georgelin yann itii 2006 – 2009

GEORGELIN YannITII 2006 – 2009

1. Présentation des ETS THEVENON 2. Présentation du Travail de Fin

d’Etudes 3. Réalisation du TFE 4. Bilan et conclusion

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Dates clés :1951 : Création1960 : Première benne1990 : Partenariat MARREL1999 : Partenariat GUIMA2007 : Dépôt de bilan2008 : Plan de redressement

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Les produits : Les clients:

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Présentation du service

Fonctions :▪ Optimiser la production. ▪ Définir et réaliser les gammes de fabrications.▪ Gérer et organiser la production.

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Contexte :Restructuration suite au dépôt de bilan.Diminution du personnel

Objectif :Réduire en production des coûts de

fabrication et mettre en place un moyen de gestion des pièces « séries »

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Cahier des charges du TFE :- Optimiser le lancement des pièces

séries- Limites les arrêts de production- Réduire les couts- Réduire la pénibilité pour les

opérateurs.

La première étape a été de chercher un poste ou des économies pouvaient être faites.Les pièces « séries » ayant déjà posé des problèmes sont apparues comme une piste intéressante.

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Semaine 13

Semaine 14 - 15

Semaine 16 - 17

Semaine 18 - 19 - 20

Semaine 218

1. Définition du problème

Pièces non sériesPièces sériesPièces achetées

104 Pièces série sur 385

53 Pièces série sur 159

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1. Définition du problème

SW023 Palier de vérin- 6 composants- 25,46 Kg

SW032 Charnière 32T- 7 composants- 7,32 Kg

SW013 Traverse 32T- 8 composants- 81,56 Kg

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2. Analyse du besoin

Quoi ? Les pièces dîtes de séries sont parfois manquantes Qui ? Tout le personnel rattaché au service fabrication. Où ? Tous les postes d’assemblages. Quand ? Ce problème est récurrent, il se matérialise pratiquement 1 fois par . Comment ? un assembleur a besoin d’une pièce, il va la chercher et c’est à ce moment qu’il se rend compte qu’il n’y en a plus. Combien ? Pour schématiser 10% sont lancés unitairement. Pourquoi ? Manque d’organisation.

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2003 2004 2005200820072006

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3. Analyse des contraintes

A. Contraintes humaines :- Ancienneté (27 ans de

moyenne)- Réduction d’effectifs.- Mon âge

B. Contraintes financières :- Sortie de dépôt de bilan- Crise actuelle- Année blanche

C. Contraintes matérielles :- Géométrie / poids des pièces- Budget « serré »

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4. Analyse de l’existant

Situation :- Les pièces sont disséminées dans l’atelier- Aucune identification- Aucun suivi des quantitésDisponibilité :- Ancien local « hydraulique »- Zone au sol près des machines de débit

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5. Recherche de solutions

1.Organisation d’un brainstorming avec des représentants de chaque activités organisée en 2 temps.

1. Analyse et critique du système actuel

2. Définition des fondamentaux du nouveau système.

Clôture du brainstorming par la rédaction d’un compte rendu formalisant les objectifs fixés.

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5. Recherche de solutionsA. Le stockage

SOLUTION 1 : Conserver le système actuel en regroupant les zones de stockage

AVANTAGES INCONVENIENTS

Personnel habitué Evolution limitéeCoûts très faibles Système très limité

Mise en œuvre rapide Gain peu intéressantUtilisation simpliste

Réduit les déplacements

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SOLUTION 2 : Stockage en rack des éléments légers et en palette des plus lourds

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SOLUTION 2 : Stockage en rack des éléments légers et en palette des plus lourds


Structure existante Personnel non habituéCoûts très faibles Besoin de formation

Mise en œuvre simpleAménagement + long (motifs

Racks)Utilisation simpliste

Perspectives d'évolution Réduit les déplacements

Centralisation

Racks neufs ou modifiés

Palettes de stockage

Accès remplissage

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SOLUTION 3 : Intégration des pièces séries au stock magasin


Structure existante Structure inadaptéeSuivi en temps réel Complexité mise en œuvrePersonnel qualifié Utilise des moyens conséquents

Lieu de stockage éloigné

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5. Recherche de solutionsB. La gestion

SOLUTION 1 : Nommer un responsable de suivi des stocks


Mise en œuvre simpliste 1 seule personne contrôleIndépendance de la gestion Aucun autre contrôle possible

Coûts limités Charge de travail importantePas d'investissements Connaissance en gestion requise

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SOLUTION 2 : Intégrer la gestion des pièces séries à la GPAO

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Gestion en temps réel Coûts d’utilisationLogiciel déjà utilisé Temps de mise en oeuvre

Peu d’investissements Formation importante


SOLUTION 3 : Mettre en place une gestion « KANBAN »

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Mise en œuvre simple Contrôle minimum obligatoire

Coût limité Mise en œuvre plus longuePas de sur ou sous stock

Formation minimaliste

6. Choix des solutions

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Solution retenue

Solution idéaleSolution retenue

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7. Mise en place de la solution

Calcul de la quantité économique

Formule de Wilson :

Seuil de commande :

Besoins pièces

Désignation: Qté éco. (Nb pcs)

Guide de tringle 244Guide Crochet Ridelle Hydraulique 103Bandeaux Ridelles Bi-Bennes 96Bielle de rive 95Axe Articulation haute 93

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7. Mise en place de la solution

Modification des racks en fonction des poids et tailles des pièces séries.

Local à modifier

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8. Bilan de l’action et résultatA. D’un point de vue financier/comptable

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8. Bilan de l’action et résultatB. D’un point de vue ordonnancement

Coût lancement « ancienne méthode » : 90/10

Coût lancement formule de Wilson

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8. Bilan de l’action et résultatC. D’un point de vue qualitatif

Influence possible Détails

Qualité des piècesLes pièces seront faites de façon régulière et pas dans un

climat d'urgence

Enervement du personnelRéduction du stress de devoir « courir » partout pour

récupérer ses éléments

Respect des délaisRéduction des pertes de temps liés directement aux

manques de pièces et aux allées et venue des ouvriers pour aller chercher leurs pièces

Réduction temps suiviLa centralisation des pièces réduira le temps nécessaire

pour contrôler les quantités de pièces

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8. Bilan de l’action et résultatD. Synthèse

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1. Bilan professionnel- formation intéressante- projet complet- meilleure compréhension du « milieu » professionnel- gestion de personnel

2. Bilan personnel- validation des connaissances acquises- remise en cause de soi- ouverture d’esprit- savoir garder « sa place »

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Merci de votre attention

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Dans le rapport sur le tableau complet :

Gain estimé annuel (€) 35723,53

Dans le bilan :

Gain espéré9154,62

Différence : - 35723 € représente les gains potentiels totaux- 9154 € le gain de main d’œuvre « atelier » (176 h)

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