Février- Mars 2014

Projet : Traçabilité des containers fil

Cahier des charges

Destiné aux fournisseurs de solution RFID.

Strictement confidentiel.

p. 1

Contenu

Présentation de l’entreprise .................................................................................................................... 3

1. Généralités .......................................................................................................................................... 3

1.1 Organisation .................................................................................................................................. 3

1.2 Désignation .................................................................................................................................... 3

1.3 Objet du cahier des charges .......................................................................................................... 3

1.4 Contexte ........................................................................................................................................ 3

1.5 Délais ............................................................................................................................................. 4

1.6 Objectifs......................................................................................................................................... 4

2. Description fonctionnelle .................................................................................................................... 5

2.1 Container fil ................................................................................................................................... 5

2.2 Flux de container ........................................................................................................................... 6

2.3 Volume/Fréquence ........................................................................................................................ 7

2.4 Système d’information existant et attentes .................................................................................. 7

3. Mise en place ....................................................................................................................................... 8

3.1 Technologie ................................................................................................................................... 8

3.1.1 Puce, tags................................................................................................................................ 8

3.1.2 Lecture .................................................................................................................................... 9

3.1.3 Interface ............................................................................................................................... 10

3.2 Fonctionnalités ............................................................................................................................ 10

3.2.1 Cycle ..................................................................................................................................... 10

3.2.2 Paramétrage ......................................................................................................................... 10

3.2.3 Informations ......................................................................................................................... 10

3.3 Volumétrie ................................................................................................................................... 11

4. Consultation ...................................................................................................................................... 11

4.1 Format de réponse ...................................................................................................................... 11

4.2 Planning ....................................................................................................................................... 11

5. Annexes ............................................................................................................................................. 12

5.1 Flux de container fil dans l’enceinte de l’entreprise ................................................................... 12

5.2 Implantation ................................................................................................................................ 13

5.3 Couplage des systèmes code-barres et RFID............................................................................... 14

5.4 Implantation de la zone de production ....................................................................................... 15

p. 2

p. 3

Présentation de l’entreprise

L’entreprise demandeuse est une société industrielle basée près de Champagnole dans le Jura. Elle

imagine, développe, produit et distribue des emballages alimentaires en matières plastiques.

Elle est filiale d’un groupe spécialiste de l’emballage alimentaire dans différents procédés (bois,

carton, plastique,…) et implanté dans plusieurs régions du monde.

Pour la distribution de ses produits, cette entreprise utilise des containers fil (cage métallique aux

standards 80x120 et 100x120, gerbable et pliable. Plus de détails ci-après). De plus en plus de clients

sont livrés avec ce type de contenant et l’entreprise souhaite optimiser la gestion et le suivi de son

parc au travers d’un système RFID

1. Généralités

1.1 Organisation

L’entreprise a mis en place une équipe pour la conduite du projet de traçabilité des containers. Elle

est formée de membres du service informatique et logistique.

1.2 Désignation

Le demandeur sera nommé ci-après « l’entreprise ». L’offreur de solution RFID sera nommé « le

prestataire ».

1.3 Objet du cahier des charges

L’entreprise souhaite mettre en place un suivi de son parc de containers pour des raisons évidentes

d’amélioration de gestion, de gain de qualité et de réduction des coûts.

Ce cahier des charges définit les éléments et caractéristiques du projet.

1.4 Contexte

Dans le cadre de certaines de ses expéditions, l’entreprise utilise des containers fil. Ses clients

utilisateurs sont répartis sur l’ensemble du territoire français : 6 clients représentent 80% du flux de

container.

p. 4

L’entreprise dispose d’un parc de 3700 unités à ce jour. La taille du parc suit une tendance à la

hausse.

Ces containers sont utilisés car ils présentent plusieurs avantages, ils sont :

Adaptés au milieu exigeant de l’agroalimentaire,

Réutilisables, ils participent à la préservation de l’environnement (à l’inverse de cartons et

palettes jetables),

Solides et gerbables, les produits contenus sont transportés et manutentionnés en toute

sécurité,

Au jour d’aujourd’hui aucune traçabilité de ces containers n’est effectuée, seul un comptage à

l’image d’une balance comptable est tenu, indiquant le solde des clients.

1.5 Délais

Ce présent cahier des charges sera diffusé en Mars 2014. Le projet de bout en bout (Tags, système de

lecture, intégration et interfaçage) devra être opérationnel en Juin 2014 au plus tard. S’en suivra une

période de contrôle et d’ajustement si nécessaire.

1.6 Objectifs

L’objectif de cet appel d’offre est la mise en place d’un système d’information permettant le suivi

quantitatif et qualitatif du parc de containers utilisant la technologie RFID avec notamment :

Des puces et tags adaptés à ces containers métalliques et à l’environnement,

Un point de lecture en masse de ces tags et un point de lecture unitaire par lecteurs portatifs

RFID et code-barres

Un couplage et une complémentarité au système code-barres existant, système qui permet

une traçabilité des produits (et non des containers).

Ce dispositif permettra d’assurer l’avancement du container dans le processus ainsi que son état de

« santé ».

p. 5

2. Description fonctionnelle

2.1 Container fil

L’entreprise exploite quatre différents types de ces containers :

1200 x 1000 x 1180

1200 x 800 x 900

1200 x 800 x 900

1200 x 800 x 1190

L’exploitation de ces différentes tailles se justifie par l’optimisation de remplissage des containers en

fonction des tailles et caractéristiques des produits finis. D’autre part, certains clients imposent une

certaine taille pour des raisons d’encombrement.

L’entreprise compte un parc d’environ 3700 containers.

Ces containers sont transportés gerbés (deux unités) lorsqu’ils sont au départ de de l’entreprise, et

donc pleins. Ils sont retournés par nos clients, pliés et empilés comme sur les images ci-dessous :

1. Tags RFID

Différents clients, différentes utilisations

p. 6

2.2 Flux de container

1. Le client plie, empile et charge les containers pour les retourner vers l’entreprise. Selon les

conteneurs ou selon les clients la hauteur des piles varie (entre 5 et 10).

2. Le camion peut effectuer une ramasse chez plusieurs clients, il s’agit de transporteurs

affrétés.

3. Une fois le camion dans l’enceinte de l’entreprise, les piles sont déchargées (chariot

élévateur, déchargement sur le côté) et placées dans la zone des emballages vides et

disponibles

4. Les containers sont stockés en pile dans la zone des emballages vides et disponibles, à

l’extérieur de l’usine.

5.

6. Pour les besoins de la production, les containers sont déplacés dans la zone avancée, à

l’intérieur. Puis de la zone avancée vers la production

7. Le container est formé (déplié). Au pied de la machine, un opérateur le remplit des produits

sortant de la ligne de fabrication. Une fiche récapitulative (produit, quantité, opérateur,…)

est imprimée et accompagne le container plein.

8. Une fois plein, le container est acheminé vers les stocks

9. Un manutentionnaire place le container dans l’emplacement qui lui a été attribué dans la

zone de stockage.

10. Un chargement est prévu, le container est sorti du stock et chargé dans le camion. Les

containers sont gerbés (2, l’un sur l’autre).

11. Le container est en transit

Un détail du flux est disponible en annexe ainsi qu’un schéma de l’implantation du site. (Annexes 5.1

et 5.2)

Enceinte de l’entreprise

Depuis

le client Vers le

client

1

.

2

.

3

.

4

.

5

.

6

.

7

.

8

.

9

.

10

.

p. 7

2.3 Volume/Fréquence

Un camion complet d’emballages vides représente environ 250 containers. L’entreprise en reçoit 2 à

3 par semaine. Le choix de la RFID est donc justifié par ce besoin de lecture en masse dans un laps de

temps court (minimiser l’immobilisation du camion et minimiser le temps passé par l’opérateur à

effectuer cette tâche).

2.4 Système d’information existant et attentes

L’entreprise dispose d’un ERP (CimSup) dans lequel un suivi de production est réalisé.

Ainsi, à l’étape production , de nombreuses informations sont déjà exploitables. Pour un

identifiant de lot, nous sommes capables de répertorier les informations suivantes :

Liste non exhaustive

A chacune de ces informations correspond un code retranscrit sur un code-barres.

L’entreprise souhaite coupler le système RFID encore inexistant à ce système code-barres existant et

performant. Les deux systèmes seront donc complémentaires.

En rattachant le code du container au code de l’identifiant lot, l’ensemble des informations seront

reliées.

Un schéma explicatif est en annexe. (Annexe 5.3)

Produit fabriqué Composant Opérateur

Client

Destination

Sous-composant Quantité

Identifiant lot

p. 8

3. Mise en place

3.1 Technologie

3.1.1 Puce, tags

a. Technologie

La technologie (fréquence, antenne, type d’onde,…) devra être définie par le prestataire. Le choix

devra être adapté et justifié. Une série de tests préalables devra être effectuée avant l’application à

l’ensemble du parc. Le prestataire devra se conformer à l’ensemble des normes ISO et fournira à

l’entreprise les résultats des tests de tags.

Les tags doivent être adaptés aux containers métalliques et accepter une lecture simultanée (jusqu’à

dix tags en même temps).

b. Fixation

Les puces doivent être solidaires des containers dont la durée de vie peut aller jusqu’à dix ans.

Les containers subissent de nombreuses manutentions, pliages, dépliages, empilages, mise sur rack,

etc. Les puces RFID doivent résister dans la durée et dans les efforts.

Les containers sont stockés à l’extérieur. Les variations climatiques dans le Jura sont grandes (neige,

températures basses en hiver, températures hautes en été, humidité,…), les puces devront résister à

cette environnement hostile.

c. Données

Le tag contient le numéro d’identification du container. Cet identifiant est inscrit une seule fois et

aucune autre information ne sera inscrit sur la puce. Ce numéro sera défini par l’entreprise et intégré

à sa logique de nomenclature.

d. Encodage

L’entreprise doit être à même de pouvoir encoder, sur son site, les tags. Cela permettra à l’entreprise

de changer un tag en cas de perte/casse mais aussi d’encoder les nouveaux tags dans le cadre

d’achat de containers. Chaque code est à usage unique, c’est-à-dire que dans le cas d’un

remplacement, un nouvel identifiant sera attribué au container.

p. 9

3.1.2 Lecture

a. Points de lecture

Il y aura deux points de lecture de la puce RFID dans l’ensemble du processus de production-

expédition.

La première lecture se fera au déchargement du camion d’emballages vides, par pile allant de 5 à 10

containers, lecture simultanée jusqu’à dix tags. La distance lecteur-antenne est de quelques mètres.

La seconde lecture se fera en production (annexe 5.4), lecture unitaire. C’est à ce moment que les

deux technologies, code-barres et RFID, seront couplées. La distance de lecture est de quelques

dizaines de centimètre.

b. Technologie

La première lecture se fera à travers un portique. Le chariot élévateur manipulant les piles

s’engagera dans le portique à une vitesse comprise entre 5km/h et 20km/h. Un seul passage est

nécessaire pour assurer 100% des lectures. (c’est à ce point de lecture que la RFID prend tout son

sens. Lecture simple, rapide et fiable, grand volume). La distance de lecture sera de l’ordre de

quelques mètres.

Dans la configuration actuelle, le portique sera placé à l’extérieur, entre la zone parking pour poids

lourd et la zone de stockage d’emballages vides et disponible. Il devra donc être résistant aux

conditions climatiques exigeantes de la région (neige, températures basses en hiver, températures

hautes en été, humidité, gel…).

Toutefois, si le prestataire est à même de présenter d’autres technologies de lecture ayant les

mêmes fonctionnalités, sans apporter de trop grandes modifications au process (peut-être un PDA

embarqué sur le chariot élévateur capable de lire jusqu’à dix tags en une seule prise), l’entreprise

étudiera toute les possibilités.

La seconde lecture se fera à l’aide d’un terminal portatif tolérant la lecture RFID et la lecture code-

barres, évitant ainsi le double équipement. Ce terminal, en combinaison avec la procédure de prise

de l’information, permettra d’associer l’identifiant du container flashé (contenu sur la puce RFID) à

l’identifiant de lot en cours de fabrication (retranscrit sur code-barres). Ainsi l’ensemble des

informations seront rattachées les unes aux autres et seront exploitables. La distance de lecture sera

de l’ordre de quelques dizaines de centimètres.

Le prestataire devra présenter à l’entreprise un panel des portiques et terminaux envisageables ainsi

que de motiver les raisons de leurs choix.

Le prestataire sera garant du bon fonctionnement de l’ensemble tags/lecture et assurera un taux de

lecture de 100% à la première prise.

Le prestataire se prémunira de tout dysfonctionnement (interférence, double lecture,

perturbation,…) et intégrera de façon ergonomique et judicieuse ces équipements, en accords avec

les personnels de l’entreprise.

p. 10

3.1.3 Interface

L’interfaçage des données récupérées via les lectures de puce RFID avec le progiciel CimSup d’ores et

déjà fonctionnel dans l’entreprise se fera par le personnel du service informatique de l’entreprise.

Le prestataire devra indiquer les points de récupération de données ainsi que le format de ces

dernières. Plus généralement, le prestataire donnera toutes les informations nécessaires pour

l’intégration des données dans l’ERP.

Il n’est donc pas demandé de fournir/créer un logiciel de gestion spécifique.

3.2 Fonctionnalités

3.2.1 Cycle

Le début du cycle sera le début de production. A ce moment, le container et son contenu sont

associés.

La fin de cycle sera la remise en stock en zone des emballages vides et disponibles. A ce moment, le

contenu est dissocié du container, « remis à zéro ». Le container est prêt pour un nouveau cycle.

3.2.2 Paramétrage

L’outil central de visualisation des données doit être accessible par les différentes strates de

l’entreprise, de l’opérationnel au stratégique.

Le personnel accrédité pourra :

Affecter les lecteurs portatifs aux personnes, aux postes de travail.

Activer/Désactiver les tags (en cas de casse, vétusté,…)

… et tout autre fonction nécessaire à la bonne marche du SI

3.2.3 Informations

L’entreprise pourra, au travers de l’ERP CimSup, récupérer un certain nombre de données

exploitables. Pour cela, le prestataire indiquera les points de prise de données à l’équipe

informatique de l’entreprise, données qui seront sous le format .txt, récupérable après chaque point

de lecture comme suit :

Identifiant containeur n1 ; identifiant container n2 ; identifiant container n3 ;…

De ce fait, l’entreprise disposera du code identifiant container, du point de lecture et de la date de

prise de l’information et sera à même de retraiter l’information.

p. 11

3.3 Volumétrie

Les volumes donnés ci-après sont estimés, un ajustement du nombre de lecteur peut être apporté en

fonction du processus choisi.

Quantité de tags RFID envisagé : 4000 tags, avec un ajout estimé à 400 tags par an

(agrandissement et renouvellement du parc)

1 portique (ou autre solution proposée)

20 lecteurs portatifs, 1 par poste de travail en production

4. Consultation

4.1 Format de réponse

L’entreprise attend du prestataire qu’il fournisse dans son offre :

Le détail des technologies sélectionnées, ainsi qu’une explication de ce choix,

Un ou plusieurs processus/scénarios de prise de l’information,

Le détail des coûts,

Une offre de maintenance

Si possible, le prestataire présentera les solutions mises en place pour des projets similaires.

4.2 Planning

Etape Période

Remise des réponses des prestataires au cahier

des chargesFin Avril

Consultation, choix et visite sur site Mai

Mise en place Juin

p. 12

5. Annexes

5.1 Flux de container fil dans l’enceinte de l’entreprise

t

p. 13

5.2 Implantation

Enceinte de l’entreprise

Bâtiment production

Stock emballages vides extérieur

Bâtiment stockage

Stock emballages vides intérieur

(zone avancée)

Transit – Client ou prestataire logistique

p. 14

5.3 Couplage des systèmes code-barres et RFID

Code

Container

Identifiant

lot

Client

Opérateur

Machine

Emplacement

stock

…

RFID Code-barres

NON-EXISTANT

COUPLAGE

EXISTANT

Association : début de

production

Dissociation : retour

chez dans l’enceinte de

l’entreprise, vide

p. 15

5.4 Implantation de la zone de production

Machine 1 Machine 2 Machine 3 Machine 4

Machine A Machine B Machine C

8,85 m 8,85 m

: container