compresseur cvs rpo 200/300/400/600/800 · 2020. 6. 19. · rpo 200/300/400/600/800 sommaire...

RPO 200/300/400/600/800

Sommaire

Instructions de service

Compresseur CVS RPO 200/300/400/600/800

Identifiant du document : 5001-06/27.07.2010/BA/FR Version : 07/2010

L'exploitant de la machine doit lire les présentes instructions de service avant la mise en service !


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Traduction des instructions de service originales

© CVS engineering GmbH

Grossmattstraße 14 79618 Rheinfelden / Allemagne Tél. : +49 7623 71741-0 Service clients : +49 7623 71741-30/-31/-32 E-mail : [email protected] Internet : www.cvs-eng.de


Sommaire

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1 Généralités..............................................................................6 1.1 Informations concernant les instructions de service......6 1.2 Explication des pictogrammes.......................................7 1.3 Limite de responsabilité .................................................8 1.4 Droit de propriété intellectuelle ......................................8 1.5 Contenu de la livraison et acceptation de la livraison....9 1.6 Pièces détachées ..........................................................9 1.7 Dispositions de garantie ................................................9 1.8 Service clients..............................................................10 1.9 Déclaration de conformité............................................10

2 Sécurité .................................................................................11 2.1 Utilisation conforme .....................................................11 2.2 Responsabilité de l'exploitant ......................................11 2.3 Personnel opérateur ....................................................12

2.3.1 Exigences.....................................................12 2.4 Equipements de protection individuels ........................12 2.5 Sécurité du travail et risques spécifiques ....................13

3 Caractéristiques techniques...............................................18 3.1 Dimensions RPO 200/300/400/600 .............................18 3.2 Dimensions RPO 800 ..................................................19 3.3 Caractéristiques techniques ........................................20 3.4 Plaquette signalétique .................................................22

4 Structure et fonctionnement...............................................23 4.1 Structure ......................................................................23 4.2 Fonctionnement ...........................................................25 4.3 Eléments ......................................................................26

4.3.1 Filtre à air (Fig. 5 : 126) ................................26 4.3.2 Filtre à huile (Fig. 5 : 100/32) .......................26 4.3.3 Clapet anti-retour à pression minimale

(Fig. 7 : 150) .................................................27 4.3.4 Moteur électrique (Fig. 7 : 239) ....................27 4.3.5 Radiateur d'huile (Fig. 5 : 190) .....................27 4.3.6 Thermostat (Fig. 5 : 100)..............................27 4.3.7 Fonctions de sécurité et de désactivation ....27 4.3.8 Soupape de sécurité (Pos. 145)...................28 4.3.9 Contacteur de sécurité de température

(Pos. 161) .....................................................28


Sommaire

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4.4 Options........................................................................ 29 4.4.1 Capot d'insonorisation ................................. 29 4.4.2 Dispositif de surveillance

du niveau d'huile (227) ................................ 29 4.4.3 Cyclone d'aspiration d'air (204) ................... 30 4.4.4 Dessiccateur d'air comprimé ....................... 30

5 Transport et stockage......................................................... 31 5.1 Consignes de sécurité pour le transport ..................... 31 5.2 Transport..................................................................... 31 5.3 Stockage ..................................................................... 32

6 Installation et montage ....................................................... 33 6.1 La sécurité pendant la mise en service....................... 33 6.2 Schéma d'installation .................................................. 33 6.3 Montage du compresseur ........................................... 34 6.4 Entraînement............................................................... 37

6.4.1 Entraînement à courroie trapézoïdale ......... 37 6.5 Radiateur d'huile ......................................................... 38

6.5.1 Flexibles d'huile de refroidissement ............ 39 6.6 Raccord de conduite (conduite de pression) .............. 39 6.7 Cyclone d'aspiration d'air ............................................ 40 6.8 Soupape de décharge................................................. 40 6.9 Dispositifs de sécurité et éléments de commande ..... 41

6.9.1 Soupape de sécurité (sur site)..................... 41 6.9.2 Manostat (sur site) ....................................... 41

6.10 Dispositif de surveillance du niveau d'huile (optionnel) ................................................................... 41

6.11 Séparateur à cyclone ou filtre fin ................................ 42 6.12 Impulsions (amortisseur de pulsations) ...................... 42 6.13 Capot d'insonorisation................................................. 42 6.14 Raccordement électrique ............................................ 42

7 Mise en service et utilisation ............................................. 43 7.1 La sécurité pendant la mise en service....................... 43 7.2 Mise en service ........................................................... 43

7.2.1 Remplissage d'huile..................................... 43 7.2.2 Effectuer les contrôles ................................. 45

7.3 Activation..................................................................... 45 7.4 Contrôle du fonctionnement........................................ 46 7.5 Désactivation............................................................... 46 7.6 Mise en service après un arrêt ou un stockage

prolongés .................................................................... 46 7.7 Arrêt prolongé ............................................................. 46 7.8 Service ........................................................................ 47


Sommaire

5

7.9 Modes de fonctionnement ...........................................47 7.9.1 Service intermittent (LA)...............................48 7.9.2 Service intermittent embrayable (LLA).........48

8 Maintenance .........................................................................49 8.1 La sécurité lors des interventions de maintenance .....49 8.2 Nettoyage.....................................................................49 8.3 Plan de maintenance ...................................................50 8.4 Contrôle du niveau d'huile et vidange d'huile ..............51

8.4.1 Contrôle du niveau d'huile............................51 8.4.2 Vidange d'huile .............................................52

8.5 Soupape de sécurité du compresseur.........................55 8.6 Cyclone d'aspiration d'air (204) ...................................57 8.7 Nettoyer l'insert de filtration (88) de la conduite

d'aspiration d'huile .......................................................57 8.8 Filtre d'aspiration d'air (126) ........................................58 8.9 Filtre à huile (100/32)...................................................60 8.10 Radiateur d'huile (190).................................................61 8.11 Elément de déshuilage d'air (65) .................................62 8.12 Dispositif de surveillance du niveau d'huile (227)........64 8.13 Régulateur d'aspiration d'air avec clapet anti-retour

(30/55,57).....................................................................65 8.14 Buse d'aspiration d'air avec clapet anti-retour (85) .....67 8.15 Clapet anti-retour à pression minimale (150) ..............68 8.16 Compartiment de compression (30) ............................68 8.17 Moteur électrique .........................................................69 8.18 Flexibles et compensateurs .........................................69

9 Dysfonctionnements............................................................70 9.1 La sécurité lors des interventions de maintenance .....70

10 Pièces détachées et d'usure...............................................74 10.1.1 Plan de montage des compresseurs

RPO 200…800 (N° de plan : 940 086-00) ...75 10.1.2 Compartiment de compression

RPO 200…800 (N° de plan : 940 071-00) ...76 10.1.3 Régulateur de température d'huile

RPO 200…800 (N° de plan : 940 040-00) ...77 10.1.4 Plan de montage du groupe et des

accessoires RPO 200…800 (N° de plan : 250 176-00) .............................78

10.2 Pièces d'usure .............................................................79 11 Mise hors service et élimination.........................................80 12 Déclaration de conformité...................................................81 Index..............................................................................................82


Généralités

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1 Généralités

1.1 Informations concernant les instructions de service Les présentes instructions de service contiennent d'importantes consignes pour l'utilisation du compresseur RPO.

Le respect de l'ensemble des consignes de sécurité et d'action fi-gurant dans les instructions de service constitue la condition pré-alable à toute exploitation sûre de l'appareil.

De plus, les dispositions locales en matière de prévention des ac-cidents et les règles de sécurité générales applicables au domaine d'exploitation de l'appareil doivent également être respectés.

Lire consciencieusement les instructions de service avant le début de toute intervention ! Elles font partie du produit et doivent être conservées à proximité immédiate de la machine, de façon à être disponibles à tout moment.

En cas de cessation de la machine à des tiers, les instructions de service doivent également être remises.


Généralités

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1.2 Explication des pictogrammes

Mises en garde Dans les présentes instructions de service, les mises en garde sont identifiées par des pictogrammes. Les mises en garde sont identifiées par des termes qui définissent l'importance du risque. Respecter impérativement ces mises en garde et agir de façon circonspecte afin d'éviter les accidents, ainsi que les dommages corporels et matériels.

DANGER ! … indique une situation à danger immédiat, qui en-traîne la mort ou des blessures graves si elle n'est pas évitée.

AVERTISSEMENT ! … indique une situation à danger potentiel, qui peut entraîner la mort ou des blessures graves si elle n'est pas évitée.

ATTENTION ! … indique une situation à danger potentiel, qui peut entraîner des blessures bénignes ou légères si elle n'est pas évitée.

PRUDENCE ! … indique une situation à danger potentiel, qui peut entraîner des dommages matériels si elle n'est pas évitée.

Astuces et recommandations

REMARQUE ! … souligne des astuces et des recommandations utiles, ainsi que des informations permettant une exploitation efficace et sans défaillances.


Généralités

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1.3 Limite de responsabilité Toutes les indications et consignes figurant dans les présentes ins-tructions de service ont été rédigées dans le respect des normes et dispositions applicables, selon l'état de la technique et sur la base de nos connaissances et de notre expérience, acquises au fil de nombreuses années.

Le fabricant ne peut être tenu pour responsable pour les domma-ges éventuels découlant :

du non respect des instructions de service d'une utilisation non conforme de l'utilisation de personnels non formés de modifications arbitraires de modifications techniques de l'utilisation de pièces détachées et d'usure non autorisées

Le contenu de la livraison réel peut différer des explications et pré-sentations fournies dans le cas de modèles spéciaux, d'options de commande supplémentaires ou de modifications techniques récen-tes.

Du reste s'appliquent les obligations convenues dans le contrat de livraison, les Conditions Générales de Vente, ainsi que les condi-tions de livraison du fabricant et les dispositions légales en vigueur au moment de la conclusion du contrat.

Garantie Le fabricant garantit l'état opérationnel des techniques de procédé mises en œuvre et les caractéristiques de puissance indiquées. La durée de garantie débute à la date de la livraison de la machine au client. Les sous-ensembles sont exclus de la garantie et des droits résul-tat de la constatation d'un vice, dans la mesure où il s'agit de dommages liés à l'usure. → Se reporter également à la page 79, Chapitre 10.2.

1.4 Droit de propriété intellectuelle La remise des instructions de service à des tiers sans autorisation écrite du fabricant est interdite.

REMARQUE ! Les contenus, textes, dessins, figures et autres il-lustrations sont protégés par la loi relative à la pro-priété intellectuelle et bénéficient des droits résultat de la propriété intellectuelle. Toute utilisation frau-duleuse est passible de peine.

Les reproductions, mêmes partielles et quelle que soit leur type et leur forme, ainsi que l'utilisation et/ou la communication du contenu sont interdites sans l'autorisation écrite du fabricant.


Généralités

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1.5 Contenu de la livraison et acceptation de la livraison A la réception, la livraison doit être contrôlée immédiatement quant à son intégralité et l'absence de dommages de transport. Le contenu de la livraison est détaillé sur le bon de livraison. En cas de dommages de transport visibles, procéder comme suit :

ne pas accepter la livraison, ou l'accepter uniquement sous ré-serves.

noter l'étendue des dommages sur les documents de transport ou sur le bon de livraison du transporteur.

initier une réclamation.

REMARQUE ! Tout vice doit être réclamé dès sa constatation. Les demandes de dédommagement ne sont prises en compte que si elles sont soumises dans les délais de réclamation applicables.

1.6 Pièces détachées

AVERTISSEMENT ! Risque de blessures par des pièces détachées inadaptées ! Les pièces détachées inadaptées ou défectueuses peuvent provoquer des dommages, dysfonction-nements ou pannes de l'appareil, et nuire à la sé-curité. De ce fait : – n'utiliser que des pièces détachées d'origine du

fabricant.

Les pièces détachées sont disponibles auprès des concession-naires ou directement chez le fabricant. L'adresse du fabricant fi-gure en page 2.

1.7 Dispositions de garantie

Concernant les dispositions de garantie, se reporter aux Condi-tions Générales de Vente.


Généralités

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1.8 Service clients Notre service clients se fait un plaisir de répondre à toutes les questions techniques.

Les renseignements au sujet des interlocuteurs correspondants sont disponibles par téléphone, fax, e-mail ou sur Internet, se re-porter à l'adresse du fabricant en page 2.

1.9 Déclaration de conformité Déclaration de conformité (selon la directive 2006/42/CE sur les machines, Annexe II A), se reporter à la page 81.


Sécurité

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2 Sécurité

2.1 Utilisation conforme

Le compresseur RPO est destiné exclusivement à la compres-sion d'air ambiant purifié.

N'utiliser cette machine que selon son utilisation conforme. Toutes les indications figurant dans les instructions de service doi-vent être respectées strictement (caractéristiques techniques, don-nées d'exploitation, plage de fonctionnement admissible), se repor-ter à cet effet au Chapitre.

Les demandes de dédommagement pour des dommages issus d'une utilisation non conforme sont exclues. Seul l'exploitant est responsable pour les dommages issus d'une utilisation non conforme.

2.2 Responsabilité de l'exploitant

La machine est destinée à une utilisation professionnelle. L'exploitant de la machine est donc soumis aux obligations légales en matière de sécurité du travail. Il doit respecter les dispositions applicables sur le lieu d'exploi-tation, ainsi que les réglementations relatives à la sécurité et à la prévention des accidents émises par les groupements profession-nels. L'exploitant doit notamment :

s'informer au sujet des dispositions en matière de sécurité du travail.

déterminer au cours d'une analyse des risques les dangers supplémentaires qui découlent des conditions de travail spécifi-ques du lieu d'exploitation de l'appareil.

implémenter dans des instructions de service les exigences comportementales nécessaires pour l'exploitation de l'appareil sur son lieu d'exploitation.

vérifier à des intervalles réguliers pendant toute la durée d'ex-ploitation de l'appareil si les instructions de service correspon-dent à l'état actuel des ouvrages de référence.

adapter le cas échéant les instructions de service à de nouvel-les dispositions, normes et conditions d'exploitation.

régler de façon univoque les responsabilités pour l'installation, l'utilisation, la maintenance et le nettoyage de l'appareil.

veiller à ce que tous les collaborateurs qui interviennent sur l'appareil aient lu et compris les instructions de service. D'autre part, il doit former à intervalles réguliers le personnel à l'utilisa-tion de l'appareil et l'informer au sujet des risques potentiels.


Sécurité

12

De plus, l'exploitant est responsable pour le fait que l'appareil :

présente toujours un état technique irréprochable. soit entretenu aux intervalles de maintenance indiqués.

soit contrôlé régulièrement quant à l'intégralité et l'opérationnali-té de tous les dispositifs de sécurité.

2.3 Personnel opérateur

2.3.1 Exigences

AVERTISSEMENT ! Risque de blessures en cas de qualification in-suffisante ! L'utilisation non conforme peut entraîner des dom-mages personnels et matériels considérables. De ce fait : – ne faire effectuer les interventions respectives

que par les personnes désignées à cet effet.

Les exigences suivantes en matière de qualification figurent dans les instructions de service pour les différents domaines d'interven-tions :

Les personnes formées ont bénéficié d'une formation par l'exploitant sur les tâches qui leur sont confiées et les risques potentiels en cas de compor-tement non conforme.

Les techniciens spécialisés sont en mesure, grâce à leur formation spécialisée, leurs connaissances et leur expérience, ainsi qu'à leur connaissance des réglementations applicables, de réaliser les tâches qui leur sont confiées et de reconnaître par eux-mêmes les risques po-tentiels.

2.4 Equipements de protection individuels Lors de l'utilisation de la machine, le port d'un équipement de pro-tection individuel est nécessaire, afin de minimiser les risques pour la santé.

Avant toute intervention, mettre correctement les équipements de sécurité nécessaires tels que des protections auditives, les gants, des lunettes de protection, etc. et les porter durant la to-talité de l'opération.


Sécurité

13

2.5 Sécurité du travail et risques spécifiques La section suivante traite des risques résiduels qui découlent de l'analyse des risques.

Les consignes de sécurité décrites ici et les indications de mise en garde figurant dans les prochains chapitres des instructions de service doivent être respectées afin de limiter les risques pour la santé et d'éviter des situations dangereuses.

Pictogrammes de risques sur l'appareil Les points à risques correspondants sont identifiés sur l'appareil par ces pictogrammes :

DANGER ! Danger de mort par électrocution ! … indique des situations présentant en danger de

mort en raison de la présence de courant élec-trique. Risque de blessures graves ou de mort en cas de non respect des consignes de sécuri-té. Les interventions à effectuer ne doivent être réalisées que par un électricien spécialisé.

DANGER ! Pictogramme de risque général ! … indique des situations généralement dangereu-

ses pour les personnes. Risque de blessures graves ou de mort en cas de non respect des consignes de sécurité. .

DANGER ! Risque de brûlures ! … indique la présence de surfaces chaudes.


Sécurité

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Indications de risques et sécurité du travail Les consignes suivantes doivent être prises en compte et respectées pour votre propre sécurité et celle de l'installation.

Exploitation non conforme

DANGER ! Risques liés à une exploitation non conforme ! – N'utiliser la machine que si elle présente un état

technique irréprochable. Eliminer immédia-tement les dysfonctionnements ayant une in-fluence négative sur la sécurité.

– Les modifications de la machine ne sont pas autorisées et peuvent nuire à la sécurité.

– Avant toute intervention de maintenance, de nettoyage et de réparation normale, couper l'alimentation électrique de la machine et la ver-rouiller contre toute remise en marche (désacti-ver les entraînements).

– Ne jamais ponter ou désactiver des dispositifs de sécurité.

– Toutes les interventions sur la machine et/ou les installations électriques doivent être effec-tuées uniquement par des techniciens spéciali-sés.

– Les interventions de réparation et de mainte-nance ne doivent être effectuées que lorsque la machine est arrêtée. A cet effet, la machine doit être verrouillée contre toute remise en marche !

– Lors d'interventions sur la machine, celle-ci ne doit pas être sous pression. Fermer la vanne d'arrêt du côté véhicule et pur-ger la conduite entre l'appareil et la vanne d'ar-rêt. Purger manuellement la pression relative du compresseur à l'aide de la soupape de sécurité. Tenir compte des indications du manomètre !

– Les dispositifs de sécurité de l'entraînement ne doivent être retirés que lorsque l'appareil est ar-rêté, et doivent être remontés correctement après l'achèvement des interventions.

– Ne démonter les grilles de protection que lors-que l'appareil et les conduites de pression ont refroidi.

– La protection de notre environnement exige que tous les fluides présents dans le cadre d'inter-ventions de maintenance (par ex. l'huile) soient collectés et éliminés dans le respect de l'envi-ronnement.


Sécurité

15

Eléments en mouvement

AVERTISSEMENT ! Risque de blessures par des éléments en mou-vement ! Les éléments entraînés en rotation peuvent provo-quer des blessures très graves ! De ce fait, pendant le fonctionnement : – la présence de personnes dans la zone à ris-

ques ou à proximité immédiate de celle-ci est strictement interdite !

– ne jamais désactiver, démonter ou ponter les dispositifs et/ou fonctions de sécurité.

– ne jamais passer les mains dans les tubulures de pression ou d'aspiration ouvertes et les dis-positifs en mouvement.

Avant de pénétrer dans la zone à risques : – couper l'alimentation en énergie et la verrouiller

contre toute remise en marche. – attendre l'arrêt des éléments en mouvement sur

leur erre. – attendre la dépressurisation et/ou le décharge-

ment automatique de l'énergie résiduelle (air comprimé).

Air comprimé

AVERTISSEMENT ! Risque de blessures par air comprimé ! L'énergie pneumatique peut provoquer des blessu-res très graves. En cas d'endommagement de sous-ensembles in-dividuels, l'air/l'huile peut s'échapper sous grande pression et endommager par ex. les yeux. De ce fait : – Avant toute intervention sur des éléments sous

pression, les mettre hors pression préalable-ment. Tenir compte des accumulateurs de pression. Les détendre également complète-ment.

Plaquettes

AVERTISSEMENT ! Risque de blessures en raison de pictogram-mes illisibles ! Les autocollants et plaquettes peuvent s'encrasser ou devenir illisibles au fil du temps. De ce fait : – Toujours préserver la bonne lisibilité des indica-

tions de sécurité, de mise en garde et d'utilisa-tion.

– Remplacer immédiatement les plaquettes ou autocollants endommagés ou devenus illisibles.


Sécurité

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Transport non conforme

DANGER ! Risque en raison d'une chute ou du bascule-ment de la machine ! Le poids de la machine peut blesser une personne et provoquer de graves contusions. De ce fait : – En fonction du poids propre et de la taille de la

machine, utiliser une palette pour la transporter à l'aide d'un chariot de manutention.

– Pour soulever la machine, utiliser des élingues ou des sangles adaptées dimensionnées pour le poids de celle-ci.

– Lors de la mise en place des élingues, veiller à éviter la sollicitation de sous-ensembles indivi-duels.

– N'utiliser que les perçages de transport prévus à cet effet.

Mise en service, utilisation

AVERTISSEMENT ! Risque de blessures en raison d'une mise en service ou d'une utilisation non conformes. La mise en service et l'utilisation non conformes peuvent entraîner des dommages personnels et matériels importants. De ce fait : – Faire effectuer l'ensemble des opérations dans

le cadre de la première mise en service exclusi-vement par des collaborateurs du fabricant ou par un personnel formé.

– La mise en service et l'utilisation ne doivent être effectués que par du personnel suffisamment qualifié, et autorisé ainsi que formé par l'exploi-tant.

– S'assurer avant le début de l'intervention que tous les carters et dispositifs de protection sont installés correctement et fonctionnement parfai-tement.

– Ne jamais désactiver des dispositifs de protec-tion durant l'exploitation.

– Veiller à l'ordre et à la propreté dans la zone de travail ! Les éléments et outils empilés sans soin ou étalés par terre constituent une source d'accident.


Sécurité

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Maintenance et élimination des défaillances

AVERTISSEMENT ! Risque de blessures en raison d'une mainte-nance et d'une élimination des défaillances non conformes ! La maintenance et l'élimination des défaillances non conformes peuvent entraîner des dommages personnels et matériels importants. De ce fait : – Les interventions de maintenance et les opéra-

tions d'élimination des défaillances ne doivent être effectuées que par un personnel suffisam-ment qualifié et formé.

– Verrouiller la machine contre toute remise en marche, désactiver les entraînements !

– Assurer suffisamment d'espace pour le mon-tage avant de commencer les opérations.

– Veiller à l'ordre et à la propreté dans la zone de montage ! Les éléments et outils empilés sans soin ou étalés par terre constituent une source d'accident.

Lorsque des éléments doivent être remplacés : – Veiller au montage correct des pièces de re-

change. – Remonter correctement l'ensemble des élé-

ments de fixation. – Respecter les couples de serrage des vis. – S'assurer avant la remise en marche que tous

les carters et dispositifs de protection sont ins-tallés correctement et fonctionnement parfaite-ment.

– Après l'achèvement des opérations de mainte-nance et d'élimination des défaillances, vérifier le fonctionnement correct des dispositifs de sé-curité.


Caractéristiques techniques

18

3 Caractéristiques techniques

3.1 Dimensions RPO 200/300/400/600

Typ RPO A B C D E Øk L AB AC AD 8) H

300 160 140 63 304 468 incl. 7)

400 190 140 70 311 468 incl. 7)

600 216 140 89 319 457

100

21

0

H

15

5

D227

L

20

0

AD

8)

A

3)

B

AB

E

C

K

�k

180 4)

205 5)

AC

270

2)

325

2)

147

G1/2"2)

200

200 200

20

0

Lin

ks

Rech

ts

Unten

255 1)

2)

245

161

390

6)

30

05

)

A1:

200 160 140 63 304 468 incl. 7) 196 135 135 10081512.5815 196 135 135 10012.5

839 226 148 148 11212.5

829 256 167 167 13212.5

Fig. 1: Dimensions RPO 200/300/400/600 A1 : Représentation des sens de soufflage possibles du radiateur d'huile

1 Conduite du radiateur d'huile pour le sens de soufflage "droite" 2 Air comprimé au choix "latéral" ou "arrière". Pour le sens de soufflage "droite", seul "latéral" est possible.3 Alésages de fixation M12 x 26. Profondeur de vissage minimale exigée : 24 mm. 4 Espace libre pour la maintenance 5 Diamètre intérieur de la gaine d'échappement au niveau du point de transition. Afin de diminuer autant

que possible la pression dynamique, la gaine d'échappement doit s'évaser ensuite. 6 Sens de rotation, vu du "Côté de maintenance du compresseur" ou du "Côté de l'arbre d'entraînement du moteur" :gauche. 7 Sur RPO 300 et RPO 400 : bride de réduction pour moteur électrique 8 Dans la configuration standard, le boîtier de raccordement du moteur est sur le haut. Sur demande, le

montage est également possible à droite ou à gauche.



19

3.2 Dimensions RPO 800

227 425 178

937

10

0

21

0

605 331,5

47

216

256

n12,5

n25

0

132

167

8)

310 5)

155

200

3)

214 4)

147

268

2)

323

2) 200

G1/2"2)

161

390

6)

24

5

Lin

ks

Re

ch

ts

Unten

200 200

200

255 1)

2)

30

05

)

A1:

Fig. 2: Dimensions RPO 800 A1 : Représentation des sens de soufflage possibles du radiateur d'huile

1 Conduite du radiateur d'huile pour le sens de soufflage "droite" 2 Air comprimé au choix "latéral" ou "arrière". Pour le sens de soufflage "droite", seul "latéral" est possible. 3 Alésages de fixation M12 x 26. Profondeur de vissage minimale exigée : 24 mm. 4 Espace libre pour la maintenance 5 Diamètre intérieur de la gaine d'échappement au niveau du point de transition. Afin de diminuer autant que

possible la pression dynamique, la gaine d'échappement doit s'évaser ensuite. 6 Sens de rotation, vu du "Côté de maintenance du compresseur" ou du "Côté de l'arbre d'entraînement du

moteur" : gauche. 7 – 8 Dans la configuration standard, le boîtier de raccordement du moteur est sur le haut. Sur demande, le mon-

tage est également possible à droite ou à gauche.



20

3.3 Caractéristiques techniques

Descriptif Module RPO 200 RPO 300 RPO 400 RPO 600 RPO 800

Débit d'aspiration 1), 2) [l/min] 180/175 260/256 380/375 550/540 770/758

Surpression finale 3) [barsg] 10/12

Pression d'aspiration [mbar] 1000

Vitesse nominale du moteur [min–1] 1420 1420 1440 1455 1455

Puissance requise sur l'arbre 2) [kW] 2,1/2,3 2,7/3,0 3,8/4,2 5,2/5,7 7,2/7,9

Plage de pression relative finale [barsg] 3…10/12

Plage de vitesse de rotation [min–1] 1000…2200 1000…2200 1000…2200 1000…2200 1000…2200

Niveau de pression sonore 4) [dB(A)] 63 63 64 64 65

Volume d'huile 5) [l] 1,8 / 2,4 1,8 / 2,4 1,8 / 2,4 2 / 2,6 2 / 3

Teneur en huile résiduelle de l'air comprimé 6)

[mg/m3] < 5

Tension du moteur électrique [V CA] 3 x 400

Fréquence du moteur électrique [Hz] 50

Type de protection du moteur électrique

– IP 55 (résistant aux secousses)

Modèle du moteur électrique – B35

Poids sans moteur d'entraînement 7)

[kg] 49 49 49 48 52

Poids avec moteur d'entraînement 7)

[kg] 70 73 80 89 101

Température d'aspiration refroidissement 8)

[°C] –40…+40

1) Débit aspiré à 20 °C, réception selon DIN ISO 1945/ISO 1217 2) Avec une pression relative finale de 10 barsg / 12 barsg 3) Surpression de service de > 10 barsg uniquement en combinaison avec la régulation à vide, afin d'éviter la formation

de condensation 4) Niveau de pression sonore selon DIN 45635 pour une vitesse de rotation du compresseur de 1500 min–1, champ libre

de mesure : 7 m, entraînement par moteur triphasé et pression relative de service de 10 barsg. Lors de l'entraîne-ment par un moteur à courant continu ou d'un moteur triphasé alimenté par un convertisseur, le niveau de pression sonore peut être supérieur aux valeurs indiquées.

5) Valeur plus élevée : quantité d'huile lors du premier plein. Valeur plus faible : quantité d'huile vidangée et pouvant être reversée à la suite d'un changement de filtre d'huile. La différence correspond à l'huile résiduelle restant dans le compresseur.

6) En cas de fonctionnement statique ; En cas d'impulsions provoquées par ex. par un dessiccateur d'air comprimé, un amortisseur de pulsations doit être installé, se reporter à la page 42.

7) Compresseur sans remplissage d'huile 8) Pour les températures plus élevées, consulter CVS engineering GmbH

Tab. 1: Caractéristiques techniques



21

Références de type RPO 400 LA LLA

Compresseur rotatif avec refroi-dissement à l'huile

Puissance d'aspiration du com-presseur, env.

par ex. 400 ∼ 400 l/min

Service intermittent Service intermittent embrayable

Lubrifiants Pour l'exploitation du compresseur RPO, seules les huiles minéra-les ou synthétiques avec les spécifications suivantes sont autori-sées, ainsi que les huiles dont les qualités identiques sont prou-vées :

Indication Valeur

API CD/SF ou supérieure MIL L2104 C ou supérieure

Huiles minérales

Marque Désignation jusqu'en 2002

Désignation à compter de 2002

ARAL Multi Turboral SAE 15W-40

BP Vanellus FE 10W-40 Vanellus C6 Global Plus 10W-40

DEA Cronos Super DX SAE 15W-40

ELF Ecomax FE PLUS 10W-40 Ecomax FE 10W-40

ESSO Essolube XT-201 SAE 15W-40

MOBIL Delvac 1400 Super 15W-40 Delvac MX 15W-40

SHELL Myrina TX 10W-30 Rimula Ultra 10W-40 Tab. 2: Huiles minérales

Huiles synthétiques

Marque Désignation

ALUCHEM Alusynt RRC SAE 5W-40 MOBIL Delvac 1 SAE 5W-40 ANDEROL 3057 M

Tab. 3: Huiles synthétiques

De l'huile synthétique lorsque les températures sont très basses

PRUDENCE ! Si les températures ambiantes descendent à un niveau de –40 à –25°C, il faut utiliser de l'huile syn-thétique.



22

3.4 Plaquette signalétique

Fig. 3: Position de la plaquette signalétique

2

TypType

Nr.No.

BaujahrYear

MediumMedium

Wellenleistung [kW]Shaft Power [kW]

Drehzahl [1/min]Speed [rpm]

Endüberdruck [bar]Discharge Pressure [barg]

Saugdruck [mbar]Suction Pressure [mbar]

CVSengineering

Made in Germany

D-79618 Rheinfelden

1 3 4

5678 Fig. 4: Plaquette signalétique

1 Type 2 Numéro de série 3 Fluide 4 Année de construction 5 Puissance de l'arbre en kW 6 Vitesse de rotation en 1/min 7 Surpression finale en bars 8 Pression d'aspiration en mbar


Structure et fonctionnement

23

4 Structure et fonctionnement 4.1 Structure

126

5

30/36

30/00

171

186

65

190

30/50

10030/48

8586100/3290 30/38

92E92A

145

204

120

161

30/57

30/55

30/45

Fig. 5: Structure du compresseur RPO

5 Boîtier du compresseur 65 Séparateur d'huile 85 Buse avec aspiration d'huile RV 86 Filtre d'aspiration 90 Témoin de niveau d'huile 92A Bouchon de vidange d'huile 92E Bouchon de remplissage d'huile 100 Thermostat complet

126 Filtre à air 120 Couvercle du filtre à air 145 Soupape de sécurité 161 Contacteur de sécurité de température 171 Bride intermédiaire 186 Rotor de ventilateur avec accouplement 190 Radiateur d'huile 204 Cyclone d'aspiration d'air

30/00 Marchepied complet 30/36 Rotor 30/38 Vanne du rotor 30/45 Roulement à aiguilles 30/48 Garniture mécanique d'étanchéité 30/50 Bague à lèvres avec ressort 30/55 Piston du régulateur d'aspiration 30/57 Clapet anti-retour avec régulateur d'aspiration 100/32 Filtre à huile



24

Fig. 6: Dispositifs de maintenance et de sécurité du compresseur RPO

8 90 92A 92E 145 161 182 220/221/222 227

Couvercle du séparateur d'huile Témoin de niveau d'huile Bouchon de vidange d'huile Bouchon de remplissage d'huile Soupape de sécurité Contacteur de sécurité de température 105 °C Orifice de nettoyage avec couvercle Vanne de service intermittent embrayable avec bobine et connecteur Dispositif de surveillance du niveau d'huile

Fig. 7: Air de refroidissement

5 150 100/32 239 A B C

Boîtier du compresseur clapet anti-retour à pression minimale Filtre à huile Moteur électrique Aspiration d'air de refroidissement Echappement d'air de refroidissement Flexible (non compris dans les fournitures de CVS engineering)



25

4.2 Fonctionnement

Généralités Les compresseurs rotatifs CVS avec refroidissement par injection d'huile de la série RPO sont des compresseurs à un étage com-pacts, prêts au montage et construits en conformité avec la norme européenne EN 1012-1, destinés à la compression d'air ambiant et dimensionnés pour des pressions relatives de service de 10/12 barsg. Le refroidissement de l'huile injectée est réalisé par le biais d'un échangeur de chaleur à refroidissement par air. Le compresseur livre un air pauvre en impulsions à une tempéra-ture de sortie d'env. 70 °C. Les compresseurs sont disponibles avec deux modes de fonction-nement :

Service intermittent (LA) Service intermittent embrayable (LLA)

(pression relative de service > 10 barsg uniquement en combinaison avec la régulation de régime de ralenti)

Cheminement de l'air L'air est aspiré par le cyclone d'aspiration d'air (204) et chemine par le filtre à air (126) vers le régulateur d'aspiration (30/55), (30/57) et de là par voie axiale jusqu'au compartiment de com-pression (30/00). Dans le compartiment de compression, l'air est comprimé. Simul-tanément, de l'huile est injectée pour le refroidissement et la lubri-fication. L'air comprimé chemine ensuite du compartiment de com-pression vers le compartiment de séparation préalable, dans lequel la majeure partie de l'huile est séparée. Ensuite, il est acheminé vers le séparateur d'huile (65).Celui-ci réduit la teneur résiduelle en huile de l'air comprimé à moins de 5 mg/m3. L'air quitte le com-presseur par le biais du clapet anti-retour à pression minimale combiné (150). La soupape de sécurité (145) sert de dispositif de sécurité en cas de pression relative.

Circuit d'huile Un thermostat (100) est intégré au circuit d'huile, afin d'en réguler la température. Si la température de l'huile est > 75 °C, l'huile est acheminée vers un radiateur d'huile, refroidie et réinjectée dans le compartiment de compression via le filtre à huile. Dans le compartiment de compression, l'huile se mélange à l'air à comprimer, absorbant la chaleur de compression et de friction de l'air et empêchant les pertes de débit. L'huile est séparée de l'air comprimé dans le compartiment de séparation préalable et le séparateur d'huile, et réacheminé vers le processus.



26

Principe de fonctionnement du compartiment de compression

2 OT

1

UT Fig. 8: Schéma de principe du compartiment de compression

1 Conduite d'alimentation 2 Injection d'huile OT Point mort supérieur UT Point mort inférieur

L'air entre par la conduite d'alimentation (1) dans le compartiment de compression. La cellule d'aspiration est fermée environ au ni-veau du point mort supérieur (OT) par la vanne asservie lorsqu'elle a atteint son volume maximal. Le rotor continuant à tourner, le volume de la cellule est diminué et l'air qu'elle contient est compri-mé. Juste avant d'atteindre le point mort inférieur (UT), l'air com-primé est évacué. Durant le processus de compression, de l'huile est injectée via les buses (2) dans les cellules qui rétrécissent ; cette huile absorbe la chaleur de compression et de friction et empêche les pertes de débit.

4.3 Eléments 4.3.1 Filtre à air (Fig. 5 : 126)

Le filtre à air purifie l'air aspiré par le compresseur.

4.3.2 Filtre à huile (Fig. 5 : 100/32)

Le filtre à huile purifie l'huile qui circule dans le système.



27

4.3.3 Clapet anti-retour à pression minimale (Fig. 7 : 150)

Le clapet anti-retour à pression minimale combiné situé sur la sor-tie d'air comprimé est dimensionné ou réglé de sorte à ne permet-tre la circulation de l'air vers les conduites pneumatiques raccor-dées qu'à partir d'une pression relative de service d'env. 2 barsg. Ceci assure la circulation de l'huile dans la machine, même si la pression dans la conduite de consommateurs n'augmente que très lentement ou chute en dessous d'env. 2 barsg en cas de forte consommation.

4.3.4 Moteur électrique (Fig. 7 : 239)

Le moteur électrique doit être raccordé mécaniquement via un accouplement à élasticité giratoire avec le compartiment de com-pression (30/00). Au choix, l'entraînement peut aussi être réalisé à l'aide d'une courroie trapézoïdale et d'une poulie. Selon le modèle, le moteur électrique est démarré directement ou par le biais d'un interrupteur étoile-triangle. Les désactivations et réactivations du moteur ont lieu en fonction de la consommation en air comprimé respective.

4.3.5 Radiateur d'huile (Fig. 5 : 190)

Le radiateur d'huile est un échangeur de chaleur à refroidissement par air, dans lequel l'huile circulant dans le système du comparti-ment de compression est refroidie à nouveau.

4.3.6 Thermostat (Fig. 5 : 100)

Afin d'éviter la formation de condensation dans le boîtier du com-presseur durant l'exploitation, la température finale du compres-seur est régulée à l'aide d'un thermostat intégré dans le circuit d'huile. Si la température de l'huile est supérieure à 75 °C, l'huile est acheminée vers le radiateur d'huile.

4.3.7 Fonctions de sécurité et de désactivation

Le compresseur est équipé des fonctions de sécurité et de désac-tivation suivantes :

Soupape de sécurité : laisse échapper l'air lorsque la pres-sion relative définie est dépassée et protège ainsi les élé-ments en amont contre une pression relative trop élevée.

Contacteur de sécurité de température : désactive le com-presseur lorsque la température dépasse 105 °C.

Sonde à résistance CTP du moteur électrique : désactive le moteur électrique en cas de surchauffe de la bobine.



28

4.3.8 Soupape de sécurité (Pos. 145)

Une soupape de sécurité est installée selon EN 1012-1 pour éviter un dépassement de la pression relative de service maximale ad-missible.

Fig. 9: Soupape de sécurité

4.3.9 Contacteur de sécurité de température (Pos. 161)

Selon EN 1012 Partie 1 § 5.5.3.2, la température de compression dans le raccord de pression ne doit pas dépasser une température de 110 °C sous des conditions normales. Les compresseurs sont équipés d'un contacteur de sécurité de température qui désactive le compresseur lorsque la température dépasse 105 °C.

Fig. 10: Contacteur de sécurité de température



29

4.4 Options 4.4.1 Capot d'insonorisation

Pour diminuer davantage le niveau de pression sonore, le com-presseur peut être équipé d'un capot d'insonorisation. La mise en œuvre d'un capot d'insonorisation fourni par le client est également possible.

Fig. 11: Exemple d'un système d'air comprimé CVS avec capot d'insonorisation (fermé et ouvert)

4.4.2 Dispositif de surveillance du niveau d'huile (227)

Le dispositif de surveillance du niveau d'huile optionnel peut être raccordé au choix en tant que contact à fermeture ou contact à ouverture. Le raccordement de dispositifs d'alerte adaptés (signal sonore, témoin d'alerte) permet de rendre plus confortable encore la sur-veillance du niveau d'huile des groupes compresseurs montés sur des véhicules.

Fig. 12: Dispositif de surveillance du niveau d'huile



30

4.4.3 Cyclone d'aspiration d'air (204)

Le cyclone d'aspiration d'air optionnel permet de préfiltrer l'air aspi-ré.

Fig. 13: Cyclone d'aspiration d'air

4.4.4 Dessiccateur d'air comprimé

Un dessiccateur d'air comprimé peut être installé en aval du com-presseur, afin de déshumidifier l'air comprimé transporté. Le dessiccateur d'air comprimé en aval peut toutefois provoquer en fonction du système des impulsions dans les conduites. Dans ce cas, un amortisseur de pulsations doit être monté en aval du compresseur.

Fig. 14: Exemple d'un dessiccateur d'air comprimé et d'une vanne de compensation d'impulsions.

1 Dessiccateur par absorption 2 Vanne de compensation d'impulsions


Transport et stockage

31

5 Transport et stockage

5.1 Consignes de sécurité pour le transport Se reporter au Chapitre 2.5 Sécurité !

Equipements de protection indivi-duels

Se reporter au Chapitre 2.4.

5.2 Transport Le transport du compresseur fixé sur une palette doit être réalisé à l'aide d'une grue ou d'un chariot de manutention. Les élingues doi-vent être dimensionnées pour le poids du compresseur. → Concernant le poids, se reporter également à la page 20, Cha-pitre 3.3.

Pour les transports futurs : Boucher tous les raccords ouverts par des obturateurs, afin

d'éviter la pénétration de salissures et d'eau.

Vidanger l'huile du compresseur Arrimer solidement le compresseur avant le transport (par ex. à

l'aide de vis sur une palette) Transporter et déposer le compresseur avec un chariot de ma-

nutention ou l'arrimer avec des sangles et le soulever avec des élingues adaptées.

Transport à l'aide d'une grue Suspendre le compresseur par les alésages de transport prévus à cet effet.

Fig. 15: Transport à l'aide d'une grue


Transport et stockage

32

5.3 Stockage

Stockage des colis Pour protéger le compresseur contre tous dommages en cas de transport maritime ou d'un stockage prolongé, il est soudé dans un film de protection. Les éléments de compresseur qui ne sont pas peints ou galvanisés sont traités par CVS engineering avec une huile de conservation. Stocker les colis sous les conditions suivantes :

ne pas stocker à l'extérieur. stocker au sec et à l'abri de la poussière. ne pas exposer à des fluides agressifs. protéger des rayons de soleil. éviter les secousses mécaniques. Température de stockage : −10 à +60 °C Humidité ambiante relative : max. 95%, hors condensation En cas de stockage pendant une durée supérieure à 3 mois,

contrôler régulièrement l'état général de toutes les pièces et de l'emballage.

Ne retirer le film de protection qu'immédiatement avant l'ins-tallation.

Ne retirer les caches des raccords d'aspiration et de pres-sion qu'immédiatement après le montage définitif.

En cas de stockage pendant une durée supérieure à 6 mois, consulter CVS engineering.


Installation et montage

33

6 Installation et montage 6.1 La sécurité pendant la mise en service

Se reporter au Chapitre 2.5 Sécurité !



6.2 Schéma d'installation 1 2 3 4 5 6 7 98 10 11

1213141516

150

T : ~ 70 °C

T : max. 60 °C

1

2

Fig. 16: Schéma d'installation

1 Compresseur 2) 2 Compensateur et conduite en

flexibles 3 Dispositif de refroidissement

de l'air comprimé (serpentin de refroidissement)

4 Soupape de sécurité 5 Vanne de compensation des

impulsions 6 Dessiccateur d'air comprimé 7 Clapet anti-retour 8 Soupape de sécurité

9 Filtre fin (uniquement nécessaire pour un air comprimé de qualité : < teneur résiduelle en huile de 5 mg/m3)

10 Compensateur (conduite en flexibles)

11 Cuve d'air comprimé 12 Vidange manuelle du filtre fin 13 Silencieux 14 Robinet de purge d'eau du

dessiccateur

150 Clapet anti-retour à pression minimale 15 Silencieux 16 Soupape de décharge Les Pos. 15 et Pos. 16 ne sont nécessaires que si la Pos. 6 avec Pos. 14 ne sont pas installées. T1 : Température de sortie de l'air comprimé T2 : Température d'entrée du dessiccateur d'air comprimé

1) La conduite d'air comprimé entre le compresseur et l'entrée du dessiccateur d'air comprimé doit être posée avec une déclivité vers le dessiccateur d'air comprimé.

2) La température maximale dans le local d'installation ne doit pas dépasser 40 °C. 3) Le serpentin de refroidissement doit être suffisamment long pour que la température d'entrée dans le dessiccateur

d'air comprimé soit inférieure à 60 °C.



34

6.3 Montage du compresseur

PRUDENCE ! CVS engineering recommande de faire effectuer et contrôler le montage par CVS engineering.

Surpressions de service de > 10 barsg

PRUDENCE ! En cas de pressions relatives de service de > 10 barsg, le compresseur doit fonctionner de fa-çon générale en service intermittent embrayable, afin d'éviter l'accumulation de condensats.

Prévention des dommages de pa-liers

PRUDENCE ! Le compresseur doit être fixé au châssis du véhi-cule par des paliers élastiques en caoutchouc. Le non respect de cette consigne peut entraîner des dommages de paliers sur le compresseur et le mo-teur électrique.

REMARQUE ! CVS engineering se fait un plaisir de fournir des conseils pour le choix d'un emplacement de mon-tage approprié sur le véhicule.

La machine est fixée par respectivement 2 points de fixation sur le compresseur et le moteur électrique.

Exigences envers la fixation Les points de fixation sur le véhicule doivent disposer d'une force portante et d'une rigidité suffisantes.

Les points de fixation doivent être situés à un même niveau. Les vis de fixation doivent présenter une longueur de ser-

rage suffisante.



35

Exigences envers l'emplacement de montage

L'emplacement de montage doit satisfaire aux exigences suivantes : protéger des salissures, des projections de pierres et des

projections d'eau. ne pas être exposé directement au vent relatif. protéger le moteur d'entraînement du compresseur des

rayons directs du soleil, par ex. par un habillage en tôle. offrir suffisamment d'espace pour l'installation d'une protec-

tion contre les contacts involontaires. offrir suffisamment d'espace pour le raccordement des

conduites d'aspiration et de pression. permettre une bonne lisibilité des instruments. être accessible pour les interventions de maintenance et de

réparation, par ex. pour la vidange d'air ou d'huile, le contrôle du clapet anti-retour / de la soupape de sécurité si-tués sur le côté de maintenance du compresseur. Se repor-ter également à la page 18 et suivantes, Fig. 1 et Fig. 2.

Position de montage La position de montage du compresseur peut être choisi librement

par rapport au sens de circulation, si l'axe de la machine est hori-zontal.

1

Fig. 17: Position de montage indifférente en cas d'axe de machine hori-zontal.

1 Axe de machine horizontal



36

Au niveau des axes longitudinal et transversal, la divergence maximale par rapport à l'axe de machine horizontal ne doit pas excéder 12° ou 21 %.

max. 12° (21 %)

1

max. 12° (21 %)max. 12° (21 %)

max. 12° (21 %)

2 2

Fig. 18: Haut : divergence maximale de l'axe longitudinal Bas : divergence maximale de l'axe transversal

1 Axe longitudinal 2 Axe transversal

Montage 1 Placer le compresseur sur le véhicule dans la position de montage prévue à l'aide d'un dispositif de transport adapté. Respecter les consignes de transport figurant dans le Chapitre 5.

2 Fixer la machine à l'aide de vis correspondant au Tab. 4 en veillant à ne rien fausser.

Utiliser les vis suivantes pour la fixation du compresseur :

Vis Résistance Couple de serrage

Profondeur de vissage sur le boîtier du compresseur

M12 8.8 80 Nm 24 mm

Tab. 4: Vis de fixation

Les vis de fixation du moteur électrique doivent correspondre aux alésages de fixation.



37

6.4 Entraînement

PRUDENCE ! – En cas de montage ultérieur du moteur d'entraî-

nement, le choix et le dimensionnement sont de la responsabilité du constructeur d'installations.

– Ne pas induire d'efforts axiaux dans l'arbre du compresseur lors du montage des éléments d'entraînement.

– Ne pas emmancher les accouplements ou autres éléments de raccordement sur l'arbre au marteau.

– Contrôler la vitesse et le sens de rotation.

Fig. 19: Jeu d'accouplement

1 Côté moteur 2 Côté compresseur E 20 mm

6.4.1 Entraînement à courroie trapézoïdale

PRUDENCE ! – N'utiliser un entraînement à courroie trapézoï-

dale qu'avec un palier extérieur supplémentaire de l'arbre d'entraînement. L'arbre d'entraîne-ment n'est pas dimensionné pour les forces transversales générées par la tension de la courroie.

– Respecter les consignes de dimensionnement et de montage, ainsi que les intervalles d'ins-pection du fabricant.



38

Montage Aligner avec soin et précision les axes des arbres moteurs et asservis en fonction des différents niveaux.

Aligner avec précision les poulies de la courroie trapézoïdale. Pour une tension de courroie régulière, choisir la courroie

trapézoïdale en fonction de la longueur. Diamètre utile minimal admissible des poulies à courroie

= 140 mm.

6.5 Radiateur d'huile L'huile injectée dans le compresseur est recirculée via un échan-geur de chaleur. Le tableau ci-dessous indique les débits d'air de refroidissement pour le compresseur :

Descriptif Module RPO 200 RPO 300 RPO 400 RPO 600 RPO 800

Surpression de service 1) [barsg] 10/12 10/12 10/12 10/12 10/12

Débit d'air de refroi-dissement

[m3/h] 400 500 600 800 1100 Radiateur d'huile (Pos. 190) Température maxi-

male d'aspiration de l'air de refroidis-sement 2)

[°C] 40

Débit d'air de refroi-dissement

[m3/h] 700 700 700 700 950 Radiateur d'huile externe

Température maxi-male d'aspiration de l'air de refroidis-sement

[°C] 55 55 52 50 50

1 à une vitesse de rotation du compresseur de 1500 min–1 2) Température de l'air aspiré par le ventilateur de refroidissement ; si les températures sont plus élevées, consulter

CVS engineering

Tab. 5: Caractéristiques techniques du radiateur d'huile

Montage d'un radiateur d'huile ex-terne

Tenir compte des points suivants lors du montage d'un radiateur d'huile externe :

Longueur maximale de la conduite entre le radiateur et le compresseur : env. 1 m. Pour des longueurs supérieures, consulter CVS engineering

Ne pas dépasser la température maximale d'aspiration de l'air de refroidissement indiquée dans le tableau "Tab. 5" (Température dans l'espace de montage du radiateur d'huile externe).

L'huile doit circuler dans le radiateur du bas vers le haut. Si le radiateur d'huile est installé en-dessous du compres-

seur, le robinet de vidange d'huile doit être installé sur le ra-diateur d'huile ou sur le point le plus bas de la conduite de raccordement.



39

6.5.1 Flexibles d'huile de refroidissement

Fuites

PRUDENCE ! Après le raccordement des conduites d'entrée et de sortie d'huile sur le radiateur, mesurer le couple de ser-rage au niveau du raccord hexagonal du manchon. En cas de non respect de cette consigne, les points de soudure des manchons peuvent présenter des fuites.

Flexibles d'huile de refroidissement Les flexibles d'huile de refroidissement doivent satisfaire aux exi-gences suivantes :

Ame en Teflon ou Viton DIN 20024 Diamètre intérieur selon le tableau ci-dessous :

Compresseur Diamètre intérieur des flexibles [mm]

RPO 200/300/400/600 9

RPO 800 12

Tab. 6: Diamètre intérieur des flexibles d'huile de refroidissement

Les flexibles d'huile de refroidissement peuvent être commandés auprès de CVS engineering.

6.6 Raccord de conduite (conduite de pression)

Condensat

PRUDENCE ! Pour éviter la pénétration de condensat dans le compresseur, poser la conduite de pression avec une déclivité partante du compresseur. La pénétra-tion de condensat dans le compresseur peut en-dommager celui-ci.

Conduite de pression Les conduites de pression doivent satisfaire aux exigences suivan-tes :

résistantes à la corrosion diamètre intérieur selon le tableau ci-dessous :

Compresseur Diamètre intérieur des tubes [mm]

RPO 200/300/400/600 12

RPO 800 15

Tab. 7: Diamètre intérieur des tubes de la conduite de pression



40

Montage Installer les conduites comme suit : poser les conduites de pression avec une déclivité partante

du compresseur. Installer un compensateur (par ex. un flexible de pression)

entre le compresseur et le réseau d'air comprimé du site. Recommandation pour le flexible de pression : flexible ondu-lé en PTFE avec armature en acier spécial

6.7 Cyclone d'aspiration d'air Dans la configuration d'origine, le cyclone d'aspiration d'air est vis-sé directement sur l'orifice d'aspiration du compresseur.

Remarque en cas de cyclone d'aspiration d'air séparé

si le séparateur à cyclone est installé de façon séparée et relié au compresseur par un flexible de vide (par ex. en cas de risque d'as-piration d'eau), respecter les points suivants lors du montage :

Position de montage horizontale du séparateur à cyclone La fente d'évacuation des salissures doit toujours être orien-

tée vers le bas Diamètre intérieur minimal du flexible de vide : 30 mm

6.8 Soupape de décharge

Si les appareils en aval du compresseur ne sont pas équipés d'une possibilité de décharge, une soupape de décharge doit être instal-lée sur le véhicule entre le compresseur et l'entrée de la cuve d'air comprimé. La soupape de décharge s'ouvre lors de l'arrêt du compresseur et le volume de pression entre le compresseur et la cuve d'air com-primé s'échappe lentement (env. 5-10 secondes). Si un dessiccateur d'air comprimé est installé en aval du compres-seur et décharge le compresseur lors de l'arrêt, un dispositif de décharge externe n'est pas nécessaire. Un amortisseur de pulsa-tions doit être installé en amont du dessiccateur d'air comprimé, permettant d'évacuer lentement l'air comprimé. Se reporter égale-ment à la page 33, Fig. 16. Lors du redémarrage du compresseur sur la conduite de pression déchargée, la puissance de démarrage nécessaire du moteur élec-trique est moins importante, ce qui permet d'éviter l'échauffement excessif de moteur électrique en cas de cycles marche/arrêt répé-tés. Après l'évacuation de la pression dans le réseau de conduites du véhicule, la pression dans le compresseur en amont de la vanne de pression minimale est encore d'env. 2 barsg.



41

6.9 Dispositifs de sécurité et éléments de commande

Afin d'interdire le dépassement non autorisé de la pression relative de service admissible, des soupapes de sécurité doivent être ins-tallées sur site. Installer les soupapes de sécurité à des points de séparation du réseau (par ex. clapet anti-retour). Pour l'activation et la désactivation du compresseur en fonction de la pression, des éléments de commande doivent être prévus sur site, par ex. des manostats.

6.9.1 Soupape de sécurité (sur site) Les soupapes de sécurité empêchent les dépassements de la pression maximale admissible.

Risque d'explosion

DANGER ! Risque de blessures par des explosions ! Les explosions peuvent provoquer des blessures très graves ! De ce fait : – effectuer le montage de la soupape de sécurité

conformément aux règles. Respecter les ins-tructions du fabricant.

– n'utiliser la soupape de sécurité que selon son utilisation conforme.

– ne jamais bloquer la soupape de sécurité.

6.9.2 Manostat (sur site)

Le manostat sert à commander le compresseur. A cet effet, la pression du réseau (la pression en aval du dessiccateur) est mesu-rée et comparée à la pression maximale réglée sur le manostat. Le manostat transmet un signal électrique à la commande, qui active ou désactive le compresseur. Pour de plus amples informations, se reporter aux instructions de service du manostat.

6.10 Dispositif de surveillance du niveau d'huile (optionnel)

Le dispositif de surveillance du niveau d'huile peut être raccordé au choix comme contact à fermeture ou contact à ouverture. Pour de plus amples informations, se reporter aux instructions de service du dispositif de surveillance du niveau d'huile.



42

6.11 Séparateur à cyclone ou filtre fin Pour améliorer encore davantage la qualité de l'air comprimé, il est possible d'installer un séparateur à cyclone supplémentaire en aval.

6.12 Impulsions (amortisseur de pulsations)

Si des appareils provoquant des impulsions brutales (chutes de pres-sion) sont installées en aval du compresseur (par ex. un dessiccateur par absorption), le compresseur doit être équipé en aval d'un amortis-seur de pulsations.

Impulsions des appareils installés en aval

PRUDENCE ! Les impulsions peuvent entraîner un fonctionne-ment irrégulier du compresseur.

6.13 Capot d'insonorisation

REMARQUE ! Pour l'installation ultérieure d'un capot d'insono-risation, consulter CVS engineering.

Remarques Pour le montage, tenir compte des points suivants : La quantité d'air de refroidissement doit suffire pour éliminer

la chaleur produite, aussi celle produite par les groupes supplémentaires.

La séparation de l'air d'alimentation et de l'air d'évacuation doit être efficace.

Le cas échéant, installer un radiateur d'huile supplémentaire.

6.14 Raccordement électrique

Raccordement au réseau électrique Le compresseur est préparé en usine pour le raccordement à la commande du véhicule. Lors du raccordement électrique, tenir compte des points suivants :

vérifier la tension d'alimentation et lé fréquence. poser les câbles de façon à ce qu'ils ne soient soumis à au-

cune tension ou friction. fixer les câbles tous les 300 mm.

Après le raccordement, procéder au contrôle du sens de rotation selon le Chapitre 7.5.

Moteur électrique Le moteur électrique doit être raccordé par l'exploitant et réglé de façon à ce que la fréquence d'activation admissible ne soit pas dépassée. Pour la fréquence d'activation maximale, se reporter aux instructions de service du moteur.


Mise en service et utilisation

43

7 Mise en service et utilisation

7.1 La sécurité pendant la mise en service Se reporter au Chapitre 2.5 Sécurité !



7.2 Mise en service

PRUDENCE ! Le compresseur est livré sans huile. Avant la mise en service, le remplissage d'huile doit être effectué.

7.2.1 Remplissage d'huile

DANGER ! Risques liés à une exploitation non conforme ! – N'ouvrir le bouchon de remplissage d'huile que

lorsque l'installation est désactivée et hors pression.

– Verrouiller l'installation contre toute remise en marche.

Remplissage d'huile Procéder comme suit pour le remplissage d'huile. Pour la quantité et la spécification de l'huile, se reporter à la page 20, Chapitre "Caractéristiques techniques. 1. Purger le boîtier du compresseur à l'aide de la soupape de

sécurité (145). Purger entièrement la pression relative. Se re-porter à la page 55, Chapitre 8.5.

2. Ouvrir le bouchon de remplissage d'huile (92E) et verser l'huile à l'aide d'un entonnoir par exemple.



44

3. La quantité d'huile nécessaire ne peut être remplie qu'en deux fois. Lors du premier plein, ne remplir l'huile que jusqu'à concur-rence du bord inférieur de l'orifice de remplissage (1,9 litre environ).

4. Refermer le bouchon de remplissage d'huile. 5. Refermer la soupape de sécurité. 6. Faire fonctionner le compresseur pendant env. 5 min jusqu'à

ce qu'il soit chaud. Le radiateur d'huile et le filtre à huile sont remplis.

7. Couper le compresseur. 8. Purger le boîtier du compresseur à l'aide de la soupape de

sécurité. 9. Ouvrir le bouchon de remplissage d'huile et ajouter la quantité

restante requise (RPO 600 et RPO 800). 10. Fermer la soupape de sécurité et le bouchon de remplissage

d'huile.



45

7.2.2 Effectuer les contrôles

Contrôles avant la première mise en service

Les points suivants doivent être contrôlés avant la première mise en service :

l'exactitude des données figurant sur la plaquette signalé-tique

le niveau d'huile selon page 51, Chapitre 8.4) le sens de rotation du compresseur (se reporter aux flèches

de sens de rotation sur le compresseur, Fig. 20)) le raccordement correct des conduites d'air comprimé (se

reporter à la page 39, Chapitre 6.6) le raccordement correct des flexibles d'huile de refroidis-

sement (se reporter à la page 39, Chapitre 6.5.1) le raccordement électrique (se reporter à la page 42, Chapi-

tre 6.14) le bon serrage des assemblages vissés le bon réglage des manomètres installés sur le véhicule (se

reporter aux instructions de service "Manomètres").

Sens de rotation 1. Activer puis désactiver immédiatement le moteur d'entraîne-ment du compartiment de compression. Contrôler le sens de rotation au niveau de l'accouplement. Sens de rotation vu sur l'arbre d'entraînement du moteur élec-trique : gauche. Plusieurs activations successives entraînent une surcharge thermique du moteur électrique.

2. Si disponible, contrôler le sens de rotation du moteur du ventila-teur du radiateur d'huile externe. Le ventilateur s'enclenche à une température d'huile de 75 °C. Le sens de rotation est cor-rect si le ventilateur souffle l'air à travers le radiateur d'huile.

Fig. 20: Flèches de sens de rotation

7.3 Activation

Pour activer le compresseur, procéder comme suit : 1. Ouvrir les dispositifs d'arrêt (si disponibles). 2. Démarrer l'entraînement du compresseur. 3. Contrôler les données d'exploitation.



46

7.4 Contrôle du fonctionnement

Effectuer les contrôles de fonctionnement suivants sur le compres-seur activé :

aucun raccord ne présente de fuite. la pression de compression est atteinte. le moteur du ventilateur du groupe de refroidissement ex-

terne s'enclenche à une température d'huile d'env. 75 °C.

7.5 Désactivation

Pour désactiver le compresseur, procéder comme suit : 1. Couper l'entraînement du compresseur. 2. Fermer les vannes d'arrêt (si disponibles).

7.6 Mise en service après un arrêt ou un stockage prolongés

REMARQUE ! CVS engineering recommande de faire vérifier le compresseur par un garage agréé après tout arrêt ou stockage prolongés.

En cas d'arrêt ou de stockage prolongés (supérieur à 6 mois) Effectuer une vidange d'huile avant la mise en service. La

qualité de l'huile diminue fortement en raison de la formation de condensation.

Effectuer les contrôles selon le Chapitre Effectuer les contrôles de fonctionnement selon le Chapitre

7.7 Arrêt prolongé

REMARQUE ! En cas d'arrêt prolongé de compresseurs déjà ins-tallés sur des véhicules, CVS engineering recommande de faire fonctionner le compresseur toutes les 6 semaines pendant env. 0,5 heures.



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7.8 Service

Surpressions de service de > 10 barsg

PRUDENCE ! En cas de pressions relatives de service de > 10 barsg, le compresseur doit fonctionner de fa-çon générale en service intermittent embrayable, afin d'éviter l'accumulation de condensats.

PRUDENCE ! Le réglage de la pression d'ouverture du clapet anti-retour à pression minimale ne doit pas être modifié.

REMARQUE !

Le radiateur d'huile optionnel est équipé d'un venti-lateur de refroidissement régulé en fonction de la température, qui s'enclenche à une température d'huile d'env. 75 °C et se désenclenche à une tem-pérature d'huile d'env. 70 °C. Comme le ventilateur de refroidissement s'enclen-che et se désenclenche en fonction de la tempéra-ture, il peut démarrer si le courant de commande est activé, même si le compresseur ne fonctionne pas.

7.9 Modes de fonctionnement

REMARQUE ! La pression de réseau est la pression en aval du dessiccateur d'air comprimé.



48

7.9.1 Service intermittent (LA)

Lors du service intermittent, le compresseur est automatiquement désactivé par un manostat dès que la pression de réseau souhai-tée est atteinte. Simultanément, le clapet anti-retour dans le régu-lateur d'aspiration se ferme (30/57). Le réseau de conduites est déchargé par une soupape de dé-charge installée sur site (se reporter au Chapitre 6.8). Dès que la pression de réseau chute en dessous de la pression minimale réglée dans le manostat, le compresseur est réactivé. Dans ce mode de fonctionnement, il faut veiller à ce que la fré-quence d'activation admissible du moteur d'entraînement ne soit pas dépassée.

Fréquence d'activation pou RPO 200 / 300 / 400: < 50/minute Fréquence d'activation pou RPO 600 / 800 : < 40/minute

PRUDENCE ! La température de service doit être de 75 et 90 °C. Lors du service intermittent, il faut donc veiller à ce que les intervalles d'activation soient suffisamment longs. Si la température de service n'est pas atteinte, du condensat peut se former dans le compresseur et entraîner des défaillances de celui-ci.

7.9.2 Service intermittent embrayable (LLA)

Les compresseurs avec service intermittent embrayable (LLA) se différencient des modèles avec service intermittent par une vanne de régulation supplémentaire (220). Dans ce mode de service, le régulateur d'aspiration (30/57) est fermé lorsque la pression souhaitée est atteinte. Le compresseur continue à fonctionner au régime de ralenti, dimi-nuant ainsi la puissance absorbée par le moteur électrique. Si le manostat ne signale aucune perte de pression après écoulement d'un délai réglé au niveau du relais de temporisation, le compres-seur est entièrement désactivé. Si cependant un besoin est signalé par une perte de pression, le régulateur d'aspiration s'ouvre et le compresseur passe en mode compression. Le manostat et le relais de temporisation devront être fournis par le client.


Maintenance

49

8 Maintenance

8.1 La sécurité lors des interventions de maintenance Se reporter au Chapitre 2.5 Sécurité !



Protection de l'environnement Respecter les consignes suivantes en matière de protection de l'environnement :

Eliminer la graisse affleurante, usée ou excédentaire au ni-veau de tous les points de lubrification manuelle et l'éliminer selon les dispositions légales locales en vigueur.

Collecter l'huile de vidange dans un récipient adapté et l'éli-miner selon les dispositions légales locales en vigueur.

8.2 Nettoyage

PRUDENCE ! L'appareil peut subir des dommages ! Les produits de nettoyage et auxiliaires agressifs peuvent endommager ou détruire les câbles électriques ou les éléments à proximité. De ce fait : – ne pas utiliser de produits de nettoyage comportant

des substances agressives. – éliminer les produits de nettoyage, notamment dans le

circuit d'huile.


Maintenance

50

8.3 Plan de maintenance Les interventions de maintenance sont nécessaires pour assurer un fonctionnement optimal et sans dysfonctionnements. Respecter les intervalles de maintenance. Dans la mesure où une usure plus importante de certains éléments ou sous-ensembles est constatée lors des contrôles réguliers, l'ex-ploitant doit abréger les intervalles de maintenance requis en fonc-tion des signes d'usure réels. Les modifications par rapport à l'exploitation normale (puissance absorbée, températures, vibrations, bruits, etc. plus élevés ou dé-clenchement des dispositifs de surveillance) laissent supposer que le fonctionnement est altéré. Elles devront être contrôlées par des techniciens spécialisés. En cas de questions au sujet des interventions et intervalles de maintenance : contacter le fabricant (adresse du service clients page 2).

Intervalle en heures de service / ans 1)

Intervention de maintenance A exécuter par

Contrôle visuel du niveau d'huile. 2) Contrôle visuel du groupe quant à d'éventuelles fuites. 2)

Utilisateur 1100 / 0,5

Contrôle du cyclone d'aspiration d'air et nettoyage le cas échéant. 3) Remplacement de l'insert du filtre à air. 3) Vidange d'huile en cas d'utilisation d'huile de moteur 4), 5) Remplacement du filtre à huile. Remplacement de l'élément de déshuilage de l'air.

2200 / 1,0

Nettoyage du radiateur d'huile (côté air). 2) Contrôler le régulateur d'aspiration d'air quant à d'éven-tuelles fuites. Remplacer les joints toriques le cas échéant.

8800 / 4,0

Remplacer la buse d'aspiration avec le clapet anti-retour. 13000 / 6,0 Remplacer les flexibles.

Techniciens spéciali-sés

18000 / 8,2 Maintenance préventive du compartiment de compression. CVS engineering ou un garage agréé

40000 / 18,3 Remplacer le dessiccateur d'air comprimé et les paliers du compresseur.

CVS engineering ou un garage agréé

1 En fonction de l'événement survenu en premier 2 N'est pas nécessaire en cas d'utilisation d'un dispositif de surveillance de niveau d'huile 3 L'intervalle peut être plus court dans un environnement fortement pollué. Le cas échéant, prélever l'air d'aspiration

dans la caisse du véhicule par le biais d'un flexible résistant au vide. 4 Après consultation de CVS engineering et du fabricant d'huile, les intervalles de vidange d'huile peuvent être prolon-

gés. A cet effet, il est cependant nécessaire de faire analyser la qualité de l'huile. 5 La durée de l'intervalle peut être doublée en cas d'utilisation d'une huile synthétique.

Tab. 8: Plan de maintenance


Maintenance

51

8.4 Contrôle du niveau d'huile et vidange d'huile

PRUDENCE ! Pour assurer un fonctionnement sans défaillances, respecter les intervalles de vidange d'huile, contrô-ler la qualité et le niveau de l'huile. Respecter dans ce contexte le niveau de remplissage maximal pos-sible (bord inférieur du filetage de l'orifice de rem-plissage d'huile). Si la quantité d'huile est trop importante, le com-presseur est endommagé.

8.4.1 Contrôle du niveau d'huile

Contrôle visuel du témoin de niveau d'huile (90). Lorsque le com-presseur fonctionne, le niveau d'huile doit être au-dessus du bord supérieur du témoin de niveau d'huile. La plage entre le bord supérieur et le bord inférieur (verre-regard) du témoin de niveau d'huile constitue la réserve. Si le niveau d'huile atteint le bord supérieur du témoin de niveau d'huile, le compresseur peut encore fonctionner pendant env. 1000 heures.

Fig. 21 : Contrôle du niveau d'huile – Bouchon de remplissage d'huile

1 Niveau de remplissage maximal 2 Réserve 92A Bouchon de vidange d'huile 92E Bouchon de remplissage d'huile

Fig. 22 : Contrôle du niveau d'huile – vanne de vidange d'huile

166 Vanne de vidange d'huile


Maintenance

52

8.4.2 Vidange d'huile

PRUDENCE ! Effectuer la vidange sur un groupe chaud, désacti-vé et hors pression. La température de l'huile doit se situer entre 30 et 40°C.

Durées de service de l'huile La durée de service de l'huile dépend des conditions d'ex-ploitation et de la température finale de compression. La du-rée de service de l'huile diminue si le compresseur n'est pas utilisé au sein des plages définies dans le Chapitre "Carac-téristiques techniques" pendant une période prolongée.

Les durées de service de l'huile peuvent diminuer considé-rablement à la suite d'un encrassement.

CVS engineering recommande de consulter le fabricant de l'huile pour analyser celle-ci et définir éventuellement de nouveaux intervalles de vidanges d'huile.

Vidange d'huile dans le cas de la version avec bouchon de vidange d'huile

1. Purger la soupape de sécurité. Se reporter à la page 55, Chapitre 8.5.

2. Effectuer un contrôle de pression sur le manomètre du véhi-cule.

3. Dévisser le bouchon de vidange d'huile (92A).

4. Laisser s'écouler l'huile dans un récipient adapté. Vider entiè-rement le compresseur.


Maintenance

53

5. Revisser le bouchon de vidange d'huile (92A). 6. Eliminer l'huile de vidange conformément aux dispositions de

protection de l'environnement. 7. Dévisser le bouchon de remplissage d'huile (92E) et remplir

d'huile neuve. Pour la quantité d'huile et la spécification, voir la page 20, Tab. 2 et Tab. 3, ainsi que le chapitre 7.2.1 « Remplissage d'huile », page 43 ff.

8. Resserrer correctement le bouchon de remplissage d'huile (92E).

9. Contrôler le niveau d'huile en cour de fonctionnement et ajou-ter de l'huile le cas échéant.


Maintenance

54

Vidange d'huile dans le cas de la version avec vanne de vidange d'huile

1. Purger la soupape de sécurité. Se reporter à la page 55, Chapitre 8.5.

2. Effectuer un contrôle de pression sur le manomètre du véhi-cule.

3. Dévisser le capuchon de la vanne de vidange d'huile.

4. Retirer les capuchons en plastique obturant les deux extrémi-tés du flexible de vidange.

5. Visser le flexible de vidange sur la banne de vidange d'huile.


Maintenance

55

6. Laisser s'écouler l'huile dans un récipient adapté. Vider entiè-rement le compresseur.

7. Retirer le flexible de vidange de la vanne de vidange d'huile. 8. Insérer les capuchons en plastique dans les deux extrémités

du flexible de vidange. 9. Visser le capuchon sur la vanne de vidange d'huile. 10. Eliminer l'huile de vidange conformément aux dispositions de

protection de l'environnement. 11. Remplir d'huile. Voir la page 53, points 7 à 9.

8.5 Soupape de sécurité du compresseur

Risque d'explosion

DANGER ! Risque de blessures par des explosions ! Les explosions peuvent provoquer des blessures très graves ! De ce fait : – effectuer le montage de la soupape de sécurité

conformément aux règles. Respecter les ins-tructions du fabricant.

– n'utiliser la soupape de sécurité que selon son utilisation conforme.

– ne jamais bloquer la soupape de sécurité. – si la pression dépasse la valeur admissible, dé-

sactiver immédiatement le compresseur.

AVERTISSEMENT ! Risque de brûlures ! L'air comprimé s'échappant par la soupape de sé-curité contient de l'huile et sa température est de 80 °C. Il peut provoquer des blessures très grave. De ce fait : – n'effectuer le contrôle de la soupape de sécurité

qu'avec des gants et des lunettes de protection.

Porter une protection auditive ! Porter une protection auditive pendant la purge de l'installation et le contrôle du fonctionnement du dispositif d'aération.


Maintenance

56

Purger l'installation / la soupape de sécurité

Pour purger l'installation, procéder comme suit : 1. Tourner le capuchon de la soupape de sécurité vers la gau-

che jusqu'à la butée gauche. 2. Ne refermer la soupape de sécurité que lorsque l'air compri-

mé ne s'échappe plus par la soupape. 3. Fermer la soupape de sécurité. A cet effet, tourner le capu-

chon de la soupape de sécurité vers la droite jusqu'à la butée.

Fig. 23: Purger la soupape de sécurité

Essai de fonctionnement du dispo-sitif d'aération

Effectuer un essai de fonctionnement dans les cas suivants : pendant la première mise en service après une interruption de service selon les conditions d'exploitation et les intervalles de mainte-

nance qui sont à définir par l'exploitant (voir TRB 600 et fiche technique A2 de AD).

pendant l'inspection extérieure ou intérieure du réservoir de pression correspondant.

de plus, le fabricant recommande d'effectuer un essai de fonc-tionnement mensuel de la soupape de sécurité.

Effectuer l'essai de fonctionnement selon la fiche technique A2 paragraphe 4.7 d’AD, de la manière suivante : 1. Tourner le bouton de purge en sens antihoraire jusqu'à l'émis-

sion d'un bruit caractéristique de dégagement d'air.

REMARQUE ! Éviter de trop dévisser le bouton de purge hors de la vis à ressort.

2. Tourner le bouton de purge en sens horaire jusqu'au butoir.

3. La soupape de sécurité est à nouveau prête à servir.


Maintenance

57

8.6 Cyclone d'aspiration d'air (204)

Si le compresseur est équipé d'un cyclone d'aspiration d'air, celui-ci doit être contrôlé et nettoyé selon les indications du tableau de maintenance.

Fig. 24: Cyclone d'aspiration d'air

8.7 Nettoyer l'insert de filtration (88) de la conduite d'aspiration d'huile

Pour nettoyer l'insert de filtration de la conduite d'aspiration d'huile, procéder comme suit : 1. Purger la soupape de sécurité. Se reporter à la page 55,

Chapitre 8.5.

2. Dévisser le bouchon (92).


Maintenance

58

3. Retirer le tamis (88) de l'alésage et le nettoyer par ex. à l'air comprimé. S'assurer dans ce contexte que l'alésage de buse du clapet anti-retour ne se bouche pas. (Le clapet anti-retour n'est pas retiré du boîtier du compresseur.)

4. Remettre le tamis en place. 5. Resserrer le bouchon.

8.8 Filtre d'aspiration d'air (126)

Pour nettoyer ou remplacer le filtre à air, procéder comme suit : 1. Purger la soupape de sécurité. Se reporter à la page 55,

Chapitre 8.5. 2. Dévisser la vis à tête hexagonale (35).


Maintenance

59

3. Retirer le couvercle (120) et extraire le filtre à air (126).

4. Le filtre à air peut être nettoyé une fois s'il n'est pas trop en-crassé. A cet effet, taper le filtre à air. Souffler de l'air compri-mé à travers le filtre, de l'intérieur vers l'extérieur.

5. Mettre en place le filtre nettoyé ou un filtre neuf. Veiller à la mise en place correcte du joint d'étanchéité (121) du couver-cle.


Maintenance

60

Pour remplacer le filtre à huile, procéder comme suit : 1. Purger la soupape de sécurité. Se reporter à la page 55,

Chapitre 8.5. 2. Vidanger l'huile. Se reporter à la page 52, Chapitre 8.4.2. 3. Desserrer la cartouche du filtre à huile (100/72) à l'aide d'une

clé de serrage (A) en tournant vers la gauche et la dévisser. Eliminer la cartouche de filtre à huile conformément aux dis-positions de protection de l'environnement.

4. Enduire d'huile le joint d'étanchéité de la nouvelle cartouche de filtre à huile (B).

5. Installer la cartouche de filtre à huile en la vissant vers la droite et la serrer à la main (env. 10 Nm).

6. Procéder au remplissage d'huile du compresseur. Se reporter à la page 52, Chapitre 8.4.2.


Maintenance

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8.10 Radiateur d'huile (190)

Le radiateur d'huile est intégré à la bride intermédiaire du groupe de compresseur. Pour nettoyer le radiateur d'huile, procéder comme suit : 1. Retirer le capuchon en plastique.

2. Nettoyer avec précaution les lamelles du radiateur. A cet effet, souffler le radiateur à l'air comprimé en procédant dans le sens contraire de l'air de refroidissement, ou l'aspirer par l'in-térieur.

3. Remettre en place le capuchon en plastique.


Maintenance

62

8.11 Elément de déshuilage d'air (65)

DANGER ! Risques liés à une exploitation non conforme ! – Ne procéder au remplacement de l'élément de

déshuilage d'air que si l'installation est désacti-vée et hors pression.

– Verrouiller l'installation contre toute remise en marche (désactiver les entraînements).

Pour remplacer l'élément de déshuilage d'air, procéder comme suit : 1. Purger la soupape de sécurité. Se reporter à la page 55,

Chapitre 8.5. 2 Dévisser les écrous borgnes (70).

3. Retirer le couvercle du séparateur (8) avec l'élément de dés-huilage d'air (65).


Maintenance

63

4. Dévisser l'élément de déshuilage d'air (65) du couvercle en le tournant vers la gauche.

5. Remplacer également les joints toriques (55) (56) et le joint plat (58).

6. Huiler les joints toriques et le joint plat. 7. Monter l'élément de déshuilage d'air à l'aide du couvercle de

fermeture (59) sur le couvercle du séparateur en tournant vers la droite (couple de serrage env. 5 Nm).


Maintenance

64

8. Insérer le couvercle du séparateur avec l'élément de déshui-lage d'air dans les goujons filetés (68).

9. Serrer le couvercle de séparateur avec l'élément de déshui-

lage. Couple de serrage des écrous borgnes (70) : 23 Nm

8.12 Dispositif de surveillance du niveau d'huile (227)

Pour contrôler le dispositif de surveillance du niveau d'huile, pro-céder comme suit : 1. Purger la soupape de sécurité. Se reporter à la page 55,

Chapitre 8.5. 2. Raccorder un voyant de contrôle adapté au dispositif de sur-

veillance du niveau d'huile. 3. Vidanger l'huile. Se reporter à la page 52, Chapitre 8.4.2. 4. Si le niveau de vissage du dispositif de surveillance de niveau

d'huile n'est pas atteint, le voyant de contrôle connecté doit commuter. Si le dispositif de surveillance du niveau d'huile ne se déclenche pas, il doit être démonté, contrôlé et remplacé le cas échéant.

5. Procéder au remplissage d'huile. Se reporter à la page 52, Chapitre 8.4.2.

Fig. 25: Contrôler le dispositif de surveillance du niveau d'huile

Pôles A (+ et –) pour le branchement du voyant de contrôle


Maintenance

65

8.13 Régulateur d'aspiration d'air avec clapet anti-retour (30/55,57)

Lors du contrôle du régulateur d'aspiration d'air avec clapet anti-retour, le joint d'étanchéité (65) doit éventuellement être replacé. Un orifice d'aspiration souillé par de l'huile indique une fuite sur le régulateur d'aspiration d'air. 1. Purger la soupape de sécurité. Se reporter à la page 55,

Chapitre 8.5. 2. Dévisser la vis à tête hexagonale (35). Démonter le couvercle

du filtre à air (120).

3. Démonter le couvercle du régulateur (30/34) (3 vis à têtes cylindrique (30/71)). (A : orifice d'aspiration)


Maintenance

66

4. Retirer le clapet anti-retour (30/57) et le piston du régulateur d'aspiration d'air (30/55). Tenir compte du ressort du couver-cle (30/59).

5. Contrôler le joint torique (30/65, 30/66) et le remplacer le cas échéant.

6. Le remontage s'effectue dans l'ordre inverse. Le couple de serrage pour la Pos. 30/71 est de 25 Nm. Huiler le filet et la surface de contact.


Maintenance

67

8.14 Buse d'aspiration d'air avec clapet anti-retour (85)

Pour remplacer la buse d'aspiration d'huile avec clapet anti-retour, procéder comme suit : 1. Purger la soupape de sécurité. Se reporter à la page 55,

Chapitre 8.5. 2. Dévisser le bouchon (92).

3. Retirer l'insert de tamis. 4. Dévisser la buse d'aspiration d'huile avec clapet anti-retour à

l'aide d'un tournevis large.

5. Mettre en place une nouvelle buse d'aspiration avec clapet

anti-retour. 6. Le remontage s'effectue dans l'ordre inverse.


Maintenance

68

8.15 Clapet anti-retour à pression minimale (150)

Contrôler le clapet anti-retour à pression minimale : 1. Mettre le compresseur en marche et le laisser fonctionner

env. 5 min. 2. Laisser s'échapper la pression à l'aide d'une section de

conduite côté pression (la conduite en aval du clapet anti-retour à pression minimale).

3. Après env. 2 heures, ouvrir légèrement la soupape de sécuri-té du compresseur. Le compresseur doit alors contenir un vo-lume de pression qui doit s'échapper de façon audible de la soupape de sécurité.

Si aucun volume de pression n'est présent lorsque la soupape de sécurité est ouverte, le clapet anti-retour à pression mini-male fuit. Remplacer le clapet anti-retour à pression minimale.Un clapet anti-retour à pression minimale défectueux entraîne une teneur en huile résiduelle plus élevée de l'air comprimé. La pression minimale réglée en usine est d'env. 2 barsg.

Fig. 26: Clapet anti-retour à pression minimale

8.16 Compartiment de compression (30)

Généralement, le compartiment de compression ne nécessite au-cun entretien. Après env. 18 000 heures de service ou 8,2 ans, CVS engineering recommande cependant de faire effectuer une maintenance pré-ventive (révision générale) par des techniciens spécialisés agréés. En cas de bruits anormaux, faire contrôler le compresseur par CVS engineering ou par un garage agréé par CVS.


Maintenance

69

8.17 Moteur électrique

PRUDENCE ! Respecter les instructions de service et de mainte-nance du fabricant de moteur respectif.

La maintenance du moteur d'entraînement se limite généralement

aux points suivants : contrôle des voies d'acheminement d'air ouverture des orifices de condensation existants, mais bou-

chés. contrôle de l'état des organes de commande et des raccords

correspondants. remplacement des paliers à roulements après 40 000 heu-

res de service.

8.18 Flexibles et compensateurs

Le fonctionnement et les durées de service des flexibles (conduites d'huile par ex. en cas de mise en place de radiateurs d'huile exter-nes) et compensateurs (flexibles entre la sortie d'air comprimé du compresseur et le système de refroidissement de l'air comprimé) peuvent être altérés par les vibrations, les influences externes et le vieillissement. Nous recommandons donc de contrôler l'ensemble des flexibles et compensateurs

au moins une fois par an dans le cadre d'une intervention de maintenance avant la remise en service ou après un arrêt prolongé

quant à des détériorations visibles, des fissures et des fuites, et de les remplacer le cas échéant. D'autre part, nous recommandons le remplacement préventif de l'ensemble des flexibles et compensateurs tous les 13 000 heures de service ou tous les 6 ans (en plus de la durée de stockage d'un an), même si aucune détérioration pouvant nuire à la sécurité n'est visible.

Ö


Dysfonctionnements

70

9 Dysfonctionnements

9.1 La sécurité lors des interventions de maintenance Se reporter au Chapitre 2.5 Sécurité !



Protection de l'environnement Respecter les consignes suivantes en matière de protection de l'environnement :

Eliminer la graisse affleurante, usée ou excédentaire au ni-veau de tous les points de lubrification manuelle et l'éliminer selon les dispositions légales locales en vigueur.

Collecter l'huile de vidange dans un récipient adapté et l'éli-miner selon les dispositions légales locales en vigueur.

Ne remettre en aucun cas le compresseur en marche après une désactivation pour dysfonctionnement sans en avoir déterminé la cause. Dans le cas de défaillances ne pouvant être éliminées grâce aux instructions figurant ci-dessous, contacter le fournisseur (son adresse figure en page 2) !

Dysfonctionnement Cause possible Elimination de la défaillance Modèle

La température de l'air de re-froidissement ou de l'aspiration est trop élevée

Veiller à une meilleure aération et ventilation de l'espace de montage.

Techniciens spécialisés

Utilisation d'une huile non adaptée

Procéder au remplissage avec une huile correspondant à la spécification (Chapitre 8.4.2).


Le niveau d'huile est trop faible Contrôler le niveau d'huile, faire l'appoint le cas échéant (Chapi-tre 8.4.1).

Utilisateur

Le filtre à huile (100/32) est encrassé.

Remplacer le filtre à huile (Chapitre 8.9).


L'huile a fortement vieilli Vidange d'huile. Nettoyer tous les éléments en contact avec l'huile. Remplacer le filtre à huile et l'élément de déshuilage d'air.


Le radiateur d'huile est forte-ment encrassé du côté huile et du côté air de refroidissement.

Nettoyer le radiateur d'huile (Chapitre 8.10).


La température fi-nale du compres-seur est trop élevée (max. : 100 °C)

La vanne thermostatique du circuit d'huile est défectueuse

Contrôler et remplacer le cas échéant la vanne thermostatique.

Techniciens spécialisés / Electriciens spécialisés


Dysfonctionnements

71


Le régulateur d'aspiration d'air avec clapet anti-retour (30/55, 30/57) ne s'ouvre pas

Démonter et contrôler le régula-teur d'aspiration d'air avec clapet anti-retour (Chapitre 0)


L'électrovanne 2/2 voies ne se ferme pas.

Contrôler et remplacer le cas échéant l'électrovanne 2/2 voies.



Procéder à la vidange d'huile avec une huile correspondant à la spécification (Chapitre 8.4.2).


Le filtre d'aspiration d'air (126) est colmaté

Nettoyer le filtre et remplacer la cartouche le cas échéant (Chapi-tre 8.8).


Le cyclone d'aspiration d'air est encrassé

Contrôler le cyclone d'aspiration d'air et le nettoyer le cas échéant (Chapitre 8.6).


Le débit est trop faible

La soupape de décharge (sur site) ne se ferme pas.

Contrôler le manostat (sur site) et la soupape de décharge.


Le tamis (88) de la conduite d'aspiration est colmaté.

Nettoyer le tamis (Chapitre 8.7). Techniciens spécialisés

La buse avec clapet anti-retour (85) de la conduite d'aspiration d'huile est bouchée ou le clapet anti-retour présente une défail-lance.

Démonter et contrôler la buse avec clapet anti-retour. Le cas échéant, nettoyer ou remplacer intégralement.


L'élément de déshuilage d'air (65) est encrassé, défectueux ou mal monté (étanchéité par joint torique).

Contrôler et remplacer le cas échéant l'élément de déshuilage d'air. Vérifier le bon position-nement de l'élément de déshui-lage d'air (Chapitre 0).





Présence d'une im-portante quantité d'huile au niveau du point de consomma-tion d'air comprimé

Importantes impulsions dans les conduites d'air comprimé, par ex. en raison d'une dessic-cateur d'air.

Installer un dispositif de compen-sation des impulsions et/ou un séparateur fin (Chapitre 6.12)



Dysfonctionnements

72


électrovanne 2/2 voies (220) est défectueuse.

Contrôler et remplacer le cas échéant l'électrovanne 2/2 voies.


Le manostat (sur site) est dé-fectueux.

Contrôler et remplacer le cas échéant le manostat.


Démonter le piston du régulateur et assurer sa liberté de mouve-ment.


Le régulateur d'as-piration avec clapet anti-retour ne s'ou-vre ou ne se ferme pas

Le piston de régulateur (30/55) avec clapet anti-retour (30/57) est grippé.

Faire réviser le compresseur par un garage agréé.

Garage agréé

L'huile a fortement vieilli Vidanger l'huile, démonter le compresseur, le contrôler et nettoyer tous les éléments en contact avec l'huile. Remplacer le filtre à huile et l'élément de déshuilage d'air (Chapitre 8.4.2). Déterminer avec certitude la cause de la défaillance et l'élimi-ner.


Fonctionnement irrégulier du com-presseur

Palier, vanne de rotor ou boîtier défectueux.


Garage agréé

Le manostat (sur site) a désac-tivé le compresseur.

Contrôler le manostat et corriger le cas échéant son réglage.


Veiller à une meilleure ventilation de l'espace.

Utilisateur

Nettoyer le radiateur d'huile (Chapitre 8.10).




Remplacer le filtre à huile (Chapitre 8.9).


Le compresseur est désactivé et/ou ne se laisse pas réacti-ver

La température finale est trop élevée, le contacteur de sécuri-té de température (branche-ment sur site) a désactivé le compresseur lorsque la tempé-rature a atteint 105 °C.

Contrôler le thermostat dans le circuit d'huile et le remplacer le cas échéant.



Dysfonctionnements

73


La température ambiante ou la température de l'air de refroidis-sement su moteur est trop éle-vée. Veiller à une meilleure aéra-tion et ventilation.

Utilisateur Le compresseur est désactivé et/ou ne se laisse pas réacti-ver

Le relais de surcharge ou la sonde à résistance CTP du moteur d'entraînement s'est déclenché.

Contrôler le moteur et le com-presseur et les renvoyer à l'usine le cas échéant.

Techniciens spécialisés ou garages agréés

La bague à lèvres avec ressort présente une fuite


Garage agrééFuite d'huile au ni-veau de l'arbre d'en-traînement du com-presseur La garniture mécanique d'étan-

chéité de l'arbre d'entraînement est défectueuse


Garage agréé

Le clapet anti-retour est grippé Démonter et contrôler le régula-teur d'aspiration d'air avec clapet anti-retour. Le remplacer le cas échéant (Chapitre 0).


Fuite d'huile au ni-veau du régulateur d'aspiration d'air

Le joint torique (30/65) du cla-pet anti-retour de l'aspiration est endommagé.

Remplacer intégralement le ré-gulateur d'aspiration d'air avec clapet anti-retour (Chapitre 0).


Le moteur présente des modifications par rapport à son fonctionnement normal (par ex. des bruits)

Se reporter aux instructions de service "Moteur". Le cas échéant, contacter le fabricant du moteur.


Pièces détachées et d'usure

74

10 Pièces détachées et d'usure Service clients En cas de questions au sujet d'un produit, de commandes de piè-ces détachées, de machines de remplacement ou de déplace-ments de techniciens, contacter notre service clients : Tél. : +49 7623 71741-31

Indications pour la commande de pièces détachées et d'usure

Toujours indiquer les données suivantes lors d'une commande de pièces détachées :

Données Exemple

N° de commande 1) 100208 Année de construction 1) 2008 Type de machine 1) RPO 600 LA N° de machine 1) L10007-00 N° de la liste des pièces déta-chées

N° de Pos. Référence article 432700-00 Quantité 1 Désignation Elément de déshuilage d'air N° de commande 1) 100208

Tab. 9: Indications pour la commande de pièces détachées

1) Selon les indications de la plaquette signalétique du compresseur Dans les dessins ci-dessous figurent tous les éléments nécessai-res au montage. Nous pouvons affecter ces pièces à l'aide du n° de position et de la taille du compresseur.

Type N° de plan Désignation N° de plan N° de position utilisé

940086-00 Plan de montage - compresseur 940086-00 : 1…170 940071-00 Niveau 940086-00 : 30-

940071-00 : 31…80 940040-00 Régulateur de température d'huile 940086-00 : 100-

940040-00 : 5...30

RPO 200 –RPO 800

250176-00 Plan de montage - groupe et accessoires 250176-00 : 171…260 Exemple : N° de Pos. 30/48 30 : Nomenclature principale : Compresseur

48 : Nomenclature auxiliaire : Garniture mécanique d'étanchéité



75

10.1.1 Plan de montage des compresseurs RPO 200…800 (N° de plan : 940 086-00)

A

-

A

G(

1:

2)

AA

G

5

6

55

58

62

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30

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12

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12

1

126

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130

13

4

33

13

2136

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1)

68/6

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8

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9

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94

104

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62

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46

16

4

163

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40

08

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0/2

0

Version 04.2007



76

10.1.2 Compartiment de compression RPO 200…800 (N° de plan : 940 071-00)

51

50

48

46

67

70

71

68

68

31

32

34

36

38

55

59

57

66

65

4545

72

Version 04.2007



77

10.1.3 Régulateur de température d'huile RPO 200…800 (N° de plan : 940 040-00)

5

10

15

21

22

20

25

28

30

32

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26

Version 04.2007



78

10.1.4 Plan de montage du groupe et des accessoires RPO 200…800 (N° de plan : 250 176-00)

22

7/2

28

211

/21

22

17

21

32

14

215

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8

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1/2

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182

171

176

17

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175

247

240

23

9

An

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glin

ks

Version 04.2007



79

10.2 Pièces d'usure

Référence article CVS Dimensions N° de Pos.

RPO 200 – RPO 600

RPO 800

Nombre de pièces/compres-seur

Désignation

RPO 200 – RPO 600

RPO 800

Utilisation

126 432 055-00 1 Filtre d'aspira-tion d'air

12/175 x 65 Filtre d'aspira-tion d'air

50 463 269-00 463 274-00 1 Joint torique 179 x 3 190 x 3 Joint du cou-vercle du filtre à air

100-32 432 500-00 1 Filtre à huile 120 x 75 Filtre à huile 65 432 700-00 432 701-00 1 Elément de

déshuilage 72 x 99 72 x 151 Elément de

déshuilage 55 463 135-00 1 Joint torique 80 x 4 Joint de l'élé-

ment de déshui-lage, intérieur

56 463 178-00 1 Joint torique 118 x 4 Joint de l'élé-ment de déshui-lage, extérieur

58 465 059-00 2 Joint plat 50/60 x 2 Joint sous l'élément de déshuilage

85 940 038-00 1 Clapet anti-retour avec buse

1/4" x 27 Conduite d'aspi-ration d'air

88 432 929-00 1 Tamis – Conduite d'aspi-ration d'air

92A, 92E

440 402-00 1 Bouchon fileté R 1/2" Bouchon de vidange ou de remplissage d'huile

30/65 463 060-00 463 081-00 1 26 x 3 35 x 3 Clapet anti-retour du régu-lateur d'aspira-tion

30/66 463 110-00 463 116-00 1 45 x 3 51 x 3 Couvercle du régulateur d'as-piration

30/68 463 010-00 1

Joint torique

5 x 1,5 Alésage d'aspi-ration

Tab. 10: Pièces d'usure


Mise hors service et élimination

80

11 Mise hors service et élimination

Sécurité Se reporter au Chapitre 2.5 Sécurité !



Un compresseur devenu inutilisable ne doit pas être éliminé en en-tier, mais démonté et recyclé en fonction des différentes matières. Les matières non recyclables doivent être éliminées dans le res-pect de l'environnement.

Avant la mise hors service et l'élimination de la machine, celle-ci doit être intégralement séparée des groupes connexes.

Le démontage et l'élimination de la machine ne doivent être ef-fectués que par des techniciens spécialisés.

La machine doit être éliminée selon les dispositions légales en vigueur dans le pays respectif.

Déclaration de conformité CE pour machines

(selon la Directive CE 2006/42/CE Annexe II A)

EG-Konformitätserlärung_Kompressor_RPO200_800_2009-12-02_FR

Fabricant : CVS engineering GmbH

Grossmattstraße 14 D-79618 Rheinfelden

Fondé de pouvoir pour la documentation :

Hans Lütte Grossmattstraße 14 D-79618 Rheinfelden

Par la présente, le fabricant déclare que la machine du type : Compresseur à cellules multiples RPO 200/300/400/600/800-LA/LLA satisfait aux exigences fondamentales en matière de sécurité et de santé de la Directive 2006/42/CE jusqu'aux interfaces décrites dans les manuels d'exploitation, fiches techniques et documents techniques joints. Lors de l'intégration de la machine dans une autre machine (par ex. un tramway / véhicule), l'ensemble des indications et consignes de sécurité figurant dans les instructions d'installations doit être respecté. Les documents techniques relatifs à la machine ont été élaborés selon l'annexe VII A de la directive sur les machines. La documentation technique selon l'annexe VII A de la directive sur les machines est disponible à d'éventuelles fins de contrôle auprès de l'organisme de surveillance concerné.

Description de la machine : RPO 200/300/400/600/800-LA/LLA: > Compresseur à cellules multiples, à un seul niveau avec refroidissement par injection d'huile,

refroidissement par air, destiné à la compression d'air atmosphérique purifié, destiné à un entraînement direct via un accouplement, motorisé par un moteur triphasé ou un moteur à courant continu ou un moteur hydraulique.

> Modes de fonctionnement : LA = Service intermittent, LLA = Service intermittent embrayable

Normes harmonisées appliquées : > DIN EN 1012-1

Compresseurs et pompes à vide, exigences en matière de sécurité, Partie 1 : Compresseurs > DIN EN ISO 12100-1 + -2

Sécurité des machines - Notions fondamentales, Principes de conception généraux Partie 1 : Terminologie générale, Méthodologie Partie 2 : Principes techniques

> DIN EN ISO 14121-1 Sécurité des machines - Appréciation du risque - Partie 1 : principes généraux de conception

> DIN EN 15085 Partie 1, 2, 3, 4, 5 Soudage des véhicules et composants ferroviaires

En plus des directives mentionnées, le produit est conforme aux directives européennes : > Directive basse tension 2006/95/CE du Parlement et du Conseil Européens du 12.12.2006 > Directive de compatibilité électromagnétique 2004/108/CE du Parlement et du Conseil Européens

du 15.12.2004 > Directive concernant les appareils électriques et électroniques de rebut 2002/96/CE du Parlement et

du Conseil Européens du 27.01.2003 > Directive 2002/95/CE du Parlement et du Conseil Européens du 27.01.2003 concernant la restriction

de l'utilisation de certaines substances dangereuses dans les appareils électriques et électroniques (RoHS)

La présente déclaration perd sa validité avec effet immédiat dès lors que la machine est transformée ou modifiée en entier ou partiellement !

Rheinfelden, le 2 décembre 2009 p. p. Hans Lütte

Bureau d'études & service commercial


Index

82

Index A

Acceptation de la livraison ................................... 9

Activation ........................................................... 45 Air comprimé...................................................... 15

B

Buse d'aspiration d'huile .................................... 67

C

Capot d'insonorisation ................................. 29, 42

Caractéristiques techniques ........................ 18, 20 Clapet anti-retour à pression minimale........ 27, 68

Compartiment de compression.......................... 68 Compensateurs.................................................. 69

Compresseur ..................................................... 34 Conduite de pression......................................... 39

Contacteur de sécurité de température : ........... 28 Contenu de la livraison ........................................ 9

Contrôle avant la première mise en service ................. 45

Contrôle du fonctionnement............................... 46

Contrôle du niveau d'huile ................................. 51 Cyclone d'aspiration d'air....................... 30, 40, 57

D

Danger de mort, courant électrique ................... 13

Déclaration de conformité............................ 10, 81 Désactivation ..................................................... 46

Dessiccateur d'air comprimé ............................. 30 Dimensions RPO ......................................... 18, 19

Dispositif de surveillance du niveau d'huile 29, 41, 64

Dispositifs de sécurité.................................. 27, 41

Droit de propriété intellectuelle ............................ 8 Dysfonctionnements .......................................... 70

E

Elément de déshuilage d'air............................... 61

Eléments de commande .................................... 41 Eléments en mouvement ................................... 15 Elimination ......................................................... 80

Elimination des défaillances .............................. 17

Entraînement...................................................... 37 Entraînement à courroie trapézoïdale ............... 37

Equipements de protection .. 12, 31, 33, 43, 70, 80 Maintenance................................................... 49

Exploitant ........................................................... 11 Exploitation non conforme ................................. 14

F

Filtre à air ........................................................... 26

Filtre à huile.................................................. 26, 59 Filtre d'aspiration d'air ........................................ 58

Flexibles ............................................................. 69 Fonctionnement ................................................. 25

Fonctions de désactivation ................................ 27 Formation ........................................................... 12

G

Garantie ........................................................... 8, 9

I Installation .......................................................... 33 Instructions de service ......................................... 6

Interlocuteur ....................................................... 10

L

Lubrifiants........................................................... 21

M

Maintenance................................................. 17, 49 Manostat ............................................................ 41

Mise en service ............................................ 16, 43 arrêt ou stockage prolongés........................... 46

Modes de fonctionnement.................................. 47 Montage ............................................................. 33

Moteur électrique ......................................... 27, 69

P

Personnel opérateur .......................................... 12 Pictogrammes dans les instructions de service... 7

Pictogrammes de risques .................................. 13 Pièces détachées........................................... 9, 74

Pièces d'usure.................................................... 74 Plan de maintenance ......................................... 50

Plaquette signalétique........................................ 22


Index

83

Plaquettes...........................................................15

Position de montage...........................................35 Protective audtive ...............................................55

Purger la soupape de sécurité ...........................56

R

Raccordement électrique....................................42 radiateur d'huile ............................................27, 38

Radiateur d'huile.................................................61 Régulateur d'aspiration d'air ...............................65

Remplissage d'huile ...........................................43 Responsabilité ......................................................8 Risque de brûlures .......................................13, 55

Risques...............................................................13

S

Schéma d'installation..........................................33 Sécurité...............................................................11

Sécurité du travail...............................................13 Sens de rotation .................................................45

Service clients ....................................................10

Service intermittent (LA) .....................................48

Service intermittent embrayable (LLA) ...............48 Soupape de décharge ........................................40

Soupape de sécurité.............................. 28, 41, 55 Stockage.............................................................32

Structure .............................................................23 Système pneumatique........................................15

T

Techniciens spécialisés ......................................12

Thermostat..........................................................27 Transport.......................................................16, 31

U

Utilisation ............................................................16 Utilisation prévue ................................................11

V

Vidange d'huile ...................................................52

Bouchon de vidange d'huile ............................52 Vanne de vidange ...........................................54

compresseur cvs rpo 200/300/400/600/800 · 2020. 6. 19. · rpo 200/300/400/600/800 sommaire...

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