LOGISTIQUE & ENTREPOSAGE5ème partie
10 Decembre 2009
Renaud Fontaine Directeur de Projets GEODIS Global Solutions
Yan DupeyreDirecteur de Projets
GEODIS Logistics
ITIP PARIS
Organisation du module
TBCYan Dupeyre3 heures09:30 - 12:30Mardi 26 Janvier
Gestion de stockRenaud Fontaine3 heures09:30 - 12:30Mardi 19 Janvier
Gestion de stockYan Dupeyre3 heures09:30 - 12:30Mardi 12 Janvier
SMBYan Dupeyre3 heures09:30 - 12:30Mercredi 6 Janvier
Processus logistiquesRenaud Fontaine3 heures09:30 - 12:30Jeudi 10 Décembre
Matériels de stockageYan Dupeyre3 heures09:30 - 12:30Mercredi 2 Décembre
ImplantationRenaud Fontaine3 heures09:30 - 12:30Jeudi 26 Novembre
Matériels de manutentionYan Dupeyre3 heures14:00 - 17:00Vendredi 20 Novembre
Introduction gestion de flux et entreposageRenaud Fontaine6 heures09:30 - 12:30
14:00 - 17:00Mercredi 21 Octobre
ThêmesIntervenantVolume horaireHeuresDate
Plan de la 5ème partie
5.1 Les processus d’entreposage
5.2 La formalisation
5.3 Exercices d’applications
Méthode « Graphiques de flux »
Méthode « Gantt Planning »
5.1Les processus d’entreposage
Les processus de l’entrepôt
Un processus, c’est quoi ?
Un processus peut-être considéré comme un système organiséd'activités qui utilise des ressources (personnel, équipement, matériels et machines, matière première et informations) pour transformer des éléments entrants (les intrants) en éléments de sortie (les extrants) dont le résultat final attendu est un produit. Source Wikipedia
4 familles de processus
1/ Gestion des réceptions
5
4
3
2
1
Déplacement vers la zone de stockage Mise en stock physiqueValidation de l’emplacement de mise en stock
Tri des conditionnement multi-référencesValidation des couples références / quantité réceptionnéesImpression des étiquettes / bons de réception + appairage
Contrôles qualité [non-conformité / dommages transport]Contrôles de conformité entre attendu & réception & contrôles quantitéGestion des litiges / information fournisseur
Réceptions administratives & physiquesMise à quai, plaques/niveleurs, sabots de parc, scellées de portesDéchargement en zone réception
Prise de RDV avant livraison, gestion des créneauxRègles de priorité des arrivées [portefeuille de cdes]Gestion de la disponibilité des quais & des ressources hommes/matériels
Intrant Gestion des réceptions STOCK
Régulation des flux entrants
Déchargement Contrôle Réception Mise en
stock
1/ Gestion des réceptions
Informations spécifiquesRéception : le transporteur est responsable de sa marchandise jusqu’à la mise à quai.Le chargement et l’arrimage au point de départ sont de la responsabilité de l’expéditeur ou du transporteur.Le débâchage / rabâchage sont la responsabilité du transporteur.Le calage du camion est obligatoire et de la responsabilité du transporteur.Le réceptionnaire doit assurer le bon éclairage des quais [100 lux]. Le bord du quai doit être marqué au sol et une zone de 50cm au bord du quai est interdite à la circulation à pied. Si le véhicule de livraison est doté d’un hayon, il doit reposer sur le quai.Dans un entrepôt, les quais de chargement / déchargement représentent 10% à 15% de la surface totale.
2/ Gestion du stock
8
7
6
Procédure de gestion des anomalies de stock détectéesAjustements positifs/négatifs, changements d’emplacementsImpacts financiers
Evaluation des réapprovisionnement des emplacements de pickingDéplacement des références concernéesValidation des transferts d’emplacements Mise à disposition des préparateurs de commandes
Inventaire fiscal annuelInventaire à la demandeInventaire tournant
3/ Gestion des expéditions
13
12
11
10
9
Arrivées de contenants dans la zone de contrôleVérification des conformités des préparations & gestion des anomalies
Préparation des contenants et déplacements des préparateursValidation des couples références / quantités prélevéesValidation des emplacements de prélèvementsEtiquetage colis/contenant
Organisation des transports aval et réservation des créneaux d’enlèvementArrivée des camions, mise à quai
Chargement des contenantsValidation des lots chargées et liens avec vecteur d’enlèvementClôture de la commande
Réception des commandes, vérification des disponibilités de stockOrdonnancements des commandes [notion de cut-off / urgence]Lancement des ordres
Gestion des réceptionsSTOCK
Commandes Préparations Contrôles Régulation expéditions Expéditions
4/ Autres processus
16
15
14
Gestion des retoursIdentification, retour physique à l’entrepôt, mise en zone d’attente [physique & informatique], information donneur d’ordre, traitement
Prestations à valeur ajoutéeSpécifique en fonction de la nature de la prestation : Co-packing, branding, assemblage / co-manufacturing, contrôle qualité produit [tests]
Gestion des non conformitésDétection, identification, mise en quarantaine [physique & informatique], information donneur d’ordre, traitement
La nature du produit, Identification EmballageDangerosité
Quels facteurs déterminent les processus ?
La nature de la tâcheAction administrativeAction physiqueAction automatique ou manuelle
Les moyens associésMoyens de manutentionMoyens de stockagesMoyens informatiquesDivers autres
Le flux d’informationInformation préalableCut-offAutres
Focus sur le flux d’information 1/2
La notion de statuts incrémentiels !
Focus sur le flux d’information 2/2
Le cheminement de l’information le long du flux est matérialisé par les statuts des marchandises dans l’entrepôt.
5.2La formalisation
Granularité de l’informationLes processus sont observés successivement avec une vision macroscopique, puis en descendant dans les détails
Niveau 1 : au niveau de l’entrepôt : schéma des fluxNiveau 2 : au niveau de l’entrepôt : regroupement des processus par famillesNiveau 3 : au niveau de chaque processus : analyse détailléeNiveau 4 : à l’intérieur de chaque processus : les fiches d’instructions opérateurs
Schémas des flux
Le schémas des flux doit :
Identifier tous les flux qui doivent être traité sur la plateforme.
Appelé aussi « Cartographie des processus »
Macro processus
Le macro processus :
Permet de visualiser les différents scénarios de traitements
Processus détailléRECEIVING PROCESS
ActorsProcessIT System
HandlerGEODIS WMS
B
Scan case label
IT control point NOK
OK
C 1
AutomatedGEODIS WMS
Mono / multi reference
palletMONO80 % TBC
MULTI20 % TBC
Control REF/ QTY Versus
Expected Input
Cases are repalletized on mono
reference pallets
HandlerGEODIS WMS
Enter manually QTY on scanner
Read REFERENCE N°
Correct manually expected input
dataGEODIS WMSTeam leader
WI
WI
C 2
Fill in discrepancy reportCreate template for
discrepancy reportTeam leader
Le processus doit :
Détailler chaque opération et définir :
Qui réalise l’opération ?Avec quels équipements ?Quels documents associés ?Quel système en support ?
Les processus
Fiche d’instruction [exemple]
La fiche d’instruction doit :
Etre facile à comprendre
Disponible au poste de travail
Faire l’objet d’un suivi
Formalisation des processus
Charte graphiquePour pouvoir lire les processus sans erreur !
Convention de nommageSystème de numérotation des documents pour assurer la traçabilitédocumentaire
Propriété, validité, suiviTout document doit avoir :
Un propriétaireUne durée de validitéUn mécanisme de suivi et d’enregistrement des modifications
Manual operation
Process
Control point
Beginning or end of process
Page reference
Document
Data processing
IT system
Multiple choice
Administrative task
Note, remark
Scanning
Physical movement
Storage
5.3Exercices
Méthode Graphique de Flux
Cette méthode est basée sur le calcul des distances parcourues pour réaliser un processusElle permet de calculer l’Indice Global de Manutention [IGM]
Multiplier la distance par le nombre d’opérations pour évaluer la distance globale
L’IGM est ensuite utilisé pour comparer l’efficience du processus par rapport à d’autres
Charte graphique :
Corrigé de l’exercice « Graphique des Flux – scénario 1 »
Stockage Operations Contrôle Déplacement Attente Distance Fréquence TotalOuverture des portes 0
Prise des colis 0
Déplacement vers poste de lecture 25 500 12500
Lecture du code barre 0
Dépose sur trieuse 0
Transporteur à tapis 25 500 12500
Dépose dans caisses palettes 0
Déplacement vers zone d'attente 15 25 375
Attente 0
Déplacement vers quai de chargement 20 25 500
Dépalettisation 0
Lecture du code barre 0
Triage par ordres de livraisons 0
Acheminement vers camion 10 500 5000
Chargement 0
Fermeture des portes 0
Retour des palettes vides 15 25 375
Stockage des caisses palettes vides 0
31250
Réc
eptio
nEx
pédi
tion
Description
Indice Global de Manutention
Corrigé de l’exercice « Graphique des Flux – scénario 2 »
Stockage Operations Contrôle Déplacement Attente Distance Fréquence TotalOuverture des portes 0
Prise des colis 0
Déplacement vers poste de lecture 10 500 5000
Lecture du code barre 0
Transporteur à tapis 3 500 1500
Dépose dans caisses palettes 0
Déplacement vers zone d'attente 25 25 625
Attente 0
Prise du colis 0
Lecture du code barre 0
Déplacement vers zone palettes 25 500 12500
Palettisation 0
Acheminement vers camion 20 25 500
Prise du colis 0
Lecture du code barre 0
Déplacement vers quai de chargement 10 500 5000
Chargement 0
Fermeture des portes 0
Retour des palettes vides 15 25 375
Stockage des caisses palettes vides 0
25500
Réc
eptio
n
Description
Indice Global de Manutention
Expé
ditio
n
Méthode Planning Gantt
Cette méthode est basée sur la représentation graphique des temps d’exécution des tâches physiquesElle permet de visualiser l’occupation / immobilisation des moyens pour réaliser les opérations
Exemple de représentation graphique :
Corrigé de l’exercice « Planning Gantt »
Corrigé de l’exercice « Planning Gantt »
Taux d’occupation des quais : Somme des temps de déchargement / somme du temps disponible988 mn / (5 heures * 60 mn) * 4 quais disponible988 / 1200 = 82,3%
Taux d’occupation du personnel Personnel A = 75%Personnel B = 71%Personnel C = 80%Personnel D = 75%Personnel E = 80%Personnel F = 78%
1 personne = 5 heures = 300 mnTaux autorisé = 80% Temps maximum = 300 * 80% = 240 mnUn personnel ne peut pas travailler plus de 240 mn
Taux d’engagement TxETxE = nbre de minute travaillées / Temps disponible