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Ier Année

Edition 2014

COURS DE GESTION DE LA MAINTENANCE

WADO JOUSSE Leolein

Professeur des lycées d’enseignement technique/

Fabrication mécanique

Programmes d’Etude des ENIET du Cameroun

Filière : Maintenance Industrielle

Par Leolein WADO 1

GESTION DE LA MAINTENANCE 1ère

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Module SP4: GESTION DE

LA MAITENANCE

Par Leolein WADO 2


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OBJECTIFS GENERAUX DU COURS

Ce cours a pour objectif de rendre l’élève Maitre à :

1- Analyser la fiabilité, la maintenabilité et la sécurité d’un bien;

2- Définir et/ou optimiser la stratégie de maintenance ;

3- Définir, préparer, ordonnancer et optimiser la maintenance corrective ;

4-Définir, préparer, ordonnancer et optimiser la maintenance préventive ;

5- Définir et/ou optimiser l’organisation des activités de maintenance ;

6- Définir, préparer et ordonnancer les travaux d’amélioration ou d’intégration d’un

nouveau bien ;

STRATEGIES PEDAGOGIQUES

La méthode pédagogique variera selon les sujets et les étapes du cours :

- Exposés théoriques magistraux

- Etudes de cas et discussions

- Travaux dirigés

CONTENU DU COURS

I. LA FONCTION MAINTENANCE DANS L’ENTREPRISE OU LE

PROCESSUS MAINTENANCE DE L’ENTREPRISE

I.1 Généralités ;

I.2 Situation du service maintenance dans l’entreprise ;

I.3 Structure d’une organisation de maintenance ;

I.4 Structure des activités de l’atelier de maintenance ;

I.5 Management de la maintenance ;

I.6 Politique de maintenance ;

I.7 Stratégie de maintenance.

I.8 Niveaux de maintenance.

I.9 Échelons de maintenance (endroit où les interventions sont

Effectuées)

Par Leolein WADO 3


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II. CONCEPTS ET DEFINITION DE LA MAINTENANCE

II.1 Terminologies de la maintenance :

- Maintenance

- Entreprise ;

- Organisation ;

- Défaillance ;

- Relation client- fournisseur ;

- Client ;

- Bien ;

- Bien durable ;

- approvisionnement ;

- Fournisseur ;

- Prévention ;

- Dépannage ;

- Diagnostic ;

- Fiabilité ;

- Réparation ;

- L’entretient ;

- Maintenabilité ;

- Disponibilité ;

- Panne ;

- GMAO ;

II.2 Indicateur de maintenance ;

II. 3 Pictogramme ou symbole de maintenance ;

III. OUTILLAGE, APPAREILS ET EQUIPEMENTS DE L’ATELIER

III.1 Les outils de bases :

- les outils de serrage ;

- les clés particulières ;

- Les pinces - Les tournevis - Les cliquets ;

- L’outillage divers (pied à coulisse, micromètre, etc.) ;

III.2 Les extracteurs :

- Les extracteurs mécaniques ;

- Les extracteurs hydrauliques ;

- Les extracteurs de goujons cassés ;

- Les décolleurs ;

III.2 Les clés dynamométriques:

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- les électroniques à lecture directe ;

- les clés à déclenchement et réarmement automatique ;

IV. LES SUIVIS DU MATERIEL

IV.1 La connaissance du bien :

- Nature et classification des biens ;

- Nature et classification des biens,

- Description et codification d’un bien ;

- Inventaire des biens ;

- Implantations des biens ;

IV.2 la documentation technique :

- Dossier machine, dossier d’utilisation ;

- Dossier technique : cahier des charges, plan de prévention, plan

d’ensemble, instructions de montage et d’installation, instructions

d’utilisation, Instructions de réglage, Instructions de maintenance,

Instructions pour les modifications, catalogue des pièces détachées,

schémas pluri technologiques, nomenclatures, notice de mise en action,

documents d’aide au diagnostic, guide d’entretien, etc…) ;

- Dossier historique ;

- Dossier de maintenance ;

- Tableau de classement des documents

IV. 3 Collecte des informations de maintenance du bien :

- Saisie des comptes rendus d'intervention, des fiches de suivi, des fiches

d'expertise ;

- Elaboration des documents de suivi des machines permettant de

constituer le dossier historique ;

V. LES DIFFERENTS FORMES E MAINTENANCES

V. 1 Maintenance corrective. Normes : NF EN 13306, X 60-319:

V. 2 Maintenance préventive, Maintenance systématique, Maintenance

conditionnelle. Normes : NF EN 13306, X 60-319

V. 3 Maintenance palliative, améliorative, prévisionnelle

V. 4 Les domaines d'application

V. 5 Les activités de maintenance :

V. 6 Cotraitance et contrats de maintenance. Normes : NF EN 60 100 à 60103.

V. 7 Les contrôles périodiques réglementaires :

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Chapitre 1

I. LA FONCTION MAINTENANCE DANS L’ENTREPRISE OU LE

PROCESSUS MAINTENANCE DE L’ENTREPRISE

I.1 GENERALITES

Depuis que l’homme conçoit et fabrique des objets, il s’attache à son aspect de

durabilité. Plus l’objet est fiable, meilleur il est. Cette idée survit bien dans une société

envahie par le jetable. Il a donc toujours fallu faire durer le matériel et pour cela,

l’entretenir.

Jusqu’en 1950, la fonction «entretien » était considérée comme un mal nécessaire. Elle ne

gérait pas son budget qui était pris en charge par l’exploitant. Ce dernier pouvait ainsi juger

de l’efficacité du service entretien des manières suivantes :

Quand il n’y avait pas de panne, l’entretien ne se justifiant pas, son coût devenait exorbitant.

En revanche, les défaillances de l’outil de production étaient perçues comme la résultante de

l’incompétence du service entretien, voire de la fatalité ;

A partir de 1950, la mécanique s’affine. L’électronique fait son apparition suivie de

l’informatique. Le mécanicien d’entretien fait place au technicien d’entretien, qui se voit

confier une nouvelle mission :

Il faut augmenter la productivité et pour cela améliorer la fiabilité, même s’il s’agit là d’une

gestion à court terme qui ne tient pas compte de la mort prématurée d’un équipement. Cette

notion est d’autant plus négligée à cette époque que le phénomène inflationniste effaçait les

erreurs d’investissement, notamment celles où la maintenabilité et la fiabilité n ‘avaient pas

été suffisamment prises en compte.

A partir de 1973, la crise du pétrole impose un retour aux économies. Il devient

nécessaire d’avoir une exploitation rationnelle. C’est à cette époque qu’apparaissent les

premiers chiffrages mettant en valeur les économies réalisables grâce à une maintenance des

équipements.

Aujourd’hui, faire de la maintenance semble incontournable et nous avons assisté ces

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dernières années à une véritable promotion des valeurs de maintenance. C’est la valorisation

de l’esprit de maintenance qui domine de nos jours.

I.1.1 Définition de la maintenance (norme NF EN 13306)

La maintenance est l'ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de

management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un

état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.

Une fonction requise est une fonction, ou un ensemble de fonctions d'un bien considérées

comme nécessaires pour fournir un service donné.

I.1.2 Les objectifs de la maintenance (norme FD X 60-000)

Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs de la maintenance sont :

- la disponibilité et la durée de vie du bien ;

- la sécurité des hommes et des biens ;

- la qualité des produits ;

- la protection de l’environnement ;

- l’optimisation des coûts de maintenance ; etc.

La politique de maintenance conduit, en particulier, à faire des choix entre :

- maintenance préventive et/ou corrective, systématique ou conditionnelle ;

- maintenance internalisée et/ou externalisée.

I.2 SITUATION DU SERVICE MAINTENANCE DANS L’ENTREPRISE

I.2.1 Les fonctions du service maintenance (norme FD X 60-000)

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Ordonnancement

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Etude

Sa mission principale est l'analyse du travail à réaliser en fonction de la politique de maintenance

choisie. Elle implique la mise en œuvre d'un plan de maintenance avec des objectifs chiffrés et

des indicateurs mesurables.

Préparation

La préparation des interventions de maintenance doit être considérée comme une fonction à part

entière du processus maintenance. Toutes les conditions nécessaires à la bonne réalisation d’une

intervention de maintenance seront ainsi prévues, définies et caractérisées. Une telle préparation

devra bien sûr s’inscrire dans le respect des objectifs généraux tels qu’ils sont définis par la

politique de maintenance : coût, délai, qualité, sécurité,…

Quel que soit le type d’intervention à réaliser, la préparation sera toujours présente. Elle sera :

- implicite (non formalisée) : dans le cas de tâches simples, l’intervenant assurera lui-même,

par expérience et de façon souvent automatique la préparation de ses actions ;

- explicite (formalisée) : réalisée par un préparateur, elle donne lieu à l’établissement d’un

dossier de préparation structuré qui, faisant partie intégrante de la documentation

technique, sera utilisé chaque fois que l’intervention sera réalisée. Il sera donc répertorié

et conservé sous réserve de mises à jour ultérieures.

Ordonnancement

L'ordonnancement représente la fonction "chef d'orchestre". Dans un service maintenance

caractérisé par l'extrême variété des tâches en nature, en durée, en urgence et en criticité,

l'absence de chef d'orchestre débouche vite sur la cacophonie quel que soit le brio des solistes.

Réalisation

La réalisation consiste à mettre en œuvre les moyens définis dans le dossier de préparation dans

les règles de l'art, pour atteindre les résultats attendus dans les délais préconisés par

l'ordonnancement.

Gestion

La fonction gestion du service maintenance devra être capable d'assurer la gestion des

équipements, la gestion des interventions, la gestion des stocks, la gestion des ressources

humaines, et la gestion du budget.

Par Leolein WADO 8


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I.2.2 Domaines d'action du service maintenance

Voici la liste des différentes tâches dont un service maintenance peut avoir la responsabilité :

- la maintenance des équipements : actions correctives et préventives, dépannages,

réparations et révisions.

- l’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la

sécurité.

- les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des

équipements nouveaux.

- les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les

conditions de travail, …

- l’exécution et la réparation des pièces de rechanges.

- l’approvisionnement et la gestion des outillages, des rechanges, ...

- l’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des

véhicules, ...

Ce qui prouve le bien-fondé d’une formation polyvalente.

I.2.3 Place du service maintenance dans l'entreprise

Les installations, les équipements, tendent à se détériorer dans le temps sous l'action de causes

multiples : usures, déformations dues au fonctionnement, action des agents corrosifs (agents

chimiques, atmosphériques, etc.).

Ces détériorations peuvent provoquer l'arrêt de fonctionnement (panne); diminuer les capacités de

production; mettre en péril la sécurité des personnes; provoquer des rebuts ou diminuer la qualité;

augmenter les coûts de fonctionnement (augmentation de la consommation d'énergie, etc.);

diminuer la valeur marchande de ces moyens.

Dans tous les cas ces détériorations engendrent des coûts directs ou indirects supplémentaires.

Le service maintenance, comme le service de sécurité, devient une interface entre toutes les

entités qui composent l'entreprise.

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-Mécanique ; - Electrique ; - Bâtiments

- Magasins de pièces de rechanges

- Outillage ; - Sous-traitance ; - Etc.

Direction générale

(Management)

Comptabilité Contrôle de qualité Direction technique Commercial

Personnel

(fonction administrative)

Maintenance

Finances Sécurité et social

Figure 1 : Position de la maintenance dans l’organigramme de l’entreprise

La maintenance est de plus en plus concernée par la qualité des produits, qui passe par

la qualité des machines. La TPM (Total Productive Maintenance) japonaise montre l’intérêt

qu’il y a à confier à des conducteurs de machines les actions de maintenance de 1er et 2e

niveaux. Dans la même logique, le TRS (taux de rendement synthétique) est un indicateur

de gestion qui prend en compte à la fois des performances de production et de maintenance.

Organisation géographique du service maintenance :

Deux types d'organisation peuvent être mis en place selon la spécificité et la taille de l'entreprise :

- Un service maintenance centralisé (atelier

- Des services maintenance décentralisés à proximité de chaque secteur d’activité.

I.2.3 Le technicien de maintenance

Pour atteindre les objectifs de la maintenance, et en tenant compte d'un contexte de

mondialisation visant à réduire les coûts pour assurer la compétitivité, les entreprises ont besoin

de techniciens ayant des compétences très fortes tant dans les domaines techniques que dans

l'approche économique des problèmes et dans la capacité à manager les hommes.

La technologie des matériels actuels implique une compétence technique polyvalente. Les

frontières entre les domaines mécanique, électrique, hydraulique, pneumatique, informatique ...

ne sont pas évidentes sur une machine compacte.

Une polyvalence au niveau de la gestion est aussi indispensable, ainsi que la maîtrise des

données techniques, économiques et sociales.

Le profil du technicien de maintenance, est celui d’un homme de terrain, de contact et d’équipe,

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I. 3 STRUCTURE D’UNE ORGANISATION DE MAINTENANCE

Dans les petites entreprises, même aujourd'hui, tous les métiers de dépannage sont sous

l'autorité d'un seul contremaître. On propose parfois que le groupage se fasse soit par domaines,

soit par métiers, soit par une combinaison des deux. Pourtant, avec la croissance de taille

actuelle des usines, et par conséquent l'introduction de nombreuses complications, le

département peut être correctement divisé en groupes plus spécialisés. Pour obtenir la meilleure

organisation de l'équipe, les fonctions de maintenance peuvent être classées comme suit :

- les spécialités : notamment mécaniques, électriques, bâtiment, instrumentation, etc.

- les types de service : notamment lubrification, inspection, réparation, révision, etc.,

- les domaines ou groupes d’équipements,

- le planning des services : notamment réparations d’urgence, service régulier, etc

Effectif total de la maintenance : 8 à 25

Fig. 1.1 Organisation de l’équipe de maintenance dans une petite entreprise.

Rédigé par : Leolein WADO / Ingénieur pédagogue en fabrication mécanique 10


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Fig. 1.3 Organisation de la section entretien dans une entreprise de fabrication de taille moyenne.



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Fig. 1.4 Organisation du département de maintenance dans une grande usine.



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I. 4 STRUCTURE DES ACTIVITES DU DEPARTEMENT DE MAINTENANCE

Le rôle principal du département de maintenance est la satisfaction des trois entités de

l’entreprise pour un but bien prédéfini. Ces trois entités sont : la Direction, la Production et la

maintenance

Fig. 1.5 Fonction de maintenance.

FONCTION

MAINTENANCE

SATISFAIRE LA

PRODUCTION

SATISFAIRE

LA DIRECTION

SATISFAIRE LA

MAITENANCE

Connaitre et appliquer en

maintenance les principes

de la qualité globale

Améliorer la disponibilité

des équipements de

production

Améliorer la communication

production/maintenance en

connaissant et appliquant les

outils de la TPM

Obtenir le cout minimal

pour les équipements

Déterminer et conduire

une stratégie de

maintenance

Prendre en compte la

sécurité et les différentes

règlementations pour les

travaux

Améliorer la fiabilité et

la maintenabilité des

équipements

Connaitre les équipements et leur

comportement en maitrisant l’utilisation de la

documentation technique et des historiques

Être rapide et efficace en trouvant rapidement les

causes de défaillances, en établissant et utilisant

les gammes de travaux et en gérant bien les

ressources humaines et matérielles

Choisir et adopter la

politique de maintenance

optimale

Adopter les structures

organisationnelles au

besoin de l’entreprise

Motiver le personnel

Améliorer la communication

et l’interface

production/maintenance



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Donc les fonctions qui peuvent être assumées par le département de maintenance ou le service

d’entretien sont :

- Analyser les problèmes pouvant subvenir lors des installations neuves ;

- Préparer une méthodologie appropriée pour traiter chaque type de travaux de maintenance ;

- Assurer la disponibilité maximale de l’outil de production à un prix raisonnable.

- Planifier l’échéancier et le déroulement des travaux tout en concertant la disponibilité des

ressources (Humaines et matérielles) ;

- Fournir un service qui élimine les pannes à tout moment ;

- Gérer les ressources matérielles (gestion des stocks) ;

- Augmenter à la limite la durée de vie de l’outil de production ;

- De réparer, de maintenir et d’inspecter les équipements ;

- Avoir suffisamment les pièces de rechanges pour répondre à des urgences ou des entretiens

planifiés etc.

- En tant que expert conseil, le service de maintenance peut conseiller la direction de

l’entreprise sur : le choix des équipements, les erreurs à éviter, les caractéristiques les plus

souhaitables pour le fonctionnement voulu ;

- La gestion du personnel y travaillant ;

- Maintenir le matériel en propreté absolue à tout moment ;

- La gestion de l’outillage et de l’équipement de réparation en plus d’ateliers de réparation. Il

doit parfois donner certains travaux de sous-traitance lorsque la charge du travail ou

l’expertise ne permettent plus d’offrir un bon rendement ;

- Préserver l’environnement.

I.5 MANAGEMENT DE LA MAINTENANCE

Le management de la maintenance est à la charge d’une (ou plusieurs) personne(s)

désignée(s) dont les responsabilités et autorité doivent être définies. (norme FD X 60-000)

Il appartient au management et aux responsables de :

Définir les profils d’emploi nécessaires à l’accomplissement de la mission de la fonction

maintenance;

Gérer les ressources disponibles en interne dans cet esprit et en particulier de prendre des

dispositions pour assurer la formation, La qualification et l’habilitation du personnel en vue

de :

- lui permettre d’assurer les tâches de maintenance avec un optimum d’efficacité ;

- s’assurer que les règles de sécurité sont connues et mises en œuvre ;

- être conforme aux exigences réglementaires en matière d’habilitation ; etc.



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I.6 POLITIQUE DE MAINTENANCE

I.6.1 DEFINITION

La politique de la maintenance est la définition, au niveau de l'entreprise, des objectifs

technico-économiques relatifs à la prise en charge des équipements par le service maintenance.

C'est dans le cadre de cette politique que le responsable du service de maintenance met en œuvre les

moyens adaptés aux objectifs fixés ; on parlera alors de stratégie pour le moyen terme et de tactique

pour le court terme. La gestion de maintenance prend essentiellement en compte les aspects

technique, économique et financier des différentes méthodes utilisables (corrective, préventive

systématique et préventive conditionnelle) en vue d'optimiser la disponibilité des matériels. Elle

s'organise en prenant pour base le budget affecté au service ; à partir de l'analyse d'observations,

chiffrées ou non, calculées, relevées ou mesurées ; ce qui implique des choix. La définition des

objectifs ne peut se faire qu'en concertation avec la direction technique et les services de production

ou d'exploitation. La mise en œuvre d'une politique de maintenance représente un investissement,

dont on attend des bénéfices. Le responsable de maintenance doit obtenir de la direction les moyens

compatibles avec les objectifs fixés.

Avec une politique de maintenance et une bonne stratégie on ne subit plus la panne car

elle est prévue et le contrôle budgétaire reste un contrôle normal, car dans la stratégie, on aura à

calculer la probabilité d'apparition des pannes et leurs conséquences pour ne plus les subir et l'on

cherchera à rentabiliser toute action d'entretien. La maintenance sera donc amenée à considérer

alors les :

- Prévisions à long terme : liées à la politique de l'entreprise permettant

l'ordonnancement des charges, des stocks, des investissements en matériel.

- Prévisions à moyen terme :la volonté de maintenir le potentiel d'activité de

l'entreprise conduit à veiller à l'immobilisation des matériels à des moments qui

perturbent le moins possible le programme de fabrication. Dès lors il faut fournir

nécessairement et suffisamment tôt le calendrier des interventions de maintenance.

Celle-ci ayant une influence sur l'ordonnancement des fabrications.

- Prévisions à court terme : dans ce cas le service de maintenance s'efforcera à

réduire les durées d'immobilisation du matériel et les coûts de ses interventions.

Sachant que les réductions des coûts et d'immobilisation ne sont possibles que si

le matériel et les interventions ont fait l'objet d'une étude préalable, il est donc

nécessaire de préparer le travail et d'étudier les conditions de fonctionnement, les

défaillances possibles et les conditions d'exécution des interventions. Le service

technique lié à cette fonction doit fournir toutes les informations qualitatives et

quantitatives susceptibles d'influencer les politiques particulières de l'entreprise.



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I.6.2 CHOIX DES OBJECTIFS

La politique de maintenance implique la prise de décision sous forme de compromis entre

les quatre pôles : humain, économique, financier et technique.

a) Exemples de politique de maintenance

La liste suivante peut être donnée à titre indicatif.

1- Accroître la disponibilité des matériels de production.

2- Réduire les coûts de maintenance des matériels de production.

3- Permettre une production de haute qualité.

4- Diminuer les pertes de production

5- Augmenter la productivité du personnel de maintenance.

6- Réduire les stocks liés à la maintenance.

7- Améliorer l'efficacité de l'ordonnancement (moins « d'improvisations »).

8- Définir une politique d'approvisionnement.

9- Définir les conditions de renouvellement ou d'investissement.

10- Définir une politique de recours à des entreprises extérieures.

11- Optimiser la répartition entre la maintenance corrective et la maintenance

préventive.

12- Choisir la méthode de maintenance la mieux adaptée à un matériel donné.

b) Une fois un objectif clairement défini, et en se l'imitant au domaine de la maintenance

opérationnelle, nous devons encore raisonner en terme de choix

Quelle méthode à mettre en œuvre ?

- Préventive ou corrective ?

- Quel niveau de maintenance préventive ?

- Quelle forme de maintenance préventive ?

- A quelle périodicité intervenir ?

Quand remplacer un équipement ?

Quand faut-il cesser la maintenance ?

Comment introduire une politique de maintenance efficace ?

I.6. 3 LA MISE EN ŒUVRE D'UNE POLITIQUE DE MAINTENANCE

Sachant que les responsables opérationnels n'ont pas le pouvoir de définir la politique, nous

pouvons dire qu'elle relève des décisions de la direction générale. Un certain retard a été pris dans

ce domaine, trop peu de directions sont informées de l'existence d'outils d'aide à la décision ou de

l'élaboration de doctrines permettant la réalisation d'une maintenance efficace et économique. Une

politique de maintenance peut s'articuler et s'organiser autour du concept suivant :



Année

MI

Ce concept implique des moyens définis, compris, admis et réalisables par l'équipe de maintenance.

La mise en place d'une politique de maintenance implique :

a- Une volonté et une bonne compréhension de la direction générale

- Idée claire de la fonction maintenance, de ses possibilités et de ses limites ;

- Participation à la définition des objectifs et dotation des moyens correspondants ;

- Admettre la nécessité d'un investissement initial ;

- Exprimer la volonté de maintenir ou rétablir le matériel dans un état spécifié.

b- Des structures compatibles avec la fonction maintenance

- Equilibre structurel des trois fonctions techniques, pour un produit donné il faut assurer :

l'étude, la production et la maintenance de l'outil de production ;

- Centralisation dans un atelier spécialisé des moyens lourds (4ème

et 5ème

niveau de

maintenance) ;

- Décentralisation sur site d'équipes techniquement polyvalentes ;

- Développement des fonctions « méthodes et ordonnancement de maintenance ».

c- Dotation en moyens humains

- Compétence en gestion de la maintenance de l'encadrement ;

- Revalorisation de la fonction maintenance et réaction contre la routine et l'empirisme ;

- Consensus du personnel ;

- Formation du personnel en place et introduction si possible de personnel nouveau ;

- Effectif suffisant.

d- Dotation en moyens financiers

- Suffisance du budget face aux objectifs visés ;

- Possibilité d'investissement.



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MI

Par exemple : pour la mise en place d'une maintenance conditionnelle, il faut l’installation d’un

système de télésurveillance du matériel et l’informatisation.

e- Dotation en moyens matériels

- Equipement de l'atelier central ;

- Outillage standard et spécialisé adapté au matériel, moyens « scientifiques » de surveillance,

détection, test, autodiagnostic ;

- Moyens informatisés.

f- Maîtrise des flux de communication

- Les techniques d'information et de communication ;

- Les dossiers (techniques, historiques et de pannes) ;

- Exploitation des données opérationnelles : fiabilité, disponibilité, coûts.

I.7 SRTATEGIE DE MAINTENANCE

Une fois la politique de maintenance préventive et corrective et son plan de maintenance

(liste des gammes) établis, il reste à définir qui va la mettre en œuvre. Soit tout est fait en interne

avec des ressources spécifiques, soit l’ensemble est externalisé, soit la solution est mixte. Ce sont

ces choix qui vont orienter l’organisation à mettre en place. En général, on fait tout à l’envers : on

part de l’organisation (sur un avis de la direction, de la production, de la maintenance...) et si ça ne

marche pas, on change l’organisation avant de s’être posé la question « pourquoi ? » et d’avoir

identifié les causes. Il est donc beaucoup plus judicieux de définir sa stratégie de maintenance avant

de définir l’organisation qui la mettra le mieux en œuvre...

Avec cette stratégie, on va identifier les fonctions de la maintenance, et ceci, avant de

décider quels sont les points qui pourraient être externalisés :

- Maintenance préventive ;

- Maintenance corrective ;

- Méthodes de maintenance ;

- Gestion des stocks et approvisionnements ;

- Gestion des ressources humaines (gestion des carrières et de la formation technique

et méthodologique) ;

- Gestion des activités et des dépenses.

La stratégie de maintenance doit être clairement identifiée et partagée par les clients, car

certains ne comprennent pas toujours pourquoi on va externaliser telle ou telle fonction. En

revanche, il y a bien sûr des fonctions qui ne sont pas externalisables, comme les méthodes et la

gestion des ressources humaines (sauf dans le cas d’une externalisation globale).



Année

MI

I.8 NIVEAUX DE MINTENANCE

Les 5 niveaux de maintenances (norme FD X 60-000)

Niv

eau

1

Définition : Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement accessibles en toute

sécurité à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien.

Intervenant : L’utilisateur du bien

Exemples en préventif : Ronde de surveillance d’état ; Graissages journaliers ; Manœuvre manuelle d’organes mécaniques

; Relevés de valeurs d’état ou d’unités d’usage ; Test de lampes sur pupitre ; Purge d’éléments filtrants ; Contrôle

d’encrassement des filtres.

Exemples en correctif : Remplacement des ampoules ; Ajustage, remplacement d’éléments d’usure ou détériorés, sur des

éléments ou composants simples et accessibles.

Niv

eau

2

Définition : Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements de soutien (intégrés au bien ou

extérieurs) d’utilisation ou de mise en œuvre simple.

Intervenant : Personnel qualifié

Un personnel est qualifié lorsqu’il a reçu une formation lui permettant de travailler en sécurité sur un bien présentant

certains risques potentiels, et est reconnu apte pour l’exécution des travaux qui lui sont confiés, compte tenu de ses

connaissances et de ses aptitudes.

Exemples en préventif : Contrôle de paramètres sur équipements en fonctionnement, à l’aide de moyens de mesure

intégrés au bien ; Réglages simples (alignement de poulies, alignement pompe-moteur, etc.) ; Contrôle des organes de

coupure (capteurs, disjoncteurs, fusibles), de sécurité, etc. ; Détartrage de surface de ruissellement (tour aéroréfrigérante) ;

Graissage à faible périodicité (hebdomadaire, mensuelle) ; Remplacement de filtres difficiles d’accès.

Exemples en correctif : Remplacement par échange standard de pièces : fusibles, courroies, filtres à air, etc. ;

Remplacement de tresses, de presse-étoupe, etc. ; Lecture de logigrammes de dépannage pour remise en cycle ;

Remplacement de composants individuels d’usure ou détériorés par échange standard (rail, glissière, galet, rouleaux,

chaîne, fusible, courroie,…).

Niv

eau

3

Définition : Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des équipements de soutien portatifs, d’utilisation

ou de mise en œuvre complexes.

Intervenant : Technicien qualifié

Exemples en préventif : Contrôle et réglages impliquant l’utilisation d’appareils de mesure externes aux biens ; Visite de

maintenance préventive sur les équipements complexes ; Contrôle d’allumage et de combustion (chaudières) ; Intervention

de maintenance préventive intrusive ; Relevé de paramètres techniques d’état de biens à l’aide de mesures effectuées

d’équipements de mesure individuels (prélèvement de fluides ou de matière,…).

Exemples en correctif : Diagnostic ; Réparation d’une fuite de fluide frigorigène (groupe de froid) ; Reprise de calorifuge

; Diagnostic d’état avec usage d’équipements de soutien portatifs et individuels (pocket automate, multimètre) ;

Remplacement d’organes et de composants par échange standard de technicité générale, sans usage de moyens de soutien

communs ou spécialisés (carte automate, vérin, pompe, moteurs, engrenage, roulement,…) ; Dépannage de moyens de

production par usage de moyens de mesure et de diagnostics individuels.

Niv

eau

4

Définition : Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou technologie particulière et/ou la mise

en œuvre d’équipements de soutien spécialisés.

Intervenant : Technicien ou équipe spécialisée

Exemples en préventif : Révisions partielles ou générales ne nécessitant pas le démontage complet de la machine ;

Analyse vibratoire ; Analyse des lubrifiants ; Thermographie infrarouge (installations électriques, mécanique,

thermique,…) ; Relevé de paramètres techniques nécessitant des moyens de mesure collectifs (oscilloscope, collecteur de

données vibratoires) avec analyse des données ; Révision d’une pompe en atelier, suite à dépose préventive.

Exemples en correctif : Remplacement de clapets de compresseur ; Remplacement de tête de câble en BTA ; Révision

d’une pompe en atelier spécialisé suite à dépose préventive ; Réparation d’une pompe sur site, suite à une défaillance ;

Dépannage de moyens de production par usage de moyens de mesure ou de diagnostics collectifs et/ou de forte complexité

(valise de programmation automate, système de régulation et de contrôle des commandes numériques, variateurs,…) ;

Reprise de clôture extérieure ; Remplacement d’une porte et mise en peinture ; Réparations de fissures et défauts

d’étanchéité ; Reprise de fuite de toiture.



Année

MI

Niv

eau

5

Définition : Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel à des techniques ou technologies

particulières, des processus et/ou des équipements de soutien industriels. Ce sont des opérations de rénovation,

reconstruction, etc.

Intervenant : Constructeur ou société spécialisée

Exemples : Révisions générales avec le démontage complet de la machine ; Reprise dimensionnelle et géométrique ;

Réparations importantes réalisées par le constructeur ou le reconditionnement de ses biens ; Remplacement de biens

obsolètes ou en limite d’usure.

I.9 ECHELONS DE MAINTENANCE (norme FD X 60-000)

Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la notion d’échelon de

maintenance qui spécifie l’endroit où les interventions sont effectuées. On définit généralement

trois échelons qui sont :

- la maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le matériel en

place ;

- la maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un endroit, sur site,

approprié à l’intervention ;

- la maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel est alors

transporté pour que soient effectuées les opérations nécessitant des moyens spécifiques.

Bien que les deux concepts de niveau et d’échelon de maintenance soient bien

distincts, il existe souvent une corrélation entre le niveau et l’échelon. Les opérations de niveaux

1 à 3, par exemple, s’effectuant sur site, celles de niveau 4 en atelier, et celles de niveau 5 chez

un spécialiste hors site (constructeur ou société spécialisée). Si cela se vérifie fréquemment

(dans le domaine militaire par exemple), il convient cependant de ne pas en faire une généralité.

On peut rencontrer en milieu industriel des tâches de niveau 5 effectuées directement sur site.



Année

MI

Chapitre 2

II. CONCEPTS ET DEFINITION DE LA MAINTENANCE

II.1 TERMINOLOGIES DE LA MAINTENANCE :

Maintenance :Ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un

état spécifié ou en mesure d'assurer un service déterminé.

Entretient : Ensemble des travaux ayant pour but de maintenir dans leur état initial des

ouvrages ou équipements existants sans changer leur usage ou leur fonction.

Entreprise : Unité institutionnelle, mue par un projet décliné en stratégie ou en politiques

et plans d'action, dont le but est de produire et de fournir des biens ou des services à

destination d'un ensemble de clients ou usagers.

Organisation :

Défaillance : Cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise.

Relation client- fournisseur :

Client : Personne physique ou morale qui commande un produit ou un service ou les deux

pour satisfaire un besoin.

Bien : Tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement

ou système qui peut être considéré individuellement.

Bien durable : Un bien dont la conception, la production, l'utilisation, et la fin de vie

respectent les principes fondamentaux du développement durable.

Approvisionnement : Technique ou méthode permettant de livrer un bien, ou un service, à

un tiers.

Fournisseur : Un fournisseur est une personne physique ou morale qui satisfait le besoin

d’un client en lui apportant un produit ou un service ou les deux.

Prévention : Mesures visant à prévenir un risque, en supprimant ou en réduisant la

probabilité d'occurrence du phénomène dangereux.

Dépannage : Toutes actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne

d’accomplir sa fonction requise pendant une durée limitée jusqu’à ce que la réparation soit

exécutée.

Diagnostic : Examen permettant d’apprécier l’état d’usure d’un composant, afin de

déterminer les opérations de maintenance à exécuter, ou la durée de vie restante.

http://fr.wiktionary.org/wiki/Unit%C3%A9

http://fr.wikipedia.org/wiki/Client_%28%C3%A9conomie%29

http://fr.wikipedia.org/wiki/Bien_%28%C3%A9conomie%29

http://fr.wikipedia.org/wiki/Danger



Année

MI

Fiabilité : Aptitude d’un équipement à accomplir une fonction requise, dans des conditions

données, pendant un intervalle de temps donné. Ou l’aptitude d’un équipement à avoir une

faible fréquence de défaillance.

Réparation : Remise en état, de façon durable, dans le but de supprimer ou de réduire les

conséquences de la vétusté, de l’usure ou du désordre, d’un équipement n’assurant plus dans

des conditions acceptables la fonction qui est la sienne.

Maintenabilité : Aptitude d’un équipement à être maintenu ou rétabli dans un état dans

lequel il peut d’accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans

des conditions données, avec des procédures et des moyens prescrits.

Disponibilité : aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans des

conditions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant

que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée.

Panne : inaptitude d’une entité à accomplir une fonction requise.

GMAO (Gestion de la maintenance assistée par ordinateur) : système informatique

permettant la gestion des moyens nécessaires à la maintenance et à la gestion de la mise en

œuvre de ces moyens. Une GMAO permet :

- D’établir l’inventaire des éléments à maintenir ;

- De gérer les interventions de la maintenance préventive et curative sur le

plan de la programmation technique et sur le plan financier ;

- De gérer les stocks et les achats ;

- De faire une historique des interventions ;

- De gérer les entreprises sous-traitantes et co-traitantes ;

- De prévoir le remplacement des éléments maintenu en fonction des durées de

vies théoriques et des interventions.

II.2 INDICATEUR DE MAINTENANCE ;

II.2.1 Intérêt

Les indicateurs servent à :

- Mesurer une réalité avec clarté ;

- Contrôler la réalisation des objectifs fixés ;

- Comparer des unités distinctes, entreprises ou secteurs d'activité ;

- Prendre des décisions adaptées (politique d'investissement, politique de

maintenance, gestion du personnel,…).

L'étude des indicateurs peut s'appréhender à différents niveaux :

- Au niveau d'un secteur d'activité

- Au niveau de l'entreprise face à son secteur d'activité

- De l'évolution de l'entreprise elle-même



Année

MI

- De la fonction maintenance au sein de l'entreprise

- De l'évolution de la fonction maintenance elle-même

- Au niveau relations client-fournisseur pour mesurer les performances de ce

dernier face aux obligations de résultats définies contractuellement.

II.2.2 Exemples d'indicateurs (extraits de la norme NF X 60-020)

II. 3 PICTOGRAMME OU SYMBOLE DE MAINTENANCE

La sécurité sur le lieu du travail implique que l'on prévoie une protection contre les accidents

en informant le travailleur des risques possibles. La loi rend obligatoire la pose de pictogrammes et

l'étiquetage des produits.

Les pictogrammes sont de cinq types :



Année

MI

- Signal d'interdiction (rond, noir sur fond blanc, cerclé et barré de rouge)

- Signal d'obligation (rond, blanc sur fond bleu)

- Signal de sauvetage (rectangulaire ou carré, blanc sur fond vert)

- Signal d'avertissement (triangulaire, noir sur fond jaune) ;

- Signal concernant le matériel ou l’équipement de lutte contre l’incendie

(rectangulaire ou carré, blanc sur fond rouge).

Quelques exemples :

II. 3 .1 Pictogramme d’interdiction

Défense de fumer Entrée interdite aux personnes non autorisées

Feu, flamme nue et défense de fumer Interdit aux véhicules de manutention

Interdit aux piétons Ne pas toucher

Défense d'éteindre avec de l'eau Eau non potable

II. 3 .2 Pictogramme d’obligation

Protection obligatoire de la vue Protection obligatoire contre les chutes

Protection obligatoire de la tête Passage obligatoire pour les piétons

Protection obligatoire de l'ouïe Obligation générale

Protection obligatoire des voies respiratoires Protection obligatoire du corps

Protection obligatoire des pieds Protection obligatoire de la figure

Protection obligatoire des mains



Année

MI

II. 3.3 Pictogramme d’avertissement

Matières inflammables Danger électrique

Matières explosives Danger général

Matières toxiques Trébuchement

Matières corrosives Chute avec dénivellation

Matières radioactives Rayonnement Laser

Matières comburantes Radiations non ionisantes

Matières nocives ou irritantes Champ magnétique important

Risques biologiques Chariots de manutention

Basses températures Charges suspendues

II. 3.4 Pictogramme de sauvetages ou de secours

Emplacement et direction d'une sortie habituelle Chemin vers un poste de secours ou un dispositif de sauvetage

Direction d'une sortie de secours vers la gauche Téléphone pour le sauvetage et les premiers

secours

Emplacement d'une sortie de secours Civière

Numéros d'étages Douche de sécurité

Poste de 1er secours Rinçage des yeux



Année

MI

II. 3.5 Pictogramme de lutte contre l’incendie

Téléphone pour la lutte contre l'incendie Extincteur

Lance à incendie Chemin vers un matériel de lutte contre l'incendie

Echelle de lutte contre l'incendie



Année

MI

Chapitre 3

III. OUTILLAGE, APPAREILS ET EQUIPEMENTS DE

L’ATELIER

III.1 Les outils de bases

III.1.1) Mesurer et marquer

NOM IMAGE

Le mètre ruban

Réglet métallique

Équerre de menuisier

Niveau à bulles

Crayons marqueur

III.1.2) Couper

Scie égoïne



Année

MI

Scie à métaux

Scie sauteuse

Scie circulaire

Meuleuse d'angle

Cutter

Pince coupante

Pince à dénuder

Jokari

III.1.3) Serrer

Pince universelle

Pince plate



Année

MI

III.1.4) Frapper

Marteau

Burin

Burin électrique

III.1.5) Visser

Tournevis

L'empreinte fendue est l'empreinte traditionnelle de

vis à bois. Elle assure puissance et précision. L'empreinte cruciforme est aussi appelée empreinte

"Phillips". C'est l'empreinte des mécaniciens et des vis à

plaques de plâtre (sans rapport entre eux !)

L'empreinte Pozidriv est l'empreinte des menuisiers. C'est

plutôt l'empreinte des vis à bois et des vis à

agglomérés.

Pince coudée

Pince étau

Pince brucelles

Pince multiprise



Année

MI

L'empreinte torx (et variante Tampertorx, non représentée

ici), est une empreinte fréquemment

rencontrée en mécanique et en particulier dans

l'automobile.

L'empreinte hexagonale est destinée aux vis que l'on serre

et desserre avec une clé "Allen" ou un tournevis 6

pans. Elle sert principalement pour les meubles

préfabriqués, l'automobile, ou encore la menuiserie

aluminium.

NOM IMAGE

Visseuse-deviseuse

Clé allen

Clé à molette

Clé plate ou clé à fourche

Clé mixte

Clé à pipe



Année

MI

III.1.6) Ranger

Nom Image Fonction

Boite à outil

Outre le rangement d’ outils,

ces boîtes sont équipées de

casiers très pratiques pour

ranger la quincaillerie et d'un

plateau porte-outils .

Servante

Généralement utilisée dans les

ateliers, elles permettent de

ranger beaucoup d’outils.

III.1.7) Maintenir

NOM IMAGE

Établi pliant

Serre-joint

Etau



Année

MI

III.1.8) Souder-Dessouder

NOM IMAGE

Fer à souder

Station de soudage

Station de dessoudage

III.1.9) Se Protéger

NOM IMAGE

Gant

Lunettes



Année

MI

Casque

Casque protection audio



Année

MI

Chapitre 4

LE SUIVIS DU MATERIEL

IV.1 DOSSIERS MACHINES

IV.1.1 BUT DE LA DOCUMENTATION

L'homme de maintenance doit connaître parfaitement ses équipements en nature et dans le

temps. De ce fait il est obligé de créer un système documentaire et/ou l'organiser. Ce Système doit

répondre à deux préoccupations :

l'interrogation suivant le profil de l'information recherchée,

l'archivage du passé.

La gestion de la documentation technique doit bénéficier d'une attention particulière car il

arrive trop souvent qu'une documentation technique qui coûte assez chère, moyennant les 10% de

l'investissement, se trouve égarée ou éparpillée dans plusieurs endroits de l'entreprise et donc

inaccessible au moment voulu.

Un système documentaire doit contenir les documents de base suivants :

les manuels de description générale pour connaître le matériel et l'identifier ;

les manuels d'exploitation ;

les manuels des principes de fonctionnement ; les manuels de maintenance

préconisée ;

les plans comme construit ou " As Built ".

En outre, les documents de maintenance doivent comprendre pour chaque type d'équipement :

la description exacte du démontage et du remontage de l'équipement ;

les différentes procédures de réglage ;

les données et jeux concernant sa remise en marche ;

les dessins techniques normalisés et à l'échelle ;

la nomenclature des pièces de rechange constituant l'équipement avec toutes les

références du constructeur ainsi que les nuances des matériaux de fabrication et les

repères des pièces sur les plans et croquis ;

les réquisitions et notices d'essais en usine et sur site de l'équipement en question ;

la mise sur micro-fiches de tous les originaux est obligatoire.

On doit exiger du fournisseur principal que tous les plans aient le même système de

codification interne cohérent à la structuration de l'usine, qu'il s'agisse des constructeurs,

fournisseurs ou leurs sous-traitants.

Chaque modification apportée aux installations, aussi mineure soit-elle, sera reportée

immédiatement sur les copies des documents d'origine qui permettent la mise à jour.

Généralement l'acquisition de la documentation technique faite par des cahiers de charges

non précis, ne répondant pas à un système d'organisation prévu, demeure incomplète et



Année

MI

désordonnée. De ce fait, elle ne tient pas compte de tous les besoins et on rencontrera souvent des

difficultés pour la recherche et l'exploitation de l'information.

IV.1.2 LE DOSSIER TECHNIQUE

Ce dossier doit fournir les renseignements nécessaires dans le cadre de la préparation des

interventions. Les informations doivent être soigneusement triées et particulièrement adaptées aux

besoins des techniciens et agents de maintenance. Trop d'informations nuisent à l'efficacité du

dossier. Une insuffisance d'informations rend le dossier inutilisable.

Le dossier technique s'appuie sur les documents fournis par le constructeur. Ces documents

comprennent les éléments suivants :

a- La fiche signalétique spécifiant :

Constructeur (nom, adresse).

Type, n° de série.

Date de fabrication.

b- Les instructions d’installation comportant :

Les informations nécessaires à la manutention et l’installation (plans).

Le poids.

L’encombrement.

Les capacités maximales (vitesse, charge, production, etc.).

c- Les conditions d’achat incluant :

Les conditions de réception.

Les conditions de garantie.

Les spécifications techniques.

d- Les plans :

d’ensembles, nomenclature.

de détails.

Chaînes cinématiques.

Schémas (électriques, électroniques, de régulation, etc.).

e- Les notices :

de graissage,

de réglage avec indications des limites d’usure,

de nettoyage,

de maintenance,

de sécurité,

de mise en fonctionnement et d’arrêt.

f- La liste des pièces de rechange spécifiant :

Les références.

Les quantités.

Les indications particulières de remplacement.

IV.1.2 LE DOSSIER MACHINE



Année

MI

La documentation technique (plans, manuels, notices d'exploitation et entretien, etc.), base

élémentaire de tout acte de maintenance, aussi bien correctif que préventif, fait très souvent défaut.

Autrement elle est soit incomplète, soit difficilement utilisable. Elle peut être rédigée dans une

langue étrangère au milieu, donc non choisie et exigée, ou selon une mauvaise traduction. Elle peut

aussi comporter des manques importants au niveau des représentations graphiques telles que les

vues éclatées ou les perspectives et surtout dans la standardisation ou la normalisation.

Une déficience dans la documentation technique a toujours des conséquences néfastes et

cela à plusieurs niveaux. Elle provoque une perte de temps énorme pour la recherche des pannes et

leurs réparations, met en cause la sécurité des installations et entrave l'approvisionnement ou la

confection des pièces de rechange.

Cependant, pour pallier aux défauts énumérés et pour qu'il y ait de l'efficacité dans la

recherche et l'exploitation, en temps réel, de la documentation technique, les services de

maintenance doivent élaborer et tenir à jour des dossiers machines.

Le dossier machine comprend en plus du dossier technique, la fiche historique de

l’équipement en question. Chaque dossier doit refléter la vie réelle de l'équipement depuis sa

naissance jusqu'à sa totale obsolescence. C'est pourquoi un dossier machine doit impérativement

inclure :

La fiche technique.

Le plan d'ensemble.

La fiche d'entretien.

La fiche de lubrification.

Les prospectus (les feuillets distribués dans un but publicitaire).

Les fondations et l’installation.

Les instructions de transport et de manutention.

Instructions de montage.

Le fonctionnement, la mise en route ou en service.

Les plans avec leur nomenclature.

Les schémas électriques avec leur nomenclature.

Les schémas hydrauliques avec leur nomenclature.

Les schémas pneumatiques avec leur nomenclature.

Les schémas d'autres fluides avec leur nomenclature.

La liste des pièces de rechange préconisées.

Les procès-verbaux et certificats de contrôle.

La fiche historique.

Divers (dessins techniques, perspectives, vues éclatées, modes opératoires de démontage

et de remontage, diagrammes de dépannage, tableaux des pannes et causes probables,

etc.).

IV.1.2.1) FICHE TECHNIQUE

Pour connaître l'identification des équipements dont on a la tâche de les exploiter et de les

entretenir au moindre coût possible en les gardant fiables et performants, nous devons les

inventorier de manière à ce que toute information capitale susceptible à être utilisée devrait figurer



Année

MI

sur une fiche appelée fiche technique. C'est pourquoi la fiche technique ayant un but informationnel

devrait renseigner sur :

L'identité de l’équipement par sa désignation complète.

Les caractéristiques principales : Type, Modèle, Numéro de Série, par un système de

code d’équipement.

La date de sa fabrication.

La date de sa mise en service.

La localisation par rapport aux installations, aux blocs d'équipements, sur la machine

même et sur les plans de construction. Un code peut traduire sa localisation.

Les caractéristiques techniques de conception et de fonctionnement.

Les références de la documentation technique relative à cet équipement.

Le ou les constructeurs et fournisseurs par des indications commerciales (adresses,

téléphones et fax ou télex).

Le nombre d'équipements similaires ou de même type se trouvant sur l'ensemble des

installations à gérer avec localisation individuelle.

La même fiche technique est valable pour les sous équipements. Selon la diversité des équipements

ou leurs quantités, on choisit le mode de classement le plus approprié.

IV.1.2.2) PLAN ET DESSIN TECHNIQUE

Un dessin technique d'un sous-ensemble en coupe sert aussi bien à comprendre la

constitution de celui-ci que son mécanisme ; c'est à dire son principe de fonctionnement. On pourra

ainsi déceler plus facilement les pièces assujetties à l’usure et plus facilement définir le mode de son

exploitation et par conséquent son mode d'entretien (montage, démontage, pièces d'usure, échéances

d'intervention éventuellement, etc.)

Nous pourrons aussi savoir la configuration de chaque pièce constituante de l'ensemble et

définir son rôle dans le mécanisme pour qu'on puisse juger du mode de sa fabrication (géométrie,

matériau, état de surface, ajustement, tolérances, etc.).

IV.1.2.2) NOMENCLATURE DES PIECES DE RECHANGES

Le listing des pièces de rechange constituant un équipement donné va faciliter une tâche

primordiale qui est aussi indispensable si non indissociable de la fonction maintenance, à savoir la

préconisation et la gestion des stocks, surtout dans un environnement non industriel. En effet, ce

listing va contenir :

les désignations de tous les constituants de l'équipement pièce par pièce,

la référence du constructeur de chaque pièce,

le repérage de chaque pièce sur le dessin,

la quantité existante de pièces identiques sur cet ensemble,

la matière ou nuance de fabrication de chaque pièce,

les critères de gestion pour les pièces à stocker notamment la consommation moyenne

annuelle pour en définir les stocks maximums et ceux d'alerte,

la codification interne de chaque pièce qui pourra bien être celle de toute l'entreprise et

pourquoi pas même nationale,

le prix unitaire d'acquisition de chaque pièce.



Année

MI

IV.1.2.3) FICHE D’ENTRETIENT

Pour préserver les équipements, pour mieux produire, il faut élaborer un organigramme

détaillé de toutes les opérations de maintenance nécessaires pour chaque équipement pour une

politique donnée, quitte à le modifier au fil du temps selon l'expérience.

Cette fiche servira de guide, base impérative pour épargner dans le sens de préserver

les équipements. La maintenance fondamentale de premier ou deuxième niveau occasionne certes

des charges mais évite la fréquence des pannes fortuites et donc se traduit par un accroissement du

taux de fiabilité, d'exploitation et de sécurité.

La fiche d'entretien individuelle doit donc consigner :

L'inventaire des actions et opérations planifiées à entreprendre pour chaque ensemble

(vidange, graissage, calibrage, contrôle, réglage, réparation, changement d'organe, etc.).

Les informations et spécifications utiles (nature, quantités, données, etc.) pour chaque

type d’intervention par un code entretien

Eventuellement la périodicité ou échéancier entre deux opérations identiques d'entretien

(quotidien, hebdomadaire, mensuel ou en nombre d'heures de fonctionnement).

IV.1.2.4) HISTORIQUE DES EQUIPEMENTS

La fiche historique ou fiche de suivi des travaux de maintenance doit refléter la vie de

l'équipement en intégrant toutes les anomalies, pannes et interventions qu'a subit cet équipement.

L'historique financier doit être de pair et y figurer du fait que toutes les prestations sont valorisées.

La fiche historique contribue au suivi dans le temps de tous les matériels inventoriés et

codifiés et permet de retrouver facilement la chronologie des interventions. De plus en plus les

informations sont mises en mémoire et le dossier devient informatisé. La documentation historique

s'inscrit dans le cadre beaucoup plus large de la documentation technique, c'est un élément

important pour le technicien maintenance chargé de la fonction « méthodes ».

La maintenance proposée par le constructeur, même si elle est bien étudiée s'appuie sur des

hypothèses : nature, intensité et fréquence des contraintes supportées par le matériel en utilisation ;

fiabilité intrinsèque des composants (ensembles ou pièces) utilisés pour réaliser le matériel.

L'ajustement de la maintenance, pour maintenir au niveau donné de disponibilité, tient compte des

contraintes réelles supportées par le matériel et de la fiabilité réelle de ses composants, nécessite de

disposer d'informations sur le comportement du matériel, et s’effectue par l'intermédiaire de la

documentation historique.

Ainsi la documentation historique correspond au carnet de santé du matériel. Elle permet de

suivre le matériel depuis la mise en service jusqu'à la mise au rebut et de connaître sa durée de vie.

Cette documentation devra être consultée avant chaque préparation des opérations de maintenance

afin de tenir compte des aléas antérieurs, des pannes, des défaillances de toutes sortes, des travaux

déjà exécutés (nature et périodicité), des pièces remplacées, etc.

La fiche historique doit donc indiquer principalement :

L'identification et les caractéristiques principales de l'équipement par le code

d’équipement.



Année

MI

Les références de la demande des travaux, de l'ordre de travail et du rapport

d'intervention.

La désignation des travaux effectués.

La date de début des travaux.

La date de fin des travaux et éventuellement les cumuls horaires.

Les remarques, causes et remèdes.

Les coûts des opérations (main d’oeuvre, transport, manutention, spécifiques, pièces de

rechange, ingrédients, manque à gagner).

Toutes les observations utiles et spécifiques à la gestion qualitative de cet équipement en

vue de tenir compte lors des prochaines interventions.

IV.1.3 ORIENTATION ACTUELLE

Les documents fournis par le constructeur en même temps que la machine ne sont pas

toujours suffisants (plans non fournis, notices de maintenance incomplètes, pièces de rechange à

prévoir mal précisées).

Actuellement, lors de l'achat d'une machine neuve, les clients demandent que soit établir

dans le contrat d'achat une clause suspensive de 5 % du règlement relative à la fourniture de tous les

plans.

Si nous estimons que la constitution d'un dossier complet, exploitable par le service

maintenance, est indispensable, nous pouvons contacter des organismes spécialisés pour

l'établissement des dossiers techniques. Le dossier technique coûte entre 0,05 et 4 % de

l'investissement machine et est rentabilisé sur une durée très courte par les gains sur les

interventions (gain en temps et en qualité).



Année

MI

Chapitre 5

LES DIFFERENTES FORMES E MAINTENANCES

V.1) CONCEPTS

L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :

Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, la

subordination à un type d’événement (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure

d’une usure, etc.), l’apparition d’une défaillance

Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées : maintenance

préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance corrective.

Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépannage,

réparation, etc.

Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction,

modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.

Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence pour :

L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception, production,

prestataires de services, etc.)

La mise en place de systèmes informatisés de gestion de la maintenance

V.2) LES METHODES

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la

maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.

Pour choisir, il faut donc :

être informé des objectifs de la direction,

des directions politiques de maintenance,

connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels,

le comportement du matériel en exploitation,

les conditions d’application de chaque méthode,

les coûts de maintenance,

les coûts de perte de production.



Année

MI

Les méthodes de maintenance selon la norme NF X 60-000

V.3) LA MAINTENANCE CORRECTIVE :

C'est la maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un

bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.

Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.

Il existe 2 formes de défaillance :

Défaillance partielle : altération (modification ou dégradation) de l’aptitude d’un

bien à accomplir la fonction requise.

Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction

requise.

La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet

de redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation.

Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant une maintenance corrective entraînent une

indisponibilité immédiate ou à très brève échéance des matériels affectés et/ou une dépréciation en

quantité et/ou qualité des services rendus.

V.4) LA MAINTENANCE PREVENTIVE

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la

probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.

Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.



Année

MI

L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle

permet d’éviter.

But de la maintenance préventive :

Augmenter la durée de vie des matériels

Diminuer la probabilité des défaillances en service

Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne

Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective

Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions

Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.

Améliorer les conditions de travail du personnel de production

Diminuer le budget de maintenance

Supprimer les causes d’accidents graves

V.4 .1) La maintenance préventive systématique

Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le

nombre d’unités d’usage.

Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles

que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la

masse de produits fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc.

Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une

révision complète ou partielle.

Cette méthode nécessite de connaître :

Le comportement du matériel

Les modes de dégradation

Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries

Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se font par

échanges standards.

Cas d’application :

Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils

de levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-

charge, etc.

Equipements dont la pane risque de provoquer des accidents graves : tous les

matériels assurant le transport en commun des personnes, avions, trains, etc.

Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production

automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou

métallurgiques).

Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées

au cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie, éclairage par

lampes usagées, allumage et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc.



Année

MI

V.4 .2) La maintenance préventive conditionnelle

Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic,

information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.).

Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de

l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel.

On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé).

La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points

faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de décider

d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent systématiques et

font partie des moyens de contrôle non destructifs.

Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par

des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.

Les paramètres mesurés peuvent porter sur :

Le niveau et la qualité de l’huile

Les températures et les pressions

La tension et l’intensité des matériels électriques

Les vibrations et les jeux mécaniques

Etc.

Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être

fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis il

est rentabilisé rapidement.

V.4) LES ACTIVITES DE LA MAINTENANCE

V.4.1) les activités de Maintenances correctives

Le dépannage : Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de

fonctionnement.

Compte tenu de l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder de résultats

provisoires et de condition de réalisation hors règles de procédures, de coûts et de qualité, et dans ce

cas sera suivie de la réparation.

La réparation : Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou

défaillance.

L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un incident

ou d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite de maintenance préventive

conditionnelle ou systématique.



Année

MI

V.4.2) les opérations de Maintenances préventive

Les inspections : activités de surveillance consistant à relever périodiquement des

anomalies et exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni

d’arrêt de l’outil de production ou des équipements.

Visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive

systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à

une liste d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner des démontages

d’organes et une immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner une action de

maintenance corrective.

Contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un

jugement. Le contrôle peut :

Comporter une activité d’information

Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement

Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance

corrective

Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont nécessaires pour

maîtriser l’évolution de l’état réel du bien. Elles sont effectuées de manière continue ou à des

intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le nombre d’unités d’usage.

V.5) ACTIVITES CONNEXES

La maintenance d’amélioration :

L’amélioration des biens d’équipements consiste à procéder à des modifications, des

changements, des transformations sur un matériel.

Les améliorations à apporter peuvent avoir comme objectif:

l'augmentation des performances de production du matériel,

l'augmentation de la fiabilité (diminuer les fréquences d'interventions),

l'amélioration de la maintenabilité (amélioration de l'accessibilité des sous-systèmes

et des éléments à haut risque de défaillance),

la standardisation de certains éléments pour avoir une politique plus cohérente et

améliorer les actions de maintenance,

l'augmentation de la sécurité du personnel.

Les travaux neufs

L'adjonction à la fonction maintenance de la responsabilité des travaux neufs est très

répandue, en particulier dans les entreprises de taille moyenne.

La rénovation



Année

MI

Inspection complète de tous les organes, reprise dimensionnelles complètes ou

remplacement des pièces déformées. Vérification des caractéristiques et éventuellement réparation

des pièces et sous-ensembles défaillants.

La reconstruction

Remise en l’état définit par le cahier des charges, qui impose le remplacement des pièces

vitales par des pièces d’origines ou des pièces neuves équivalentes.

La modernisation

Remplacement d’équipements, accessoires et appareils ou éventuellement de logiciel,

apportant grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien d’origine , une

amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien.

La sécurité

La sécurité est l'ensemble des méthodes ayant pour objet, sinon de supprimer, du moins de

minimiser les conséquences des défaillances ou des incidents dont un dispositif ou une installation

peuvent être l'objet, conséquences qui ont un effet destructif sur le personnel, le matériel ou

l'environnement de l'un et de l'autre.



Année

MI

V.6) LES DOMAINES D’APPLICATIONS

- Aéronautique et Espace,

- Agroalimentaire,

- Automobile,

- Chimie et pharmacie,

- Energie et environnement (production et distribution d'électricité, de

gaz et d'eau),

- Fabrication de matériels ferroviaires et navals,

- Fabrication de machines et équipements,

- Fabrication d'équipements électriques et électroniques (hors

informatique et télécoms),

- Fabrication de produits non métalliques (hors caoutchouc et

plastiques),

- Fabrication d'équipements de télécommunications,

- Industrie du caoutchouc & des plastiques,

- Industrie textile, habillement et du bois,

- Autres industries manufacturières,

- Fabrication de matériel informatique,

- Métallurgie (hors nucléaire),

- Nucléaire,

- Pétrole.

Secteurs connexes

- Ingénierie, études techniques et maintenance,

- Construction (installation électrique, bâtiments industriels…),

- Commerce,

- Transports et communications,

- Activités juridiques (Droit de la propriété intellectuelle dans

l'industrie),

- Activités de services aux industriels (management, audit, qualité…)

V.7) LE CONTRAT DE MAINTENANCE

V.7.1) Définition

Un contrat de maintenance est un contrat par lequel un prestataire s'oblige contre

rémunération à exécuter de manière indépendante un travail déterminé par le maître de l'ouvrage.



Année

MI

V.7.2) Les clauses des contrats de maintenance

Les clauses sont des dispositions particulières précisant les termes du contrat sur les plans

technique, juridique, financier, d'hygiène et sécurité.

Sans former des parties distinctes, elles doivent figurer clairement dans les différents articles

composant le contrat.

Les clauses techniques

Elles définissent le contenu et les modalités de réalisation de l'intervention. Elles formalisent la

définition des prestations en indiquant :

la nature et les limites de travaux

les modalités d'exécution (jours, horaires, accès, ...)

la durée des travaux

la fourniture de pièces de rechange, consommables, lubrifiants, ...

la fourniture de documentation

les conditions de contrôle et de réception

les contraintes environnementales

Les clauses juridiques

Elles présentent les conditions dans lesquelles doivent être conclus les contrats. Entre autres points,

les clauses juridiques précisent :

les identifications des différentes parties

l'objet du contrat

la durée du contrat

les assurances et responsabilités

les modalités de réalisation du contrat

les recours en cas de défaillance de l'une des parties

Les clauses financières

Elles présentent les modalités devant apparaître dans les contrats telles que :

la méthode de calcul de prix

la révision du prix - les conditions de facturation et de paiement

les pénalités de retard, les bonifications

la prise en compte de l'évolution des taux d'intérêt

Les clauses d'hygiène et de sécurité

Ces clauses sont mentionnées dans un plan de sécurité qui, avec le plan de prévention des risques

précisent les risques et les procédures à respecter par les deux parties :

Habilitations

Mesures de préventions (protections individuelles, collectives, ...)

Procédures

Identification des zones à risque

cours de gestion de la maintenance - leolein...devra bien sûr s’inscrire dans le respect des...

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