG2 3,222263 3,782375

Poste ENG3 2,060831 2,088661

Poste TAP1&TAP2 2,5754 2,5754276

Poste TAP3 2,2394755 2,2394755 Tableau 11: l’ensemble des postes de la famille Front End M.Y2017 et leurs cycle time

Commentaire :

1) Ma première proposition c’était d’ajouter un poste pour la machine visseuse de

l’Engine mais après le calcul du temps nécessaire pour effectuer les opérations de cette

machine, on le trouve petit c’est de 1.4375 inférieur à 3.68, de même le temps calculé pour la

machine visseuse de la partie Front End c’est de 1.9032. c’est pourquoi on a pensé lors de

l’implantation de mettre les 2 visseuses proches pour qu’un seul opérateur réalisera les


opérations des 2 machines, le poste résultant « visseuse Front End + visseuse Engine » aura

pour temps d’opération 3,3407 min.

2) J’ai proposé aussi d’avoir un poste pour la machine qui réalise le mariage des 2 boites

fusibles, mais Le temps calculé pour faire le mariage des 2 boites est de 1.1302, ainsi que le

temps pour réaliser les opérations du test vision moins que le Takt Time, c’est pourquoi on

propose de mettre les 2 postes l’un proche de l’autre afin d’avoir un seul opérateur qui va

effectuer toutes les opérations. Et puisque on va commander le Bras pourquoi pas commandé

une table qui contient en même temps le bras et les éléments de la table Test Vision, on va

discuter cette proposition plus tard, alors après cette analyse on va considérer le bras et test

vision comme un seul poste.

3) La dernière proposition que j’ai posé pour le nombre des nouveaux postes, c’est

d’ajouter des gens pour enrubanner les nouvelles branches. D’après le calcul du temps des

opérations par le fichier standard du Yazaki, on a détecté qu’on aura besoin de 2 personnes

pour faire l’enrubannage.

Ces postes déterminés sont pour la partie Engine, le nombre des postes de la Front End

vont rester les mêmes mais on les a ajouté les opérations qui réalisent la liaison entre la partie

Engine et Front End [Annexe1.5]

L’équilibrage va permettre d’exploiter au maximum les lignes en affectant les tâches sur les

différents postes équitablement de façon à respecter le temps de cycle dans chaque poste, et

ainsi produire au rythme de la demande client. Pour visualiser la répartition des opérations sur

les postes, j’ai utilisé la Yamazumi.

5.6 La YAMAZUMI chart :

Un tableau Yamazumi est un graphique à barres empilées qui montre l'équilibre des

charges de travail de temps de cycle entre un certain nombre d'opérateurs typiquement dans

une chaîne de montage ou d'une cellule de travail. Le tableau Yamazumi peut être soit pour

un seul produit ou multi ligne d'assemblage du produit.

Yamazumi est un mot japonais qui signifie littéralement empiler.

YAZAKI utilise Yamazumi graphiques d'équilibre de travail pour présenter

visuellement le contenu du travail d'une série de tâches et de faciliter l'équilibrage de

travail et l'isolement et l'élimination de la non-valeur de contenu du travail ajouté.

On a utilisé la méthode de chronométrage pour définir les temps de production pour

chaque processus. C’est l'action de chronométrer les durées des opérations qui devraient


effectuer par un opérateur sur chaque poste afin de définir son temps de cycle et le comparer

avec le Takt time qu’on va définir par la suite.

Le temps de cycle (cycle time) d’un câble : est le temps nécessaire pour compléter un cycle

de montage du câble du début à la fin, c’est-à-dire jusqu’à obtention du produit fini.

Afin de satisfaire la demande client, tous les temps de cycle des différents processus de la

production doivent être inférieurs ou égales au Takt Time.

Sachant que le temps de production est : 7.67*60= 460min et que la demande du client

est de 125 faisceaux par shift par jour (ou 500 par/ jour par 4 shift).

On calcule le Takt Time d’une ligne d’assemblage :

Takt time= 460 / 125 =3.68 min = 220.8s

Remarque:

Le retard d’un opérateur n’influence pas que sur son poste et le poste qui le suit mais sur

toute la chaine puisqu’on travaille en succession.

Cela veut dire que tous les opérateurs du projet doivent avoir des tâches qui ne dépassent

pas le Takt time, chacun devrait être sensé terminer ces tâches avant 220.8 secondes.

Le poste qui a un cycle time qui dépasse le Takt time on l’appelle poste goulot.

Poste goulot : c’est le poste qui présente la capacité min (qui prend plus du temps par

rapport le Takt time afin de réaliser le travail demandé).La figure visualise les temps

de cycles des processus par rapport au Takt Time :


0

1

2

3

4

5

6

Take Time Min CT Min Max CT Min

Figure 27: Yamazumi chart de la famille Front End M.Y2017


Commentaire :

Lors du calcul des temps de productions, on a constaté que tous les postes sont des postes

normaux car le temps min pour réaliser l’ensemble des opérations pour chaque poste ne

dépassent pas le Takt time.

Donc maintenant on peut décider que le nombre des postes défini avant c’est le nombre qu’on

aura besoin pour le nouveau processus, il nous reste de savoir le flux entre ces différents

postes, pour cela on va chercher une méthode d’implantation. Mais avant on doit

dimensionner le nouveau processus, en déterminant les équipements nécessaires pour

l’implantation.

Conclusion :

La comparaison entre l’état actuel et l’état futur nous a permis de garder les anciens

postes de travail et de découvrir le nombre des nouveaux postes qui sont les 3 postes

d’insérions, le poste visseuse Engine, et le nouveau Bras qui va être intégré avec le poste

« Test vision », ainsi les postes d’enrubannage. On a aussi déterminé les 3 causes principales

de défaillance à éviter lors de dimensionnement. On a établie dans chapitre l’équilibrage des

postes, et on va déterminer les ressources nécessaires pour satisfaire l’augmentation de la

demande du client et on va implanter les ressources déterminées afin d’optimiser la surface

occupée.


Redimensionnement et amélioration du

processus de production

Dans ce chapitre, je vais établir le besoin en machines et

équipements dans les trois zones de production pour produire

les faisceaux de la famille Front End M.Y2017 au niveau des

3 zones ainsi que les spécifications des chaines de montage.

Cha

pitr

e 3


Introduction

Dans cette partie seront présentés les calculs relatifs au redimensionnement du

processus de production de la famille Front End M.Y2017 du projet Land Rover au niveau de

la coupe (zone P1), du pré-assemblage (zone P2) et de l’assemblage (zone P3).

Afin de parvenir à une solution répondant parfaitement au besoin de l’entreprise, on va

utiliser une démarche basée sur l’analyse fonctionnelle du processus de production. Cette

démarche permet de réaliser la conception du processus en se basant sur les différentes

fonctions qu’il devra réaliser.

I. Analyse fonctionnelle

Analyse Fonctionnelle est une démarche qui consiste à recenser, caractériser, ordonner,

hiérarchiser les fonctions d’un produit ou d’un service. Les fonctions sont les actions d’un

produit ou de l’un de ses constituants exprimées exclusivement en termes de finalité.

L’analyse fonctionnelle se fait en suivant les étapes suivantes :

L’analyse fonctionnelle nous permettra de définir les fonctions que devra assurer le processus

de production. Ces fonctions nous permettront ensuite de trouver les solutions technologiques

qu’on dimensionnera par la suite.

1.1 Analyse du besoin

Cette partie permet de formuler le besoin exprimé par l’entreprise. Dans notre cas, le besoin

correspond au processus nécessaire à la production des faisceaux électriques du véhicule Land

Rover L538 Model Year 2017.

a. Enoncé du besoin

L’objectif souhaité est de concevoir un système de production permettant de réaliser

L’ensemble des opérations d’assemblage qui sont nécessaires pour le projet Land Rover

Model Year 2017 pour la famille Front End, en optimisant l’espace.

On peut formuler donc le besoin à l’aide du diagramme Bête à cornes comme suit :

Analyse du besoin

- Enoncé du besoin

- Validation du besoin

Analyse fonctionnelle externe

- Définition du cycle de vie

- Adaptation et interaction

Analyse fonctionnelle interne

- Définition des solutions

Figure 28: Analyse Fonctionnelle


Figure 29: Diagramme bête à cornes

b. Validation de besoin

Ayant accepté le projet Land Rover, Yazaki va devoir assurer la demande quotidienne du

client. Le processus de production va permettre de répondre à cette demande.

1.2 Analyse fonctionnelle externe

Une étape première consiste à rassembler l’ensemble des informations nécessaires à la

conception en interrogeant les différents membres de l’équipe du Projet Land Rover. Ces

informations sont en relation avec les différentes situations de vies du processus, les fonctions

qu’il devra satisfaire et les spécificités des faisceaux à produire. Les informations recueillies

sont non seulement utiles pour l’élaboration de l’analyse fonctionnelle, mais aussi tout au

long de la phase de conception.

a. Etude du cycle de vie et de l’environnement

Cette partie consiste à identifier le cycle de vie du processus de production et l’environnement

dans lequel il opère.

Cycle de vie :

Nous avons déterminé le cycle de vie du processus qui se présente comme suit :

- conception, achat et installation ;

- fonctionnement en phase de production ;

- maintenance et réparation.

Environnement :

L’environnement auquel appartient le processus de production comporte : l’usine, le

département production, le client, les autres départements, les fournisseurs, le bureau


d’études, le budget, la matière première, le milieu ambiant… La connaissance du cycle de vie

et de l’environnement du processus facilite la tâche de détermination des fonctions que doit

satisfaire ce processus.

b. Adaptation et interaction :

Dans cette étape, on va déterminer les fonctions de service : principales et de contrainte, à

partir de la définition précédente de l’environnement et du cycle de vie. On va utiliser à cet

effet le diagramme pieuvre.

Situation de vie 1 : Conception, achat et installation :

Cette situation est commune à tout projet en cours de réalisation. Lors de la conception, le

processus en question doit répondre à certaines contraintes comme présentées dans le

diagramme pieuvre suivant.

- Fonctions de service :

Les fonctions contraintes que doit satisfaire le processus dans cette situation de vie sont :

FC1.1 : S’adapter aux faisceaux électriques des véhicules Land Rover (Model 2017) à

produire.

FC1.2 : Prendre en compte la disponibilité des équipements et des fournisseurs habituels de

L’entreprise.

FC1.3 : Respecter le cahier de charge imposé par Yazaki.

FC1.4 : Permettre une compétitivité avec les autres entreprises du domaine.

FC1.5 : Répondre aux exigences du client et satisfaire sa demande.

FC1.6 : Se limiter au budget alloué pour le projet.

FC1.7 : Se conformer aux exigences du bureau d’étude concernant le produit.

Processus de

production

Usine Faisceaux Bureau d’études :

PTC

Budget Fournisseurs

première

Client : Assemblage Cahier des charges Marché

FC1.7 FC1.8

FC1.1

FC1.2

FC1.3 FC1.4

FC1.5

FC1.6

Figure 30: Diagramme pieuvre de la situation de vie 1


FC1.8 : S’adapter au site de production.

Situation de vie 2 : Fonctionnement en phase de production

Dans cette situation de vie, le processus de production est dans son fonctionnement normal,

C’est-à-dire lors de la phase de production des faisceaux électriques.


Les fonctions principales que doit satisfaire le processus de production en fonctionnement

normal sont :

FP2.1 : Transformer la matière première (bobines de fils, connecteurs…) en faisceaux

électriques prêts à être montés sur les véhicules.

FP2.2 : Permettre au département de production de produire la demande quotidienne en

faisceaux.

- Les fonctions de contrainte :

FC2.1 : Respecter l’architecture et les spécificités des faisceaux à produire.

FC2.2 : Se conformer aux décisions des différents départements de l’entreprise.

FC2.3 :S’intégrer dans l’usine.

FC2.4 : Satisfaire le besoin client.

FC2.5 : Produire des faisceaux de bonne qualité.

FC2.6 : Résister au milieu ambiant.

Situation de vie 3 : Maintenance et réparation

En cas de panne ou de dysfonctionnement, le processus de production devra permettre

plusieurs fonctions comme représenté dans le diagramme pieuvre suivant :

Usine

Autres départements Département production

Processus de

production Client : JLR

Faisceaux

électriques

Qualité Milieu ambiant

extérieure Matière première

FC2.3

FP 2.1

FC2.4

FC2.5 FP 2.2 FC2.6

FC2.1

FC2.2




Les fonctions de contrainte que doit satisfaire le processus en cas de pannes ou de

fonctionnement anormal sont :

FC3.1 : Protéger les intervenants en cas de panne.

FC3.2 : Permettre la manipulation des faisceaux en cas de panne.

FC3.3 : Facilité le changement des pièces défectueuses.

FC3.4 : Permettre aux techniciens de la maintenance d’intervenir pour réparer la panne.

1.3 Analyse fonctionnelle interne

L’analyse fonctionnelle interne a pour objet de déterminer les fonctions techniques qui

permettront la réalisation des fonctions de services définies dans l’analyse fonctionnelle

externe. Ces fonctions techniques nous aiderons par la suite à identifier les solutions possibles

pour leur réalisation.

Un des outils permettant de réaliser une analyse fonctionnelle interne est la méthode FAST

(Functional Analysis System Technique). Cet outil a pour objectif la décomposition du

cheminement d’une fonction de service en fonctions techniques articulées selon une logique

imposée par trois questions : « dans quel but ? », « comment » et « quand ».

Cette méthode FAST, associée à une étude détaillée des faisceaux à produire, nous permettent

d’extraire les fonctions techniques adaptées à notre processus de production. Cette étude est

présentée dans l’annexe1.6.

II. Etude et choix des solutions :

Le choix exact entre les différentes solutions se fera au fur et à mesure du

redimensionnement. Ce dimensionnement est détaillé dans les paragraphes suivants.

Processus de

production

Pièces de

rechange

Produits Intervenants

Service

Maintenance

FC3.4

FC3.1

FC3.2

FC3.2



2.1 Dimensionnement de la zone de coupe P1

Le dimensionnement de la zone P1 va se baser sur le nombre total des circuits coupés, en

effet, on doit chercher le nombre des circuits pour l’ensemble du véhicule Land Rover L538

(toutes les familles), car on n’a pas une machine spécifique pour une famille et la production

dans la zone P1 se fait selon la disponibilité de la machine.

a. Détermination de la charge journalière de la zone de coupe

Afin de déterminer la charge de la zone de coupe pendant la phase de production en série, il

est nécessaire de calculer le nombre de tous les circuits électriques constituant le câblage d’un

véhicule Land Rover L538. Ce nombre qui est de : 1673 circuits pour l’ensemble des familles.

Le nombre des fils pour la famille Front End M.Y2017 est de 550 fils coupés, nous donne la

charge quotidienne dans la zone de coupe.

Nombre de circuits /

véhicule Range Rover

Nombre de

circuits/faisceaux FE

M.Y2017

Demande

journalière Charge journalière

1673 550 500 véhicules/jour 836500 circuits

Tableau 12: La charge journalière de la zone de coupe.

b. Présentation des machines de coupe

Les principales marques de machines de coupe sont :

• Les machines Komax (Komax alpha 355, Komax alpha 356, Komax alpha 477) : qui sont

des machines de coupe utilisées par la majorité des sociétés de câblage.

• Les machines de coupe Yacc (Yacc10, AC80) : machines créées et utilisées par Yazaki.

• Les machines Schleuniger

Ces machines diffèrent l’une de l’autre principalement par le type d’opérations d’usinage de

câble qu’elles permettent de réaliser, mais aussi par leur prix et leurs caractéristiques

techniques.

Le principal critère lors du choix d’une machine d’usinage de câbles est la gamme des

opérations qu’elle permet de réaliser. En effet, les opérations réalisées par les machines de

coupe sont :

la coupe

le dénudage partiel et total

le sertissage simple et double

l’application des bouchons ou sealing

Le tableau ci-dessous résume certaines des caractéristiques de fonctionnement des machines

citées.


Machine Plage de section

(mm²) Cadence (circuits/

shift) Opérations réalisées

Komax

Alpha 355

0,22 à 6 10 000 - Coupe – Sertissage

- Dénudage – sealing

Komax

Alpha 356

0,22 à 6

10 000 - Coupe – Sertissage


- Usinage câble plat

Komax

Alpha 455

0,22 à 6



Komax

Alpha 477

0,22 à 6



- Double sertissage

Yacc 10

0,35-0,5 ou 0,5-0,75 8000 - Coupe – Sertissage

- Dénudage

AC 80

0,35-0,5 ou

0,5-0,75

8000 - Coupe – Sertissage

- Dénudage

Schleuniger

6 et plus

3000 - Coupe

Tableau 13: Types des machines de coupe

Ces caractéristiques nous permettront de choisir par la suite les machines à utiliser.

Lors du choix d’une machine de coupe, les machines Yazaki (Yacc 10 et AC80) sont toujours

prioritaires du fait que ces dernières sont conçues par le Groupe Yazaki. Elles sont

prioritaires vu que YMK doit promouvoir les produits du Groupe d’autant plus que les Yacc

sont beaucoup moins chères que les autres machines. Or, l’utilisation de ces machines est

limitée pour deux facteurs principaux :

- Pour des raisons techniques, elles ne permettent que la découpe des câbles ayant une

section de : 0.35, 0.5 ou 0.75mm².

- Elles ne permettent pas de réaliser les opérations de sealing (application des

bouchons).

c. Choix des machines

Machine pour fils de section ≥ 6mm

Le besoin en ces machines de type Schleuniger sera déterminé en fonction des nombre de

circuits passant par ces machines. Le nombre de circuits de section ≥ 6mm à produire est de

17 circuits toutes familles confondues.

Nombre de machines = (Nombre de circuits > 6mm² * Demande journalière) / (Cadence

des machines Schleuniger * Nombre de Shift)


Nombre de machines = (17*500) / (3000*3) ~~~ 1

Où : Nombre d’heures de travail par jour est de 22h30mn (3 équipes moins les pauses)

Nombre moyen de

circuits ≥ 6mm²

Demande

Journalière

Cadence

(circuits

/shift )

Nbr de shift Nbr de machines

de coupes

17 500 3000 3 1

Tableau 14: Besoin de la machine Schleuniger

Nous pouvons conclure que pour assurer le besoin en découpe de fils de grosse section lors de

la production en série, une seule machine de fils à grosse section suffit.

Machine pour fils de section ≤ 6mm

La première étape de notre calcul consiste à déterminer le nombre de machines Yacc

nécessaires. En effet, comme nous l’avons mentionné, les machines Yacc sont toujours

prioritaires quand il s’agit d’un choix pour Yazaki. Pour cela nous allons calculer à partir de

la liste de circuits le nombre de circuits ayant une section de : 0.35, 0.5 ou 0.75 et ne

comportant pas de bouchons.

Nombre de machines = (Nombre de circuits Yacc * Demande journalière) / (Cadence

des machines Yacc* Nombre de Shift).

Nombre moyen de

circuits Yacc

Demande

Journalière

Cadence

(circuits /

shift)

Nbr de shift Nbr de machines

de coupes

576 500 8000 3 12

Tableau 15: Besoin de la machine Yacc

Le tableau ci-dessus nous permet de conclure que le nombre de machines Yazaki dont on

aura besoin pour la phase de production en série est de 12 machines.

A présent, nous allons définir le reste du parc machines de coupe en choisissant entre les

différentes machines Komax, ce choix se basera sur les caractéristiques de ces machines

résumées dans le tableau suivant :

Machines Opérations Caractéristique Utilité de la

Caractéristique Commentaire

Komax Alpha

355

Coupe-

Sertissage-

Dénudage –

Sealing

Temps de changement très courts Importante

Adéquate pour le

projet Land Rover

Cadence élevée Importante

Possibilité de régler le job suivant

lors de la performance d'un job Elevée

Qualité élevée Importante

Komax Alpha Coupe- Temps de changement très courts Importante Dernière


L’avant dernière case du tableau représente l’utilité des caractéristiques de chaque

machine par rapport aux faisceaux du projet Land Rover. Nous pouvons remarquer que les

caractéristiques additionnelles des machines Komax Alpha 455, 356, 477 ne sont pas

intéressantes pour notre projet. En effet, on peut déduire que la machines la plus appropriée

est la machine Komax Alpha 355.

Donc on peut conclure que le parc machines de coupe sera compléter par des machines

Komax Alpha 355.

Nombre moyen de

circuits Yacc

Demande

journalière

Cadence

(circuit/

heure)

Nombre de

shift

Nombre de

machines de coupes

1080 500 10000 3 18

Tableau 17: Besoin de la machine Komax Alpha 355

d. Parc machines final de la zone P1 :

Dans cette partie, nous allons définir le parc machines final de la zone de coupe en comparant

le besoin avec les machines présentes dans l’usine actuellement :

455 Sertissage

Dénudage –

Sealing

Cadence élevée Importante caractéristique

non utilisée

par Yazaki Possibilité de régler le job suivant



Possibilité de combiner plusieurs

machines du même type par

réseau

Faible

Komax Alpha

356

Coupe-

Sertissage-

Dénudage –

Sealing


Aucune présence de

câble plat dans le

projet Land Rover





Module pour la découpe des

câbles Plats Aucune

Komax Alpha

477

Coupe-

Sertissage-

Dénudage -

Sealing

- Sertissage

double


Nombre de

sertissages

doubles très

faible





Sertissage double Moyenne

Tableau 16: les propriétés des machine de coupe Komax


Nom de la machine Besoin théorique Présence dans l’usine

Komax Alpha 355 18 24

Komax Alpha 477

Yacc 10 12 7

AC80 12

Schleuniger 1 1

Tableau 18: Parc machines final

Le parc machines présent actuellement à YMK est présenté dans le tableau précédent.

D’une part, ce parc comporte 24 machines Komax Alpha, alors qu’on aura besoin juste de 18

machines. D’autre part, ce parc comporte 7 machines Yacc 10, le besoin en machine Yazaki

sera compléter par 5 machines Komax qui existent.

2.2 Dimensionnement de la zone P2 de pré-assemblage

Cette partie consiste à définir le besoin en équipements pour la phase de pré-assemblage pour

la famille Front End M.Y2017 permettant de répondre au besoin client, ainsi le nouveau

processus doit être capable de produire les faisceaux du Model Year 2016 aussi, en produisant

un nouveau produit, il y a toujours un ancien qui est encours de production, et sa demande

diminue avec le temps de façon opposé à la production du nouveau. Le diagramme ci-dessous

explique l’évolution de la demande du nouveau et ancien MY :

Dans cette zone on ne va pas travailler avec l’ensembles des fils comme on a fait dans la zone

P1, car chaque famille a ses spécifiques machines.

Pendant la phase de pré-assemblage (P2) sont réalisées plusieurs opérations sur les fils, ces

opérations sont : le soudage ultrason, le soudage de masse et le torsadage.

Demande MY 2017 Demande MY 2016

Tableau 19: La demande générale du client


a. Calcul du besoin en équipements

Dans cette partie nous allons calculer le besoin en équipements pour chacune des opérations

de pré-assemblage du nouveau processus.

Soudage ultrason

Le soudage ultrason est réalisé par les « Schunk Minic-II-Eh », alors on doit savoir le nombre

de soudeuse ultrason nécessaires.

On a déjà 2 soudeuses ultrason par ligne pendant le M.Y 2016, donc pour faciliter le calcul

on va juste chercher le nombre des nouveaux joints afin de déterminer le nombre des

soudeuses à ajouter.

Après une analyse du drawing du Model Year 2017 FE et de l’est comparé avec le drawing

MY2016, j’ai pu savoir le nombre des nouveaux joints, le tableau ci-dessous résume le

nombre du joint dans la base AJ200 :

N.JOINTS SK NP2

J0001 SK02224985

J0003 SK02224990

J0004 SK02225001

J0005 SK02225007

J0006 SK02225002

J0009 SK02225003

J0013 SK02225006 Tableau 20: les nouveaux joints

Alors on doit savoir le temps nécessaire pour réaliser une jointure afin de connaitre le nombre

de machine. C’est l’objectif du tableau ci-dessous :

N.JOINTS SK NP2 Point Nombre des

fils Temps

temps pour shrink

Temps Total

J0001 SK02224985 1 4 0,35 0,08 0,43

J0003 SK02224990 1 3 0,21 0,08 0,29

J0004 SK02225001 1 3 0,3 0,08 0,38

J0005 SK02225007 1 3 0,21 0,08 0,29

J0006 SK02225002 1 3 0,21 0,08 0,29

J0009 SK02225003 1 3 0,21 0,08 0,29

J0013 SK02225006 1 3 0,3 0,08 0,38 Tableau 21: temps total pour réaliser une jointure

Pour calculer le nombre des soudeuses à ajouter on va utiliser la relation suivante :

Nombre des machines = (temps des joints/ Takt Time)*2 car on va travailler avec 2 lignes

et que le Takt time est de 3.68

Nombre des soudeuses = (2.35/3.68)*2= 2


D’après cette analyse on voit clairement qu’on doit ajouter 2 machines de soudage, une

soudeuse par ligne. Et on a déjà 4 machines de soudage, 2 machines par ligne. Alors le

nombre total des machines sont de 6 soudeuses.

Le soudage de masse :

La soudure de masse est une opération qui consiste à souder plusieurs fils à un seul terminal.

Elle est réalisée par des soudeuses de masse comme la machine GS40 utilisée par Yazaki.

Pour déterminer le nombre d’équipements nécessaires, on va suivi la même procédure que

celle entreprise dans les paragraphes précédents. En effet, les listes de circuits permettent

d’identifier les différentes opérations réalisées sur un fil et parmi ces opérations on identifie le

soudage de masse.

De même, on peut savoir les fils à grande section qui nécessitent le soudage de masse, ci-

dessous le tableau qui représente les fils qui nécessitent le soudage de masse :

N.JOINTS SK NP2 point Fils TOTAL

SECTION Machine Temps

temps shrink

Temps total

J0007 SK02225008 1 3 14 M1 0,37 0,08 0,45

J0010 SK02225004 1 5 14 M1 0,42

0,42

J0011 SK02225005 1 5 14 M1 0,42 0,08 0,5

J624-A SK02141001 1 6 32 M1 0,47

0,47

J624-B SK02141000 1 5 28

J630 SK02141008 1 3 18 M1 0,37 0,08 0,45

Tableau 22: les Joints qui nécessite une soudeuse de masse

Pour calculer le nombre des machines GS40 dont on a besoin on va utiliser la relation

suivante :

Nombre des machines = (temps total des joints/ Takt Time)*2 car on va travailler avec 2

lignes et que le Takt time est de 3.68

Pour la machine GS40 on aura une seule pour les 2 lignes, malgré la charge de cette machine

est de 142% mais elle est capable de produire le nombre des jointures exprimées, car on a une

diversité des joint c’est-à-dire on ne va pas produire le nombre total des joint exprimées. On

peut donner un exemple par la base AJ200 (tableau ci- dessus) lorsqu’on utilise J624A on n’a

pas besoin de produire la 2eme qui est J624B, ça d’une part d’autre part lorsqu’on travaille

avec GTDI le nombre des joints va être moins, on se basant sur le tableau ci- dessus qui

présente le nombre des joint (6 joints) pour la base AJ200 mais pour la base GTDI on aura

On aura besoin d’une seule machine GS40 pour les 2 lignes


besoin juste de 3 joints. Donc le moment où on travaille avec GTDI, on peut produire un

stock pour AJ200.

Le torsadage

Le torsadage se fait à l’aide de machines spéciales twist, elles sont de trois types en fonction

des longueurs de twists qu’ils permettent de réaliser.

- Les machines de torsadage 3m : pour le torsadage des circuits ayant une longueur qui varie

entre 0 et 3m.

- Les machines de torsadage 6m : pour le torsadage des circuits ayant une longueur qui varie

entre 3m et 6m.

Pour calculer le nombre de machines de twist nécessaires, nous avons tout d’abord analysé les

listes de circuits pour déterminer les twists existant et leurs longueurs [Annexe].

Le nombre des fils torsadés du M.Y2017 est de 102 twists : 61 twists communs entre

M.Y2016 et 2017, et 41 twists nouveaux.

Pour calculer le nombre des machines nécessaires on va faire une analyse sur la base la plus

chargée qui est la base AJ200, on va voir dans cette analyse le temps nécessaire pour réaliser

un twist ainsi le temps total pour réaliser l’ensemble des twists de la base AJ200 [Annexe], le

tableau ci-dessous donne un extrait du résultat :

Twis

ts

Lon

gue

ur

Lon

gue

ur

Arr

on

di

Tem

ps

1

SK01217671 320 500 0,12

SK01217672 635 1000 0,13

SK01217673 1165 1500 0,14

SK01217676 1605 2000 0,15

SK01217679 1490 1500 0,14

SK02152347 1195 1500 0,14

SK02211088 1410 1500 0,14

SK02211089 1455 1500 0,14

SK02211281 1330 1500 0,14 Tableau 23: le temps nécessaire pour réaliser les twists

Après savoir le temps nécessaire pour chaque twist (SK number) on peut calculer le temps

total pour chaque base et par la suite déterminer le nombre des machines.

Pour calculer le nombre de la machine nécessaire on va utiliser la relation suivante :

Nombre des machines = (temps des twists / Takt Time)*2 car on va travailler avec 2 lignes

et que le Takt time est de 3.68

Les résultats sont présentés dans le tableau suivant :


Base Temps total Nombre des machines

AJ200 base LHD 5,87 4

Tableau 24: le besoin des machines twists

La production de faisceau de base AJ200 représente 2/3 de la production total, c’est-à-dire

que le pourcentage de production du faisceau de base GTDI est de 1/3.C’est pourquoi on va

se baser sur les résultats donnés par la base AJ200 et on va utiliser 4 machines des twists.

Les machines de torsadage utilisées sont 4 machines Komax BT 188 :

Nom de la Machine

Présence dans l'usine

Komax BT 188-3m 2

Komax BT 188-6m 2

Tableau 25: les machines twist qui existent

Remarque :

Les fils courts (inférieure à 3 m) peuvent préparés dans les machines de 6m mais ceux de 6m

ne peuvent pas préparés dans les machines de 3m. Et puisque la plut part des fils de cette

famille sont des fils courts alors le nombre des machines existent capable de produire le

besoin journalière des twists pour le M.Y 2017.

b. Parc machines final de la zone P2

Dans cette partie, nous allons définir le parc machines final de la zone P3 de pré-assemblage

en comparant le besoin avec les machines présentes dans l’usine actuellement :

Nom de la Machine Besoin Présence dans l'usine

Shunk Minci-II-Eh 6 4

GS40 1 1

Komax BT 188-3m 2 2

Komax BT 188-6m 2 2

Tableau 26: Parc machines final de la zone P2

Le parc machines présent actuellement à YMK est présenté dans le tableau précédent,

Equipements nécessaires pour le torsadage :

2 Komax BT 188-3m

2 Komax BT 188-6m


donc on va commander 2 soudeuses.

2.3 Dimensionnement de la zone d’assemblage P3 :

Pour dimensionner cette zone, plusieurs types de besoins en ressources sont à déterminer : les

besoins en nombre de machines et équipements et le nombre de ressources humaines

nécessaires. La détermination de ces besoins va se faire en deux étapes, au niveau de la ligne

d’assemblage et ensuite au niveau des tests d’inspection.

i. Calcul du besoin en équipements pour la zone de montage :

Nous abordons dans cette partie le choix et le dimensionnement du besoin en matériel de la

zone de montage.

a. Détermination de la charge journalière de la zone de pré-assemblage :

Pour la famille FE M.Y 2017 du projet Land Rover, le volume à produire est de maximum

500 véhicules/Jour ce qui correspond à assembler les câbles correspondant à 500 véhicules

par jour.

b. Choix des lignes :

Le département ingénierie fixe le nombre de ligne en 2 lignes pour assurer la fiabilité des

lignes et en minimisant les dégâts liés aux pannes électriques et mécaniques et les arrêts liés

aux changements d’outillage et de série. Pendant le model Year 2016, les deux lignes sont

semblables pour tous le processus de production sauf que la ligne1 fabrique juste les faisceaux

RHD tant que la 2eme ligne fabrique l’ensemble des faisceaux que ce soit RHD ou LHD.

On va préparer le besoin d’une ligne et après on va faire la duplication.

Types de lignes de montage :

Dans le câblage automobile, plusieurs types de lignes sont utilisés, à savoir les lignes

Carrousel, les QE lignes et les Jig-boards fixes. Ces trois types sont plus détaillés dans

l’annexe 1.7.

On va commander juste 2 soudeuses


Figure 33: Types de ligne de montage

Le choix entre les différents types de lignes nécessite de prendre en considération les

avantages et inconvénients de chaque type. Voir le tableau ci-dessous :

Avantages Inconvénients Utilisation

Jig board fixe Facile de

manipulation ;

Détections des défauts

de longueur des fils

Cadence moyenne ;

N’est pas adapté pour

les câbles ayant grande

dimension.

Pour les petites familles n’ayant

pas beaucoup des circuits.

Carrousel Facilité de

manipulation ;

Détection des défauts

de longueur des fils.

Encombrement ;

Cadence moyenne ;

Nécessite le

déplacement de

l’opérateur.

Pour les familles complexes avec

un grand nombre de circuits.

QE Ligne Bonne qualité et

grande efficience ;

Espace réduit,

Minimiser les

déplacements de

l’opérateur ; Cadence

élevée ; Nombre

d’opérateur réduit

Nécessite des

opérations

expérimentés ;

Nécessite une parfaite

maitrise du câble ; Ne

permet pas la détection

visuelle des défauts

Pour les familles n’ayant pas de

grandes dimensions, pas très

complexe et avec un nombre de

circuits moyen

Tableau 27: Avantages, inconvénients et utilisations des chaînes de montage

Les lignes type Carrousel sont les plus appropriés pour les familles complexes comme notre

cas. Avec un plan du câblage sur chaque planche l’opérateur repère facilement les opérations

qu’il doit faire, le risque de croisement des fils longs est minimisé et la détection des défauts

est facilement repérable. On va choisir le type carrousel pour le nouveau processus


c. Dimensionnement des lignes carrousel :

Le dimensionnement des lignes carrousel se fait par la détermination du nombre de jig-boards

dans la ligne et par le calcul de la longueur de la chaîne.

Nombre de jig :

Dans cette partie, on va déterminer le nombre de JIGs nécessaires pour la famille FE, ainsi

l’amélioration faite avant implantation.

Les dimensions des jig boards de la famille FE sont imposées par la structure du faisceau

électrique voir la figure ci-dessous (le lay-out est clair dans l’annexe 1.8) :

Figure 34: Lay-out d’une seule base

Avant de parler de nombre de JIG, on doit poser la question est ce qu’on va faire chaque

base dans un Jig, c’est-à-dire 8 JIG différents, ou il y a une possibilité de réduire le nombre du

types des JIG ? Est ce qu’on peut faire une unification entre les 8 bases ?

Unification

Dans le cadre de minimiser le cout d’investissement et augmenter la productivité, on va

réaliser une unification entre 4 bases, en effet, on a unifie 4 bases dans un seul Lay-out :

AJ200 Base, AJ200 Convertible, GTDI Base et GTDI Convertible. Et par la suite on aura

juste deux types de JIG : JIG LHD et JIG RHD [Annexe 1.8]. La figure ci-dessous représente

le lay-out résultant :

Figure 35: Lay-out comportant 4 bases


La figure représente le nouveau lay-out contient les 4 bases (4 couleurs), et comme visualiser

dans cette figure le lay-out est trop chargé c’est pourquoi on doit toujours chercher de faire

l’unification entre les bases le maximum possible.

Pour résoudre ce problème, on a déterminé des branches des différentes bases qu’on peut les

unifies, mais après toutes modification on doit réclamer le bureau techniques du YMK (PTC)

afin d’analyser et décider la faisabilité de ce changement ou modification. Pour cela on a créé

et envoyer un fichier (Print clarification) pour l’équipe PTC, vous trouver ces Print

clarification ainsi les lay-out ci-dessous dans l’annexe. Voici les branches à unifiées :

Avec cette unification on a réussi de minimiser le nombre des Clip Checker, des Test

Electriques, aussi le nombre des 2eme visuel et machine visseuse …

Le carrousel contient 16 supports du JIGs, les JIGs sont rotatifs, c’est-à-dire que le carrousel a

2 faces. Donc on peut avoir 2 bases dans une même ligne, donc sans unification on aura

besoin au moins de 4 lignes d’assemblages.

Figure 36: unifications des branches de différentes bases


Remarque :

Apres l’unification, on a réussi de réduire le cout d’investissement, en effet, on a minimisé de

l’espace, des équipements et de main d’œuvre. Mais le Jig (voir la figure) est devenu trop

chargé ce qui va impacté la productivité et va générer du Muda (temps gaspillé) à cause de

chevauchement et déplacement. Cette problématique nous a poussés de travailler sur

l’ergonomie du Jig.

Ergonomie du JIG :

Apres des réunions de discutions et réclamations, on a réussi de trouver une solution pour le

problème du JIG qui est trop chargé, et par la suite on a pu avoir un autre gain qui est un gain

d’espace et de productivité. Cette bonne et merveilleuse solution c’est de préparer quelques

branches hors JIG du carrousel, c’est-à-dire faire sortir le maximum des SPS afin d’éviter le

chevauchement et les déplacements des opérateurs, soulager le JIG et régler l’ergonomie, et

par conséquent augmenter la productivité.

Les lay-outs ci-dessous sont plus clair dans l’annexe 1.8.

Définition des SPS :

Les branches qui peuvent préparer hors JIG sont ceux entourés en bleu

Figure 37: Création des SPS


20 JIG

Le lay-out final :

Cette amélioration nous a permis de régler l’ergonomie du JIG -devient soulagé- de faire

sortir des opérations hors ligne afin d’éviter le chevauchement et le déplacement et le grand

gain de cette amélioration c’est la réduction de la longueur du JIG.

Certes, cette amélioration nous a permis de réduire la longueur du JIG de 4200 mm à 3600

mm voir la figure ci-dessous :

Figure 38: Lay-out Final

Alors on a gagné 4200-3600= 600 mm dans chaque JIG. Or on a 16 JIG, donc l’espace total

gagné dans le carrousel c’est de 16*600 =9600 mm

9600/3600= 2 JIG donc on peut ajouter 2 JIG, le nombre total du JIG ça va être 18 JIG, ce

qui augmente la productivité au lieu d’avoir 16 câble en 3.68 min on va produire 18 câble.

Le nombre Total jusqu’à maintenant du JIG est de 18 JIG

Ergonomie d’espace de travail dans la chaine :

L’espace de travail doit répondre aux exigences d’ergonomie posé par Yazaki, en effet,

chaque poste doit avoir un espace propre à lui afin d’éviter le chevauchement ainsi permettre

la possibilité de réparation au cas des pannes, ces exigences sont plus détaillées dans

l’annexe1.12.

Puisque le nouveau processus a ajouté 2 postes d’enrubannage (poste 15 et 23) dans la chaine

on a proposé de faire l’extension de la ligne afin d’assurer l’espace nécessaires pour ces 2

postes. On tenant compte de l’exigence posée par l’ergonomie et par l’équipe maintenance, on

a décidé avec ce dernier d’ajouter 2 JIG afin d’effectuer l’extension de la ligne et de

permettre un espace suffisant pour chaque poste de travail. Qui dit extension de la ligne dit

espace de plus, donc on doit voir cette problématique d’espace dans le chapitre

d’implantation. Au terme de gain, avant on a 16 JIG, les Jig sont rotatifs alors on a 32

planche, mais avec l’amélioration on aura 40 planche de JIG. Le nombre total du JIG est de

20 JIG.


Besoin des contres pièces à commander pour le mini JIG-SPS- et JIG seront

représentés dans l’annexe 1.9.

Pour les postes Welding, Canussa et shrinking seront resté comme dans le M.Y 2016.

d. Nombre des structures et emplacements :

Pour calculer le nombre des emplacements (Tobo + box), on doit savoir le nombre des fils

nécessaires pour produire tous les types du faisceau de la famille FE.

Les 2 lignes de la famille FE vont avoir les mêmes équipements et dimensionnement, mais le

fait que la ligne 1 va produire les faisceaux du MY 2016 et MY 2017, et que la 2eme ligne va

produire juste les faisceaux du MY 2017, le nombre des structures et emplacement va être

diffèrent.

Le calcul du besoin en emplacements est détaillé dans l’annexe1.10. Voilà un extrait :

Poste Tobo à demander nbr structure à ajouter

Poste 1 Engine 30 1 3 étage pour box A

Poste 2 Engine 30 1 3 étage pour box A

Poste 3 Engine 30 1 support des cartons de boite fusible engine+3 étages pour box A

Tableau 28: besoin en emplacements

Alors la totalité des emplacements qu’on aura besoin pour le redimensionnement du nouveau

processus est résumée dans le tableau suivant :

Besoin des emplacements

Structures 7 structures pour la ligne 2 + 3 structures des SPS Engine

4 structures pour la ligne 1 + 3 structures des SPS Engine

Box 100

Tableau 29: la totalité des emplacements

Alors la longueur de la chaine est de (10*3.60 + 5*0.2) + 2*4.1 = 45.2 m

Avec 10 c’est le nombre du JIG divisé par 2 ; 3.6 c’est la longueur du JIG ;5 c’est le nombre

du vide entre les JIG ; 0.2 c’est la longueur d’espace vide, et finalement 4.1 c’est la longueur

nécessaire pour la rotation du JIG

Et comme ça on a dimensionné la zone de montage, il nous reste de voir la zone d’inspection

ii. Dimensionnement des tests d’inspection

Dans cette partie, nous allons dimensionner les dispositifs des principaux tests auxquels sont

soumis les faisceaux après le montage, pour optimiser le cout d’investissement on va se baser


sur les anciens tests. Nous avons résumé le dimensionnement de cette zone dans le tableau

suivant :

Equipements Note Dimensions(m)

Test d’étanchéité On va garder le même test du M. 2016, rien à

modifier 2.70*0.90

Test électrique On va garder le même dispositif, juste on va

ajouter des nouveaux contres pièces 4.21*1.05

Visseuse FE On va garder la même visseuse du M. 2016,

rien à modifier 2.12*1.21

Visseuse Engine On va utiliser surplus Engine 1.21*1.21

Clip Checker

On va le modifier, il va être rotatif afin

d’assurer la production des 2 types de

faisceaux

5.05*1.10

Test Vision

On va commander une table qui contient le

test vision et le bras qui marie les 2 boites

fusibles

2.30*1.01

Table du Protecteur On va garder la même table du protecteur du

M. 2016, rien à modifier 3.79*0.89

2eme visuel et emballage

On va modifier la table du 2eme visuel, elle

va être rotative pour la même raison du clip

checker

4.20*1

Chariots Besoin de 5 chariots (existent) ------

Tableau 30: Besoin de la zone d’inspection

2.4 Calcul du besoin en ressources humaines

Dans cette partie on va réaliser le calcul du nombre d’opérateur pour la zone P3, il consiste à

déterminer le besoin en opérateurs au montage et le déterminer pour les tests d’inspection.

Pour cela nous aurons besoin des paramètres suivant :

- La charge journalière de la famille.

- Temps de travail : Le temps de travail est estimé à 460mn pour chaque opérateur. Ce

temps correspond à un travail de 8h moins 20mn de pause.

- Efficience : C’est le rendement de la ligne, il dépend de plusieurs paramètres comme

l’expérience des opérateurs et la complexité du câble. L’efficience de 90% est fixée

pour notre famille selon le cahier des charges de l’entreprise.


- Manhour total de l’assemblage

Le manhour assemblage

Le manhour de l’assemblage est utilisé pour le dimensionnement des lignes de montage, il

comprend la durée de chaque étape du processus d’assemblage. Ces durées sont déterminées

grâce à un standard Yazaki appelé Standard Work Time (temps standards de travail).

Le manhour total de l’assemblage est donné par l’équipe CIE, c’est de MH=187

Le nombre total des opérateurs est donné par la formule suivante

𝐍𝐛 d’opérateur = (𝐌H 𝐱 𝐝𝐞𝐦𝐚𝐧𝐝𝐞 𝐣𝐨𝐮𝐧𝐚𝐥𝐢è𝐫𝐞)/ (𝐡𝐞𝐮𝐫𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐯𝐚𝐢𝐥 𝐱 𝛈) = 57

operateurs

Avec

- 90% efficience des lignes ;

- Demande journalière : 500 ;

- Heures de travail : 460

Alors le nombre total des opérateurs c’est de 57 or avec l’amélioration qu’on a fait on a

éliminé 2 operateurs car on a intégré le bras avec test vision et on a affecté les deux visseuses

à un seul opérateur, pour plus de Détails voir l’annexe1.11.

Conclusion

Le présent chapitre avait pour objet le redimensionnement, les calculs des besoins

pour l’ensemble du processus de production et la définition des lignes. Il est nécessaire à

présent de réaliser une implantation de ces différents équipements définis au sein de l’usine.

Nombre des opérateurs

55

Nombre des opérateurs

57 Amélioration

- 2 opérateurs


Implantation du processus de

production et étude financière du projet

Dans le présent chapitre, nous allons organiser les ressources

déterminées lors des précédentes parties au sein de l’usine.

Pour ce faire, nous allons tout d’abord déterminer le type

d’organisations de la production à adopter et ensuite

implanter les zones de production.

Cha

pitr

e 4


Partie 1 : Implantation du processus de production et

amélioration

Introduction

L’organisation d’un processus de production consiste à déterminer la disposition des

différentes ressources de production (équipements, systèmes de manutention, regroupement

des travailleurs…) dans le but d’obtenir un meilleur rendement global de l’appareil productif.

I. Organisation de la production

Les différentes formes d’organisation des processus de production sont particulièrement

fondées sur la circulation des flux de matières et composants. Selon la nature du produit

fabriqué, les ressources utilisées, l’interdépendance entre des opérations successives, le

processus de production peut être linéaire (organisation de la production en ligne),

fonctionnelle (organisation de la production en sections homogènes) ou fixe (Production

unitaire).

Pour déterminer le type d’organisation que nous allons adopter pour la famille Front End,

nous nous sommes basées sur une étude benchmarking qui nous a permis de déceler les

Organisations de production qu’utilisent d’autres familles du Projet Land Rover. Cette étude

nous a permis de conclure que pour l’ensemble de ces projets, l’organisation adoptée au sein

de l’usine est une organisation en sections homogènes (Job Shop).

1.1 Organisation en sections homogènes

Dans une organisation du processus de

production par sections homogènes (job shop),

l’agencement des ressources de production est

fait sur la base des opérations qu’elles réalisent.

En effet, on regroupe les machines ayant la

même technique ou les mêmes fonctions, on

regroupe également les machines sur des

critères de qualité (précision) ou de capacité

Les machines sont groupées dans des ateliers ou Job shop. Ce qui les prédispose à traiter une

grande variété de produits exigeant des séquences d'opérations distinctes. L’organisation de la

production par fonction se caractérise par :

Figure 39: Organisation en sections homogènes


La fabrication d’une grande variété de produits ;

Un volume de production par référence peu élevé ;

Des équipements de production peu automatisés et très flexibles ;

Un taux d’utilisation des équipements relativement faible ;

Un système de production par flux tirés (fabrication à la commande) ;

Une main d’œuvre assez importante ;

1.2 Analyse du système de production du projet Land Rover

Le fait que les faisceaux électriques du projet Land Rover que doit produire notre

processus de production ne passent pas tous par les mêmes opérations, nous pouvons éloigner

l’organisation de la production en ligne. En effet, cette dernière organisation nécessite que

chaque produit fabriqué parcoure nécessairement l’ensemble des équipements de la chaîne de

fabrication (le cas de la zone P3 toute seule).

Nous pouvons donc affirmer que l’organisation en sections homogènes est l’organisation la

mieux adaptée à notre système de production.

1.3 Adaptation de l’organisation Job Shop au projet Land Rover

Le processus de production du projet Land Rover sera partagé en 3 sections principales

suivant les opérations effectuées (comme vu dans les paragraphes précédents) :

- la zone P1 dédiée à la coupe,

- la zone P2 dédiée aux opérations de pré-assemblage,

- la zone P3 dédiée à l’assemblage.

La zone P2 sera elle-même composée de plusieurs sous-sections, chacune regroupant des

opérations précises. Nous aurons ainsi les sous-sections suivantes :

zone de torsadage,

zone de soudage ultrason,

zone de soudage de masse, Quant à la zone P3, étant une section faisant partie de l’ensemble du système de production

du projet Land Rover, l’organisation à l’intérieur de cette zone est une sous-organisation en

ligne d’assemblage.

L’implantation détaillée du système de production sera traitée en deux paragraphes, le premier

concerne l’implantation des zones P1 et P2 en utilisant la méthode des chainons et le

deuxième concerne l’implantation de la zone P3 en utilisant la méthode de mise en ligne par

regroupement.


II. Implantation théorique de l’usine

Une fois les équipements nécessaires à la production définis, il faut les disposer dans l’usine

afin d’obtenir des lignes de production suivant l’organisation choisie ci-dessus.

L’implantation des moyens de production doit être établie en respectant une logique qui

permet de bien séparer les usines.

On va effectuer l’implantation de l’usine en deux parties. La premières partie consistera en

l’implantation des zones P1 et P2 et la deuxième en l’implantation de la zone P3.

Ce choix découle du fait que pour des raisons d’optimisation des ressources, il est préférable

de raisonner par circuits simples à la place des familles de faisceaux dans les zones P1.

En effet, le fait de raisonner par circuits permet de minimiser :

- Les temps de réglage des machines et des changements de séries en rassemblant les circuits

ayant les mêmes propriétés même s’il n’appartiennent pas à la même famille de faisceaux.

- Le nombre de machines en utilisant chacune jusqu’à atteindre sa capacité maximale

puisqu’aucune machine n’est dédiée à un produit spécifique.

La zone P3 sera traitée à part puisqu’on doit analyser les lignes d’assemblage de la famille FE

car elle est différentes par rapport d’autre familles.

2.1 Implantation des zones P1 et P2

Pour cette zone de l’usine, nous avons utilisé la méthode des chaînons pour implanter

les différents équipements des zones P1 et P2. En effet, ces zones ayant une organisation Job

Shop, cette méthode est la plus appropriée.

La Méthode des chaînons :

La méthode des chaînons est certainement la méthode la plus connue pour implanter les

ateliers de production. En voici les objectifs :

- minimiser les manutentions dans un atelier à tâches ;

- rapprocher les machines qui sont le plus en relations.

Définitions :

Chaînon : on appelle chaînon la trajectoire de manutention réunissant les postes de travail

successifs.

Nœud : un nœud est un poste de travail d’où émane (nt) un (ou plusieurs) chaînon (s).

Etape 1 : Postes et produits

Pour bien mener l’implantation de cette zone, il est nécessaire tout d’abord de distinguer les

différents postes et produits qui la constituent.


Les différents postes qui composent les zones P1 et P2 sont résumés dans le tableau suivant :

Poste Fonction Description

A Machines de coupe Machines de coupe Komax, Yacc et Schleuniger

B Pagode circuits finis Pagode des circuits prêts pour l’assemblage

C Pagode circuits semi-finis Pagode de circuits devant subir des opérations de pré-

Assemblage

D Machines de torsadage Machine de torsadage 3m et6m

E Soudeuses de masse Machines de soudage de masse

F Soudeuses ultrason Machines de soudage ultrason + protection shrink et taping

Tableau 31: les postes des zones P1 et P2

Les produits que produit cette zone et qui transitent avec la zone P3 sont :

- P1 : circuits simples avec sertissage automatique ;

- P2 : circuits torsadés ;

- P3 : circuits soudés à ultrason ;

- P4 : circuits soudés en masse.

Etape 2 : Quantification du trafic

Le tableau suivant permettra de quantifier le trafic en chaque produit afin de déterminer

l’indice de trafic de chaque poste. L’unité choisie pour quantifier le trafic est le nombre de

circuits. En effet, puisque les circuits ont, à peu près, le même poids et la même taille une fois

enroulés, il est plus logique de raisonner sur le nombre de circuits.

Gammes Programme de production prévisionnel

Produit Gamme Circuits/jour Circuits/lot Lots/jour

P1 A – C – B 257000 50 5500

P2 A – C – D – B 16500 50 330

P3 A – C – F – B 9500 50

190

P4 A – C – E – B 2500 50

50

Tableau 32: La gamme de la production

Etape 3 : Calcul de l’intensité des trafics

Pour indiquer l’intensité de trafic prévu, on utilise le tableau ci-dessous. Ce tableau permet de

déterminer le nombre de lots qui entrent dans chaque poste et le nombre de liaisons entre les

différents postes de la zone.


Vers

A B C D E F Somme du trafic (ligne

et colonne)

F 190 420 5 1220

E 50 240 6 580

D 330 660 4 1980

C 1320 3 660 240 420 5280

B 4180 2 330 50 190 9500

A 1 4180 1320 11000

Figure 40: L’intensité des trafics

En calculant la somme du trafic de ligne et de colonne, nous pouvons conclure que les

machines de coupe seront mettre en premier après, nous allons trouver les pagodes des

circuits semi-finis et finis, ensuite les machines de torsadage et machine ultrason, et

finalement la soudeuse de masse qui représente une faible densité du trafic.

Implantation théorique des zone P1 et P2 :

Dans cette partie, nous allons réaliser une première implantation théorique dans laquelle nous

ne tiendrons compte ni de la géométrie de l’usine, ni des dimensions des machines. Le seul

objectif est d’optimiser le placement et le flux entre les postes.

Nous allons utiliser à cet effet la maille en nid d’abeille de la méthode des chaînons en suivant

les étapes suivante :

1. On place sur un nœud, au centre de la maille, le poste présentant le plus grand nombre de

liaisons.

2. Aussitôt après, on place autour de lui les postes avec lesquels il forme une liaison, dans

l’ordre décroissant du trafic total par liaison.

3. Quand toutes les liaisons sont reportées pour le premier poste, on considère le deuxième

poste de la même manière.

Cette méthodologie nous a permis de définir l’implantation ci-dessous.

Figure 41: Implantation théorique de la zone P1 et P2


2.2 Implantation de la zone P3

Dans cette zone de la production, les circuits entrant vont assembler avec les connecteurs, les

grommets et protéger par les différents éléments d’habillage afin de constituer un faisceau.

a. Organisation de la zone d’assemblage

On doit définir l’organisation de la production au sein de la zone P3 afin d’optimiser la

gestion des flux et de l’espace. Le choix se fixe entre l’organisation en section homogène, ou

l’organisation en ligne.

Nous pouvons affirmer que l’organisation en sections homogènes n’est pas adaptée à la zone

d’assemblage. En effet, une telle organisation consiste à rassembler tous les postes ayant la

même fonction dans une même section, c'est-à-dire rassembler tous les tests électriques dans

une zone, tous les clips checker dans une autre et ainsi de suite. Or, chaque équipement

d’assemblage est configuré pour ne permettre de produire qu’une seule famille de faisceau

(un câble Engine Bay ne peut pas être testé dans le test électrique de la famille Main Body et

inversement). Donc une organisation en sections homogènes ne fera que compliquer la

gestion du flux sans améliorer la capacité. Une organisation en ligne s’impose donc. Pour ce

type d’organisation, les postes ne peuvent pas être implantés par la méthode des chaînons

mais nous allons utiliser la méthode de mise en ligne par regroupement.

b. Méthode de mise en ligne par regroupement

L’objectif de cette méthode est de réaliser une implantation de type ligne en procédant par des

regroupements de postes. Elle consiste à trouver des groupes de postes de telle sorte qu’ils

puissent être disposés en ligne (flux unidirectionnel).

Cette méthode est la mieux appropriée à la gestion de la zone P3. Les groupes de postes que

comportera cette zone sont :

- Chaîne : la chaîne est la partie de la ligne qui regroupe les postes d’insertion, d’habillage et

le premier test visuel, ainsi le poste Welding (soudage), le poste Canussa et le poste shrinking.

Ces postes sont regroupés dans un carrousel, comme présenté dans les paragraphes

précédents.

- Poste Expander et Test d’étanchéité

- Test électrique : regroupes les postes qui réalisent le test électrique.

- Visseuse FE & Visseuse Engine : représente le poste qui permet de visser différents

éléments dans les boites fusibles.

- Clip Checker : regroupe les postes qui réalisent le test des clips.

- Test Vision : comporte le poste qui réalise le test vision, ainsi le bras qui marie les 2 boites

fusibles.


- 2ème test visuel : comporte le poste qui réalise le deuxième test visuel.

- Emballage : comporte les différents postes d’emballage.

Implantation théorique de la zone P3

Pour ce type d’organisation, nous adopterons une implantation en ligne au sein de chaque

famille en respectant l’ordre d’antériorité entre les différents postes.

Les produits à la sortie de la zone P3 sont les faisceaux.

Dans le tableau ci-dessous sont représentées les gammes de production du faisceau de la

famille. Les postes seront implantés en respectant ces gammes.

Poste Chaine Test

d’étanchéité

Test

électrique

Visseuse

FE

Visseuse

Engine

Clip

Checker Protecteur

Test

Vision

2eme

Visual &

Emballage

Production

du Câble

dans P3

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Tableau 33: La gamme de production dans la zone P3.

L’implantation théorique se fait en respectant ces gammes précédentes. La figure ci-dessous

représente l’implantation théorique de la zone P3 de la famille Engine Bay (Front End).

III. Implantation réelle de l’usine

Dans cette partie, on va réaliser une implantation réelle des zones P2 et P3 en tenant compte

des dimensions de l’usine et du nombre et dimensions des machines. Pour la zone P1 (Zone

de coupe) sera resté comme avant car on n’a pas détecté aucun impact sur cette zone, or la

zone P2 et surtout la zone P3 ont connu des nouveaux équipements, qui nécessitent espace de

plus. Ci-dessous un plan d’action pour résoudre le problème d’espace :

Figure 42: Implantation théorique de la zone d’assemblage

Test

d’étanchéité

Test

électrique Visseuse FE

Visseuse

Engine Chaine

Clip

Checker Protecteur Test Vision

2eme Visual

&Emballage


Nous allons présenter par la suite l’implantation réelle de la zone P2 et P1, en réalisant le plan

d’action (qui est bien détaillé sur une figure dans l’annexe1.13), ci-dessous la figure qui

représente la position de notre espace de travail par rapport d’autres familles et projets.

Figure 43: Plan d’action pour optimiser l’espace du projet

Figure 44: L’espace disponible pour l’implantation de notre processus


La figure représente l’espace disponible pour l’implantation de notre processus (P2 et P3),

c’est dessous l’implantation finales des 2 zones.

3.1 L’implantation réelle de la zone P2 :

La zone P2 a pour dimension 14.98*5.40 m :

Nous avons réussi d’ajouter les 2 nouvelles soudeuses ainsi la GS40 en déplaçant quelques

machines des autres familles, ainsi on a effectué la rotation des machines de twist afin

d’optimiser l’espace. Pour les anciennes 4 soudeuses, elles ont intégré dans la zone P3

pendant le MY 2016.

3.2 Implantation réelle de la zone P3 :

L’implantation de la zone P3 c’était le travail le plus important demandé par l’entreprise car

c’est la zone la plus importante et la plus compliquée, en effet, elle comporte plusieurs et

différents postes que ce soit pour le montage ou l’inspection. Avec l’étude effectuée dans les

chapitres précédents, on est capable de définir la conception de la ligne d’assemblage qui va

être capable de produire la demande des faisceaux de la famille FE du MY 2017.

- Zone de montage :

Cette zone contient le carrousel (JIG) et les SPS ainsi la machine Welding, Canussa et

Shrinking, le nombre total des postes c’est de 27. La figure ci-dessous représente

l’implantation finale de la zone de montage.

Figure 45: Implantation de la zone P2

Figure 46: implantation finale de la zone de montage


Avant l’implantation finale de la zone de montage, on a proposé plusieurs dispositions

de cette zone, ces propositions sont présentées dans l’annexe. Alors la zone de

montage finale a pour longueur 45.21m et largeur 7m.

- Zone d’inspection :

Cette zone contient toutes les machines qui permettent de réaliser les différents tests : Test

d’étanchéité. Test électrique, Clip checker, Test visseuse, Table protecteur, test vision et 2eme

visuel. Cette zone comporte ainsi quelques SPS et les 2 machines Shunk (P2 intégration), ces

postes sont imposés par YAZAKI de rester sur cette zone afin d’optimiser l’espace. La figure

ci-dessous représente l’implantation de la zone d’inspection qui a pour dimensions 15.15*7m.

Pour visualiser la différence entre la zone d’inspection du MY 2016 et notre implantation

pour le MY 2017, ci-dessous l’ancienne implantation :

La zone d’inspection du MY 2017 est différente à celle de 2016 que ce soit au niveau de

disposition ou nombre des équipements.

Figure 47: Implantation futur de la zone d’inspection

Figure 48: Implantation du MY 2016


IV. Dessin de la VSM futur

Apres la détermination des postes de travails et le flux entre eux on est capable Maintenant de

prévoir et de dessiner la VSM future de notre Processus. Ci-dessous la carte VSM de l’état

futur.

La différence entre la VSM de l’état actuel et de l’état futur c’est l’ajout des 6 operateurs par

ligne : 1 pour la zone P2 pour la machine soudeuse, 3 dans l’insertion et 2 pour

l’enrubannage. Ainsi l’ajout des nouveaux équipements comme le bras et la 2éme visseuse de

la partie Engine, sans oublier la machine soudeuse.

V. La mise en place le nouveau processus de production :

Pour garantir la continuité de la production des faisceaux du MY 2016, on ne va pas implanter

les 2 lignes en même temps, mais on va arrêter juste la ligne 1 et la modifier selon le plan

d’action, et après 2 semaines de modification on va dupliquer la 2eme ligne et commencer la

production dans la 1ere ligne, pendant ces 2 semaine la ligne 2 va travailler de façon accélérer

afin de produire la totalité de la demande client, en effet, elle va travailler 24h/24h avec 3

shifts. Afin de réussir la mise en place du nouveau processus on va définir un plan d’action.

Figure 49: VSM de l’état futur


5.1 Plan d’actions :

Pour mettre en place le nouveau processus de production, on doit exécuter un nombre

d’actions qui se résume dans un tableau. Ce tableau est présenté dans l’annexe 1.14, ci-

dessous un extrait :

MY17 FE Land Rover

Action Responsable

Machines/Equipements Préparer les lay-outs Jig/SPS/CC/2eme visuel RHD Mezouar

communiquer les dessins client Farah & Kabrane

Communiquer les ECRs et PC pour les implémenter Farah & Kabrane

Etudier la capacité du Pagode P3 Mohamed Ali

Assurer le lay-out de la ligne incluant la partie Engine Samir

Mise en place les équipements selon le nouveau lay-out Nabil/Badr

Programmer les joints Mohamed Ali

Assurer le programme d'inspection Badr

Mise en place des structures Nabil

Matière Statut de la coupe Alaa

Communiquer les articles de composants /poste+ identification

Kabrane & Farah

Méthode Liste de vérification de la matière P1+P2+P3 + composants

Kabrane& Farah

Définir le flux de production EMDEP Kabrane

Assurer la production MY16/17 en parallèle via EMDEP Badr

Préparation des identifications des composants et des structures

Fatima Zahra

Identification de la structure SPS engine Kassem & Farah

déterminer le besoin des operateurs Kabrane & Farah

Recruter le besoin des operateurs Hader

Former les operateurs L'équipe

Simulation du processus L'équipe Tableau 34: Extrait du plan d’action pour la mise en place le processus

5.2 Simulation du flux

Avant la mise en place du processus sur terrain, il est nécessaire de le simuler sur un logiciel

afin de tester sa performance. Alors pour atteindre cet objectif, je vais utiliser un outil

puissant de simulation des flux en 3D, qui est le logiciel FlexSim.


Le logiciel FlexSim est un outil d’analyse et de simulation de système manufacturier. Il

permet entre autre de simuler plusieurs alternatives d’aménagement afin de laisser le

concepteur choisir celle qui répond à ses besoins.

Ce logiciel permet d’ajouter des objets et de dessiner d’autres s’ils n’existent pas dans la

biblio, mais la contrainte qui se pose c’est que la version étudiant est très limitée, en effet, elle

nous donne le droit d’ajouter juste30 objets au maximum et nous ne laisse pas le droit de

dessiner le poste comme il faut. Afin de bénéficier de ces fonctions, il nécessite d’acheter sa

licence. Alors je vais utiliser juste la version étudiant, en résumant tous les postes de la chaine

de montage dans un seul poste et de présenter tous les postes d’inspections, en définissant le

temps nécessaires pour chacun, et en effectuant la liaison entre les postes, on peut visualiser le

flux ainsi connaitre le nombre des câbles emballés pendant la durée d’un shift (460 min).

Figure 51: Simulation de flux du processus

Figure 50: logiciel FlexSim


D’après la simulation, on peut confirmer que le processus est bon, et on peut le mettre sur

terrain. Car il nous a garanti une production de 119 câble dans 460 min ce qui est très proche

de l’objectif qui est de 120 câble par shift, ainsi il ne présente pas du flux croisé.

5.3 Préparatifs : application des actions

Dans cette partie on va résumer les grandes actions. La première action que doit faite dans la

ligne c’est d’enlever les anciens Jig et réparation du carrousel, ainsi la préparation des

structures (emplacements) pour les nouveaux fils, voir la figure ci-dessous :

Ainsi la modification du Clip Checker et 2eme visuel de telle façon qu’ils deviennent rotatifs :

Figure 52: Enlèvement des anciens JIGs

Figure 53: Modification du Clip Checker


- Préparation des SPS et réception des nouveaux équipements :

- La réception et mise en place les nouveaux postes, ainsi la validation et fabrication

d’un système coulisse pour les SPS Engine afin de faciliter l’insertion, voir la figure

ci-dessous :

VI. Démarrage de la production et formation du personnel :

Le 6 juin 2016 on a démarré la production du nouveau processus, on a assisté avec l’équipe

production pendant les premiers jours afin de former les opérateurs et d’éviter les erreurs.

Normalement après la mise en place du processus on doit le contrôler, mais à cause du

temps qui est limité et que le contrôle doit se faire pendant la production en série, nous

sommes toujours dans le Ramp up, en effet, la demande dans cette phase ça va augmenter

progressivement jusqu’à l’atteinte de la cadence de 500 véhicule/jour et que les opérateurs ne

sont pas habitués avec le nouveau processus dans les premiers jours.

Figure 55: Démarrage de la production du faisceau FE MY 2017

Figure 54: La mise en place les nouveaux postes


Conclusion :

Dans cette partie nous avons réalisé l’implantation des différentes ressources. Pour cela

nous avons utilisé des méthodes d’implantation telles que la méthode des chaînons et la

méthode de mise en ligne par regroupement. On a aussi défini l’implantation réelle des zones

de production et dans la dernière partie on a réussi d’atteindre notre objectif qui est la mise en

place du nouveau processus en réalisant un plan d’action bien détaillé. Il reste maintenant à

chiffrer l’investissement nécessaire pour le redimensionnement.


Etude financière du projet

Introduction :

Tout projet se clôture par une phase de validation pour évaluer l’efficacité des actions

mises en place. Pour atteindre cet objectif on va expliquer le gain apporté à l’entreprise par les

actions d’améliorations avant l’implantation.

Les gains du projet peuvent être évalués sur la base des critères suivants :

Espace (Milieu)

équipement (matériels)

Ressources humains (Main d’œuvre)

I. Gains en termes d’Espace :

Le besoin d’entreprise c’est de concevoir et mis en place un système de production capable de

produire les 8 types (bases) du faisceau du MY 2017 de la famille Front End, ainsi on doit

garder le processus du MY 2016 afin de continuer la production de ce type de faisceaux

pendant ses derniers mois. Au début de mon stage le processus du MY 2016 est composé de 2

lignes, or le MY 2016 a besoin de 4 lignes.

Ligne Une Ligne FE MY 2016 Une Ligne FE du MY 2017 Ligne Engine MY 2016

Surface 397 m² 425 m² 232.275 m²

Tableau 35: les surfaces des différentes lignes

Le gain engendré par l’unification des bases du MY 2017 ainsi entre le MY 16 et 17

représenté dans la figure ci-dessous :

Figure 56: le gain en termes d’espace entre le MY 16 et 17


Gain de

5 722 390.094 DH

Alors le gain total de cette unification c’est de 2494-850= 1644 m²

L’intégration de la famille Front End avec la famille Engine va nous permettre de

gagner la surface de cette dernière, c’est-à-dire gagner 232.275 m².

Finalement le gain total c’est de 232.275+1644= 1876.275 m²

II. Gains en termes de ressources matérielles :

Avec l’intégration du faisceau Engine avec Faisceaux Front End, et grâce à l’unification entre

le MY 2016 et 2017, on a pu réduire le cout d’investissement du nouveau processus, en effet,

on n’a pas commandé un clip checker on a juste modifié l’ancien de même pour 2eme

visuel… Le prix de chaque équipement est présenté dans l’annexe1.16. Ci-dessous le cout

total d’une ligne d’assemblage avec et sans amélioration.

Prix Sans amélioration Prix Apres amélioration

Le cout des 2 lignes 6607233.302 DH 884843.208 DH

Tableau 36: le cout des 2 lignes d’assemblage

Alors l’investissement total de ce projet c’est de 884843.208 DH, et le gain total en termes

d’équipements c’est de 5 722 390.094 DH

III. Gains en termes de ressources humaines :

En maximisant le taux d’occupation de chaque poste par la gestion du flux physique et

d’information, en intégrant le test vision avec le bras, et de mettre un seul opérateur pour les

visseuses, on a déterminé le nombre d’opérateurs suffisant pour produire le volume planifié

par jour.

Gain de

1876.275 m²


Etat avant l’amélioration Etat après l’amélioration Gain

Nombre des operateurs 57 55 2

Figure 57: ressources humaines gagnées

Et puisque le projet Land Rover va se termine en 2020 donc

les opérateurs de ce nouveau processus vont travailler 42

mois d’où le gain total est de 42*2500= 105000 DH.

IV. Gains total :

Le gain total correspond à notre projet est de :

Espace : 1876.275 m²

Coût : 5 827 390.094 DH

Conclusion :

Les améliorations faites avant l’implantation nous ont garanti un gain très important au niveau

de l’espace, d’équipements et main d’œuvre, avec un cout de 2 966 195.047 DH et de

1876.275 m².

Gain de

105000 DH


Conclusion et perspectives

Ce projet, effectué au sein de Yazaki Kenitra, a eu pour objet la mise en place et le

démarrage du nouveau processus de production du projet Land Rover L538 « Model Year

2017 ». A son terme, on a dressé un bilan du travail réalisé durant la période de stage.

On a tout d’abord commencé par une définition et analyse de la situation actuelle pour

bien cerner tous les aspects du projet, et dans l’objectif de déterminer les causes qui peuvent

empêcher le processus de production de suivre l’évolution de la demande du client, nous

avons traité les défaillances que rencontre ce processus par l’intermédiaire de la méthode des

5M.

En deuxième lieu, nous avons proposé une solution de redimensionnement du processus de

production. La solution proposée permet de satisfaire le besoin du client en améliorant la

capacité du processus et déterminant les équipements qui permettront d’atteindre la

production journalière souhaitée.

Ensuite nous avons réalisé une implantation de la solution définie précédemment en

respectant l’espace alloué au projet et en optimisant le flux entre les différents postes de

production.

Finalement, nous avons estimé l’investissement nécessaire au redimensionnement. En

déterminant le gain apporté à l’entreprise soit au terme d’espace qui est de 1876.275 m², ou au

terme d’équipement et de la main d’œuvre avec un gain de 5 827 390.094 DH.

En guise de perspectives, je propose une optimisation du processus de production afin

d’augmenter la productivité. Cette optimisation comprendra une amélioration des flux et une

redistribution des tâches sur les différents postes. Le présent travail peut être aussi compléter

par une analyse ergonomique des différents postes afin d’augmenter l’efficacité des

opérateurs et d’optimiser leurs mouvements. Je propose aussi comme sujet la continuation de

l'équilibrage des 2 lignes d'assemblage de la famille Front End du projet Land Rover.


Bibliographie

1. Documentation du Yazaki Kenitra.

2. Gestion de production (Alain COURTOIS, Maurice Pillet, MARTIN-BONNEFOUS).

3. cours Gestion production S5 de la filière Conception mécanique et innovation FST

Fès.

4. Value Stream Mapping Formation (Consortium de recherche FOR@C).

5. Mec 652 Guide utilisateur par Dominik Désilets.

6. Management par les processus : Mise en œuvre d’un projet (Lionel Di Maggio Master

MIAGE).

7. ORGANISATION ET GESTION DE LA PRODUCTION (Georges Javel).

8. Gestion de production (Alain Courtois Maurice Pillet Cantal Martin- Bonnefous).

Webographie

a. http://www.simcore.fr/logiciel-de-simulation.asp

b. https://drive.google.com/file/d/0B8YE80NoOekRekwwSGFR

NXZnSEk/view

c. http://external.informer.com/s/flexsim.com/flexsim%2F

http://www.simcore.fr/logiciel-de-simulation.asp

https://drive.google.com/file/d/0B8YE80NoOekRekwwSGFRNXZnSEk/view

https://drive.google.com/file/d/0B8YE80NoOekRekwwSGFRNXZnSEk/view

http://external.informer.com/s/flexsim.com/flexsim%2F

Annexe

Cette partie est une complémentation du livrable 1 qui est le

rapport du projet de fin d’études, elle contient les explications et

les figures des documents utilisés pour mener à bien ce dernier.

Liv

rabl

e 2

Annexe 1.1 : Procédure d’implémentation des ECRs

Début

Réception ECR par Email et

vérification si toutes les informations

sont correctes ;

Responsable Produit

Analyse

préliminair

e

Faisable Nécessite la réunion

Inviter une équipe multidisciplinaire à

une réunion d’information pour

analyser la faisabilité de L’ECR et

contacter PTC & YELC si nécessaire

Faisable

Non

-Informer par émail CSC du non

faisabilité du changement

-Joindre le fichier Check List de

faisabilité sur Ematrix

-Ajouter un commentaire du non

faisabilité sur Ematrix sans fermer la

tâche assignée,

Remplir le fichier Check List de

faisabilité

-Analyser le besoin en équipement,

-Analyser l’impact sur la capacité et les

méthodes,

-Evaluer les risques qualité,

-Remplir le fichier Check List de

faisabilité -Demander le statut des composants et

des échantillons,

-Remplir le fichier Tooling Impact

Document et le joindre sur Ematrix même

si le chiffrage d’ECR est nul

-Accomplir les tâches assignées sur

Ematrix dans un délai de 48 heures au

maximum

-Mettre à jour le fichier de suivi des ECR

Oui

-Lancer une réunion d’introduction du changement

- Etablir un plan d’action d’implémentation du

changement

-Mettre à jour le jig Master pour tester les fils et

simuler l’impact de l’ECR.

-Mettre à jour BOM et implémenter le changement

sur SAP avec la date de validation prédéfinie ;

Réception de l’ECO

Annexe 1.2 : Print clarification et ECRs implémenter

PC / ECR Description

64587 HJ32-14290-YB/ZB -Print Clarification 5494 (B1) - Delete spot tape of splice

S1D130A. - Delete note of splice S1D130A.

66746 HJ32-14290-YB/ZB - 14290-Y Print Clarification 5329

67473 14290-YCA/ZCA Print Clarification 5219 & 5226 (B1)

67478 14290-YCA/ZCA Print Clarification 5242 (B1)

67488 14290-Y Print Clarification 5329 (B1)

67495 14290-Y/Z Print Clarification 5359 (B1)



67585 14290-ZCA/YCA Print Clarification 5683

67586 14290-ZCA/YCA Print Clarification 5637 (B1)

70487 HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 0005842



70493 HJ32-14290-Z - Print Clarification 0005865

70837 HJ32-14290-YG/ZG - Print Clarification 0005965


71210 HJ32-14290-YG Print Clarification 0005988

71602 CONV. HJ32-14290-ZCGB & YCGB. 14290 - Print Clarification 5683

- HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 6006














Total 32

Les « Print clarification » et les ECRs implémentés pendant la phase PP :

ECR Description

70695 HJ32-14290-YCA/ZCA Change CSA of SBP69D,SBP69B SBP69C to 1.5mm

70745 HJ32-14290-ZCA/YCA EJB Lid Part numbers for 17MY Job1(B2)

71072 HJ32-14290-YC/ZC Update ABS matt seal (A4)

71126 HJ32-14290-ZCGA/YCGA EJB Lid Part numbers for 17MY Job1(B2)

71143 HJ32-14290-ZC/YC Increase Relay Wire CSA: SDS ED-5092 (B.2.)

71346 HJ32-14290-Y/Z - Fix ACC RJB Connections on AJ200 Vehicles

71351 HJ32-14290-Y/Z - EJB AJ200D Lid Change

71486 HJ32-14290-ZCGA/YCGA Change CSA of SBP69D,SBP69B SBP69C to 1.5mm

71494 HJ32-14290-ZCGB/YCGB remove Transit relay

71496 HJ32-14290-ZCG/YCG Increase Relay Wire CSA: SDS ED-5092 (B.2.)

71602 CONV. HJ32-14290-ZCGB & YCGB. 14290 - Print Clarification 5683

71633 HJ32-14290-ZC/YC Cover various PCs c/o from Base

72844 HJ32-14290-Y/Z - Fix ACC RJB Connections on AJ200 Vehicles

73654 HJ32-14290-Y - Repin Can Wiring for NOX RHD Only CAN issue

Exemple d’une Print d’unification :

Annexe 1.3 : les nouveaux postes et relation entre FE et Engine

o Poste 2

Il contient 24 insertions, 18 fils sont basiques et 6

optionnels donc on peut ajouter des opérations.

Ce poste va faire l’insertion des Joint dans la boite

fusible (C69) de la partie Engine et la liaison entre

ce dernier et les connecteurs C118 et C117 sans

oublier l’insertion des 2 fils qui partaient du C69 et

reviennent au lui-même.

Les connecteurs C68 et C71 vont faire la liaison

entre la partie Engine et la partie qui reste de la

Front End.

Donc pour équilibrer les postes on doit ajouter d’autres opérations et surtout l’insertion des

nouvelles masses qu’on aura dans le poste visseuse. Donc le poste 2 va contenir 29 insertions

o Poste 3

Il contient 29 insertions mais juste 22 fils qui sont basiques. Ce poste va faire l’insertion

des Joint dans la boite fusibles C69 et dans les Connecteurs C117 et C118

o Relation entre la partie Engine et Front End :

On a regroupé les nouveaux fils correspond à la partie Engine dans un fichier Excel pour

visualiser le nombre de relation (Fils) entre différents composants et Joints.

On va effectuer le même travail que précédemment mais cette fois on va regrouper les fils qui

lient la partie Engine et la partie Front End dans un fichier Excel afin de l’importer sur YED

Grad Editor pour identifier les nouvelles opérations qu’on va les ajouter aux anciens postes de

la famille Front End M.Y2016. Le graphe suivant représente 54 liaisons entre les 2 parties :

Annexe 1.4 : Utilisation du standards Working time (GUM) :

GUM

GUM «Global Unit Man Hour » est une méthode utilisée pour calculer temps global du

travail basée sur le temps REFA ainsi que le temps supplémentaire. Alors le fichier GUM est

utilisé comme base pour la définition du temps de travail.

D’après le fichier GUM «Global Unit Man Hour », on ait capable de calculer le temps

nécessaire pour chaque opération,

Ci-dessous extrait du fichier GUM qui représente la méthode de calculer le temps pour

différents types d’enrubannage :

Pour calculer le temps nécessaire pour une insertion du fil on doit connaitre le type du terminal

ainsi les caractéristiques du connecteur, la même chose pour l’application du tape le temps ça

va pas être le même car il dépend de la longueur du Branche et du nombre de « Set & Cut », et

de même pour les autres opérations

Annexe 1.5 : les postes Front End

Nous avons déterminé le nombre du nouveau postes qui consistent la partie Engine, il y a

d’autres opérations qui vont ajouter aux anciens postes du Front End à cause de liaison FE-

Engine. Le tableau ci-dessous représente le changement au niveau des postes.

Poste Type de changement Commentaire

ENG 1 Ajout des circuits nouveau

ajout du connecteur nouveau





1 Changement du circuit changement de la longueur des 9 circuits

changement du connecteur changement de référence du connecteur

2 Changement de la tape changement des 2 longueurs des cotes

3 Changement de la tape ajout d'un cote

4 Changement du circuit Changement de la section de 6 fils

5 suppression du Washer-Tube déplacer vers poste 14

6 Insertion du coté B Front + Engine Insertion 15 circuit Engine-FE

7 Routage des 3 connecteurs Engine+

FE routing 3 connecteurs Engine + Front

8 Changement du circuit changement des 4 longueurs des circuits

changement du connecteur changement de référence du connecteur

9 Changement de la tape tape d'Entenna

Connecteurs aucun changement

10

Changement de la référence d'Entenna Changement de référence d'Entenna



Changement de la tape Changement de la longueur de la cote





14

Changement du circuit changement des 8 longueurs des circuits

Ajout du circuit Washer-tube déplacé


15 Ajout du circuit changement des 4 longueurs des circuits


16 Ajout du circuit changement des 4 longueurs des circuits




18 Ajout du circuit ajout des 2 nouveaux circuits et un joint

suppression de la tape taping déplacé vers le nouveau poste tape1

19 aucun changement Juste Insertion

20 aucun changement taping d'une partie Front End

21 changement du circuit changement de la longueur d'un circuit


22 Suppression et changement du fils 4 fils supprimés et changement de la longueur des 4 fils

aucun changement taping d'une partie Front End

23 changement du circuit changement des 6 longueurs des circuits


24 changement du circuit changement des 2 longueurs des circuits


25 1supprission du Joint Suppression d'un joint


26 Suppression et changement du fils 4 fils supprimés et changement de la longueur des 7 fils


27 Welding aucun changement

28

Shrinking aucun changement

aucun changement aucun changement

Insertion des 4 circuits aucun changement

29

5 breakoute taping d'une partie Front End

2 tube/cote taping d'une partie Front End

Séparation taping d'une partie Front End

TAPE 1

7 breakoute taping d'une partie Engine

5 tube/cote taping d'une partie Engine

TAPE 2

6 breakoute taping d'une partie Engine

5 tube/cote taping d'une partie Engine

30

Canussa aucun changement



31 Etanchéité aucun changement

Expander aucun changement

32

Test Electrique 5 nouveaux Connecteurs de l'Engine



33 visseuse Engine nouveau

Visseuse Front End Visser la partie FE

34 Clip Checker suppression des 2 spots tape

Clip checker Suppression des 3 clips

35

Protecteur 1 aucun changement

Protecteur 2 aucun changement

Protecteur 3 Changement de référence du couver

36 Test Vision nouveau Bras

Test Vision Changement de référence du fusible

37 2eme visuel new 2v partie engine

Emballage+ Scan aucun changement

Chaine de

montage

JIG

Welding

Canussa

Test d’étanchéité

Shrinking

Test électrique Visseuse

Clip Checker Table protecteur

Test vision + Bras 2eme visuel et

emballage

Le Shrink est un tube rétractable qui permet d’assurer une bonne

isolation électrique et une bonne tenue mécanique d’une jonction ou

parfois d’un sertissage.

Annexe 1.6 : Diagramme FAST

Assurer la production du

faisceau « Câble »

Couper les fils

Souder les fils

Torsader les fils

Assembler les fils

Tester le câble

Coupage :

Manuel :

Automatique : - Les machines Komax

- Les machines de coupe Yacc

- Les machines Schleuniger

Torsadage :

Manuel :

Automatique :

- Komax BT 188-3m - Komax BT 188-6m

Soudage

Soudage Ultrason

Soudage de masse

Assembler les fils et insérer les accessoires

Jig Board fixe

Carrousel

QE line

Tester l’étanchéité :

Test étanchéité et Expander

Tester la continuité :

Test électrique

Visseuse

Tester la présence des clips

Clip Checker

Tester la présence des fusibles

Test Vision

Tester la longueur finale

2eme visuel

Annexe 1.7 : Types de ligne de montage

Définitions des types de ligne :

• Jig-boards fixes : Ce sont des planches en bois fixes, ils permettent d’assembler le faisceau

en entier sur une table fixe par un ou deux opérateurs. Tous les composants (fils, connecteurs…)

sont approvisionnés en frontal au poste. Les jig-boards fixes sont utilisés pour les câbles

électriques qui ne présentent qu’un nombre assez limité de circuits.

• Les lignes carrousel : Les lignes carrousel sont des lignes qui permettent d’effectuer les

opérations de montage sur des postes de travail mobiles. À cet effet la ligne de montage possède

des chariots qui glissent à une faible vitesse sur des rails tubulaires. Sur ces chariots sont

montées des planches en bois avec un schéma (lay-out) du faisceau. Les opérateurs placés face

aux planches, effectuent des opérations de montage accompagnant le déplacement de celles-ci

jusqu’à la fin de l’opération prévu, ensuite la planche passe à l’opérateur suivant. Tous les

opérateurs sont à l’extérieur du carrousel et les structures d’approvisionnement se trouvent

derrière eux. Parmi ses caractéristiques :

- vitesse réglable ;

- système de sécurité (arrêt et d´urgence, protection des éléments mécanique) ;

- mouvement continu ou séquentiel ;

- sélection du sens de rotation ;

- changement rapide de références sur n'importe quel point de la ligne.

Les QE lignes : La QE ligne (Quality Efficiency line), est une ligne d’assemblage possédant

un convoyeur linéaire qui effectue le transport du produit entre les postes avec un avancement

‘ stop & go’. Les opérateurs sont alignés face au convoyeur avec un approvisionnement frontal

de tous les composants (fils, connecteurs,…). Parmi ses principales caractéristiques :

- système de tapis en toile ;

- système de sécurité (étoupe d'arrêt au long de la ligne, arrêt d'urgence..) ;

- manipulation du poste et approvisionnements frontal à l’opérateur ;

- changement rapide des références.

Annexe 1.8 : Les lay-outs

Lay-out d’une seule Base

Lay-out du « Model Year » 2017 qui contient les 4 bases (4 couleurs) :

Figure : Lay-out du « Model Year » 2017

Détermination des Branches que nous pouvons les sortir et préparer sous forme SPS :

Figure : Branche à sortir sous forme SPS

Les SPS :

Figure : SPS

Unification des Branches :

Le lay-out final :

Annexe 1.9 : Besoin en contre pièces

Besoin des contres pièces à commander pour le mini JIG-SPS- et JIG seront représentés dans

le tableau ci-dessous.

Poste Branche SPS QTY JIG QTY

2

11 & 12

7219-6070-30 2

7219-6082-30

7047-7343-30 1

7047-0097-30 1 18

7047-2653 1 18

12 & 12 7047-0181-30 1 18

7247-7606-30 1 18

3 11 GTDI

7047-0097-30 1 18

7047-2653 1 18

7047-0181-30 1 18

9 les masses

7287-1993-40 2 7287-1993-

40 18

7286-1076-30 2 7286-1076-

30 18

7122-4123-30 2 7122-4123-

30 18

7129-5964-50 2

7129-5963-50 2

11 Conn81

7219-6070-30 1

7047-7975-30 1 7047-7975-

30 18

7047-0097-30 1 7047-0097-

30 18

Grommet

7075-1361-30 1 7075-1361-

30 18

7047-7975-30 1

7047-7975-30

18

Annexe 1.10 : Besoin en emplacements

Besoin MY17

Résume

Poste

Tobo existe dans

M.Y 16

Besoin de

Tobo M.Y 17

à demander

nbr structure

Etage pour circuits OBS

1 30 45 13 1 10 emplacement*5 étage 3 étage pour box A





6 0 0 0 table scan table scan + support macdo engine

G3 0 0 30 1 10 emplacement*3 étage 3 étage pour box A

G2 0 0 30 1 10 emplacement*3 étage 3 étage pour box A

G1 0 0 30 1 10 emplacement*3 étage support des cartons fuse box engine+3 étage pour box A

7 9 14 3 1 structure de 24 + 3 Tobo

3 étage pour box A

8 16 17 0 support du carton fuse box front

9 11 12 0 1 structure de 14 emplacements spécial Mass

Mini Jig rotatif + 3 étages des box

10 8 8 0 1 structure de 10 emplacements

Mini Jig + 3 étage des box

11 13 32 19 1 structure de 24 + 6 Tobo spécial

3 étages des box + support cote

12 12 31 19 3 3 structures de 24

2 étages des box

13 23 40 12 2 étages des box

14 4 9 5 2

structure de 24 + structure de 12

2 étages des box

15 12 26 12 2 étages des box

16 13 24 8 1 structure de 24 2 étages des box

17 14 35 18 2

2 structures de 24 + structure de 12

1 étage des box

18 11 30 16 1 étage des box

19 13 14 0 1 structure de 24 + 4 Tobo

1 étage des box


20 0 0 0 1 table des box table des box

22 25 33 8 2 structure de 24 + structure de 12

1 étage des box

23 11 31 20

5

structure de 24 +7 Tobo 1 étage des box

24 14 25 10 structure de 24 +2 Tobo 1 étage des box

25 13 28 14 3 structures de 24 +14 Tobo

1 étage des box


Annexe 1.11 : les opérateurs nécessaires pour chaque poste

Poste Operateurs

SPS &chaine 37

Expander 1

Test électrique 3

Visseuses 1

Clip checker 4

Protecteur 3

Test vision 1

2eme visuel & emballage 3

Chef de ligne 1

Distributeur 1

Total 55

Annexe 1.12 : Ergonomie d’espace de travail

Annexe 1.13 : Plan d’action sur le lay-out pour optimiser l’espace

Annexe 1.14 : Plan d’action pour la mise en place du processus

MY17 FE Land Rover

Action Responsable

Machines/Equipements Préparer les lay-out Jig/SPS/CC/2eme visuel RHD Mezouar

Préparer les lay-out Jig/SPS/CC/2eme visuel LHD Errouichaq

communiquer les dessins client Farah & Kabrane

Communiquer les ECRs et PC pour les implémenter Farah & Kabrane

Implémenter les ECRs Farah & Kabrane

Valider les lay-outs Jig RHD/LHD Ikram

Demander drilling data jig RHD Mezouar

Demander drilling data jig LHD Errouichaq

Préparer les lay-outs par l’équipement Nabil

Valider les diamètres des fourches Ikram

Corriger le lay-out du JIG en implémentant les ECRs Farah & Errouichaq

Adapter les ECRs dans SAP Racha

Etudier la capacité du Pagode P3 Mohamed Ali

Distribution de la production du P2 Mohamed Ali

Communiquer la combinaison du joint in/off line Mohamed Ali

Valider la combinaison du joint in/off line Bounjem

Valider la combinaison du shrinking in/off line Mohamed Ali

Préparation des structures des fils de joint dans la ligne Mohamed Ali

Assurer le lay-out de la ligne incluant la partie Engine Samir

Mise en place les équipements selon le nouveau lay-out Nabil/Badr

Mettre la structure de l'imprimante dans SPS engine Farah

Mettre une structure pour la boite fusible de l'Engine Farah

Programmer les joints Mohamed Ali

Assurer le programme d'inspection Badr

Préparer SPS engine + table imprimante Nabil

Configuration de l'imprimante SPS engine Racha/Anouar

Matching des SPS engine + FE Anouar

Communiquer le besoin en structures Kabrane & Farah

Mise en place des structures Nabil

Matière Statut de la coupe Alaa

Compléter la coupe des fils MY17 Alaa/Benzaouia

Communiquer les articles P2 Mohamed Ali

Assurer les cartes kanban +programmes Schunk/twist Mohamed Ali

Produire les articles P2 Mohamed Ali/P2

Communiquer les articles de composants /poste+ identification Kabrane & Farah

Assurer l’alimentation des composants ELGHANDOUR

Méthode Liste de vérification de la matière P1+P2+P3 + composants Kabrane& Farah

Définir le flux de production EMDEP Kabrane

Assurer la production MY16/17 en parallèle via EMDEP Badr

Programmation des joints in line Mohamed Ali

Annexe 1.15 : Explication de l’utilisation du temps min et max :

Exemple :

Un poste contient PM1, PM2 et PM3, puisqu’on travaille avec le système KSK on aura des

diversités car les câbles produits ne sont pas les mêmes on peut trouver des options de plus ou

de moins, (Câble = des fonctions basiques + des fonctions optionnelles).

dans un type du câble on peut travailler sauf avec PM1, autre type on travaille avec PM1 et

PM2 ou PM1 et PM3 ou alors on peut voir les 3 : PM1, PM2 et PM3.

Min CT = Basique +Min Mondatory

Max CT= Basique +Max Mondatory +Optionnel

On parle de « Mondatory » lorsqu’on a 2 FM, mais on doit travailler avec une seule FM, nous

ne devons pas avoir ces 2 FM dans un même câble.

Tableau : Exemple du Mondatory

Annexe 1.16 : le cout des équipements

Equipements du nouveau

processus Prix (DH) Prix après intégration (DH)

Carrousel 1198945 0

Structure 350963.9 0

Welding 11989,45 0

Canussa 108995 0

Shrinking 108995 0

Test étanchéité et Expender 59947,25

0

Test électrique 675333,02 138652,5395

Préparation des identifications des composants et des structures Fatima Zahra

Préparation des instructions de travail et norme Otman

Identification de la structure SPS engine Kassem & Farah

Alimenter la structure des fils Hader

vérification de la matière P1+P2+P3 + composants avant démarrage

Hader

Lancement 1 fx master pour test : assemblage +inspection Kabrane &Farah

Feedback sur lancement fx master et feu vert démarrage L'équipe

déterminer le besoin des operateurs Kabrane

Recruter le besoin des operateurs Hader

Former les operateurs L'équipe

Simulation du processus L'équipe

HJ32-14C854-AB M

Une FM par véhicule HJ32-14C854-CB M

Visseuse FE 363498,325 0

Visseuse Engine 326985 0

Clip Checker 217990 0

Table protecteur 10899,5 0

Test Vision 174392 105605,2555

2eme visuel et emballage 21799 0

SPS Engine 23848,106 23848,106

Contre pièces des mini JIG et

de SPS Engine - 32044,53

Contre pièces des connecteurs - 133442,5785

extension FE chaine - 8828,595

Total d’une ligne d’assemblage 3303616,651 DH 442421,6045 DH

Machine de coupe

la mise en place d un nouveau processus de production pour ... · sciences et techniques de fès,...

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