contrôleur de moteur cmms-as-c4-3a-g2 - festo.com€¦ · (0…1000)hz4a désignationdetype...

Description

Montage et

installation

8040105

1404a

[8034506]

Contrôleur de moteur

CMMS-AS-C4-3A-G2

CMMS-AS-C4-3A-G2

2 Festo – GDCP-CMMS-AS-G2-HW-FR – 1404a –

Traduction de la notice originale

GDCP-CMMS-AS-G2-HW-FR

CANopen®, DeviceNet®, EnDat®, Heidenhain®, PHOENIX®, PROFIBUS® sont des marques déposées

appartenant à leurs propriétaires respectifs dans certains pays.

Identification des dangers et remarques utiles pour les éviter :

AvertissementDangers pouvant entraîner la mort ou des blessures graves.

AttentionDangers pouvant entraîner des blessures légères ou de graves dégâts matériels.

Autres symboles :

NotaDégâts matériels ou dysfonctionnement.

Recommandation, conseil, renvoi à d’autres documents.

Accessoires nécessaires ou utiles.

Informations pour une utilisation écologique.

Identifications de texte :

• Activités qui peuvent être effectuées dans n’importe quel ordre.

1. Activités qui doivent être effectuées dans l’ordre indiqué.

– Énumérations générales.

CMMS-AS-C4-3A-G2

Festo – GDCP-CMMS-AS-G2-HW-FR – 1404a – Français 3

Table des matières – CMMS-AS-C4-3A-G2

1 Sécurité et conditions préalables à l'utilisation du produit 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Sécurité 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.1 Instructions de sécurité 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.2 Usage normal 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Conditions préalables à l'utilisation du produit 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.1 Conditions de transport et de stockage 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.2 Conditions techniques préalables 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.3 Qualification du personnel technique 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.4 Domaine d'application et certifications 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 Vue d’ensemble du produit 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 Système complet du CMMS-AS-C4-3A-G2 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Fourniture 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 Vue de l'appareil 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4 Éléments d'affichage et de commande 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4.1 Afficheur à sept segments 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4.2 Témoins LED 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4.3 Micro-interrupteur DIL 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4.4 Emplacement d'enfichage [EXT] 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4.5 Logement de carte [M1] pour carte mémoire SD 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 Installation mécanique 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 Dimensions de montage 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 Montage 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 Démontage 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 Installation électrique 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 Instructions de sécurité 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 Remarques relatives à une installation sûre et conforme aux exigences CEM 23. . . . . . . . . .

4.2.1 Immunité aux perturbations et émissions perturbatrices 23. . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2.2 Câblage respectant la CEM 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2.3 Mise à la terre de protection du contrôleur de moteur 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2.4 Mise à la terre de protection du moteur 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3 Interface- I/O [X1] 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 Codeur [X2] 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5 Interface STO [X3] 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5.1 Affectation des broches 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5.2 Câblage sans utilisation de la fonction de sécurité STO [X3] 33. . . . . . . . . . . . . . . .

4.5.3 Câblage en cas d'utilisation de la fonction de sécurité STO [X3] 34. . . . . . . . . . . . .

CMMS-AS-C4-3A-G2

4 Festo – GDCP-CMMS-AS-G2-HW-FR – 1404a – Français

4.6 CAN [X4] 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.7 Interface série RS232/RS485 [X5] 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.8 Moteur [X6] 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


4.8.2 Raccordement du blindage du câble pour moteur 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.8.3 Raccordement d'un frein de maintien 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.9 Alimentation électrique [X9] 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.9.1 Alimentation logique – Très Basse Tension de Protection (TBTP) 40. . . . . . . . . . . .


4.9.3 Raccordement à la tension d’alimentation 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.10 Interface maître/esclave [X10] 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 Mise en service 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 Maintenance, entretien, réparation et remplacement 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 Maintenance et entretien 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 Réparation 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3 Remplacement et mise au rebut 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.1 Démontage et montage 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.2 Mise au rebut 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A Annexe technique 46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.1 Caractéristiques techniques 46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2 Données de raccordement 48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2.1 Protection réseau 48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2.2 Interface- I/O [X1] 48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2.3 Codeur [X2] 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2.4 Interface STO [X3] 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2.5 CAN [X4] 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2.6 RS232/RS485 [X5] 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2.7 Moteur [X6] 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2.8 Alimentation électrique et résistance de freinage [X9] 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2.9 Interface maître/esclave [X10] 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B Messages de diagnostic 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1 Explications relatives aux messages de diagnostic 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2 Messages de diagnostic avec remarques relatives à l'élimination de l'incident 55. . . . . . . . .

B.3 Errorcodes via CiA 301/402 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.4 Diagnostic PROFIBUS 70. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CMMS-AS-C4-3A-G2


Remarques relatives à la présente documentationCette documentation a pour but d'assurer un travail sûr avec le contrôleur de moteur CMMS-AS-…-G2

et décrit les fonctions, la mise en service et les messages d'erreur.

UtilisateursCette documentation s'adresse exclusivement aux spécialistes des techniques d'asservissement et

d'automatisation possédant une bonne maîtrise de l'installation, de la mise en service, de la prog-

rammation et du diagnostic des systèmes de positionnement.

Versions

Cette documentation se rapporte aux versions suivantes :

– Contrôleur de moteur CMMS-AS-C4-3A-G2 : à partir de la rév. 02 ( Plaque signa-

létique).

NotaAvant l'utilisation d'une version de firmware plus récente, vérifier si une version plus

récente du PlugIn FCT ou de la documentation utilisateur est disponible

(www.festo.com/sp).

Service après-ventePour toute question d'ordre technique, s'adresser à l'interlocuteur Festo en région.

Identification du produit

Plaque signalétique CMMS-AS-C4-3A-G2 Signification

…

CMMS-AS-C4-3A-G2572986

CN98 P0021912

Rév. 02

In : 1 k(95…250) V AC

(50…60) Hz 4 A

Out : 3 k(0…Input Voltage) V AC

(0…1 000) Hz 4 A

Désignation de type CMMS-AS-C4-3A-G2

Numéro de pièce par ex. 572986

État de révision par ex. rév. 02

Numéro de série par ex. CN98 P0021912

Entrée (In) Monophasé

95 … 250 V AC

50 … 60 Hz, 4 A

Sortie (Out) Triphasé

0 … Tension d'entrée V AC

0 … 1 000 Hz, 4 A

Tab. 1 Plaque signalétique CMMS-AS-C4-3A-G2 (exemple)

Version des normes indiquées

Norme : Version

EN 60034-1:2010-10 EN 60204-1:2006/A1:2009-02 EN 61800-5-1:2007-09

EN 61800-2:1998-04 EN 61800-3:2004-12 + A1:2012-03

Tab. 2 Version

CMMS-AS-C4-3A-G2


Période de fabricationSur la plaque signalétique, les 2 premiers caractères du numéro de série indiquent la période de fa-

brication sous forme cryptée ( Tab. 1) La lettre indique l'année de fabrication et le caractère placé

juste après (chiffre ou lettre) indique le mois de fabrication.

Année de fabrication

X = 2009 A = 2010 B = 2011 C = 2012 D = 2013 E = 2014

F = 2015 H = 2016 J = 2017 K = 2018 L = 2019 M = 2020

Tab. 3 Année de fabrication (cycle de 20 ans)

Mois de fabrication

1 Janvier 2 Février

3 Mars 4 Avril

5 Mai 6 Juin

7 Juillet 8 Août

9 Septembre O Octobre

n Novembre D Décembre

Tab. 4 Mois de fabrication

Désignation de type

CMMS –

Interfaces

AS C4 3 A G2–––

CMMS Contrôleur de moteur, standard

Technologie de moteurAS Synchrone AC

Courant nominalC4 4 A

Tension d’entrée3 A 230 V AC

GénérationG2 2ème génération

Fig. 1 Désignation de type

CMMS-AS-C4-3A-G2


DocumentationsPour de plus amples informations sur les contrôleurs de moteur, consulter les documentations sui-

vantes :

Documentation Typed'appareil

Table des matières

Montage et

installation

GDCP-CMMS-AS-G2-HW-... CMMS-AS – Montage

– Installation (affectation desGDCP-CMMD-AS-HW-... CMMD-AS

– Installation (affectation des

broches)

– Messages d'erreur

– Caractéristiques techniquesGDCP-CMMS-ST-G2-HW-... CMMS-ST

Fonctions et

mise en

service

GDCP-CMMS/D-FW-... CMMS-AS

CMMD-AS

CMMS-ST

– Interfaces de commande

– Modes de fonctionnement /

fonctions de service

– Mise en service avec FCT

– Messages d'erreur

Fonction de

sécurité STO

GDCP-CMMS-AS-G2-S1-... CMMS-AS – Technique de sécurité fonctionnelle

GDCP-CMMD-AS-S1-... CMMD-AS

q

avec la fonction de sécurité STO

(Safe Torque Off )GDCP-CMMS-ST-G2-S1-... CMMS-ST

Profil

d’appareil

FHPP

GDCP-CMMS/D-C-HP-... CMMS-AS

CMMD-AS

CMMS-ST

– Description des interfaces :

– bus CAN (CANopen),

– interface CAMC-PB (PROFIBUS),

– interface CAMC-DN (DeviceNet),

– commande et paramétrage par le

biais du profil d'appareil FHPP

(Festo Handling and Positioning

Profile) avec PROFIBUS, DeviceNet

ou CANopen.

Profil

d’appareil

CiA 402

GDCP-CMMS/D-C-CO-... CMMS-AS

CMMD-AS

CMMS-ST

– Description de l'interface :

– bus CAN (CANopen, DriveBus),

– commande et paramétrage par le

profil d'appareil CiA 402 (DS 402).

Aide du

logiciel

Aide relative au PlugIn

CMMS-AS

CMMS-AS – Interface et fonctions dans le Festo

Configuration Tool pour le PlugIn


CMMD-AS

CMMD-AS

g p g


CMMS-ST

CMMS-ST

Tab. 5 Documentations relatives aux contrôleurs de moteur

Les documentations sont disponibles sur les supports suivants :

– CD-ROM (fourniture),

– portail d'assistance : www.festo.com/sp.

1 Sécurité et conditions préalables à l'utilisation du produit



1.1 Sécurité

1.1.1 Instructions de sécurité

AvertissementDanger de choc électrique

Tout contact avec des pièces conductrices d'électricité peut provoquer des blessures

graves, voire entraîner la mort :

– si le module n'est pas monté ou si la plaque d'obturation n'est pas montée sur l'em-

placement d'enfichage [EXT],

– si aucun câble n'est fixé sur les connecteurs mâles [X6] et [X9],

– si des câbles de liaison sous tension sont déconnectés.

Le produit doit être monté dans un coffret de commande et peut être utilisé exclusi-

vement lorsque toutes les protections ont été mises en place.

Avant de toucher des pièces conductrices d'électricité lors des opérations de mainte-

nance, d'entretien et de nettoyage, ainsi que lors des arrêts prolongés de l'exp-

loitation :

1. Mettre l'équipement électrique hors tension à l'aide de l'interrupteur général, puis

le sécuriser contre toute remise en marche.

2. Suite à l'arrêt de l'appareil, patienter au moins 5 minutes pour le temps de dé-

charge, puis contrôler l'absence de tension avant d'intervenir au niveau du cont-

rôleur de moteur.

AvertissementDanger de choc électrique

Ce produit peut provoquer un courant continu dans le câble de mise à la terre de protec-

tion. Dans les endroits où unmoyen de protection contre le courant de défaut (RCD) ou

un appareil de surveillance du courant de défaut (RCM) est utilisé comme protection en

cas de contact direct ou indirect, seul un RCD ou RCM de type B est autorisé, sur le côté

alimentation électrique de ce produit.

AttentionRisque de brûlure sur des surfaces brûlantes

Selon la sollicitation du contrôleur de moteur, des températures du boîtier > 80 °C sont

possibles pendant le fonctionnement.

• Protéger les surfaces brûlantes de tout contact pendant le fonctionnement.

• Toucher ces surfaces uniquement lorsqu'elles ont refroidi et que l'appareil est hors

tension.



NotaDanger dû au mouvement inattendu du moteur ou de l'axe

• Veiller à ce que ce mouvement ne mette personne en danger.

• Conformément à la directive Machines, réaliser une analyse du risque.

• Sur la base de cette analyse du risque, concevoir un système de sécurité pour l'en-

semble de la machine en incluant tous les composants intégrés. Les actionneurs

électriques en font également partie. Le pontage de dispositifs de sécurité n'est pas

autorisé.

1.1.2 Usage normal

Conformément à l'usage prévu, le contrôleur de moteur CMMS-AS-C4-3A-G2 est utilisé comme ré-

gulateur pour servomoteurs de la série EMMS-AS. Il permet la régulation du couple de torsion (cou-

rant), de la vitesse de rotation, de la position ainsi que la commande de positionnement avec des

enregistrements de déplacements. Le contrôleur de moteur a été conçu pour un montage dans un cof-

fret de commande.

Le produit est destiné à être utilisé dans le domaine industriel. Des mesures d'antiparasitage doivent

éventuellement être prises en cas d'utilisation hors d'environnements industriels, par ex. en zones

résidentielles, commerciales ou mixtes.

Utilisation exclusivement :

– dans un état fonctionnel irréprochable,

– dans son état d'origine sans modifications non autorisées ; seules les extensions décrites dans la

documentation accompagnant le produit sont autorisées,

– dans les limites du produit définies par les caractéristiques techniques ( Annexe A.1),

– dans le domaine industriel,

– comme appareil à encastrer dans un coffret de commande.

Tout dommage dû à des interventions menées par des personnes non autorisées ou toute utilisation

non conforme entraîne l'exclusion des recours en garantie et dégage le fabricant de sa responsabilité.

Le contrôleur de moteur prend en charge la fonction de sécurité suivante :

– Couple désactivé de manière sûre – “Safe Torque Off ” (STO)

Pour plus d'informations Description Fonction de sécurité STO,

GDCP-CMMS-AS-G2-S1-....



1.2 Conditions préalables à l'utilisation du produit

• Mettre la présente notice d'utilisation à disposition du concepteur, du monteur et de l'ensemble du

personnel chargé de la mise en service de la machine ou de l'installation dans laquelle ce produit

sera utilisé.

• Veiller au respect permanent des consignes figurant dans la présente notice. À cet effet, prendre éga-

lement en considération toutes les documentations concernant les autres composants et modules.

• Pour le lieu de destination, tenir également compte des réglementations légales en vigueur,

notamment :

– des prescriptions et normes,

– des règlements des organismes de certification et des assurances,

– des dispositions nationales en vigueur.

1.2.1 Conditions de transport et de stockage

• Lors du transport et du stockage, protéger le produit contre des sollicitations non autorisées telles que :

– contraintes mécaniques,

– températures non autorisées,

– humidité,

– atmosphères agressives.

• Stocker et transporter le produit dans son emballage d'origine. L'emballage d'origine offre une

protection suffisante contre les sollicitations habituelles.

1.2.2 Conditions techniques préalablesPour une utilisation conforme et en toute sécurité du produit :

• Respecter les conditions ambiantes et de raccordement spécifiées pour le produit dans les caracté-

ristiques techniques ( Annexe A) ainsi que pour tous les composants connectés. Le respect des

valeurs limites ou des limites de charge permet un fonctionnement du produit conforme aux direc-

tives de sécurité en vigueur.

• Respecter les avertissements et remarques figurant dans cette documentation.

1.2.3 Qualification du personnel techniqueCe produit doit impérativement être mis en service par une personne qualifiée dans le domaine de

l'électrotechnique et familiarisée avec les éléments suivants :

– l'installation et le fonctionnement de systèmes de commande électriques,

– les prescriptions en vigueur concernant l'exploitation des installations de sécurité,

– les prescriptions en vigueur relatives à la sécurité et la prévention des accidents,

– la documentation relative à ce produit.

1.2.4 Domaine d'application et certifications

Le contrôleur de moteur avec fonction de sécurité intégrée STO est un composant de sécurité des com-

mandes. Le contrôleur de moteur porte un marquage CE, pour les normes et valeurs de contrôle

Annexe A.1.

Les directives CE relatives à ce produit figurent dans la déclaration de conformité.

Les certificats et la déclaration de conformité de ce produit sont disponibles à l'adresse

suivantewww.festo.com/sp.

2 Vue d’ensemble du produit



2.1 Système complet du CMMS-AS-C4-3A-G2

1 Interrupteur général2 Fusible A.2.13 Bloc d'alimentation 24 V pour la tension

de commande4 Contrôleur de moteur CMMS-AS-C4-3A-G25 PC avec câble de connexion série pour le

paramétrage et la mise en service avec leFesto Configuration Tool (FCT), PlugInCMMS-AS

6 Moteur EMMS-AS avec codeur, jeu decâbles (câble pour moteur et câble decodeur NEBM)

5

6

1

2

3

4

Fig. 2.1 Montage complet CMMS-AS-C4-3A-G2



2.2 Fourniture

Nombre Composant

1 Contrôleur de moteur CMMS-AS-C4-3A-G2

1 Paquet opérateur

– Description sommaire

– CD-ROM contenant :

– logiciel de paramétrage “Festo Configuration Tool” (FCT),

– documentations relatives au produit,

– module S7,

– fichiers de configuration pour les systèmes de bus pris en charge (par ex. caracté-

ristiques d'appareils pour PROFIBUS (GSD), fiche technique électronique (EDS)

pour DeviceNet etc.),

– Firmware

1 Assortiment de connecteurs NEKM-C-4 (enfichés sur les raccordements)

2 Équerre de fixation

Tab. 2.1 Fourniture



2.3 Vue de l'appareil

1 Témoin d'état LED2 Afficheur à sept segments3 [S1] : Micro-interrupteur DIL pour réglages

du bus de terrain et mise à jour du firmware4 [EXT] : Emplacement d'enfichage pour

interfaces de commande optionnelles(PROFIBUS DP, DeviceNet)

5 [M1] : Logement de carte pour mémoire SD6 [X4] : Bus CAN7 [X5] : RS232/RS4858 Borne de mise à la terre (raccordement PE

central)

1

2

3

4

5

6

7

8

Fig. 2.2 Vue de face CMMS-AS-C4-3A-G2 avant



1 [X9] Alimentation électrique2 [X10] Maître/esclave (interface

bidirectionnelle)3 [X1] Interface I/O

1

3

2

Fig. 2.3 Vue de CMMS-AS-C4-3A-G2 dessus

1 [X3] Interface STO2 [X2] Codeur3 [X6] Moteur4 Borne de raccordement blindée 1

2

3

4

Fig. 2.4 Vue de CMMS-AS-C4-3A-G2 dessous



2.4 Éléments d'affichage et de commande

2.4.1 Afficheur à sept segments

Affichage 1) Signification

Programme de démarrage

Point Programme de démarrage (bootloader) actif

Point clignotant – Le fichier du firmware (carte mémoire) est lu

Modes de fonctionnement

P x x x Mode de positionnement, numéro d'enregistrement x x x

000 – Aucun enregistrement de déplacement actif

001...063 – Enregistrement de déplacement 001 ... 063 actif

064 – Procédure manuelle via FCT ou enregistrement direct FHPP(fonctionnement direct)

070/071 – Pas à pas+/pas à pas–

P H x Phase de déplacement de référence x

0 – Déplacement de recherche vers la cible primaire (capteur de finde course ou butée)

1 – Déplacement de rotation vers le point de référence

2 – Déplacement vers le point zéro de l'axe

Segments extérieursallumés successi-vement en cercle

Mode vitesse (régulation de vitesse) :L'affichage change en fonction de la position du rotor et de lavitesse.

Segment intermé-diaire

Activation du régulateur (le moteur est alimenté en tension).

I Mode servo/couple de rotation (régulation du courant)

Fonction de sécurité

H Fonction de sécurité à 2 canaux demandée (DIN4 [X1.21] et rel.[X3.2])

Messages d'erreur/d'avertissement

E x x y Erreur (E = Error)Numéro : Index principal à deux caractères (x x), sous-index à uncaractère (y)Exemple : E 0 1 0 Annexe B.

– x x y – AvertissementNuméro : Index principal à deux caractères (x x), sous-index à uncaractère (y).Exemple : - 1 7 0 - Annexe B.

1) Plusieurs caractères sont affichés les uns à la suite des autres.

Tab. 2.2 Affichage du mode de fonctionnement et des erreurs sur l'afficheur à sept segments

( Fig. 2.2 2)



Les avertissement sont validés automatiquement dès que leur cause n'existe plus. Les

messages d'erreurs sont validés via :

– le logiciel de paramétrage FCT,

– le bus de terrain (mot de commande)

– ou un front descendant sur [X1] DIN5.

2.4.2 Témoins LED

LED Couleur de laLED

Fonction

Ready Vert Ordre de marche/activation du régulateur

LED verte

clignotante

Le fichier de paramètres xxx.DCO (carte mémoire) est lu/écrit

CAN Jaune L'indication d'état du bus CAN s'allume si une communication

CAN a lieu

Tab. 2.3 Témoin d'état LED ( Fig. 2.21 )

2.4.3 Micro-interrupteur DIL

Micro-interrup-teur DIL

Fonction

S1.1 … 7 Adresse du bus CAN ou MAC-ID Exemple Tab. 2.5

S1.8 Chargement automatique d'un nouveau fichier de firmware à partir de la carte

mémoire par le programme de démarrage (bootloader) : 1)

– ON : Téléchargement de la carte mémoire SD dans le contrôleur,

– OFF : Aucun téléchargement.

S1.9 … 10 Réglage de la vitesse de transmission du bus CAN Exemple Tab. 2.6

S1.11 Activation de l'interface du bus CAN

S1.12 Résistance de terminaison pour le bus CAN

1) Pour de plus amples informations concernant le téléchargement du firmware Manuel Fonctions et mise en service,

GDCP-CMMS/D-FW-....

Tab. 2.4 Fonction des micro-interrupteurs DIL ( Fig. 2.23)

S1.1 … 7 ON/OFF (exemple) Signification 1)

1 ON 1 Le micro-interrupteur DIL S1.1 est le bit de poids le

plus faible.

Exemple : Adresse = 1011011 = 91

2 ON 1

3 OFF 0

4 ON 1

5 ON 1

6 OFF 0

7 ON 1

1) Pour de plus amples informations Manuel Fonctions et mise en service, GDCP-CMMS/D-FW-....

Tab. 2.5 Adresse du bus CAN ou MAC-ID



S1.9 … 10 ON/OFF (exemple) Signification 1)

9 ON 1 Le micro-interrupteur DIL S1.9 est le bit de poids le

plus faible.

00 : 125 kbits/s

01 : 250 kbits/s (exemple)10: 500 kbits/s

11 : 1 000 kbits/s

10 OFF 0

1) Pour de plus amples informations Manuel Fonctions et mise en service, GDCP-CMMS/D-FW-....

Tab. 2.6 Vitesse de transmission du bus CAN

2.4.4 Emplacement d'enfichage [EXT]L'emplacement d'enfichage ( Fig. 2.24 ) permet en option l'extension du CMMS-AS-C4-3A-G2 avec

les interfaces de commande suivantes :

– CAMC-PB : Interface pour PROFIBUS DP,

– CAMC-DN : Interface pour DeviceNet.

Pour le montage, respecter les consignes des instructions de montage de l'interface

CAMC. Si l'interface est montée, elle est automatiquement activée lors de la prochaine

mise sous tension du contrôleur de moteur. Pour des informations sur la fonction, se

reporter au manuel Profil d'appareil FHPP, GDCP-CMMS-/D-C-HP-....

2.4.5 Logement de carte [M1] pour carte mémoire SD

Le logiciel FCT permet de charger un bloc de paramètres à partir de la carte mémoire ou

d'enregistrer un bloc de paramètres sur la carte mémoire. Pour de plus amples informa-

tions Aide relative au PlugIn FCT CMMS-AS et manuel Fonctions et mise en service,

GDCP-CMMS/D-FW-....

Carte mémoire SD Description

Fonctions Copie/chargement d'un enregistrement de paramètres de la

carte mémoire sur le CMMS-AS-C4-3A-G2.

Copie/enregistrement d'un enregistrement de paramètres du

CMMS-AS-C4-3A-G2 sur la carte mémoire.

Copie (chargement) d'un firmware de la carte mémoire sur le

CMMS-AS-C4-3A-G2 (bootloader)

Modèle sur l'appareil 1 logement de carte SD 12 pôles

Types de carte pris en charge SD1) (version 1 et 2)

Systèmes de fichiers pris en charge FAT16

Format, nom du fichier 8.3

1) Les cartes mémoire adaptées au milieu industriel et issues de la gamme d'accessoires Festo sont recommandées.

Tab. 2.7 Propriétés de la carte mémoire ( Fig. 2.25)

3 Installation mécanique



3.1 Dimensions de montage

Fig. 3.1 Dimensions de montage

Dimension B1 B2 B3 B4 D1 @ D2 @ H1 H2 H3

[mm] 60,1 30 22 35,8 10 5,5 160 155 19,7

Dimension L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9

[mm] 257 242 211,85 181 10 10,5 9,25 201 15,3

Tab. 3.1 CMMS-AS-C4-3A-G2 : dimensions de montage



3.2 Montage

AvertissementDanger d'électrocution.


graves, voire entraîner la mort. Ne pas débrancher les câbles de connexion s'ils sont

sous tension. Avant les travaux de montage et d'installation :





rôleur de moteur.





tension.

NotaLors du montage et pendant le fonctionnement, s'assurer qu'aucun(e) copeau

métallique, poussière métallique ou pièce de montage (vis, écrous, bouts de câble) ne

tombe dans le contrôleur de moteur.

Pour une fixation verticale sur une embase de montage de

l'armoire de commande :

• Monter l'équerre de fixation fournie sur le contrôleur de

moteur.

Les deux équerres de fixation font partie du dissipateur de

chaleur et assurent une évacuation optimale de la chaleur vers

l'embase de montage.

Les contrôleurs de moteur de la gamme CMMx sont conçus de

sorte que pour un usage normal et une installation conforme, il

soit possible des les monter à la suite sur une embase de

montage de dissipation de la chaleur.

• Monter le contrôleur de moteur dans le coffret de

commande comme indiqué ci-après :

– position de montage verticale avec conduites

d'alimentation [X9] vers le haut,

– montage sur les équerres de fixation à l'aide de vis M5.

Fig. 3.2 Espace libre pour le

montage



NotaUne surchauffe provoque un vieillissement prématuré ou l'endommagement du cont-

rôleur de moteur.

• Pour une ventilation suffisante, respecter les espaces libres indiqués pour le mon-

tage ( Tab. 3.2).

Espace libre pour le montage H1 1) L1 L2

– Avec une puissance de 400W [mm] 100 70 10

– Avec une puissance nominale de 600W [mm] 100 140 80

1) Recommandation pour un câblage optimal du câble demoteur et du câble de codeur : espace libre de 150 mmpour lemontage H1surla partie inférieure.

Tab. 3.2 Espace libre pour le montage

L'espace libre L1 = 70 mm indiqué pour le montage se base sur une puissance moteur

moyenne en fonctionnement permanent (mode de fonctionnement S1 selon la norme

EN 60034-1). À une puissance supérieure, la distance L1 = 70 mm est suffisante en pré-

sence des conditions préalables suivantes :

– En présence d'une charge de pointe supérieure, le moteur fonctionne en mode service

intermittent (mode S3/S4 selon EN 60034-1 : accélération, déplacement constant

avec une charge plus faible, freinage).

– La ventilation forcée permet d'éviter une surchauffe excessive du contrôleur de

moteur.

3.3 Démontage




sous tension. Avant les travaux de montage et d'installation :





rôleur de moteur.





tension.

4 Installation électrique



4.1 Instructions de sécurité

AvertissementDanger d'électrocution

Les contrôleurs de moteur sont des appareils avec un courant de fuite élevé (> 10 mA).

En cas de câblage erroné ou de défaut de l'appareil, des tensions élevées peuvent

apparaître sur le boîtier et provoquer des blessures graves, voire entraîner la mort en

cas de contact avec le boîtier.

• Avant toute mise en service, même pour des besoins temporaires de mesure et

d'essai, raccorder le conducteur de protection PE Fig. 4.4 :

– à la borne de mise à la terre du boîtier du contrôleur,

– à la broche PE [X9.5], alimentation électrique.

La section transversale du conducteur de protection sur PE [X9.5] doit

correspondre au moins à la section transversale du conducteur extérieur L [X9.1].

• Respecter les instructions indiquées dans la norme EN 60204-1 pour la mise à la

terre de protection.


– si le module n'est pas monté ou si la plaque d'obturation n'est pas montée sur l'em-

placement d'enfichage [EXT],

– si aucun câble n'est fixé sur les connecteurs mâles [X6] et [X9],

– si des câbles de connexion sous tension sont déconnectés.


graves, au risque d'entraîner la mort. Avant les travaux de montage et d'installation :





rôleur de moteur.


Ce produit peut provoquer un courant continu dans le câble de mise à la terre de protec-

tion. Dans les endroits où unmoyen de protection contre le courant de défaut (RCD) ou

un appareil de surveillance du courant de défaut (RCM) est utilisé comme protection en

cas de contact direct ou indirect, seul un RCD ou RCM de type B est autorisé, sur le côté

alimentation électrique de ce produit.



AttentionDanger dû au mouvement inattendu

Des câbles de confection incorrecte peuvent endommager l'électronique et déclencher

des mouvements imprévus du moteur.

• Pour le câblage du système, utiliser exclusivement les connecteurs mâles fournis et

de préférence les câbles indiqués dans le catalogue dans la liste des accessoires.

www.festo.com/catalogue

• Poser tous les câbles mobiles sans les plier et sans exercer de contrainte mé-

canique, si nécessaire utiliser une chaîne porte-câbles.

NotaDu fait des connecteurs non affectés, il existe un risque de dommage dû aux décharges

électrostatiques (DES) sur l'appareil ou sur d'autres parties de l'installation.

• Avant l'installation : Mettre à la terre toutes les parties de l'installation et utiliser

des équipements DES adaptés (chaussures, bandes de mise à la terre, etc.).

• Après l'installation : Obturer les connecteurs mâles sub-D non affectés à l'aide de

capuchons de protection (disponible dans le commerce).

• Respecter les consignes de manipulation des composants sensibles aux charges

électrostatiques.



4.2 Remarques relatives à une installation sûre et conforme auxexigences CEM

Les contrôleurs de moteur CMMS-AS-C4-3A-G2 ont été certifiés conformes aux exigences

de la norme produit EN 61800-3 applicable aux actionneurs électriques. À cette fin, des

composants Festo ont été utilisés (comme les câbles pour le moteur ou le codeur).

La déclaration de conformité à la directive CEM (compatibilité électromagnétique) est

disponible à l'adressewww.festo.com.

4.2.1 Immunité aux perturbations et émissions perturbatricesAfin d'améliorer l'immunité aux perturbations et de limiter l'émission de perturbations, des selfs

moteur et des filtres secteur sont intégrés au contrôleur de moteur CMMS-AS-C4-3A-G2, de façon à

permettre l'utilisation du contrôleur de moteur dans la plupart des applications sans dispositif de blin-

dage ou de filtrage supplémentaire.

Lorsqu'ils sont montés correctement et que tous les câbles de connexion ( Chap. 4.2.2) sont rac-

cordés de manière appropriée, le contrôleur de moteur est conforme à la norme produit EN 61800-3

pour les domaines d'application suivants :

Domaine d'application admissible

Émission de perturbations Deuxième environnement (industrie)1)

Immunité aux perturbations Deuxième environnement (industrie)1)

1) Sites à l'extérieur des zones d'habitations ou des zones industrielles, alimentés par l'intermédiaire d'un transformateur propre à

partir d'un réseau moyenne tension.

Tab. 4.1 Domaine d'application admissible selon la norme EN 61800-3

NotaDans les applications avec des câbles pour moteur longs (15 … 25 m) ou en cas d'utili-

sation de câbles pour moteur possédant une capacité insuffisante, le filtre intégré peut

être soumis à une surcharge thermique :

• En présence de longueurs de câbles de 15 … 25 m, utiliser des filtres supplémen-

taires (voir Tab. 4.2).

• Utiliser exclusivement des câbles avec une capacité linéique < 200 … 150pF/m entre

la phase moteur et le blindage ; contacter le fournisseur de câbles le cas échéant.

CatégorieEN 61800-3

Longueur de câblede moteur [m]

Filtre (côté sortie)

C3 1) < 15 Aucune

15 … 25 Noyau en ferrite au-dessus du câble de moteur (Ferroxcube

TX26/15/20 3C90)

• Faire passer chacune des 3 phases du moteur 2 fois dans le

même sens à travers le noyau en ferrite 3 x 2 enroulements

sur le côté intérieur du noyau de l'anneau.

• Ne pas faire passer le conducteur PE à travers le noyau en ferrite.

1) C3 : Actionneurs avec tensions nominales < 1 000 V pour une utilisation dans le deuxième environnement exclusivement.

Tab. 4.2 Filtre CEM supplémentaire



4.2.2 Câblage respectant la CEM

Pose des câbles :

– ne pas poser les câbles de signalisation parallèlement aux câbles de puissance,

– la distance entre les câbles de signalisation et les câbles de puissance doit être d'au

moins 25 cm,

– éviter les croisements avec les câbles de puissance ou les réaliser à angle droit.

Blindage :

– réaliser toujours les câbles pour moteur et les câbles de codeur avec un blindage,

– vriller les câbles de signalisation non blindés,

– pour les câbles blindés avec un boîtier de connecteur mâle non blindé : La longueur

des conducteurs non blindés à la fin du câble ne doit pas dépasser 35 mm.

• Respecter les longueurs de câbles admissibles et le blindage requis des câbles Tab. 4.3.

Connexion Interface Longueur ducâble [m]

Blindage

[X1] Interface I/O ≤ 5 Recommandation : Blindé

[X2] Codeur ≤ 25 – blindé– Placer le blindage du câble du codeur

à plat sur le boîtier du connecteur duraccordement du codeur [X2] Chapitre 4.4

[X3] Interface STO ≤ 30 En cas de câblage à l'extérieur du coffretde commande :– utiliser un câble blindé,– blindage jusqu'à l'intérieur du coffret

de commande et pose côté coffret decommande.

[X4] CAN ≤ 401) –

[X5] RS232/RS485 ≤ 5 blindé

[X6] Moteur ≤ 152) – blindé– Placer le blindage du câble sur la

borne de raccordement blindée ducontrôleur de moteur correspondant Chapitre 4.8.2

[X9] Alimentation électrique ≤ 2 –

[X10] Maître/esclave : blindé

comme entrée(esclave)

≤ 30

comme sortie(maître)

≤ 5

1) Longueur de câble totale autorisée du bus de terrain pour une vitesse de transmission de 1 Mbit/s. Tenir compte des indications

figurant dans la documentation du système de commande ou de l'interface de bus.

2) Avec filtre CEM supplémentaire : Longueur de câbles jusqu'à 25 m Tab. 4.2.

Tab. 4.3 Câblage respectant la CEM



En cas d'utilisation de câbles pour moteur d'autres fabricants :

• Utiliser exclusivement des câbles pour moteur sur lesquels le câble pour le capteur de température

(MT–, MT+) et le câble pour le frein de maintien (BR–, BR+) sont torsadés par paires et blindés

( Tab. 4.20).

4.2.3 Mise à la terre de protection du contrôleur de moteur


Les contrôleurs de moteur sont des appareils avec un courant de fuite élevé (> 10 mA).

En cas de câblage erroné ou de défaut de l'appareil, des tensions élevées peuvent

apparaître sur le boîtier et provoquer des blessures graves, voire entraîner la mort en

cas de contact avec le boîtier.

• Avant toute mise en service, même pour des besoins temporaires de mesure et

d'essai, raccorder le conducteur de protection PE Fig. 4.4 :



La section transversale du conducteur de protection sur PE [X9.5] doit

correspondre au moins à la section transversale du conducteur extérieur L [X9.1].

• Respecter les instructions indiquées dans la norme EN 60204-1 pour la mise à la

terre de protection.

4.2.4 Mise à la terre de protection du moteur


Le moteur raccordé et le câble pour moteur transportent des courants de fuites élevés.

Une mise à la terre réalisée de manière non conforme peut provoquer des tensions

dangereuses et des pannes dues à la compatibilité électromagnétique.

• Raccorder le conducteur PE du câble pour moteur au raccordement PE [X6.5]

Chapitre 4.8.2

• Placer le blindage du câble pour moteur sur la borne de raccordement blindée du

contrôleur de moteur Chapitre 4.8.2.

• Placer le blindage du câble du codeur à plat sur le boîtier du connecteur du rac-

cordement [X2] Chapitre 4.4.



4.3 Interface- I/O [X1]

Connexion Modèle

[X1] sur le contrôleur de moteur Raccord enfichable sub-D, à 25 pôles, connecteur femelle

Connecteur opposé Raccord enfichable sub-D, à 25 pôles, connecteur mâle

Tab. 4.4 Raccordement de l'interface I/O [X1]

Disponible en tant qu'accessoires : Câble de commande blindé et connecteur mâle sub-

Dwww.festo.com/catalogue.

113

1425

Fig. 4.1 Raccordement [X1] sur le contrôleur de moteur

Configuration de l'interface I/O :

Les entrées numériques DIN9 (=bit de mode 1) et DIN12 (=bit de mode 0) permettent de configurer

l'interface I/O en mode positionnement pour les fonctions suivantes :

Mode Fonction DIN 9 DIN 12 Affectation desbroches

0 Positionnement (enregistrement individuel) 1) 0 0 Tab. 4.6

1 Pas à pas / apprentissage 0 1 Tab. 4.7

2 Chaînage d'enregistrements 1 0 Tab. 4.8

3 Synchronisation 1 1 Tab. 4.9

1) Affectation standard de l'interface I/O

Tab. 4.5 Configuration des entrées numériques selon les fonctions



Broche Valeur Mode 0 – Positionnement (enregistrement individuel)

1 SGND 0 V Blindage pour signaux analogiques

2 DIN 12 – Bit de mode 0 = “0”

AIN0 30 V max. Entrée analogique différentielle (entrée de valeur de consigne 0) 2)

3 DIN 10 – Sélection d'enregistrement bit 4 (high actif )

4 +VREF +10 V ±4 % Sortie de référence pour potentiomètre de valeur de consigne

5 – – –

6 GND24 – Potentiel de référence pour les entrées/sorties numériques



9 DIN 5 – Activation du régulateur (high actif )

10 DIN 7 – Capteur de fin de course 1

11 DIN 9 – Bit de mode 1 = “0”

DIN 9 – Entrée à haute vitesse (sample) 3)

12 DOUT1 24 V 100 mA Motion Complete (high actif ) 1)

13 DOUT3 24 V 100 mA Erreur générale (low actif ) 1)

14 AGND 0 V Potentiel de référence pour signaux analogiques

15 DIN 13 Ri = 20 kΩ Arrêt (low actif )

#AIN0 Potentiel de référence pour l'entrée de consigne 0 2)


17 AMON0 0 … 10 V ±4 % Sortie : Écran analogique 0

18 + 24 V DC 24 V 100 mA Sortie : 24 V DC, bouclé par [X9.6]



21 DIN 4 – Activation de l'étage de sortie (high actif )


23 DIN 8 – Démarrage de la procédure de positionnement (high actif )

24 DOUT0 24 V 100 mA Sortie : Régulateur opérationnel (high actif )

25 DOUT2 24 V 100 mA Démarrage confirmé (low actif ) 1)

1) Réglage par défaut, configurable dans Festo Configuration Tool (FCT).

2) Affectation des broches pour la commande via l'entrée analogique

3) Affectation des broches pour la mesure à la volée

Tab. 4.6 Affectation des broches de l'interface I/O [X1], positionnement (enregistrement individuel)



Broche Valeur Mode = 1 – pas à pas et apprentissage


2 DIN 12 – Bit de mode 0 = “1”3 DIN 10 – Pas à pas : Pas à pas + (high actif )

Apprentissage : Sélection d'enregistrement bit 4


5 – – –

6 GND24 – Potentiel de référence pour les entrées et sorties numériques



9 DIN 5 Activation du régulateur (high actif )

Apprentissage : Pour sauvegarder définitivement les positions

programmées dans la mémoire permanente, il convient d'utili-

ser le front descendant sur DIN5


11 DIN 9 – Bit de mode 1 = “0”12 DOUT1 24 V 100 mA Motion Complete (high actif ) 1)



15 DIN 13 – Arrêt (low actif )

16 DIN 11 – Pas à pas : Pas à pas – (high actif )

Apprentissage : Sélection d'enregistrement bit 5

17 AMON0 0 … 10 V ±4 % Sortie de l'écran analogique 0

18 +24 V 24 V 100 mA Sortie : 24 V DC, bouclé par [X9.6]





23 DIN 8 – Apprentissage (high actif )


25 DOUT2 24 V 100 mA Apprentissage confirmé


Tab. 4.7 Affectation des broches : Interface I/O [X1], pas à pas/apprentissage



Broche Valeur Mode = 2 – enchaînement d'enregistrements


2 DIN 12 – Bit de mode 0 = “0”3 DIN 10 – Next 1


5 – – –



8 DIN 3 – Arrêt séquence d'enregistrements



11 DIN 9 Bit de mode 1 = “1”12 DOUT1 24 V 100 mA Motion Complete (high actif ) 1)




16 DIN 11 – Next 2

17 AMON0 0 … 10 V ±4 % Sortie de l'écran analogique 0

18 + 24 V 24 V 100 mA Sortie 24 V DC, bouclé par [X9.6]





23 DIN 8 – Démarrage séquence d'enregistrements


25 DOUT2 24 V 100 mA Démarrage confirmé (high actif ) 1)


Tab. 4.8 Affectation des broches : Interface I/O [X1], enchaînement d'enregistrements



Broche Valeur Mode = 3 – synchronisation


2 DIN 12 – Bit de mode 0 = “1”3 DIN 10 – –


5 – – –


7 DIN 1 – –

8 DIN 3 24 V

20 kHz (max)

Sens DIR/signal de pilotage CCW



11 DIN 9 Bit de mode 1 = “1”12 DOUT1 24 V 100 mA Sortie : Arrêt atteint (high actif )

13 DOUT3 24 V 100 mA Sortie : Erreur générale (low actif ) 1)



16 DIN 11 – –

17 AMON0 0 … 10 V ±4 % Sortie : Écran analogique 0

18 + 24 V 24 V 100 mA Sortie 24 V DC, bouclé par [X9.6]

19 DIN 0 – –

20 DIN 2 24 V

20 kHz (max)

Impulsion CLK/signal de pilotage CW



23 DIN 8 – Lancement de la synchronisation


25 DOUT2 24 V 100 mA Sortie : Position synchrone (high actif )


Tab. 4.9 Affectation des broches : Interface I/O [X1], synchronisation



4.4 Codeur [X2]

Raccordement Modèle



Tab. 4.10 connecteur codeur

[X2] Broche Valeur Description

12

3456

7

8

910

1112

1314

15

1 MT+ +3,3 V/3 mA Capteur de température du moteur.

Avec câbles NEBM, non affectés.

2 –U_SENS 0 V Connexion interne avec broche 3

3 GND 0 V Potentiel de référence alimentation du

capteur et capteur thermique du

moteur

4 – – –

5 #DATA USS = 5 V 1)

Ri = 120 Ω 2)

Ligne de données RS485 (différentielle)

6 #SCLK USS = 5 V 1)

Ri = 120 Ω 2)

Sortie impulsionnelle RS485 (différen-

tielle) pour transfert de données via

l'interface EnDat

7 – – –

8 – – –

9 +U_SENS 5 V (–0 %… +5 %)

Imax = 200 mA

Connexion interne avec broche 10

10 US 5 V (–0 %… +5 %)

Imax = 200 mA

Tension de service pour codeur EnDat

11 – – –

12 DATA USS = 5 V 1)

Ri = 120 Ω 2)

Ligne de données RS485 (différentielle)

13 SCLK USS = 5 V 1)

Ri = 120 Ω 2)

Sortie impulsionnelle RS485 (différen-

tielle) pour transfert de données via

l'interface EnDat

14 – – –

15 – – –

1) Ucc = tension crête à crête

2) Ri = résistance interne

Tab. 4.11 Affectation des broches : Codeur [X2]



Le codeur angulaire monté sur l'arbre du moteur est utilisé pour la commutation du moteur synchrone

triphasé et en tant que système d'enregistrement de valeur réelle pour le régulateur de vitesse et le

régulateur de position intégré. En fonction du type de moteur, les codeurs suivants sont pris en charge :

– codeurs de valeurs absolues (monotour, multitours),

– interface numérique EnDat 2.1 ou 2.2, informations angulaires numériques exclusivement (les sig-

naux analogiques, SIN, COS, des codeurs ne sont pas pris en charge),

– intensité absorbée maximale de 200 mA.

La tension d'alimentation du codeur est dérivée de l'alimentation logique interne +5 V. La tolérance

pour la tension d'alimentation a été réduite. Les chutes de tension sur le câble de raccordement ne

sont pas régulées.

Utilisation de câbles de fabricants tiers– Câblage double du câble d'alimentation :

En fonction de l'intensité absorbée et de la longueur de câbles, le câblage des câbles

d'alimentation doit être doublé. Exemple :

Dans le cas d'un câblage de codeur avec une section transversale de câble de

0,5 mm2, une longueur de câble de 25 m (50 pour les deux câbles aller et retour), une

intensité absorbée de 200 mA, la chute de tension en cas de câblage simple est de

Udiff ~ 0,36 V. Un câblage double est donc nécessaire (Udiff ~ 0,18 V).

– Blindage :

• Le câble du codeur doit être blindé

• Vriller par paire les câbles de signalisation différentiels (non blindés)

(DATA/#DATA, SCLK/#SCLK, +5 V/0 V)

• Placer le blindage côté moteur et côté contrôleur sur le boîtier de connecteur mâle

Pour une immunité aux perturbations maximale :

• Utiliser un câble avec des paires de fils torsadées et blindées

• Réaliser les blindages de câble des paires blindées (blindages internes) avec une

séparation galvanique par rapport au blindage externe et les mettre en place sur le

raccordement [X2.3] uniquement côté régulateur

• Placer le blindage complet côté moteur et côté contrôleur sur le boîtier de connec-

teur mâle.



4.5 Interface STO [X3]

4.5.1 Affectation des broches


[X3] sur le contrôleur de moteur Phoenix Contact - MC 1,5/6-GF3,81 BK

Connecteur opposé (jeu de fiches NEKM-C-4) Phoenix Contact - MC 1,5/6-STF3,81 BK

Tab. 4.12 Raccordement : Interface STO [X3]

Départ usine, la broche 1 et la broche 2 sont pontées sur le raccordement X3.1/2 (câblage sans utili-

sation de la fonction de sécurité STO). Le contrôleur de moteur est ainsi préparé dès le départ usine

pour une utilisation sans la fonction de sécurité STO ( Paragraphe 4.5.2).


1

2

3

4

5

6

1 24 V +24 V DC Sortie en tension (alimentation logique

24 V DC exécutée comme tension

auxiliaire)

2 Rel 0 V / 24 V Commande du relais, alimentation

pilote.

3 0 V 0 V Potentiel de référence pour les entrées

et sorties numériques.

4 – – –

5 1 (NC1) 25 V AC max.,

30 V DC, 2 A

Contact d'accusé de réception pour

l'état “Safe Torque Off ” (STO)6 2 (NC2)

Tab. 4.13 Affectation des broches : Interface [X3] (câblage sans utilisation de la fonction de sécurité STO)

4.5.2 Câblage sans utilisation de la fonction de sécurité STO [X3]

Si la fonction de sécurité intégrée STO n'est pas requise dans l'application, ponter lesbroches 1 et 2 sur l'interface X3 pour le fonctionnement du contrôleur de moteur

Tab. 4.13.

La fonction de sécurité intégrée est ainsi désactivée !En utilisant ce câblage du CMMS-AS-C4-3A-G2, la sécurité dans l'application doit être

assurée par d'autres mesures adaptées.



4.5.3 Câblage en cas d'utilisation de la fonction de sécurité STO [X3]

La fonction de sécurité ne protège pas contre une électrocution mais uniquement contre

des mouvements dangereux. Tenir compte des informations relatives à l'usage normal de

la fonction de sécurité STO – “Safe Torque Off ” ( Description Fonction de sécurité STO,

GDCP-CMMS-AS-G2-S1-...).

Si la fonction de sécurité intégrée STO est requise dans l'application, retirer le pontage entre les

broches 1 et 2 sur l'interface X3 pour le fonctionnement du contrôleur de moteur Tab. 4.13.

Recommandation lors de la première mise en service sans technique de sécurité :Câblage minimal avec commande d'arrêt d'urgence et coupure à deux canaux via les entrées de pi-

lotage :

– REL [X3.2],

– DIN4 [X1.21].

NotaPerte de la fonction de sécurité.

Une fonction de sécurité manquante peut entraîner de graves et irréversibles blessures,

notamment en cas de mouvements incontrôlés des actionneurs reliés. Le pontage de

dispositifs de sécurité n'est pas autorisé.

• S'assurer que des ponts ou autres ne peuvent être installés parallèlement à un câb-

lage de sécurité, en utilisant notamment des sections de conducteur maximale ou

des cosses appropriées munies de gaine d'isolation.

• Pour le bouclage de câble entre des appareils rapprochés, utiliser des cosses

doubles.



4.6 CAN [X4]


[X4] sur le contrôleur de moteur Raccord enfichable sub-D, à 9 pôles, connecteur mâle

Connecteur opposé Raccord enfichable sub-D, à 9 pôles, connecteur femelle

Tab. 4.14 Connexion CAN


5

12

3

4

67

8

9

1 – – –

2 CANL 5 V, Ri = 60 Ω CAN-Low, fils de signaux

3 GND – CAN-GND, sans séparation galvanique

4 – – –

5 Blindage – Raccordement pour le blindage du câble

6 GND – CAN-GND, sans séparation galvanique

7 CANH 5 V, Ri = 60 Ω Fils de signaux CAN High

8 – – –

9 – – –

Tab. 4.15 Affectation des broches : CAN [X4]

4.7 Interface série RS232/RS485 [X5]


[X5] sur le contrôleur de moteur Raccord enfichable sub-D, à 9 pôles, connecteur mâle

Connecteur opposé Raccord enfichable sub-D, à 9 pôles, connecteur femelle

Tab. 4.16 Raccordement : RS232/RS485 [X5]

NotaIncident de transmission en cas d'accès simultané.

Lorsque la communication RS485 est activée, l'accès au contrôleur est possible simul-

tanément via les interfaces RS232 et RS485.

Pour éviter les incidents de transmission dus à la diaphonie de signaux :

• Pour la communication via l'interface série, utiliser exclusivement des câbles sépa-

rés, spécialement confectionnés en fonction de l'affectation des broches

spécifiquement indiquée pour RS485 ou RS232.



[X5] RS232 Broche Valeur Description

5

12

3

4

67

8

9

1 – – –

2 RS232_RxD 10 V, Ri > 2 kΩ Signal de réception

3 RS232_TxD 10 V, Ra < 2 kΩ Signal d'envoi

4 RS485_A Ne pas raccorder !

5 GND 0 V Potentiel de référence 0 V DC, sans

séparation galvanique

6 – – –

7 – – –

8 – – –

9 RS485_B Ne pas raccorder !

Tab. 4.17 Affectation des broches RS232 [X5]

[X5] RS485 Broche Valeur Description

5

12

3

4

67

8

9

1 – –

2 RS232_RxD Ne pas raccorder !

3 RS232_TxD Ne pas raccorder !

4 RS485_A – Signal d'envoi et de réception positif

5 GND 0 V Potentiel de référence 0 V DC, sans

séparation galvanique

6 – – –

7 – – –

8 – – –

9 RS485_B – Signal d'envoi et de réception négatif

Tab. 4.18 Affectation des broches RS485 [X5]



4.8 Moteur [X6]

U

V

W

PE

MT+

MT–

BR+

BR–

I

M3~

T

[X6]

[X2]

CMMS-AS

Fig. 4.2 Raccordement au moteur



[X6] sur le contrôleur de moteur Phoenix Contact - MSTBA 2,5/8-G-5,08 BK

Connecteur opposé (jeu de fiches NEKM-C-4) Phoenix Contact - MSTB 2,5/8-ST-5,08 BK

Tab. 4.19 raccord moteur


1

2

3

4

5

6

7

8

1 BR– 0 V pour les moteurs EMMS-AS-…- TSB/TMB : Frein de maintien (moteur)2)

2 BR+ 24 V

3 MT– 0 V – Capteur de température1)2)

– Au choix contact NF, contact NO,

PTC ou KTY2)

– Pour les moteurs EMMS-AS : PTC2)

4 MT+ + 3,3 V

5 mA

5 PE – Raccord PE du câble de moteur

6 W Tension d'entrée 3 x 0 … ;

max. 10 Aeff

Raccordement des trois phases moteur

Annexe A.2.77 V

8 U

1) Dans le moteur et le câble de raccordement, la séparation sûre du capteur de température moteur du circuit du moteur doit être

garantie.

2) En cas d'utilisation de câbles d'autres fabricants, utiliser exclusivement des câbles avec des paires de fils torsadées et blindées.

Tab. 4.20 Affectation des broches : Moteur [X6]



4.8.2 Raccordement du blindage du câble pour moteur

En cas d'utilisation de câbles d'autres fabricants : Placer l'ensemble du blindage du câble

côté moteur sur le boîtier du connecteur mâle ou sur le carter du moteur. Longueur maxi-

male 40 mm

• Placer l'ensemble du blindage du câble pour moteur sur la borne de raccordement blindée du cont-

rôleur de moteur correspondant, afin que les courants de fuite puissent retourner dans le ré-

gulateur dont ils proviennent.

• Ne pas utiliser l'ensemble du blindage comme décharge de traction

Pour d'autres remarques concernant le câblage conforme CEM du moteur Chapitre 4.2.1.

4.8.3 Raccordement d'un frein de maintien

Les freins de maintien ne sont pas adaptés pour le freinage du moteur. Il servent au

maintien fonctionnel de l'arbre du moteur. Pour une utilisation dans des applications

axées sur la sécurité, il est nécessaire de prendre des mesures supplémentaires.

AvertissementLe frein de maintien intégré dans le moteur ou un frein de maintien externe commandé

par le contrôleur de moteur n'est pas prévu pour la protection des personnes !

• Il convient de prévoir un dispositif contre le détachement ou la chute des axes

verticaux après la mise hors circuit du moteur, notamment avec :

– un verrouillage mécanique des axes verticaux,

– un dispositif externe de freinage/prise/serrage ou

– un contrepoids suffisant sur les axes.

• Raccorder le frein de maintien aux bornes BR+ [X6.2] et BR- [X6.1]. Ce frein est alimenté via l'alimen-

tation logique du contrôleur de moteur.

NotaSi le moteur est chaud et que la tension d'alimentation est trop faible (en dehors des

tolérances), le frein de maintien du moteur risque de ne pas s'ouvrir totalement.

Conséquence : Usure prématurée du frein.

• S'assurer que les tolérances de tension de la tension nominale au niveau des bornes

de raccordement du frein de maintien sont respectées ( Tab. A.9, alimentation

logique).

• Tenir compte du courant de sortie maximal fourni par le contrôleur de moteur ( Tab. A.9).

En cas de consommation de courant supérieur, brancher un relais entre le contrôleur et le frein de

maintien.



+24 V

GND

+24 V

GND

2

3

4

4

5

BR+

BR -

1

[X6]

1 Contrôleur de moteur2 Bloc d'alimentation3 Moteur (frein)

4 Élément RC pour l'extinction d'arc5 Diode de roue libre

Fig. 4.3 Raccordement d'un frein de maintien avec consommation de courant élevée

La commutation de courants continus inductifs via des relais engendre des tensions

élevées avec formation d'étincelles.

Recommandation :Utiliser des éléments d'antiparasitage RC intégrés, par ex. :

– société Evox RIFA,

– élément RC : 22 Ω en série avec 0,47 μF,

– désignation : PMR205AC6470M022



4.9 Alimentation électrique [X9]

4.9.1 Alimentation logique – Très Basse Tension de Protection (TBTP)


• Pour l'alimentation électrique, utiliser uniquement des circuits électriques TBTP

selon EN 60204-1 (Très Basse Tension de Protection, TBTP).

Tenir compte également des exigences générales pour les circuits électriques TBTP

selon la norme EN 60204-1.

• Utiliser exclusivement des sources d'énergie qui garantissent une isolation

électrique fiable de la tension d'alimentation selon EN 60204-1.

L'utilisation des circuits électriques TBTP permet d'assurer l'isolation (protection contre les contacts

directs et indirects) selon EN 60204-1 (Équipement électrique des machines, exigences générales). Le

bloc d'alimentation 24 V utilisé dans le système doit répondre aux exigences de la norme EN 60204-1

relative aux alimentations en courant continu (comportement en cas de coupure de tension, etc.).



[X9] sur le contrôleur de moteur Phoenix Contact - MSTBA 2,5/7-G-5,08 BK

Connecteur opposé (jeu de fiches NEKM-C-4) Phoenix Contact - MSTB 2,5/7-ST-5,08 BK

Tab. 4.21 Connexion de l’alimentation électrique


1

2

3

4

5

6

7

1 L1 Monophasé

95 ... 250 V AC

Raccordement de tension d'alimentation

pour tension du circuit intermédiaire2 n

3 ZK + 320 V DC

(max. 400 V DC)

Raccordement pour la résistance de frei-

nage externe RBR › 100 Ω, parallèle à la

résistance de freinage interne4 BR-CH 0 V/400 V,

max. 4 A

résistance de freinage interne,

Aucune protection contre les courts-cir-

cuits contre L1, N, PE

5 PE PE Raccordement PE côté secteur

6 24 V +24 V/1,7 A Alimentation du module de commande

avec convertisseur DC-DC, DOUT0 à

DOUT3 et frein de maintien, max. 1,7 A

7 0 V GND Potentiel de référence commun pour

l'alimentation logique et le module de

commande

Tab. 4.22 Affectation des broches : Alimentation électrique [X9]



4.9.3 Raccordement à la tension d’alimentation• Avant le raccordement, s'assurer que l'alimentation électrique est hors tension.

• Avant toute mise en service, même pour des besoins temporaires de mesure et d'essai, raccorder le

conducteur de protection PE Fig. 4.4 :



La section transversale du conducteur de protection sur PE [X9.5] doit correspondre au moins à la

section transversale du conducteur extérieur L [X9.1].

0 V

PE

BR-CH

ZK+

L

n

+24 V

GND 24 V

L

n

Q1

[X9]

PE

+24 V

1

2

3

4

PE

1 Tension d'alimentation 95 ... 250 V AC2 Bloc d'alimentation 24 V

3 Résistance de freinage externe4 Fusible Chapitre A.2.1

Fig. 4.4 Raccordement à la tension d’alimentation



4.10 Interface maître/esclave [X10]

L'interface maître/esclave est conçue de manière bidirectionnelle et peut être configurée avec le

logiciel FCT en tant qu'entrée ou sortie pour un fonctionnement maître/esclave :

– Maître (émulation du codeur incrémentiel) : Édition de signaux de voie A/B/N d'un codeur incré-

mentiel pour la commande d'un contrôleur esclave

– Esclave (synchronisation) : Entrée pour signaux de voie A/B, signaux de sens d'impulsion CLK/DIR ou

signaux marche avant/marche arrière CW/CCW pour la synchronisation avec un contrôleur maître.




Tab. 4.23 Raccordement de l'interface maître/esclave

[X10] Broche

Désignation Valeur Description

6

7

8

9

2

1

3

4

5

1 ACLKCW

5 V DCRi = 120 Ωmax. 150 kHz

– Signal de voie A– Impulsion CLK– Impulsions en sens horaire CW– Polarité positive selon RS422

2 BDIRCCW

5 VRi = 120 Ωmax. 150 kHz

– Signal de voie B– Direction DIR– Impulsions sens antihoraire CCW– Polarité positive selon RS422

3 n 5 VRi = 120 Ωmax. 150 kHz

– Impulsion nulle N du codeurincrémentiel

– Polarité positive selon RS422

4 GND 1) – GND de référence pour codeur incré-mentiel

5 VCC +5 V ±5 %,100 mA

Alimentation auxiliaire, mettre souscharge maximale de 100 mA, protégéecontre les courts-circuits

6 #A#CLK#CW


– Signal de voie A– Impulsion CLK– Impulsions en sens horaire CW– Polarité négative selon RS422

7 #B#DIR#CCW


– Signal de voie B– Direction DIR– Impulsions sens antihoraire CCW– Polarité négative selon RS422

8 #N 5 VRi = 120 Ωmax. 150 kHz

– Impulsion nulle N– Polarité négative selon RS422

9 GND 1) – Blindage pour le câble de connexion

1) Les broches 4 et 9 sont reliées en interne

Tab. 4.24 Affectation des broches : Interface maître/esclave [X10]

5 Mise en service


5 Mise en service

NotaDanger dû au mouvement inattendu du moteur ou de l'axe

• Veiller à ce que ce mouvement ne mette personne en danger.

• Paramétrer le contrôleur de moteur avec le Festo Configuration Tool (FCT), avant

d'activer le régulateur via DIN5 [X1.9].

– Le pontage de dispositifs de sécurité n'est pas autorisé.

Recommandation pour la première mise en service sans technique de sécurité :

– câblage minimal avec commande d'arrêt d'urgence sur [X3],

– coupure à deux canaux via les entrées de pilotage REL [X3.2] et DIN4 [X1.21].

NotaDommages au niveau du contrôleur de moteur

Le contrôleur de moteur est endommagé dans les cas suivants :

– tension d'alimentation trop élevée,

– inversion de polarité des connecteurs d'alimentation,

– inversion des connecteurs de tension d'alimentation et des connecteurs du moteur,

– courts-circuits dans le circuit moteur entre les phases du moteur et PE.

• Respecter les valeurs indiquées pour la tension d'alimentation.

• Avant la mise sous tension, vérifier les raccordements [X9] et [X6].

• Vérifier qu'aucun court-circuit PE n'est présent dans le circuit de raccordement du

moteur.

Avant l'activation de l'alimentation électrique :Vérifier l'installation du contrôleur de moteur :

• Vérifier tous les raccordements ( Chapitre 4).

• Raccorder tous les conducteurs de protection PE, même pour des besoins temporaires de mesure

et d'essai.

• Module ou plaque d'obturation monté(e) sur l'emplacement d'enfichage [EXT]. Câble monté sur [X9]

et [X6]

• DeviceNet/RS485 : Contrôler le raccordement de la résistance de terminaison.

Procéder aux réglages suivants :

• S'assurer de l'absence d'une activation du régulateur sur DIN5 [X1.9]. L'interface I/O [X1] est acti-

vée lors de la mise sous tension.

• Micro-interrupteur DIL [S1.8] :

– OFF : Aucun téléchargement de firmware, réglage standard

– ON : Téléchargement de firmware de la carte mémoire SD dans le contrôleur

Pour les autres étapes pour la préparation de la mise en service Description Fonctions

et mise en service GDCP-CMMS/D-FW- ....

6 Maintenance, entretien, réparation et remplacement



6.1 Maintenance et entretien




sous tension.

Avant de toucher des pièces conductrices d'électricité lors des opérations de mainte-

nance, d'entretien et de nettoyage, ainsi que lors des arrêts prolongés de l'exp-

loitation :



2. Après la mise hors tension, attendre l'écoulement du temps de décharge pendant au

moins 5 minutes et vérifier l'absence de tension avant d'intervenir sur le contrôleur.





tension.

Utilisé conformément à l’usage prévu selon la notice d’utilisation, le produit ne nécessite aucun

entretien.

• Nettoyer le produit à l'aide d'un chiffon doux.

6.2 Réparation

Une réparation ou maintenance du produit n’est pas autorisée. Si nécessaire, remplacer

le produit complet.



6.3 Remplacement et mise au rebut

Respecter les instructions de démontage figurant au paragraphe 3.3.

6.3.1 Démontage et montage

Des informations concernant le démontage et le montage sont disponibles ici :

– Montage Paragraphe 3.2

– Démontage Paragraphe 3.3.

– Mise en service Paragraphe 5.

6.3.2 Mise au rebut

Procéder à la mise au rebut des modules électroniques selon les directives locales de

protection de l'environnement. Le produit conforme à 2002/95/CE (RoHS).

A Annexe technique


A Annexe technique

A.1 Caractéristiques techniques

Caractéristiques techniques générales

Mode de fixation Vissé sur une embase de montage

Message de défaut Afficheur à 7 segments (code d'erreur)

Interface de paramétrage RS232 (9 600 … 115 000 bits/s)

Logiciel de paramétrage Festo Configuration Tool (FCT)

Interfaces de commande

Bus de terrain – Intégré : CANopen, RS485

– En option : PROFIBUS DP, DeviceNet

I/O numériques

I/O analogiques

– DIN0 … 13, DOUT0 … 3

– AMON/AGND, AIN0/#AIN0

Fonctions de protection – Court-circuit étage de sortie

– Surtension/sous-tension du circuit

intermédiaire

– Contrôle de la température du moteur et de la

partie puissance

– Surveillance I2t avec réduction de courant

anticipée en cas d'arbre de moteur bloqué

Dimensions et poids

Dimensions (L*H*P) : [mm] Fig. 3.1 et Tab. 3.1

Poids [kg] 1,5

Conformité du produit et certificationsMarquage CE

(déclaration de conformitéwww.festo.com)

Selon la directive européenne relative aux ma-

chines 2006/42/CE

Selon la directive européenne basse tension

2006/95/CE

Selon la directive européenne CEM

2004/108/CE1)

Autres homologations UL/RCMMark/BIA

1) L’appareil est destiné à être utilisé dans le domaine industriel. Des mesures d'antiparasitage doivent éventuellement être prises

en cas d'utilisation hors d'environnements industriels, par ex. en zones résidentielles, commerciales ou mixtes.

Tab. A.1 Caractéristiques techniques : Généralités

A Annexe technique


Conditions ambiantes et de service

Altitude d'installation autorisée au-dessus du niveau de la mer

en cas de puissance nominale [m] 1000

en cas de puissance réduite :

10 % tous les 1 000 m

[m] 1 000 … 2 000 (max.)

Humidité relative de l'air [%] 0 … 90 (sans condensation)

Degré de protection IP20

Classe de protection I

Catégorie de surtension III

Taux de pollution 2

Température ambiante

en cas de puissance nominale [°C] 0 … +40

en cas de puissance réduite :

4 % par [K]

[°C] +40 … +50

Température de stockage [°C] -25 … +70

Refroidissement Passif

Température de coupure du

dissipateur de chaleur

Partie puissance

[°C] ≥ 95

Résistance aux vibrations et aux chocs

Exploitation selon EN 61800-5-1, paragraphe 5.2.6.4

Transport selon EN 61800-2, paragraphe 4.3.3

Tab. A.2 Caractéristiques techniques : Conditions ambiantes et de service

A Annexe technique


A.2 Données de raccordement

A.2.1 Protection réseau

Protection réseau

Coupe-circuit automatique Monophasé

Courant nominal 16 A

Caractéristique B, retardé

Tab. A.3 Données de raccordement : Protection réseau

A.2.2 Interface- I/O [X1]

Interface- I/O [X1]

Câble [m] l < 5, recommandation : Blindé

Entrées numériquesNombre 14

Tension nominale [V DC] 24 ( basé sur 0 V)

Plage de tension [V DC] 19,2 … 28,8

Niveau du signal [V DC] 0 … 28,8 (logique PNP)

Courant nominal [mA] typique : 2,5

valeur max. : 3

Seuil de tension

High [V DC] ≥13,1

Low [V DC] ≤ 3,4

Impédance d'entrée [kΩ] 10,5 … 13,5

Temps de réponse sur l'entrée [ms] ≤ 5

Temps de réaction sur l'entrée Sample [μs] ≤ 100

Fonction de protection Contre l'inversion de polarité

Sorties numériquesNombre 4

Niveau du signal [V DC] 24 (depuis l'alimentation logique)

Courant nominal [mA] ≤ 100

Seuil de tension

High [V DC] > (Ulogique—1,0)

Low [V DC] < 0,8

Temps de réponse de la sortie [ms] ≤ 3

Fonction de protection Contre l'inversion de polarité, retour d'alimentation

Coupure automatique de la sortie en cas de

surcharge, remise en marche automatique en cas

d'élimination du court-circuit

A Annexe technique


Interface- I/O [X1]

Entrée analogiqueNombre 1

Niveau du signal [V] –10 … +10

Modèle Entrée différentielle

Résolution [Bits] 12

Temps de réponse de l'entrée [μs] < 250

Fonction de protection Surtension jusqu'à ±30 V

Sortie analogique

Nombre 1

Niveau du signal [V DC] 0 … 10

Modèle Single-Ended contre AGND

Résolution [Bits] 8

Temps de réponse de la sortie [μs] < 250

Fonction de protection Court-circuit contre AGND

Tab. A.4 Données de raccordement : Interface I/O [X1]

A.2.3 Codeur [X2]

Codeur [X2]

Protocole de communication Heidenhain EnDat 2.1 et 2.2

Câble [m] l ≤ 25 m, blindé

Modèle conforme aux spécifications

Heidenhain

Niveau de signal DATA, SCLK [V] 5 V (différentiel, RS422, RS485)

Résolution d'angle/Nombre de traits [bit/

rotation]

16

Fréquence limite SCLK [MHz] 2

Alimentation du codeur (issu du régulateur)

Tension [V DC] 5 (-0 %… +5 %)

Intensité [mA] ≤ 200

Câble de sonde (Sense) pour alimentation Non pris en charge

Tab. A.5 Données de raccordement : Codeur [X2] (entrée)

A Annexe technique


A.2.4 Interface STO [X3]

Caractéristiques techniques pour les interfaces STO [X3] Description Fonction de

sécurité STO, GDCP-CMMS-AS-G2-S1-....

A.2.5 CAN [X4]

CAN

Profil de communication CANopen CiA 301, CiA 402 et FHPP rév.13

Connexion de bus 9 pôles, fiche mâle, Sub-D

Longueur de câble en fonction du

débit binaire

[m] ≤ 40 à 1 Mbit/s

≤ 130 à 500 kbits/s

≤ 270 à 250 kbits/s

≤ 530 à 125 kbits/s

Débit de données max. du bus de

terrain

[Mbit/s] 1

Résistance de terminaison [Ω] 120 (peut être activé via le micro-interrupteur DIL)

Tab. A.6 Données de raccordement : Bus CAN [X4]

A.2.6 RS232/RS485 [X5]

Interface série [X5]

Câble [m] l ≤ 5, blindé

Niveau du signal Conformément à la spécification RS232/RS485

Vitesse de transmission [bit/s] 9600…115200

Réglage à l'usine

Vitesse de transmission [bit/s] 9600

Bits de données 8

Parité Aucune

Bit d'arrêt 1

Protection contre les décharges électrostatiques Pilote jusqu'à 15 kV protégé contre les décharges

électrostatiques

Tab. A.7 Données de raccordement : RS232/RS485 [X5]

A Annexe technique


A.2.7 Moteur [X6]

Moteur [X6]

CâblageValeur de dimensionnement thermique [°C] 60/75 classe 1

Câble blindé

Sans filtre externe [m] l ≤ 15

Avec noyau en ferrite au-dessus du câble de

moteur (Ferroxcube TX26/15/20 3C90)

[m] l≤ 25

Capacité de câble d'une phase contre le blindage ou

entre deux lignes

[pF/m] ≤ 200

Section du câble (connecteur)

Conducteur flexible [mm²] 0,25 … 2,5

– Cosse sans gaine d'isolation [mm²] 0,25 … 2,5

– Cosse avec gaine d'isolation [mm²] 0,25 … 2,5

Couple de serrage des bornes de raccordement [Nm] 0,5 … 0,6

Données de sortiePlage de tension de sortie [V AC] Tension d'entrée 0 …

Courant de sortie nominal Ieff [A] 4

Courant de pointe Ieff [A] 10

Durée du courant de pointe

lorsque le moteur fonctionne [s] 2

lorsque le moteur est arrêté [s] 0,5

Fréquence de sortie [Hz] 1 … 1000

Fréquence MLI [kHz] 10

Frein de maintienPlage de tension [V DC] 18 … 30

Courant de sortie [A] 1 A

Perte de tension [V] ≤ 1

Protection contre les courts-circuits/la surintensité [A] > 4

Protection thermique TJ [°C] > 150

Charge

Résistive [Ω] > 24

Inductive [H] 10 (typique)

Capacitive [nF] < 10

Retard de commutation [ms] < 1

Surveillance de la température du moteurCapteur numérique (contact NF)1)

Rfroid [kΩ] < 1

Rchaud [kΩ] > 10

1) Dans le moteur et le câble de raccordement, la séparation sûre de la sonde de température moteur du circuit du moteur doit être

garantie.

Tab. A.8 Données de raccordement : Raccordement du moteur [X6]

A Annexe technique


A.2.8 Alimentation électrique et résistance de freinage [X9]

Alimentation électrique [X9]

CâblageCâble [m] l ≤ 2, non blindé

Section du câble (connecteur)

Conducteur flexible

– Cosse sans gaine d'isolation [mm²] 0,25 … 2,5

– Cosse avec gaine d'isolation [mm²] 0,25 … 2,5

Couple de serrage des bornes de

raccordement

[Nm] 0,5 … 0,6

Tension sous chargeTension de service nominale [V AC] 230

Plage de tension d'entrée [V AC] 95 … 250

Tension de service nominale des phases Monophasé

Courant nominal [A] 5

Puissance nominale (circuit intermédiaire)

Trame de montage 70 mm

Distance entre les appareils 10 mm

[W] 400

Trame de montage 140 mm

Distance entre les appareils 80 mm

[W] 600

Tension du circuit intermédiaire [V DC] 320

Tension max. du circuit intermédiaire [V DC] 400

Puissance dissipée de l'étage de sortie [W] 30 … 35

Puissance dissipée propre du module de

commande

[W] 8

Fréquence secteur [Hz] 50 … 60

Résistance aux ondes de surtension [kV] 4

Alimentation logiqueTension nominale [V DC] 24 ± 20%

Ondulation max. de la tension d'entrée [V] 1,0 à 100 Hz

Intensité absorbée

– Sorties non chargées

– Sans courant pour le frein de maintien

[A] 0,35

Intensité maximale (avec frein de maintien) [A] 1,7

Tab. A.9 Données de raccordement : Alimentation électrique [X9]

A Annexe technique


Résistance de freinage

Plage de tension de déclenchement [V DC] 380 … 400

Résistance de freinage intégréeRésistance de freinage [Ω] 230

Puissance d'impulsion (pour 100 ms) [W] 700

Puissance nominale [W] 15

Seuil de réponse nominal [V] 390

Hystérésis [V] 10

Raccordement pour résistance de freinage externe

Résistance de freinage [Ω] ≥ 100

Puissance d'impulsion (pour 500 ms) [W] ≤ 1600

Puissance nominale [W] ≤ 100

Tension d'alimentation [V DC] 400

Tab. A.10 Caractéristiques techniques : Résistance de freinage

Nota• S'assurer que la résistance de freinage externe dispose d'une puissance d'impulsion

suffisante (> 1 600W). La valeur de résistance de la résistance de freinage rac-

cordée doit être au moins de 100 Ω.

La puissance d'impulsion nécessaire se calcule comme suit : Ppeak =U2dc

Rbr

Sachant que : Ppeak = puissance d'impulsion ; Udc= tension d'amorçage max. ; Rbr = résistance de

freinage externe

A.2.9 Interface maître/esclave [X10]

Interface maître/esclave

Fonctionnement bidirectionnel

Comme entrée Fonction esclave (synchronisation)

Comme sortie Fonction maître (émulation du codeur

incrémentiel)

Câble blindé

Fonction esclave [m] l ≤ 30

Fonction maître [m] l ≤ 5

Interface Conforme à la norme RS422

Signaux d’entrée A/B, CW/CCW, CLK/DIR

Signaux de sortie A/B/N

Résolution d'angle/Nombre de traits 1 … 2048

Impédance de sortie [Ω] 120

Fréquence limite [kHz] ≤150

Tab. A.11 Données de raccordement : Interface maître/esclave [X10]

B Messages de diagnostic



B.1 Explications relatives aux messages de diagnostic

Les tableaux des erreurs suivants contiennent les informations suivantes :

Colonne Signification

N° Index principal et sous-index du message de diagnostic

Code La colonne Code contient le code d'erreur (hexadécimal) via le profil CiA 402.

Message Message affiché dans FCT

Cause Causes éventuelles du message

Mesure Mesure à mettre enœuvre par l'utilisateur

Réaction La colonne Réaction précise la réaction en cas d'erreur (réglage par défaut,

configuration partielle possible) :

– PS off (désactivation de l'étage de sortie),

– QStop (arrêt rapide avec rampe paramétrable),

– Warn (avertissement),

– Ignore (ignorer).

Tab. B.1 Explications relatives aux tableaux des erreurs

La colonne Réaction précise les réactions en cas d'erreur de l'enregistrement de para-

mètres par défaut. Suite à la configuration du contrôleur de moteur avec FCT, ce sont les

valeurs par défaut définies dans FCT ou les réactions configurées qui s'appliquent.

Une liste complète des messages de diagnostic en fonction des versions de firmware au moment de

l'impression de ce document figure au paragraphe B.2



B.2 Messages de diagnostic avec remarques relatives à l'élimination del'incident

Groupe d'erreurs 01 Erreurs internesN° Code Message Réaction

01-0 6180h Débordement de pile PS off

Cause – Mauvais firmware ?

– Charge de calcul sporadique élevée en raison de processus

spéciaux exigeant de nombreux calculs (sauvegarde d'un

enregistrement de paramètres, etc.).

Mesure • Charger un firmware validé.

• Prendre contact avec le support technique.

Groupe d'erreurs 02 Circuit intermédiaireN° Code Message Réaction

02-0 3220h Sous-tension du circuit intermédiaire Configurable

Cause – La tension du circuit intermédiaire a chuté en dessous du seuil

paramétré.

Mesure • Décharge rapide due à une alimentation à partir du réseau

désactivée.

• Contrôler l'alimentation en puissance (hauteur de la tension

d'alimentation ou impédance secteur trop élevée ?).

• Contrôler la tension dans le circuit intermédiaire (mesurer).

• Contrôler la surveillance de sous-tension (valeur seuil).

• Contrôler le profil de déplacement : Si un processus avec des

accélérations et/ou des vitesses de déplacement plus faibles

est possible, cela permet de réduire la puissance absorbée à

partir du réseau.

Groupe d'erreurs 03 Surveillance de la température du moteurN° Code Message Réaction

03-1 4310h Surveillance de la température du moteur Configurable

Cause Moteur surchargé, température trop élevée.

– Moteur trop chaud.

– Capteur défectueux ?

Mesure • Contrôler le paramétrage (régulateur de courant, valeurs li-

mites de courant).

Si l'erreur survient également lorsque le capteur est court-circuité,

l'appareil est défectueux.



Groupe d'erreurs 04 Surveillance de température de l'électroniqueN° Code Message Réaction

04-0 4210h Sur/sous-température électronique de puissance Configurable

Cause Contrôleur de moteur en surchauffe.

– Contrôleur de moteur en surcharge ?

– Affichage de la température plausible ?

Mesure • Contrôler les conditions de montage, refroidissement via la

surface du boîtier, le dissipateur de chaleur intégré et via la

paroi arrière.

• Contrôler le dimensionnement de l'actionneur (en raison d'une

possible surcharge en fonctionnement continu).

Groupe d'erreurs 05 Alimentation électrique interneN° Code Message Réaction

05-0 5114h Erreur alimentation de l'électronique 5 V PS off

Cause La surveillance de l'alimentation électrique interne a détecté une

sous-tension. Défaut interne ou surcharge/court-circuit dus aux

périphériques raccordés.

Mesure • Déconnecter l'appareil de l'ensemble des périphériques et

contrôler si l'erreur persiste après la réinitialisation. Dans ce

cas, il s'agit d'un défaut interne Réparations par le fabricant.

05-1 5115h Erreur alimentation 24 V PS off

Cause La surveillance de l'alimentation électrique interne a détecté une

sous-tension.

Mesure • Contrôler l'alimentation logique 24 V.

• Déconnecter l'appareil de l'ensemble des périphériques et



05-2 8000h Erreur alimentation pilote PS off

Cause Erreur lors du contrôle de vraisemblance de l'alimentation pilote

(Safe Torque Off )

Mesure • Déconnecter l'appareil de l'ensemble des périphériques et



Groupe d'erreurs 06 Circuit intermédiaire

N° Code Message Réaction

06-0 2320h Surintensité circuit intermédiaire/étage de sortie PS off

Cause – Moteur défectueux.

– Court-circuit dans le câble.

– Étage de sortie défectueux.

Mesure • Contrôler le moteur, le câble et le contrôleur de moteur.




07-0 3210h Surtension du circuit intermédiaire PS off

Cause Résistance de freinage surchargée, énergie de freinage trop élevée

qui ne peut pas diminuer assez rapidement.

– Résistance mal dimensionnée ?

– Résistance non connectée correctement ?

– Contrôler le dimensionnement (application)

Mesure • Contrôler le dimensionnement de la résistance de freinage

(PositioningDrives), valeur de résistance trop grande le cas

échéant.

• Contrôler le raccordement vers la résistance de freinage (inter-

ne/externe).

Groupe d'erreurs 08 Codeur angulaire


08-6 7386h Erreur de communication codeur angulaire PS off

Cause Communication vers des codeurs angulaires en série perturbée

(codeur EnDat).

– Codeur angulaire connecté ?

– Câble du codeur angulaire défectueux ?

– Codeur angulaire défectueux ?

Mesure • Vérifier si les signaux du codeur sont perturbés.

• Test avec un autre codeur.

• Vérifier le câble du codeur angulaire.

En cas d'exploitation avec câbles pour moteur longs :

• Respecter les remarques relatives à une installation conforme

aux exigences CEM ! Mesures d'antiparasitage supplémen-

taires nécessaires pour les câbles d'une longueur supérieure à

15 m.

08-8 7388h Erreur du codeur angulaire interne PS off

Cause La surveillance interne du codeur angulaire a détecté une erreur et

l'a transmise au régulateur via la communication série.

Causes possibles :

– dépassement de la vitesse de rotation,

– codeur angulaire défectueux.

Mesure Si l'erreur se reproduit, le codeur est défectueux. Rempla-

cement du codeur avec câble de codeur.



Groupe d'erreurs 11 Déplacement de référenceN° Code Message Réaction

11-1 8A81h Erreur de déplacement de référence PS off

Cause Le déplacement de référence a été interrompu, notamment :

– en raison de la suppression de la validation du régulateur,

– car le capteur de référence se situe derrière le capteur de fin de

course,

– en raison d'un signal d'arrêt externe (interruption d'une phase

du déplacement de référence).

Mesure • Vérifier le déroulement du déplacement de référence.

• Vérifier la disposition des capteurs.

• Verrouiller le cas échéant l'entrée d'arrêt lors du déplacement

de référence, si non souhaitée.

Groupe d'erreurs 12 CANN° Code Message Réaction

12-0 8181h CAN : Erreur générale Configurable

Cause Autre erreur CAN.

Déclenchée par le contrôleur CAN et utilisée comme erreur géné-

rale pour toutes les autres erreurs CAN.

Mesure • Redémarrer la commande CAN.

• Contrôler la configuration CAN dans la commande.

• Vérifier le câblage.

12-1 8181h CAN : Erreur bus Off Configurable

Cause L'erreur peut survenir lorsque la commande CAN est défaillante ou

lorsque la commande demande de manière ciblée l'état Bus

désactivé.




12-2 8181h CAN : Erreur lors de l'envoi Configurable

Cause Erreur lors de l'envoi d'unmessage (par ex. aucun bus raccordé).

Mesure • Redémarrer la commande CAN

• Contrôler la configuration CAN dans la commande

• Vérifier le câblage

12-3 8181h CAN : Erreur lors de la réception Configurable

Cause Erreur lors de la réception d'un message.



• Vérifier le câblage : Spécifications des câbles respectées, rup-

ture de câbles, longueur maximale des câbles dépassée, ré-

sistances de terminaison correctes, blindage des câbles mis à

la terre, tous les signaux émis ?



Groupe d'erreurs 12 CAN

N° RéactionMessageCode

12-4 8130h CAN : Time-Out Nodeguarding Configurable

Cause Aucune réception “Node Guarding Telegramm” en l'espace du

temps paramétré. Signaux perturbés ?

Mesure • Équilibrer la durée de cycle des Remoteframes avec la com-

mande.

• Vérifier si l'automate est en panne.

12-5 8181h CAN : Erreur en mode IPO Configurable

Cause Le télégramme SYNC ou le PDO de la commande est défaillant

pendant une durée de 2 intervalles SYNC.


• Vérifier la configuration CAN dans la commande (le télégramme

SYNC doit être paramétré).


Groupe d'erreurs 14 Identification du moteurN° Code Message Réaction

14-9 6197h Erreur d'identification du moteur PS off

Cause Erreur lors de la détermination automatique des paramètres du

moteur.

Mesure • S'assurer que la tension du circuit intermédiaire est suffisante.

• Le câble du codeur est-il relié au bonmoteur ?

• Le moteur est bloqué, le frein de maintien ne se déclenche

pas ?

Groupe d'erreurs 16 InitialisationN° Code Message Réaction

16-2 6187h Erreur d'initialisation PS off

Cause Erreur lors de l'initialisation des paramètres par défaut.

Mesure • En cas de répétition, recharger le firmware.

Si l'erreur réapparaît, le matériel est défectueux.

16-3 6183h État inattendu/erreur de programmation PS off

Cause Le logiciel a accepté un état inattendu.

Par exemple, un état inconnu dans la machine d'état FHPP.

Mesure • En cas de répétition, recharger le firmware.

Si l'erreur réapparaît, le matériel est défectueux.



Groupe d'erreurs 17 Contrôle des erreurs de poursuiteN° Code Message Réaction

17-0 8611h Contrôle des erreurs de poursuite Configurable

Cause Seuil de comparaison par rapport à la valeur limite de l'erreur de

poursuite dépassé.

Mesure • Agrandir la fenêtre d'erreur.

• Paramétrer une accélération inférieure.

• Moteur surchargé (limitation du courant à partir de la surveil-

lance I²t activée ?).

Groupe d'erreurs 18 Surveillance de température de l'étage de sortie


18-1 4280h Température étage de sortie 5 °C en dessous du maximum Configurable

Cause La température de l'étage de sortie est supérieure à 90 °C.

Mesure • Contrôler les conditions de montage, refroidissement via la

surface du boîtier, le dissipateur de chaleur intégré et via la

paroi arrière.

Groupe d'erreurs 19 Surveillance de I²T


19-0 2380h I²T à 80 % Configurable

Cause 80 % de la charge I²t maximale ont été atteints par le régulateur ou

le moteur.

Mesure • Vérifier si le moteur/mécanisme est bloqué ou enrayé.

Groupe d'erreurs 21 Mesure de courant


21-0 5210h Erreur de décalage de mesure du courant PS off

Cause Le régulateur effectue une comparaison de décalage de la mesure

de courant.

Des tolérances trop élevées entraînent une erreur.

Mesure Si l'erreur réapparaît, le matériel est défectueux.

• Renvoyer le contrôleur de moteur au fabricant.

Groupe d'erreurs 22 PROFIBUS


22-0 7500h Erreur d'initialisation PROFIBUS PS off

Cause Interface du bus de terrain défectueuse.

Mesure • Contacter le support technique.



Groupe d'erreurs 22 PROFIBUS


22-2 7500h Erreur de communication PROFIBUS PS off

Cause – Initialisation incorrecte de l'interface PROFIBUS.

– Interface défectueuse.

Mesure • Contrôler le réglage de l'adresse d'esclave.

• Vérifier la terminaison de bus.


Groupe d'erreurs 25 Firmware


25-1 6081h Mauvais firmware PS off

Cause Le contrôleur de moteur et le firmware ne sont pas compatibles.

Mesure • Mettre à jour le firmware.

Groupe d'erreurs 26 Flash de données


26-1 5581h Erreur de somme de contrôle PS off

Cause Erreur de somme de contrôle d'un enregistrement de paramètres.

Mesure • Charge les réglages à l'usine.

• Si l'erreur persiste, le matériel est défectueux.

Groupe d'erreurs 29 Carte SD


29-0 7680h Pas de carte SD Configurable

Cause Tentative d'accès à une carte SD non disponible.

Mesure Vérifier :

• si la carte SD est correctement enfichée,

• si la carte SD est formatée,

• si une carte SD compatible est enfichée.

29-1 7681h Erreur d'initialisation de carte SD Configurable

Cause – Erreur à l'initialisation.

– Communication impossible.

Mesure • Enficher à nouveau la carte.

• Contrôler la carte (format de fichier FAT 16).

• Formater la carte le cas échéant.



Groupe d'erreurs 29 Carte SD


29-2 7682h Erreur d'enregistrement de paramètres sur carte SD Configurable

Cause – Somme de contrôle erronée.

– Fichier inexistant.

– Format de fichier erroné.

– Erreur lors de la sauvegarde du fichier de paramètres sur la

carte SD.

Mesure • Vérifier le contenu (données) de la carte SD.

Groupe d'erreurs 31 Surveillance de I²t


31-0 2312h Erreur I²t moteur (I²t à 100 %) Configurable

Cause La surveillance I²t du moteur a détecté une erreur.

– Moteur/mécanisme bloqué ou enrayé.

– Moteur sous-dimensionné ?

Mesure • Contrôler le moteur et la mécanique.

31-1 2311h Erreur I²t régulateur (I²t à 100 %) Configurable

Cause La surveillance I²t du régulateur a détecté une erreur.

Mesure • Vérifier le dimensionnement des conducteurs du kit de motori-

sation.


32-0 3280h Durée de chargement circuit intermédiaire dépassée PS off

Cause Le circuit intermédiaire n'a pas pu être chargé après l'application

de la tension d'alimentation.

– Fusible éventuellement défectueux.

– Résistance de freinage interne défectueuse.

– En fonctionnement avec une résistance de freinage externe,

raccordement incorrect

Mesure • Contrôler la tension d'alimentation (UCI < 150 V)

• Vérifier le coupleur de la résistance de freinage externe.

• Si le coupleur est correct, la résistance de freinage interne ou le

fusible intégré sont apparemment défectueux Réparations

par le fabricant.

32-8 3285h Panne de l'alimentation en puissance lors de l'activation durégulateur

PS off

Cause Interruption/chute de tension alors que l'activation du régulateur

était activée.

Mesure • Contrôler la tension d'alimentation/l'alimentation en puissance.



Groupe d'erreurs 35 Arrêt rapideN° Code Message Réaction

35-1 6199h Time Out lors d'un arrêt rapide PS off

Cause Le temps paramétré pour l'arrêt rapide a été dépassé.

Mesure • Vérifier le paramétrage.

Groupe d'erreurs 40 Fin de course logicielle


40-0 8612h Capteur fin de course logicielle négatif atteint Configurable

Cause La valeur de consigne de la position a atteint ou dépassé le capteur

négatif de fin de course logicielle.

Mesure • Contrôler les données cibles.

• Contrôler la zone de positionnement.

40-1 8612h Capteur de fin de course logicielle positif atteint Configurable

Cause La valeur de consigne de la position a atteint ou dépassé le capteur

positif de fin de course logicielle.



40-2 8612h Position cible derrière le capteur de fin de course logiciellenégatif

Configurable

Cause Le démarrage d'un positionnement a été suspendu, car la cible se

situe derrière le capteur négatif de fin de course logicielle.



40-3 8612h Position cible derrière le capteur de fin de course logiciellepositif

Configurable

Cause Le démarrage d'un positionnement a été suspendu, car la cible se

situe derrière le capteur positif de fin de course logicielle.



Groupe d'erreurs 41 Programme de déplacement


41-8 6193h Erreur du programme de déplacement, instruction inconnue Configurable

Cause Instruction inconnue trouvée lors de l'enchaînement

d'enregistrements.


41-9 6192h Erreur programme de déplacement destination de saut Configurable

Cause Saut sur un enregistrement de position situé en dehors de la zone

admissible.




Groupe d'erreurs 42 PositionnementN° Code Message Réaction

42-1 8681h Positionnement : Erreur dans le pré-calcul Configurable

Cause Le positionnement ne peut être atteint ni avec les options de po-

sitionnement (par ex. vitesse finale) ni avec les conditions aux

limites.

Mesure • Vérifier le paramétrage des enregistrements de positionnement

concernés.

42-4 8600h Message Déplacement de référence nécessaire Configurable

Cause – Positionnement impossible sans déplacement de référence.

– Le déplacement de référence doit être effectué.

Mesure • Remettre à zéro le paramétrage en option “Déplacement de

référence nécessaire”.

• Exécuter un nouveau déplacement de référence après va-

lidation d'une erreur du codeur angulaire.

42-9 6191h Erreur d'enregistrement de position PS off

Cause – Tentative de lancement d'un enregistrement de position incon-

nu ou désactivé.

– L'accélération définie est trop faible pour la vitesse maximale

admissible.

– (Danger de dépassement de calcul dans l'intégration du calcul

de la trajectoire).

Mesure • Vérifier le paramétrage et la commande séquentielle, corriger

le cas échéant.

Groupe d'erreurs 43 Erreur de capteur de fin de courseN° Code Message Réaction

43-0 8612h Erreur de capteur de fin de course négatif Configurable

Cause Capteur fin de course matérielle négatif atteint.

Mesure • Vérifier le paramétrage, le câblage et les capteurs de fin de

course.

43-1 8612h Erreur de capteur de fin de course positif Configurable

Cause Capteur fin de course matérielle positif atteint.


course.

43-9 8612h Erreur capteur de fin de course Configurable

Cause Les deux capteurs de fin de course matérielle sont actifs simulta-

nément.


course.



Groupe d'erreurs 45 Erreur STON° Code Message Réaction


Cause L'alimentation pilote est toujours active malgré la demande de

STO.

Mesure Il se peut que la logique interne soit perturbée en raison des opé-

rations de commutation à haute fréquence au niveau de l'entrée

pour la demande de STO.

• Contrôler la commande, l'erreur ne doit en aucun cas se reproduire.

• Si l'erreur se reproduit lors de la demande de STO :

• Vérifier le firmware (version validée ?).

Si toutes les possibilités ci-dessus ont été exclues, le matériel du

contrôleur de moteur est défectueux.


Cause L'alimentation pilote est à nouveau active alors que le STO est

encore demandé.

Mesure Il se peut que la logique interne soit perturbée en raison des opé-

rations de commutation à haute fréquence au niveau de l'entrée

pour la demande de STO.

• Contrôler la commande, l'erreur ne doit en aucun cas se reproduire.

• Si l'erreur se reproduit lors de la demande de STO :

• Vérifier le firmware (version validée ?).

Si toutes les possibilités ci-dessus ont été exclues, le matériel du

contrôleur de moteur est défectueux.


Cause L'alimentation pilote ne se réactive pas alors que le STO n'est plus

demandé.

Mesure Si l'erreur se reproduit à la fin de la demande de STO, le matériel

du contrôleur de moteur est défectueux.

45-3 8087h Erreur vraisemblance DIN4 PS off

Cause L'étage de sortie ne s'arrête pasMatériel défectueux.

Mesure Réparations par le fabricant.

Groupe d'erreurs 64 Erreur DeviceNet


64-0 7582h Erreur de communication DeviceNet PS off

Cause Le numéro de nœud existe en double.

Mesure • Vérifier la configuration.

64-1 7584h Erreur DeviceNet Généralités PS off

Cause Tension de bus 24 V manquante.

Mesure • En plus de la raccorder au contrôleur de moteur, connecter

l'interface DeviceNet à une alimentation 24 V DC.



Groupe d'erreurs 64 Erreur DeviceNet



Cause – Dépassement de la capacité du tampon de réception.

– Réception d'un trop grand nombre de messages dans un délai

bref.

Mesure • Diminuer la vitesse de balayage.


Cause – Dépassement de la capacité du tampon d'envoi.

– L'espace disponible sur le bus CAN n'est pas suffisant pour

envoyer les messages.

Mesure • Augmenter la vitesse de transmission.

• Réduire le nombre de nœuds.

• Diminuer la vitesse de balayage.


Cause Impossible d'envoyer le message IO

Mesure • Vérifier si les connexions réseau sont correctes et si le réseau

n'est pas perturbé.


Cause Bus désactivé.

Mesure • Vérifier si les connexions réseau sont correctes et si le réseau



Cause Dépassement dans le contrôleur CAN.

Mesure • Augmenter la vitesse de transmission.

• Réduire le nombre de nœuds.

• Diminuer la vitesse de balayage.

Groupe d'erreurs 65 Erreur DeviceNetN° Code Message Réaction

65-0 7584h Erreur généralités DeviceNet Configurable

Cause – La communication est activée, alors qu'aucune interface n'est

enfichée.

– L'interface DeviceNet tente de lire un objet inconnu.

– Erreur DeviceNet inconnue.

Mesure • S'assurer que l'interface DeviceNet est correctement enfichée.

• Vérifier si les connexions réseau sont correctes et si le réseau


65-1 7582h Erreur communication DeviceNet Configurable

Cause Timeout de la connexion IO.

Aucun message I/O n'a été reçu pendant la période escomptée.

Mesure • Contacter le support technique.



Groupe d'erreurs 70 Erreur de mode de fonctionnementN° Code Message Réaction

70-2 6195h Erreur arithmétique générale PS off

Cause Le groupe de facteurs du bus de terrain ne peut être calculé correc-

tement.

Mesure • Vérifier le groupe de facteurs.

70-3 6380h Erreur mode de fonctionnement Configurable

Cause Cette modification des modes de fonctionnement ne peut pas être

prise en charge par le contrôleur de moteur.

Mesure • Contrôler l'application.

Certains changements sont interdits.

Groupe d'erreurs 79 Erreur RS232N° Code Message Réaction

79-0 7510h Erreur de communication RS232 Configurable

Cause Dépassement lors de la réception de la commande RS232.

Mesure • Vérifier le câblage.

• Vérifier les données transmises.



B.3 Errorcodes via CiA 301/402

Messages de diagnosticCode N° Message Réaction

2311h 31-1 Erreur I²t régulateur (I²t à 100 %) Configurable

2312h 31-0 Erreur I²t moteur (I²t à 100 %) Configurable

2320h 06-0 Surintensité circuit intermédiaire/étage de sortie PS off

2380h 19-0 I²T à 80 % Configurable

3210h 07-0 Surtension du circuit intermédiaire PS off

3220h 02-0 Sous-tension du circuit intermédiaire Configurable

3280h 32-0 Durée de chargement circuit intermédiaire dépassée PS off

3285h 32-8 Panne de l'alimentation en puissance lors de l'activation du

régulateur

PS off

4210h 04-0 Sur/sous-température électronique de puissance Configurable

4280h 18-1 Température étage de sortie 5 °C en dessous du maximum Configurable

4310h 03-1 Surveillance de la température du moteur Configurable

5114h 05-0 Erreur alimentation de l'électronique 5 V PS off

5115h 05-1 Erreur alimentation 24 V PS off

5210h 21-0 Erreur de décalage de mesure du courant PS off

5581h 26-1 Erreur de somme de contrôle PS off

6081h 25-1 Mauvais firmware PS off

6180h 01-0 Débordement de pile PS off

6183h 16-3 État inattendu/erreur de programmation PS off

6187h 16-2 Erreur d'initialisation PS off

6191h 42-9 Erreur d'enregistrement de position PS off

6192h 41-9 Erreur programme de déplacement destination de saut Configurable

6193h 41-8 Erreur programme de déplacement destination de saut Configurable

6195h 70-2 Erreur arithmétique générale PS off

6197h 14-9 Erreur d'identification du moteur PS off

6199h 35-1 Time Out lors d'un arrêt rapide PS off

6380h 70-3 Erreur mode de fonctionnement Configurable

7386h 08-6 Erreur de communication codeur angulaire PS off

7388h 08-8 Erreur du codeur angulaire interne PS off

7500h 22-0 Erreur d'initialisation PROFIBUS Configurable

22-2 Erreur de communication PROFIBUS Configurable

7510h 79-0 Erreur de communication RS232 Configurable

7582h 64-0 Erreur de communication DeviceNet PS off

64-2 Erreur de communication DeviceNet PS off





65-1 Erreur de communication DeviceNet Configurable



Messages de diagnostic

Code RéactionMessageN°

7584h 64-1 Erreur généralités DeviceNet PS off

65-0 Erreur généralités DeviceNet Configurable

7680h 29-0 Pas de carte SD Configurable

7681h 29-1 Erreur d'initialisation de carte SD Configurable

7682h 29-2 Erreur d'enregistrement de paramètres sur carte SD Configurable

8000h 45-0 Erreur alimentation pilote PS off

45-1 Erreur alimentation pilote PS off



8087h 45-3 Erreur vraisemblance DIN4 PS off

8130h 12-4 CAN : Time-Out Nodeguarding Configurable

8181h 12-0 CAN : Erreur générale Configurable

12-1 CAN : Erreur bus Off Configurable

12-2 CAN : Erreur lors de l'envoi Configurable

12-3 CAN : Erreur lors de la réception Configurable

12-5 CAN : Erreur en mode IPO Configurable

8600h 42-4 Message Déplacement de référence nécessaire Configurable

8611h 17-0 Contrôle des erreurs de poursuite Configurable

8612h 40-0 Capteur de fin de course logicielle négatif atteint Configurable

40-1 Capteur de fin de course logicielle positif atteint Configurable

40-2 Position cible derrière le capteur de fin de course logicielle

négatif

Configurable

40-3 Position cible derrière le capteur de fin de course logicielle

positif

Configurable

43-0 Erreur de capteur de fin de course négatif Configurable

43-1 Erreur de capteur de fin de course positif Configurable

43-9 Erreur capteur de fin de course Configurable

8681h 42-1 Positionnement : Erreur dans le pré-calcul Configurable

8A81h 11-1 Erreur de déplacement de référence PS off



B.4 Diagnostic PROFIBUS

Messages de diagnosticUnit_Diag_Bit N° Message Réaction

00 E429 Position dataset 42-9 Erreur d'enregistrement de position PS off

01 E703 Operating mode 70-3 Erreur mode de fonctionnement Configurable

02 E702 Arithmetic error 70-2 Erreur arithmétique générale PS off

03 E421 Positionprecomputation

42-1 Positionnement : Erreur dans lepré-calcul

Configurable

04 E163 Unexpected state 16-3 État inattendu/erreur deprogrammation

PS off

05 E010 Stack Overflow 01-0 Débordement de pile PS off

06 E261 Checksum error 26-1 Erreur de somme de contrôle PS off

07 E162 Initialisation 16-2 Erreur d'initialisation PS off

08 E290 No SD available 29-0 Pas de carte SD Configurable

09 E291 SD initialisation 29-1 Erreur d'initialisation de carte SD Configurable

10 E292 SD parameter set 29-2 Erreur d'enregistrement deparamètres sur carte SD

Configurable

13 E222 PROFIBUS com-munication

22-2 Erreur de communication PROFIBUS Configurable

14 - unknown 12-x Erreur inconnue (CAN) Configurable

15 E790 RS232 communicationerror

79-0 Erreur de communication RS232 Configurable

18 E418 Record seq. unknowncmd

41-9 Erreur programme de déplacementdestination de saut

Configurable

19 E419 Record seq. invaliddest.

41-8 Erreur programme de déplacementdestination de saut

Configurable

20 - unknown 64-x Erreur inconnue (DeviceNet) PS off

65-x Erreur inconnue (DeviceNet) Configurable

23 E220 PROFIBUS assembly 22-0 Erreur d'initialisation PROFIBUS Configurable

26 E351 Time out: Quick stop 35-1 Time Out lors d'un arrêt rapide PS off

27 E111 Error during homing 11-1 Erreur de déplacement de référence PS off

31 E149 Motor identification 14-9 Erreur d'identification du moteur PS off

33 E190 I2t at 80% 19-0 I²T à 80 % Configurable

35 E181 Outp. stage temp. 5 <max.

18-1 Température étage de sortie 5 °C endessous du maximum

Configurable

36 E170 Following Error 17-0 Contrôle des erreurs de poursuite Configurable

37 E424 Enforce homing run 42-4 Message Déplacement de référencenécessaire

Configurable

38 E43x limit switches 43-0 Erreur de capteur de fin de coursenégatif

Configurable

43-1 Erreur de capteur de fin de coursepositif

Configurable

43-9 Erreur capteur de fin de course Configurable



Messages de diagnostic

Unit_Diag_Bit RéactionMessageN°

39 E40x Softwarelimit 40-0 Capteur de fin de course logiciellenégatif atteint

Configurable

40-1 Capteur de fin de course logiciellepositif atteint

Configurable

40-2 Position cible derrière le capteur de finde course logicielle négatif

Configurable

40-3 Position cible derrière le capteur de finde course logicielle positif

Configurable

40 E320 Loading time link overf-low

32-0 Durée de chargement circuitintermédiaire dépassée

PS off

41 E328 Fail. power supplyctr.ena.

32-8 Panne de l'alimentation en puissancelors de l'activation du régulateur

PS off

42 E310 I2t-error motor 31-0 Erreur I²t moteur (I²t à 100 %) Configurable

43 E311 I2t-error controller 31-1 Erreur I²t régulateur (I²t à 100 %) Configurable

45 E052 Driver supply 45-0 Erreur alimentation pilote PS off




46 E453 Plausibility DIN 4 45-3 Erreur vraisemblance DIN4 PS off

47 E124 Time out No-deguarding

12-4 CAN : Time-Out Nodeguarding Configurable

48 E050 5 V - Internal supply 05-0 Erreur alimentation de l'électronique5 V

PS off

50 E051 24 V - Internal supply 05-1 Erreur alimentation 24 V PS off

51 E251 Hardware error 25-1 Mauvais firmware PS off

52 E210 Offset current metering 21-0 Erreur de décalage de mesure ducourant

PS off

53 E060 Overcurrent outputstage

06-0 Surintensité circuitintermédiaire/étage de sortie

PS off

54 E020 Undervoltage powerstage

02-0 Sous-tension du circuit intermédiaire Configurable

55 E070 Overvoltage outputstage

07-0 Surtension du circuit intermédiaire PS off

58 E03x Overheating error(Motor)

03-1 Surveillance de la température dumoteur

Configurable

59 E040 Overtemperaturepower stage

04-0 Sur/sous-température électroniquede puissance

Configurable

61 E086 SINCOS-RS485 com-munication

08-6 Erreur de communication codeurangulaire

PS off

62 E088 SINCOS track signals 08-8 Erreur du codeur angulaire interne PS off

CMMS-AS-C4-3A-G2


Index

AAfficheur à sept segments 13, 16. . . . . . . . . . . . .

Année de fabrication 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B

Blindage 24, 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Borne de mise à la terre 13, 25, 41. . . . . . . . . . . .

Borne de raccordement blindée 14, 25. . . . . . . .

Bus de terrain 17, 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

– Numéros de nœud 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

– Vitesse de transmission 16, 17. . . . . . . . . . . . .

CCaractéristiques techniques 46. . . . . . . . . . . . . .

Carte mémoire SD 13, 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CEM 23, 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

– Blindage 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

– Câblage 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

– Filtre 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Conditions de transport et de stockage 10. . . . .

DDéclaration de conformité 23. . . . . . . . . . . . . . . .

DES 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Désignation de type 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dimensions 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Documentation 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ÉÉmission de perturbations 23. . . . . . . . . . . . . . . .

Espace libre pour le montage 20. . . . . . . . . . . . .

FFCT 5, 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Firmware 5, 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fonction de sécurité 33, 34. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fourniture 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Frein de maintien 37, 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IImmunité aux perturbations 23. . . . . . . . . . . . . .

LLED 13, 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Longueur de câble 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

– admissible 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

MMessage d'erreur 15, 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Micro-interrupteur DIL 13, 16. . . . . . . . . . . . . . . .

Mise à la terre 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

NNuméro de série 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PPaquet opérateur 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PE 13, 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Plaque signalétique 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

RRésistance de freinage

– Externe 40, 41, 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

– Intégrée 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

TTBTP 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

UUsage normal 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

VVersion 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Toute communication ou reproduction de ce document, sous quelqueforme que ce soit, et toute exploitation ou communication de soncontenu sont interdites, sauf autorisation écrite expresse. Toutmanquement à cette règle est illicite et expose son auteur auversement de dommages et intérêts. Tous droits réservés pour le casde la délivrance d’un brevet, d’un modèle d’utilité ou d’un modèle deprésentation.

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contrôleur de moteur cmms-as-c4-3a-g2 - festo.com€¦ · (0…1000)hz4a désignationdetype...

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