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La Gestion de la Maintenance Assisté par ordinateurdu préalable à la mise en oeuvre
Définition et typologie Les Objectifs de la maintenance
2- Le système de gestion de la maintenance1- Introduction
Les préalables techniques Les préalables organisationnels AMDEC
Apports de l’informatiquesFonctionnalités et types de logiciels GMAO
3- La gestion informatisé
Le système de Gestion de la Maintenance
Équipements , arborescence , codification
Classement des équipements (Focus)
Les dossiers techniques
Les pièces de rechanges – gestion du stock
Les préalables techniques
Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques
Maintenance
Choix de l’équipementAcquisition
InstallationTest en production
DGAchat
FournisseurProduction
Première maintenance
Impliquer la maintenance dés le processus d’acquisition /implantation =Augmenter la maintenabilité (aptitude à la maintenance)
Anticiper les dossiers techniquesAnticiper les questionsSe sentir concerné
Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques
Équipements , arborescence , codification
Tringleuse C4
Tringleuse C2
Atelier C
Usine
ACC4
ACC2
Arborescence intuitiveNiveau de détail avec une portée de gestion(remonté des coûts , statistiques)
Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques
Classement des équipements (Focus)
quels sont les équipements les plus importants et prioritaires à suivre ?
Important sur quels critères ? - Utilisation- Valeur- Temps de réparation- Criticité par rapport à la
production - -..
Analyse Multicritère
Classification
Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques
Analyse Multicritère Classification
Critères Natures Poids Poids évaluation
C1 -Coût de la maintenance
Quantitatif 15% 0,…
C2 -Importance de la ligne de la machine
Qualitatif 7% Peu importante 1/3Importante 2/3Très importante 3/3
C3 -Contribution à la gamme des produits
Quantitatif 30% 0 à 1
Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques
Analyse Multicritère Classification
Critères M1 M2 M3
C1 -Coût de la maintenance
0,25 0,15 0,18
C2 -Importance de la ligne de la machine
3 2 3
C3 -Contribution à la gamme des produits
0,5 0,5 0,9
Ramener à une même unité … Logiciel d’aide à la décision
AGREGATION
Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques
Analyse Multicritère Classification
Machine Flux net Rang
M1 0,34455 1
M2 0,3005 2
M3 -0,0111 3
Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques
Analyse Multicritère
Analyse de sensibilité
Critères Poids Intervalle de stabilité
C1 -Coût de la maintenance
15% 12 à 16
C2 -Importance de la ligne de la machine
7% 2 à 8
C3 -Contribution à la gamme des produits
30% 24 à 34
Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques
Analyse MulticritèreAnalyse sans outil d’agrégation
fabrication taux marche 4 2 1 Taux marche > 80%: 4Taux marche < 50%: 1
impact sur les autres étape de production
5 4 2 1 Sur toute la chaîne : 5Influence importante: 4Arrêt du poste uniquement: 1
Qualité Perte du aux rebuts(résine brûlé ,tissu déclassés)
4 2 1 >100 : 4 , >50 : 2 , <50: 1
Maintenance Coût de la réparation/mois
4 2 1 >500 : 4 , 500 / 300 : 2 <300:1
sécurité Influence panne sur l’environnement
5 4 2 1 Risque mortel : 5Nécessité d’arrêt : 4Sans influence : 1
Domaine rubrique évaluation critères
RANG A: (plus de 30 points): installation prioritairesRANG B (29-30), RANG C (< 19)Le point 5 classe l’installation au rang A sans tenir compte du total
Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques
Équipements , arborescence , codification
Classement des équipements (Focus)
Les dossiers Machines
Les pièces de rechanges – gestion du stock
Le système de Gestion de la Maintenance les préalables techniques
Le Dossier machine
Fiche de renseignement généraux
Décomposition fonctionnelle
Sous système fonctionnel ( par rapport action…analyse AMDEC))
Lubrifier Chauffer Commander
Fiche technique des composants Liste des pièces
Description sommaire du fonctionnement
Gamme de maintenance Préventives Compteur, date , fréquence Instructions, pièces , outillage
Identification et analyse des pièce de rechanges Codification Politiques des approvisionnements Données de coûts
Le système de Gestion de la Maintenance Le volet organisationnel
Des supports d’information Des acteurs Des processus
MagasinSTOCK
DemandeD’intervention
BondeSortie
Pièce de rechange
exécutionConsignation
rapport
Équipemaintenance
Programmationsuivi
Achat
OT/Correctif
statistique
Bon de travail
Bon de consommation
OT/préventif
RapportD’intervention
FondementDu système GM
Bureauméthode
Le système de Gestion de la Maintenance
Équipements , arborescence , codification
Classement des équipements (Focus)
Les dossiers Machines
Les pièces de rechanges – gestion du stock
Les préalables techniques Les préalables Organisationnels
Support Acteurs Processus
Importance de consigner les informations ..Rapport d’intervention
AMDEC
Analyse des Modes de Défaillances , de leur Effets et de leurs Criticités
Il est important et profitable d’identifier les problèmes potentiels à fort impact En terme de coût de maintenance ou de disponibilité de l’équipement
( productivité)
Le système de Gestion de la Maintenance
Échelle d’occurrence
Matrice de criticitédes défaillances
Classe de gravité
Quasiimpossible
Trèsimprobable
Improbable Possible
Sans influence
Peucritique
Critique
Très critique
1-4
1-13-2
Défaillance Point critique Précaution
1-1 rupture ressort Ressort distributeur godet Prévoir des ressorts en stock
3-2 rupture Flexible distributeur vérin Changement périodique ex prév.
1-4 Levier de commande détérioré
Prévoir des ressorts en stock
AMDEC
Analyse des Modes de Défaillances , de leur Effets et de leurs Criticités
Objectif
Identification des problèmespotentiels à fort impact sur la productivitéet la profitabilité
Une meilleure appréhension des risques de défaillanceles plus critiques:• Des élément de surveillance au point névralgique• Une technologie plu performante• Une meilleure maintenance préventive• Un stock optimal de pièces• Un diagnostique plus rapide• Des éléments de secours
AMDECMéthodologie
Décomposer l’équipement en sous ensembles ou composants selon l’analyse fonctionnelle
Distributeur de godetVerin de godet Soupape de godetGodet
On envisage divers modes de DéfaillancesSur chaque composant usure, fatigue, rupture
, corrosion)…
Norme NF X 60-510
Rupture ressort distributeurFuite d’huile du distributeurLevier de commande détérioré
ExpériencesMaintenance , production
Qualité , ..Documentations technique
Étude des conséquences de ces défaillancesSur les ensembles et les sous ensembles liés du pointDe vue fonctionnel
Le godet ne fonctionne plusMauvais fonctionnement du godetLe godet ne bouge plus
Recommandations pour une meilleure Maintenabilité (aptitude à la maintenance)
Nettoyage régulierPièces en stockMaintenance préventive
Échelle d’occurrence
Classe de gravité
Quasiimpossible
Trèsimprobable
Improbable Possible
Sans influence
Peucritique
Critique
Très critique
1-4
1-13-2
AMDECTableau
Le système de Gestion de la Maintenance
Équipements , arborescence , codification
Classement des équipements (Focus)
Les dossiers Machines
Les pièces de rechanges – gestion du stock
Les préalables techniques Les préalables Organisationnels
Support Acteurs Processus
Importance de consigner les informations ..Rapport d’intervention
Organisation …de maintenance dans un environnement JAT
GPAO- Les Méthodes de gestion JAT Juste à temps
Les époques de l’industrie
Début de l’industrie
La production est encore proche de l’artisanatElle est localisé plutôt en europeProduction faible en quantité diversifiéesLe personnel est très qualifié
De la 1 ère GuerreÀ la crise 1973
Les séries sont importantes , très diversifiées(plus de 60 000 variantes pour la R18 à la fin des années 70)
Gestion de la complexité ..nouveau défie nouvelle génération de manager Le personnel doit être compétentMéthode de gestion depuis le JAPON
Depuis 1973
Les ressources ne doivent pas être gaspillées
La développement des moyens de communicationsAugmente la demande
L’industrie se développe d’abord aux USA Et puis aux monde entierLa taille des séries augmenteLa diversité est plus faibleLe personnel est déqualifié
Méthode de gestion et informatique depuis les USA
La demande est supérieur
à l’offre
L’offre est supérieure
à la demande
JAT
Conçu par TAICHI OHNO (année 70) Directeur de production et vice président chez TOYOTA Diffusé par SHIGEO SHINGO (année 80)
• Technique quantitative(délai , quantité , kanban , ..)
• Solution Globale• Philosophie• Un organisation de travail
Juste à TempsFlux tenduGestion par l’aval
Crise pétrolière 1973
ConstatLes ressources du japon était faible en matières premièresLes stocks représentent un gaspillage importanteApproche JAT …diffusé à partir de celle appliqué à Toyota
JATLes principes
• Produire pour livrer sans stocker• Fabriquer les semi finis pour les produits finis sans les stocker• S’approvisionner juste à temps pour le début de la fabrication
Service client
• zéro délai• zéro défaut• sûreté des informations
Coût de production
• minimiser les manutentions• zéro stock• zéro panne
Réactivité efficacité
• Ne produire qu’a la demande• Zéro panne• fractionnement des lots
Les ressources rares sont :Les hommes Les matières
Revalorisation de l’hommeSurcapacité..pourAbsorber la complexité
• Chasser le gaspillage• Priorité aux flux• Surcapacité• pas trop de technique
JATPROCEDES
(6S)
Une place pour chaque chose
Seiton
Chaque chose À sa place
Seiri
Importance des transports (évolution logistique)
Propreté(pas de balayeur)
Seiketsu
Lavage etbalayage
Seso
Seconde Nature
Shukan
L’environnement est l’affaire de tous…TPM..Total Productive Maintenance
La Gestion de la Maintenance Le système TPM………….JAT
Négligence des mode opératoiresNégligence des entretiens (fréquence des pannes très étalés)
Etape zéro Lutte contre la « détérioration continue »Respect des modes opératoiresLa maintenance devient préventive
Etape « 1 »
Formations des opérateurs auDiagnostique des risques de panne et àUne meilleure utilisation
Etape « 2 »
maintenance préventive PlusConditions (conditionnée)
Etape « 3 » HabilitationArrêter la productionAppel de la maintenance
allonger le cycle préventif cycle sans panne allongé
• TPM : « Maintenance Productive »• JIT: temps non occupé = « amélioration fiabilité »
Responsabilité des hommes dans les pannes Les hommes créent les pannes en négligeant l’entretien et le mode opératoire de la machine
* Zéro défaut * Principe de l’autocontrôle