MODULE DE SOUTIEN
ISO 22000
N°1 Les éléments d’un système de
management de la sécurité des denrées alimentaires
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Guide sur les éléments d’un système de management de la sécurité des aliments 1. Organismes se préparant à mettre en œuvre un système de management de la sécurité
des denrées alimentaires (SMSDA)
Pour les organismes qui sont en train de mettre en œuvre un SMSA et qui souhaitent satisfaire aux exigences de l'ISO 22000:2005, les indications suivantes pourront être utiles.
La norme ISO 22000:2005 met l'accent sur quatre principes :
la mise en œuvre de programmes prérequis (PRP)
les principes HACCP
une interactivité de la communication (interne et externe)
une approche système.
1.1 La mise en œuvre des PRP
Les prérequis sont les conditions et activités de base nécessaires pour maintenir tout au long de la chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la production, à la manutention et à la mise à disposition de produits finis sûrs et de denrées alimentaires sûres pour la consommation humaine. Il est précisé dans la définition que les PRP nécessaires dépendent du segment de la chaîne alimentaire dans lequel l'organisme intervient et du type d'organisme (voir l'Annexe C de l’ISO 22000:2005).
D’autres termes équivalents sont utilisés pour désigner les PRP : Bonnes Pratiques Agricoles (BPA), Bonnes Pratiques Vétérinaires (BPV), Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF), Bonnes Pratiques d'Hygiène (BPH), Bonnes Pratiques de Production (BPP), Bonnes Pratiques de Distribution (BPD) et Bonnes Pratiques de Vente (BPV).
En utilisant un outil bien connu de la qualité, le principe de l’amélioration continue (Plan – Do – Check – Act), nous pouvons reproduire la systématique de gestion des PRP dans un organisme.
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Les PRP peuvent être classés en utilisant un outil de la qualité : le diagramme d’Ishikawa ou diagramme des 5M (Cf. figure ci-dessous)
Maintenir un
environnement
hygiénique tout
au long de la
production
Main d'œuvre Milieu
Matériel
Matière
Méthode
Main d'œuvre Milieu
Matériel
Matière
Main d'œuvre Milieu
Matériel
Matière
Méthode
Chaîne du froid
Schéma de circulation
Marche en
avantFIFO
Auto contrôles
Respect des
règles d’hygiène
Chaîne du froid
Schéma de circulation
Marche en
avantFIFO
Auto contrôles
Respect des
règles d’hygiène
Étalonnage
Plan de nettoyage
& désinfection
Maintenance
Conception
Étalonnage
Plan de nettoyage
& désinfection
Maintenance
Conception
Plan de nettoyage
& désinfection
Maintenance
ConceptionEau Étiquette
Formulation
Eau Étiquette
Formulation Accès visiteurs
Tenue adaptée
Visite médicale
d’embauche
Formation
Soins
occasionnels
Accès visiteurs
Tenue adaptée
Visite médicale
d’embauche
Formation
Soins
occasionnels
Tenue adaptée
Visite médicale
d’embauche
Formation
Soins
occasionnels
Emplacement
Plan de nettoyage
et désinfectionConception
Air Éclairage
Lutte contre les nuisibles Déchets
Emplacement
Plan de nettoyage
et désinfectionConception
Air Éclairage
Lutte contre les nuisibles Déchets
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Depuis quelques années, des initiatives privées ont vu le jour pour rédiger des textes relatifs aux bonnes pratiques d’hygiène. Ces initiatives ont été portées au niveau de l’ISO et des textes normatifs ont été publiés (série des ISO/TS 22002-X). Pour connaitre les références de ces textes et leurs domaines d’application, vous pouvez vous reporter au module de soutien n°6 « Ressources bibliographiques ».
1.2 Les principes HACCP
Le système d’analyse des dangers – points critiques pour leur maîtrise (HACCP) est un système qui aide les organismes à identifier les dangers pour la sécurité des aliments tout au long de la chaîne de production et à prendre des mesures en vue de les maîtriser. Le HACCP se concentre sur la prévention des dangers plutôt que sur le contrôle du produit fini. La méthode HACCP comprend sept principes, qui permettent d'établir, de mettre en œuvre et de mener un plan HACCP pour l'opération en cours d'étude.
Le HACCP n’apporte pas de solution à lui tout seul. Il faut en amont déployer les bonnes pratiques en matière d’hygiène et autres conditions préalables à la transformation des aliments (Cf. Mise en œuvre des PRP ci-dessus), ainsi qu’un ferme engagement de la part de la direction : le HACCP ne peut
Procéder à une analyse des dangers - Principe 16Analyse des dangers
Déterminer les points critiques pour la maîtrise - Principe 27Caractérisation des
points critiques pour la maîtrise
Établir la documentation - Principe 712
Vérification de l’efficacité du
système HACCP
Appliquer des procédures de vérification - Principe 6
11
Déterminer les mesures correctives en cas de non maîtrise du CCP -Principe 5
10
Mettre en place un système de surveillance pour la maîtrise des CCP - Principe 4
9Définition du système de surveillance
Établir les limites critiques - Principe 38
Principes HACCPEtapeThèmes
Procéder à une analyse des dangers - Principe 16Analyse des dangers
Déterminer les points critiques pour la maîtrise - Principe 27Caractérisation des
points critiques pour la maîtrise
Établir la documentation - Principe 712
Vérification de l’efficacité du
système HACCP
Appliquer des procédures de vérification - Principe 6
11
Déterminer les mesures correctives en cas de non maîtrise du CCP -Principe 5
10
Mettre en place un système de surveillance pour la maîtrise des CCP - Principe 4
9Définition du système de surveillance
Établir les limites critiques - Principe 38
Principes HACCPEtapeThèmes
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en aucun cas les remplacer. La formation est également une condition essentielle pour le succès d’un système HACCP.
Pour un organisme qui possède déjà un système HACCP et qui souhaite le faire évoluer vers l’ISO 22000, vous pouvez vous rapporter au module de soutien n°4 : Passer de l’HACCP à l’ISO 22000.
Quelques difficultés liées à l’application de la méthode HACCP :
Méconnaître l’importance des programmes prérequis (PRP). Dans de nombreux organismes cela représente 60 à 70% de la maitrise de la sécurité des denrées alimentaires…
Ne pas avoir planifié de dispositions efficaces de communication interne, notamment vis-à-vis du personnel en charge de surveiller un PRPo ou la limite critique d’un CCP
Que la Direction Générale donne carte blanche au « team leader HACCP » sans lui donner la carte bleue !
Trop simplifier ou complexifier l’analyse des dangers (approximation sur la nature des dangers, absence d’analyse des modes d’apparition, mode d’évaluation non détaillé, erreur dans la formulation des mesures de maîtrise…)
Confondre les notions de validation, surveillance et vérification
Utiliser un arbre de décision (trouvé sur Internet ?!) pour classer les mesures de maitrise en plan PRPo ou plan HACCP sans compréhension / réflexion / adaptation des questions posées
Ne pas faire de différence entre les CCP et les PRPo
Confondre les niveaux acceptables de dangers dans le produit fini et les limites critiques d’un CCP
Prévoir uniquement des actions correctives en cas de perte de maîtrise d’un CCP et oublié de mentionner les corrections (actions immédiates sur le produit)
Manquer d’analyse vis-à-vis des résultats des activités de vérification
Ne pas mettre à jour le système HACCP régulièrement suite à des revues réalisées en équipe
Avoir un système documentaire lourd et donc inutilisé, servant uniquement aux autorités de contrôle…
Et bien d’autres…
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Quelques recommandations par rapport à ces difficultés :
Assurer une veille réglementaire et normative (AFNOR Editions peut vous y aider ! www.sagaveille.com)
S’assurer du respect de la réglementation en matière d’hygiène des denrées alimentaires
Déterminer et communiquer les responsabilités et autorités des personnes ayant une incidence sur la sécurité des denrées alimentaires
Assurer un engagement de la direction (lettre de mission, plan d’investissement, etc.)
Créer les conditions favorables d’implication du personnel (formation, communication interne, réunions d’équipe, gestion des signes de reconnaissance…)
Mener une analyse des dangers structurée
Identifier les dangers (biologiques, physiques et chimiques) de la manière la plus
précise possible
Déterminer les niveaux acceptables des dangers pour le produit fini
Evaluer les dangers (gravité des effets néfastes sur la santé et probabilité
d’apparition) grâce à une méthode efficace et partagée par tous les membres de
l’équipe HACCP
Déterminer les mesures de maîtrise qui vont permettre de prévenir les dangers, de
les éliminer ou de les réduire à des niveaux acceptables
Choisir une méthode appropriée (partagée par tous les membres de l’équipe HACCP) pour le classement des mesures de maîtrise en PRPo et rattachée à un CCP
Bien distinguer la validation des mesures de maîtrise (avant la mise en œuvre), de la surveillance des limites critiques ou PRPo (pendant la mise en œuvre) et de la vérification du plan HACCP ou PRPo (après la mise en œuvre)
Prévoir des corrections et des actions correctives en cas de perte de maîtrise des CCP (dépassement des limites critiques) ou en cas de déviations avec les PRPo (dépassement des niveaux seuil de maitrise)
S’assurer que chaque document du système documentaire respecte la règle des 3U à savoir : Utile, Utilisable et Utilisé
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Prévoir des dispositions de mise à jour permanentes du système HACCP en place (revue)
Et bien d’autres…
1.3 L’interactivité de la communication
Dans son chapitre introduction, la norme ISO 22000:2005 mentionne : « La communication à tous les niveaux de la chaîne alimentaire est essentielle pour garantir l'identification et la maîtrise appropriée de tous les dangers pertinents relatifs à la sécurité des denrées alimentaires à chaque étape de celle-ci. Cela implique une communication entre les organismes de la chaîne alimentaire, à la fois en amont et en aval. La communication avec les clients et les fournisseurs concernant les dangers identifiés et les mesures de maîtrise permet d'aider à clarifier les exigences des clients et des fournisseurs (par exemple en matière de faisabilité et de nécessité de ces exigences, ainsi que de leur incidence sur le produit fini).
Il est essentiel que le rôle et la place de l'organisme au sein de la chaîne alimentaire soient clairement identifiés, afin d'assurer une communication interactive efficace à tous les niveaux de la chaîne alimentaire, condition nécessaire pour que la chaîne alimentaire fournisse au consommateur final des denrées alimentaires sûres. Un exemple de circuits de communication entre les parties intéressées de la chaîne alimentaire est représenté à la figure ci-dessous.
Au
torité
s lé
gis
latives e
t ré
gle
me
nta
ire
s
Producteurs agricoles
Producteurs d’aliments pour
Producteurs d’aliments primaires
Organismes de transformation des
aliments
Grossistes
Détaillants, opérateurs de services
alimentaires, restaurateurs
Producteurs de pesticides, de
fertilisants et de médicaments
vétérinaires
Chaîne alimentaire pour la
production d’ingrédients et d’additifs
Opérateurs chargés du Stockage et
du transport
Producteurs d’équipements
Producteurs de produits de
nettoyage
Producteurs de matériaux
d’emballage
Prestataires de services
Consommateurs
Producteurs d’aliments pour animaux
Producteurs d’aliments primaires
Organismes de transformation des
aliments
du transport
Producteurs de produits de
nettoyage et d’hygiène
Producteurs de matériaux
d’emballage
Organismes de transformation
secondaire des alimentsAu
torité
s lé
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latives e
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Producteurs agricoles
Producteurs d’aliments pour
Producteurs d’aliments primaires
Organismes de transformation des
aliments
Grossistes
Détaillants, opérateurs de services
alimentaires, restaurateurs
Producteurs de pesticides, de
fertilisants et de médicaments
vétérinaires
Chaîne alimentaire pour la
production d’ingrédients et d’additifs
Opérateurs chargés du Stockage et
du transport
Producteurs d’équipements
Producteurs de produits de
nettoyage
Producteurs de matériaux
d’emballage
Prestataires de services
Consommateurs
Producteurs d’aliments pour animaux
Producteurs d’aliments primaires
Organismes de transformation des
aliments
du transport
Producteurs de produits de
nettoyage et d’hygiène
Producteurs de matériaux
d’emballage
Organismes de transformation
secondaire des aliments
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En ce qui concerne la communication avec les autorités législatives et réglementaires, l’article 19 du règlement 178/2002 donne des exigences précises.
L'article 19 impose des obligations spécifiques, à compter du 1er janvier 2005, aux exploitants du secteur alimentaire, désormais tenus de retirer du marché des denrées alimentaires non conformes aux exigences en matière de sécurité alimentaire et d'en aviser les autorités compétentes. Si le produit est susceptible d'avoir atteint le consommateur, l'exploitant informe les consommateurs et au besoin il rappelle de chez les consommateurs les produits qu'ils leur ont déjà fournis. Cet article prévoit les dispositions requises pour que la nécessaire coopération entre les exploitants de la chaîne alimentaire permette d'assurer le retrait du marché des denrées alimentaires dangereuses. Il impose expressément à l'exploitant du secteur alimentaire l'obligation d'informer les autorités compétentes s'il considère ou a des raisons de penser qu'une denrée alimentaire qu'il a mise sur le marché peut être dangereuse pour la santé. Il prévoit une obligation générale de coopération des exploitants du secteur alimentaire avec les autorités compétentes en ce qui concerne l'action engagée pour éviter ou pour réduire les
risques inhérents à une denrée alimentaire que ces exploitants fournissent ou ont fournie.
Le guide d’aide à la gestion des alertes d’origine alimentaire est un document précieux pour définir les dispositions de gestion de la communication avec l’administration. Ce guide est en accès libre :
http://agriculture.gouv.fr/surveillance-controles-alertes
Dans tous les cas de communication externe (avec les clients, les fournisseurs, les prestataires et les services officiels de contrôle), l’ISO 22000 demande de conserver des enregistrements de ces communications.
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1.4 Le management du système
Un système de management est un système qui permet d’établir une politique, des objectifs et d’atteindre ces objectifs (définition issue de l’ISO 9000).
Les systèmes les plus efficaces en matière de sécurité des denrées alimentaires sont établis, exploités et mis à jour dans le cadre d'un système de management structuré et intégré aux activités générales de management de l'organisme. Cette disposition offre le meilleur avantage possible à l'organisme et aux parties intéressées.
Identification etanalyse des besoins
Politique de sécurité,objectifs et cibles
Exigences légales et règlementaires
Besoins des parties Intéressées
Analyse initiale des dangers
Système demanagement
Communication
Ressources
Système d'information
Communication interne
Communication externe
Mesures / surveillanceset
résultats
Maîtrise des non-conformités et incidents
Actions correctives et préventives
Evaluations et audits
Mesures système / procédé / produits
Enregistrements
Mise en oeuvre efficace de la méthode
HACCP
Description du produit et utilisation attendue
Diagramme du procédé de réalisation
Analyse des dangers / risques / mesures de maitrise
Identification et surveillance des CCP
Constitution de l'équipe HACCP
Revue de managementet plan d'amélioration
Planification
Documentation du système
Structure et organisation
Rôles et responsabilités
Allocation ressources
Management Ressources Humaines
Maîtrise fournisseurs
Exigences du marché
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Parfois, (cela n’est pas vrai pour toutes les entreprises !) l’HACCP restait « statique », c’est-à-dire qu’une fois qu’il était élaboré, il ne vivait plus au quotidien. On les appelle les HACCP tiroir ou HACCP placard : on les ressort uniquement sur demande. Afin de sortir ces HACCP de leur état comateux, l’ISO 22000 a décidé de placer l’HACCP au cœur d’un système de management. Par essence, un système de management est dynamique puisqu’il répond au principe de l’amélioration continue.
Le cycle PDCA s’applique à la mise en place d’un système de management de la sécurité des aliments, par exemple, à partir d’une analyse initiale des besoins et impacts (écoute des parties intéressées, analyse des dangers, identification des faiblesses) et d’une politique affirmée :
P : planifier le système de management permettant d’atteindre la politique et les objectifs associés
D : mettre en œuvre le système de management au travers de dispositions identifiées, décrites et pilotées
C : vérifier les progrès obtenus et évaluer l’efficacité du système de management
A : réagir pour constamment améliorer le système de management et réajuster la politique
Analyse initiale (besoins, dangers, faiblesses)
Politique affirmée de la direction, centrée autour de cette analyse initiale
Planification du système de management pour atteindre les objectifs associés à la politique
Mise en œuvre des dispositions articulées autour d'un système cohérent
Vérification et évaluation des résultats et des progrès obtenus
Revue pour constamment améliorer
le système
P
D
C
A