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Bilan de l’état de l’art réalisé en 2009 sur le tri et la valorisation des textiles d’habillement

et du linge de maison consommés par les ménages

Rapport réalisé par Intertek - RDC Environnement pour Eco TLC

Octobre 2012

Bilan de l’état de l’art réalisé en 2009 sur le tri et la valorisation des textiles d’habillement et du linge de maison consommés par les ménages

2 Rapport final 23 août 2012

Table des matières

I. INTRODUCTION ............................................................... 8

I.1 Contexte ............................................................................. 8

I.2 Objectifs et champ de l’étude .............................................. 9

I.3 Méthodologie .................................................................... 13

II. LES TRAITEMENTS EN AMONT DU RECYCLAGE ................... 15

II.1 Le tri automatique ............................................................ 15

II.2 La séparation des fibres intra-pièce .................................. 16

II.3 La gestion des points durs ................................................ 16

II.4 Synthèse ........................................................................... 17

III. LES DÉBOUCHÉS DU RECYCLAGE MÉCANIQUE ................... 18

III.1 Le chiffon d’essuyage ....................................................... 18

III.1.1. PRÉSENTATION DES DÉBOUCHÉS ET ACTEURS ................................. 18

III.1.2. BILAN TECHNIQUE, ÉCONOMIQUE, SOCIAL ET ENVIRONNEMENTAL DU PRODUIT .................................................... 19

III.1.3. POTENTIALITÉ DU SECTEUR ET NIVEAU DE MATURITÉ .................... 20

III.2 Les non-tissés ................................................................... 22

III.2.1. L’ISOLATION THERMIQUE DANS LE BÂTIMENT ................................ 22

III.2.1.1 Présentation des débouchés et acteurs ............................................................. 22 III.2.1.2 Présentation succincte du procédé de recyclage ................................................ 24 III.2.1.3 Bilan technique, économique, social et environnemental du produit ..................... 25 III.2.1.4 Potentialité du secteur et niveau de maturité .................................................... 29 III.2.2. LES GÉOSYNTHÉTIQUES ................................................................... 31

III.2.2.1 Présentation des débouchés et acteurs ............................................................. 31 III.2.2.2 Présentation succincte du procédé de recyclage ................................................ 32 III.2.2.3 Bilan technique, économique, social et environnemental du produit ..................... 32 III.2.2.4 Potentialité du secteur et niveau de maturité .................................................... 34 III.2.3. LE SECTEUR AUTOMOBILE ................................................................ 37

III.2.3.1 Présentation des débouchés et acteurs ............................................................. 37 III.2.3.2 Potentialité du secteur et niveau de maturité .................................................... 37

III.3 Compoundage et marché de l’extrusion ............................ 39


23 août 2012 Rapport final 3


III.3.1.1 Rappels 2009 et évolutions ............................................................................. 39 III.3.1.2 Les nouveaux acteurs identifiés en 2012 .......................................................... 40 III.3.2. PRÉSENTATION SUCCINCTE DU PROCÉDÉ DE RECYCLAGE ................ 41


III.3.3.1 Technique .................................................................................................... 43 III.3.3.2 Economique ................................................................................................. 43 III.3.3.3 Social .......................................................................................................... 44 III.3.3.4 Environnemental ........................................................................................... 44 III.3.3.5 Potentialité du secteur et niveau de maturité .................................................... 45

III.4 Le secteur de la filature, un secteur en développement .... 47


III.4.2. PRÉSENTATION SUCCINCTE DU PROCÉDÉ DE RECYCLAGE ................ 48


III.4.3.1 Technique .................................................................................................... 49 III.4.3.2 Economique ................................................................................................. 49 III.4.3.3 Social .......................................................................................................... 50 III.4.3.4 Environnemental ........................................................................................... 50 III.4.4. POTENTIALITÉ DU SECTEUR ET NIVEAU DE MATURITÉ .................... 51

III.5 Les composites ................................................................. 53

III.5.1. LES FIBRES DE RENFORCEMENT DANS LES CIMENTS ET BÉTONS ..... 53

III.5.1.1 Présentation des débouchés et acteurs ............................................................. 53 III.5.1.2 Présentation succincte du procédé de recyclage ................................................ 53 III.5.1.3 Bilan technique, économique, social et environnemental du produit ..................... 54 III.5.1.4 Potentialité du secteur et niveau de maturité .................................................... 55 III.5.2. LES ENROBÉS ................................................................................... 56

III.5.2.1 Présentation des débouchés et acteurs ............................................................. 56 III.5.2.2 Présentation succincte du procédé de recyclage ................................................ 56 III.5.2.3 Bilan technique, économique, social et environnemental du produit ..................... 56 III.5.2.4 Potentialité du secteur et niveau de maturité .................................................... 57 III.5.3. AUTRES APPLICATIONS DIVERSES ................................................... 58

III.5.3.1 Production de fibres techniques et de flocage .................................................... 58 III.5.3.2 Fabrication de plaques composites .................................................................. 58

III.6 Synthèse sur le recyclage mécanique ............................... 59

IV. LES DÉBOUCHÉS DU RECYCLAGE CHIMIQUE ...................... 60

IV.1 Présentation des débouchés et acteurs ............................. 60



IV.1.1. RAPPELS 2009 ET ÉVOLUTIONS ....................................................... 60

IV.1.2. LES NOUVEAUX ACTEURS IDENTIFIÉS EN 2012 ............................... 61

IV.2 Présentation succincte des procédés de recyclage ............ 62

IV.2.1. RECYCLAGE DES POLYAMIDES ......................................................... 62

IV.2.2. RECYCLAGE DU POLYESTER .............................................................. 63

IV.2.3. RECYCLAGE DES FIBRES CELLULOSIQUES ........................................ 63

IV.3 Bilan technique, économique, social et environnemental du produit ........................................................................ 64

IV.3.1.1 Technique .................................................................................................... 64 IV.3.1.2 Economique ................................................................................................. 64 IV.3.1.3 Social .......................................................................................................... 64 IV.3.1.4 Environnemental ........................................................................................... 64

IV.4 Potentialité du secteur et niveau de maturité ................... 66

V. LA VALORISATION ÉNERGÉTIQUE ..................................... 68 V.1.1. PRÉSENTATION DES DÉBOUCHÉS ET ACTEURS ................................. 68

V.1.2. LA FABRICATION DE COMBUSTIBLES POUR CHAUDIÈRES ................ 68

V.1.2.1 Présentation succincte du procédé de recyclage ................................................ 68 V.1.2.2 Bilan technique, économique, social et environnemental du produit ..................... 69 V.1.2.3 Potentialité du secteur et niveau de maturité .................................................... 69 V.1.3. LA PRODUCTION DE BIOÉTHANOL À PARTIR DE COTON ................... 71

V.1.3.1 Présentation succincte du procédé de recyclage ................................................ 71 V.1.3.2 Bilan technique, économique, social et environnemental du produit ..................... 71 V.1.3.3 Potentialités du secteur et niveau de maturité ................................................... 72 V.1.4. LA CO-COMBUSTION EN CIMENTERIE ............................................... 73

V.1.4.1 Présentation succincte du procédé de recyclage ................................................ 73 V.1.4.2 Bilan technique, économique, social et environnemental du produit ..................... 73 V.1.4.3 Potentialités du secteur et niveau de maturité ................................................... 75

VI. CONCLUSIONS ET RECOMMANDATIONS: PISTES POUR OPTIMISER LA FILIÈRE DE RECYCLAGE DES TEXTILES EN FRANCE .................................................. 77

VI.1 Conclusions ........................................................................ 77

VI.1.1. RÉSUMÉ DES CONCLUSIONS ............................................................. 77

VI.1.2. DÉTAIL DES CONCLUSIONS .............................................................. 79

VI.2 Recommandations ............................................................ 83



VI.2.1. RECOMMANDATIONS GÉNÉRALES ......................................................... 83

VI.2.2. ETAPES EN AMONT DU RECYCLAGE ....................................................... 84

VI.2.3. RECOMMANDATIONS SPÉCIFIQUES À CERTAINS SECTEURS ...................... 84

VI.2.3.1 Les secteurs prometteurs ................................................................................... 84 VI.2.3.2 Les secteurs moins prometteurs ........................................................................... 85 VI.2.4. SYNTHÈSE SUR LES RECOMMANDATIONS ......................................... 86

VI.2.5. SYNTHÈSE SUR LES DÉBOUCHÉS DE LA VALORISATION DES TEXTILES EN FIN DE VIE ISSUS DES MÉNAGES ................................ 90

VII. ANNEXE ........................................................................ 94

VII.1 Récapitulatif des prises de contact consistantes ............... 94

VII.2 Tableau récapitulatif par secteurs ................................... 103

VII.3 Fiches descriptives par débouchés .................................. 109

VII.3.1. CHIFFON D’ESSUYAGE .................................................................... 109

VII.3.2. ISOLATION THERMIQUE ................................................................. 111

VII.3.3. GÉOSYNTHÉTIQUES ........................................................................ 114

VII.3.4. AUTOMOBILE ................................................................................. 116

VII.3.5. COMPOUNDS ET MARCHÉ DE L’EXTRUSION .................................... 118

VII.3.6. FILATURE ....................................................................................... 125

VII.3.7. CIMENTS ET BÉTONS ...................................................................... 129

VII.3.8. ENROBÉS ........................................................................................ 131

VII.3.9. RECYCLAGE CHIMIQUE ................................................................... 132

VII.3.10. VALORISATION ÉNERGÉTIQUE .................................................. 142



Sommaire des figures Figure 1: Evolution des part des différents débouchés après le tri entre 2007 et 2011 ......... 10

Figure 2: Classement des fibres et matières utilisées dans le secteur habillement et textile de maison ................................................................................................ 11

Figure 3: Champ de l'étude .......................................................................................... 12

Figure 4: Zoom sur les types de valorisation et secteurs utilisateurs de fibres issues de TLC en fin de vie ............................................................................................. 14

Figure 5: Technique d'application d'un isolant en vrac ...................................................... 23

Figure 6: Procédé de fabrication d'isolant thermique à base de textile recyclé ..................... 24

Figure 7: Procédé de fabrication d'un isolant en vrac à base de textile recyclé ..................... 25

Figure 8 : Systèmes étudiés pour le calcul du bilan environnemental d’un isolant ................ 27

Figure 9: Part des différents matériaux sur le marché de l'isolation thermique en France ...... 29

Figure 10 : Structure d'une toiture végétalisée ............................................................... 32

Figure 11 : Systèmes étudiés pour le calcul du bilan environnemental d’un géosynthétique .. 33

Figure 12: Procédé de recyclage mis en place par Cotexi 276 et Eco-Engineering ................ 42

Figure 13 : Systèmes étudiés pour le calcul du bilan environnemental d’un compound ......... 45

Figure 14: Procédé de recyclage des jeans G-Star en boucle fermée .................................. 49

Figure 15: Comparaison des impacts environnementaux de deux fils recyclés par rapport au fil en matières vierges ........................................................................... 50

Figure 16: Présentation du procédé MIPAN Regen ........................................................... 62

Figure 17: Procédé de recyclage du polyester ................................................................. 63

Figure 18: Procédé de séparation des fibres cellulosiques - Re:newcell ............................... 63

Figure 19: Procédé de fabrication des briquettes de chauffage - ICIAD ............................... 68

Figure 20: Production de bioéthanol à partir de coton - Procédé mis au point par Valagro ..... 71

Figure 21: Comparaison des flux financiers des filières de la cimenterie et du recyclage des textiles .................................................................................................... 74

Figure 22 : Synthèse des conclusions sur les débouchés possibles de valorisation des textiles en fin de vie issus des ménages ....................................................... 77

Figure 23 : Synthèse sur les évolutions des systèmes identifiés en 2009 et perspectives après 2012 ............................................................................................... 89

Figure 24: Synthèse des débouchés de la valorisation des textiles en fin de vie issus des ménages et potentiels d'absorption associés (estimation basse) ...................... 93



Sommaire des tableaux Tableau 1: Impact environnemental évité à la substitution de deux produits par 1kg de

chiffon d'essuyage en textile recyclé ............................................................ 20

Tableau 2: Synthèse du débouché Chiffon d’essuyage ..................................................... 21

Tableau 3: Producteurs d'isolants thermiques issus de textiles recyclés identifiés en 2009 .... 22

Tableau 4: Nouveaux producteurs d’isolants thermiques issus de textiles recyclés identifiés en 2012 ..................................................................................... 23

Tableau 5: Comparaison des conductivités thermiques λ des isolants ................................. 26

Tableau 6: Evaluation des coûts de production du Métisse ................................................ 26

Tableau 7 : Impact environnemental évité par rapport à un isolant en fibres de verre .......... 28

Tableau 8 : Impact environnemental évité par rapport à un isolant en ouate de cellulose ..... 29

Tableau 9: Synthèse du débouché Isolation thermique .................................................... 30

Tableau 10: Impact environnemental évité lors de la substitution de polypropylène vierge par du polypropylène recyclé pour la fabrication de géosynthétiques ................ 34

Tableau 11: Synthèse du débouché Géosynthétiques ....................................................... 36

Tableau 12: Synthèse du débouché Isolation acoustique pour l'automobile ......................... 38

Tableau 13: Acteurs du compoundage identifiés en 2009 ................................................. 39

Tableau 14: Impact évité lors de la substitution de granulés de matière vierge par 100% de matière recyclée ................................................................................... 45

Tableau 15: Synthèse du débouché Compound et marché de l'extrusion ............................ 46

Tableau 16: Impacts environnementaux évités à la substitution du fil en coton vierge par un fil en coton 100% recyclé ....................................................................... 51

Tableau 17: Synthèse du débouché Filature ................................................................... 52

Tableau 18: Prix des fibres incorporées dans les bétons - Source: Cerib ............................. 54

Tableau 19: Impacts environnementaux évités lors de la substitution de fibres polypropylène vierges par des fibres polypropylène recyclées .......................... 54

Tableau 20: Synthèse du débouché Ciments et bétons ..................................................... 55

Tableau 21: Synthèse du débouché Enrobés ................................................................... 57

Tableau 22: Acteurs du recyclage chimique des textiles identifiés en 2009 ......................... 60

Tableau 23: Impacts évités par la substitution de 3 matériaux par des matières recyclées par voie chimique ...................................................................................... 65

Tableau 24: Synthèse sur le recyclage chimique ............................................................. 67

Tableau 25: Synthèse sur l'utilisation de textiles comme combustibles pour chaudière ......... 70

Tableau 26: Synthèse sur la production de bioéthanol à partir de fibres textiles .................. 72

Tableau 27: Comparaison des caractéristiques requises par les cimentiers à celles propres aux textiles .............................................................................................. 74

Tableau 28 : Impacts évités lors de la substitution d'énergie fossile par un CSR en cimenterie ................................................................................................ 75

Tableau 29 : Synthèse sur la valorisation énergétique des textiles en cimenteries ............... 76



I. Introduction

I.1 Contexte La filière REP des textiles, linge de maison et chaussures (TLC) a été mise en place en 2009 de façon concomitante à la création puis l’agrément d’Eco TLC. Dans ce cadre des objectifs ont été fixés notamment en termes de collecte sélective et de valorisation pour l’ensemble de la filière :

� la collecte et le tri de 50% des tonnages mis sur le marché français par ses contributeurs ;

� la valorisation matière par recyclage ou réemploi effectifs d’au minimum 70% des quantités de TLC en fin de vie triés, soit 35 % des TLC mis en marché.

Pour identifier les actions à mettre en œuvre pour atteindre ces objectifs, l’ADEME avait mandaté en 2009 Intertek RDC pour réaliser un état de l’art du tri et de la valorisation des textiles d’habillement, du linge de maison et des chaussures consommés par les ménages.

Cette étude a permis d’identifier certaines conclusions parmi lesquelles1 :

� Conclusion 1 : La collecte sélective provenant des ménages est composée de flux hétérogènes ; le tri manuel qui en découle ne permet pas de séparer finement les vêtements en fonction des fibres, des points durs et des couleurs.

� Conclusion 3 : Les systèmes de recyclage mécanique actuels nécessitent relativement peu d’innovation.

� Conclusion 4 : Les secteurs d’application des textiles recyclés en recyclage mécanique sont diversement prêts à accepter des produits issus de TLC.

� Conclusion 5 : Le secteur qui pourrait absorber les plus grosses quantités de textiles recyclés est l’industrie du bâtiment.

Ces conclusions ont permis de dresser une liste de recommandations dont le but était d’augmenter les tonnages de TLC en fin de vie recyclés :

� Recommandation 1 : Etudier des pistes d’améliorations du tri en centre de tri sur les plans technique et économique pourrait permettre de mieux valoriser la matière

� Recommandation 2 : Etudier la possibilité d’autres modes de collecte comme la collecte en magasins peut être utile pour garantir la maîtrise de la nature et de la qualité de la matière2

� Recommandation 3 : Le développement de l’éco-conception pourra permettre le développement de nouveaux débouchés

� Recommandations spécifiques à certains débouchés

§ Recommandation 4 : Les produits isolants à base de fibres recyclées doivent mieux être connus pour diffuser dans le marché.

1 Remarque : la Conclusion 2 concerne le recyclage des chaussures, hors champ de l’étude de 2012. 2 La collecte en magasin permettrait de maîtriser la nature du gisement (ex : collecte de pulls en laine) ainsi que d’effectuer un premier tri matière (ex : séparation du 100% synthétique du reste).



§ Recommandation 5 : Des tests pour réaliser des produits d’isolation phonique dans l’automobile doivent être financés avec l’utilisation de fibres issues de TLC.

§ Recommandation 6 : Davantage de R&D doit être réalisée et mise en valeur pour différentes applications qui pourraient être amenées à se développer.

Sur la période 2008-2012, deux crises économiques ont eu lieu, impactant notamment fortement le secteur TLC. Mais des acteurs ont continué sur cette période à investir dans des projets de recherche et dans du développement d’activités de tri et de valorisation des TLC.

Ainsi, en 2012, soit après 3 ans de fonctionnement de la filière REP, Eco TLC souhaite :

� Connaître les évolutions de la filière en termes de valorisation en Europe (et dans le monde)

� Identifier si les recommandations faites sur les textiles d’habillement et du linge de maison dans le rapport de 2009 sur des données 2008, soit 4 ans plus tard, sont toujours d’actualité.

I.2 Objectifs et champ de l’étude Entre 2007 et 2011, la quantité de textiles triés n’a cessé d’augmenter, avec une augmentation de 11,4% entre 2010 et 2011, passant de 112 837t à 128 000t. En considérant une mise sur le marché de 700 000 tonnes par an, 18% de ces tonnages sont triés, ce qui représente 36% des objectifs fixés.

En termes de débouchés des matériaux triés (cf. Figure 1), la réutilisation conserve la part la plus importante. Notons que pour notre étude, la réutilisation est hors champ.

Viennent ensuite le recyclage (29,6%), l’enfouissement et l’incinération (7,5%) et les emballages (0,5%)3.

3 Source: Chiffres Eco TLC pour l’année 2011



Figure 1: Evolution des part des différents débouchés après le tri entre 2007 et 20114

Les parts relatives des textiles envoyés à l’enfouissement ou à l’incinération ont été divisées par deux en 4 ans. Cela est dû à l’augmentation de la part de la réutilisation et du recyclage.

La part de textiles recyclés a augmenté de 2,5% depuis 2007.

Le champ de l’étude couvre la valorisation matière et énergie des textiles d’habillement et de linge de maison destinés aux ménages propres et secs. En termes de composition de déchets, les textiles concernés sont donc les matières textiles ainsi que les enductions s’il y en a.

4 Source: Eco TLC



Figure 2: Classement des fibres et matières utilisées dans le secteur habillement et textile de

maison5

Le schéma suivant présente le périmètre général de la valorisation qui est considérée.

5 Source: IMPRO Textiles



Consommateurs Collecte Tri

Elimination des refus de tri

Valorisation matière et énergie

Nouveaux produits

Matières premières secondaires

Fabrication de nouveaux TL

Réemploi Champ de l’étude

Champ de l’étude dans le cas d’une spécificité liée à un procédé de recyclage

Figure 3: Champ de l'étude

L’étude couvre donc les 29,6 % de recyclage actuels et les 7,5 % d’incinération et enfouissement.

De manière générale, en termes d’origine des déchets textiles, on peut distinguer trois sources principales :

- Les déchets pré-consommateurs (chutes de production, appelées chutes neuves)

- Les déchets post-consommateurs issu de l’acte d’abandon après consommation par les ménages

- Les déchets industriels issus de certaines professions très spécifiques faisant appel à des uniformes par exemple

Les déchets étudiés dans cette étude sont les déchets post-consommateurs. Cependant, certains systèmes de valorisation des textiles concernent les déchets pré-consommateurs et les déchets industriels. Ceux-ci sont donc étudiés s’ils sont applicables aux déchets textiles issus des ménages.

Les recherches ont principalement porté sur la France et l’Europe, mais aussi l’Asie.

Par ailleurs, l’essuyage industriel, ainsi que la valorisation énergétique n’avaient pas été étudiés en 2009. Ils font aujourd’hui partie du champ de l’étude.

Les techniques auxquelles nous avons apporté une attention particulière sont les techniques:

� Innovantes de par leurs débouchés ou de par les procédés mis en œuvre. Le caractère innovant peut être regardé au travers de deux approches :



§ Soit il s’agit d’une nouvelle technique pas encore implantée ou généralisée en France

§ Soit il s’agit d’un mode de valorisation traditionnel en France mais pour lequel de nouveaux débouchés ou une adaptation technologique permettraient une plus grande valorisation.

� Les plus représentatives en termes de volumes traités

� Les plus prometteuses au regard des évolutions réglementaires, de la qualité des flux entrants et des évolutions attendues au niveau des débouchés

I.3 Méthodologie En matière de collecte d’information, l’étude s’est articulée autour de deux principales tâches:

� Analyse de l’évolution des systèmes de valorisation identifiés en 2009 :

§ Recherche bibliographique sur l’évolution des débouchés entre 2009 et 2012 § Echanges par mail et/ou par téléphone avec les organismes / entreprises

contactées en 2009

� Collecte de données sur de nouveaux systèmes de valorisation :

§ Contacts avec des experts généralistes (associations de professionnels, acteurs publics…)

§ Contacts avec des opérateurs de terrain

Ces étapes de collecte se sont faites en parallèle pour des raisons de délai de réponse et de l’évolution de notre vision sur le sujet tout au long de l’étude.

A ce jour, 150 organismes ont été contactés. Le taux de réponse ayant abouti à un entretien téléphonique ou à une réponse par mail est de 50%. On estime le taux de retour consistant (renvoi vers un contact plus à même de répondre ou apport d’information) à environ 40% des 150 organismes contactés.

Suite à cette collecte, une classification des secteurs permettant la valorisation de fibres a été réalisée.

Pour chacun de ces secteurs, une analyse AFOM (Atouts, Faiblesses, Opportunité, Menaces) a été réalisée, permettant de mettre en évidence, les forces, faiblesses, opportunités et menaces du secteur pour l’utilisation de fibres recyclées.

Ce rapport se concentre davantage sur l’analyse des secteurs utilisateurs de fibres recyclées que sur l’analyse des systèmes de recyclage.

La Figure 4 schématise de façon synthétique les trois principaux modes de valorisation étudiés et types de secteurs utilisateurs :



Valorisation énergétique

Recyclage mécanique

Recyclage chimique

EffilochageBroyage DéfibrageDécoupage

Essuyage industriel

Plasturgie (compounds, charges…)

Tri

Séparation des fibres

FilatureAutomobileIsolation thermique

GéotextilesComposites

Non-‐tissés

Figure 4: Zoom sur les types de valorisation et secteurs utilisateurs de fibres issues de TLC en

fin de vie

Le recyclage mécanique est le mode de valorisation le plus développé aujourd’hui.

On observe que les grandes étapes pour les procédés de recyclage ne sont pas tellement nombreuses. En revanche, les secteurs potentiels pouvant utiliser les fibres recyclées sont relativement nombreux, et ont des caractéristiques et exigences qui sont bien spécifiques. C’est donc en premier lieu les spécificités des différents secteurs que nous présentons dans ce rapport. Notons cependant que les procédés de recyclage sont présentés sous forme de fiches situées en annexe ainsi que l’évolution des systèmes identifiés en 2009.

Par ailleurs nous avons noté que pour de nombreux acteurs interrogés, l’enjeu de la séparation des fibres est capital.



II. Les traitements en amont du recyclage

La première conclusion de l’étude de 2009 était que la collecte sélective provenant des ménages était composée de flux hétérogènes et que le tri manuel ne permettait pas de séparer finement les vêtements en fonction des fibres, des points durs et des couleurs. Cette partie vise donc à faire le point sur l’évolution des techniques de séparation des fibres en amont du recyclage.

II.1 Le tri automatique Afin d’affiner le tri et de le rendre plus précis, des systèmes de tri automatique des vêtements usagés se développent.

En 2009, le système de tri par spectrométrie de l’entreprise d’insertion Cotexi 2766 (Collectif Textile d'Insertion de Haute Normandie) avait été identifié. L’entreprise hollandaise Textiles 4 Textiles a depuis également mis au point un système de tri automatique, financé par l’Union Européenne dans le cadre des projets Eco-innovations.

Pour ces deux systèmes de tri automatiques, un tri manuel en amont est réalisé pour séparer les vêtements pouvant être réutilisés de ceux destinés au recyclage.

� Cotexi 276 : tri par spectrométrie infra-rouge - ce système de tri avait été identifié en 2009 comme un système en test. Il est aujourd’hui opérationnel et est utilisé pour le tri des textiles des plateformes de Cotexi 276 en Haute-Normandie. Il permet de trier les textiles en fonction de la matière (monomatière ou mélange de plusieurs matières) et de la couleur. Pour mettre au point ce système, l’association a développé une bibliothèque textile servant de matrice à un outil informatique. L’association a déposé une enveloppe Soleau7 pour cette bibliothèque. La bibliothèque textile a été construite après avoir testé environ vingt matières (50 vêtements testés pour chacune). Ces tests ont permis de réaliser un diagramme sur plus de 1000 vêtements. Aujourd’hui, la bibliothèque est régulièrement alimentée par de nouveaux échantillons, par exemple pour prendre en compte de nouveaux mélanges de matières.

� Textiles 4 textiles : tri automatique de textiles post-consommateurs mis au point - la machine trieuse permet de trier automatiquement les vêtements par une technique de spectroscopie proche infra-rouge (NIR-spectroscopy). Le tri s’effectue à la fois selon la matière et la couleur. Il permet de reconnaitre les fibres textiles présentes dans les vêtements mais également d’identifier la part de chacune des fibres dans le vêtement. Ainsi, la machine peut être réglée pour reconnaître et isoler les textiles composés d’un mélange 70% coton-30% polyester.

En résumé le tri automatique aujourd’hui présent dans les centres de tri est lié à une technologie spectroscopique de séparation par couleur et matière. Il ne semble pas qu’il y ait de grandes différences concernant le fonctionnement des deux systèmes de tri identifiés. En outre, le système mis en œuvre par Cotexi 276 n’est utilisé que sur une de ses plates-formes, et le système de Textiles 4 textiles n’est pas encore utilisé dans les centres de tri. Ces systèmes sont donc encore au stade de développement.

6 Voir paragraphe III.1.2.6 sur les pièces électriques page 46. 7 Preuve d'antériorité d'une création que l'on peut utiliser en France pour obtenir de façon certaine la date d'une invention, d'une idée, d'une œuvre en la déposant à l'Institut national de la propriété industrielle (INPI).



II.2 La séparation des fibres intra-pièce Les articles d’habillement sont hétérogènes en raison de la grande diversité des articles. De plus, un même article peut être composé de différentes fibres. Ils sont en effet généralement composés de fibres en mélange, le plus couramment utilisé étant le mélange coton-polyester.

L’hétérogénéité liée à la diversité des articles textiles est ici appelée l’hétérogénéité inter-pièces. L’hétérogénité liée au mélange des fibres dans un même article textile est appelée l’hétérogénéité intra-pièce.

Cette dernière pose des problèmes pour certains débouchés nécessitant des fibres purement synthétiques (ex : géotextiles, compoundage…) ou mono-matière (recyclage chimique). Quatre projets de R&D actuellement en cours ont été identifiés, qui visent à séparer les fibres au sein d’une même pièce textile. :

- Projet Valagro (financé par Eco TLC): décomposition de lots de textiles par des procédés biochimiques en vue d'une séparation des fibres PE/PA – Stade mini pilote

- Projet financé par l’ADEME (entreprise non citée pour des raisons de confidentialité) : technique de séparation des fibres coton et polyester dans le cadre des Investissements d’avenir (Programme Economie circulaire) – Stade R&D

- Techtera : en collaboration avec le pôle de compétitivité Plastipolis, cette entreprise vient de lancer un projet sur la valorisation des vêtements professionnels. Une partie du projet consiste en une recherche sur une technique d’extraction du polyester et des fibres de polyamide.

- Projet Re:newcell : séparation des fibres cellulosiques issues de textiles en fin de vie – Stade projet pilote

Dans l’ensemble de ces projets, la séparation des fibres se fait par des procédés de dissolution chimique. Ces projets sont motivés par des débouchés identifiés pour des fibres spécifiques, par exemple la production d’un carburant en vue d’une utilisation énergétique du coton (cas du projet mené par Valagro, voir V.1.3), la fabrication de pièces plastiques à partir de fibres synthétiques, ou le recyclage chimique en vue de fabriquer du nouveau fil (cas notamment du procédé de recyclage mené par Teijin, voir IV).

Les projets menés par Valagro et celui financé par l’ADEME sont confidentiels et à un stade trop peu avancé pour obtenir des informations à leur sujet.

Le projet de R&D sur l’extraction du polyester et des fibres de polyamide mené par Techtera et Plastipolis débutera en octobre 2012. La technique mise en œuvre est déjà connue dans ses grandes lignes : après un tri matière, une extrusion réactive est réalisée sur les fibres textiles pour obtenir un compound dont est extrait le polyamide.

Le procédé mis en œuvre par Re:newcell est détaillé dans le chapitre IV.2.3.

II.3 La gestion des points durs Aujourd’hui encore, les points durs constituent un problème pour les effilocheurs : en passant dans le cylindre d’ouverture, ils peuvent créer une étincelle et provoquer une inflammation de la matière.

Avant de passer dans la ligne d’effilochage, les textiles sont prédécoupés et déchiquetés pour obtenir des morceaux de textiles de petite taille. Ces morceaux sont ensuite traités pour retirer



les points durs. Les techniques de traitement des points durs correspondent à des lignes spéciales d’effilochage. Ces unités spéciales sont basées sur deux techniques :

� la gravité : les textiles broyés passent sur des bandes transporteuses qui éjectent les éléments lourds du mélange

� l’aimantation des points durs : des aimants séparent les éléments métalliques des textiles

De telles unités de traitement existaient déjà en 2009, mais les constructeurs de machine (Laroche, Ramella Pietro…) tentent sans cesse d’améliorer le procédé.

La technique de séparation par gravité a notamment beaucoup évolué après un travail des constructeurs sur des points de détail comme la vitesse des bandes transporteuses, les points de chute et l’aspiration des points durs.

Aujourd’hui, peu d’effilocheurs sont équipés de telles machines de traitement des points durs. On peut cependant citer Franken Huis aux Pays-Bas, Delorge en Belgique et Minot recyclage Textiles en France. En Italie, Ramella Pietro n’a aucun client prêt à investir dans de telles installations. Les deux principales raisons sont :

- Le prix des unités de traitement : elles nécessitent un investissement d’environ 2/3 du prix d’une ligne d’effilochage traditionnelle (soit environ 1 million d’euros).

- La « culture » des effilocheurs, habitués à gérer les points durs avec beaucoup de précaution et à prendre le moins de risque possible à ce sujet, c’est-à-dire la plupart du temps en les évitant, dans leurs exigences, auprès de leurs fournisseurs de matières.

Des améliorations ont également été conduites au sein des unités d’effilochage, avec l’intégration de détecteurs infra-rouges permettant de détecter le feu dans les machines.

II.4 Synthèse La préparation des fibres avant recyclage fait l’objet de technologies désormais éprouvées en ce qui concerne :

� Le traitement des points durs

� La séparation des fibres et des couleurs.

Néanmoins ces techniques demeurent coûteuses et ont donc du mal à se diffuser dans les centres de tri ou chez les industriels.

La séparation des fibres, déjà identifiées comme un enjeu majeur en 2009, a vu se développer des projets-pilotes, par des procédés chimiques de dissolution. Ces projets semblent prometteurs, même si, là aussi, se posera la question de la rentabilité économique de cette séparation au regard de la valeur ajoutée de la fibre in fine recyclée. Ces projets ne peuvent donc a priori pas se développer pour des systèmes de valorisation à fort coûts de production par rapport au prix de revente (faible rentabilité).



III. Les débouchés du recyclage mécanique

Le recyclage mécanique consiste à récupérer les fibres textiles après un traitement mécanique, c’est-à-dire un broyage ou un effilochage.

Le recyclage mécanique avait déjà été identifié comme le plus gros secteur potentiel d’absorption de fibres issues de TLC du fait :

� d’une certaine continuité et proximité dans les procédés traditionnels des fibres textiles (ex : défibrage, effilochage)

� d’une pré-existence de ce recyclage avec des fibres issues de chutes de production.

Le recyclage mécanique permet de produire des fibres qui seront réincorporées dans différents procédés tels que :

� la fabrication de chiffons d’essuyage

� la fabrication de non-tissés

� la fabrication de compounds

� la fabrication de composites

Notons que l’utilisation de textiles en fin de vie issus des ménages dans le secteur du rembourrage (matelas, fauteuils…) n’a pas été étudiée. Aujourd’hui, l’utilisation de ces matières pour le rembourrage est marginale et ce débouché n’a pas été évoqué par les acteurs des filières de recyclage pendant les interviews. Le secteur pourrait être à surveiller.

III.1 Le chiffon d’essuyage III.1.1. PRÉSENTATION DES DÉBOUCHÉS ET ACTEURS Aujourd’hui, 20 000 tonnes de chiffons d’essuyage sont distribués en France8. Ils sont issus :

- Des linges de réforme des blanchisseries

- De la collecte des vieux vêtements

Les chiffons d’essuyage sont essentiellement utilisés dans l’industrie lourde comme l’industrie automobile, navale ou aérospatiale. Ils sont également utilisés lors de la finition de certains produits et, dans une moindre mesure, par les ménages.

Parmi les acteurs de l’essuyage industriel, on distingue les fabricants (pouvant également être des fournisseurs) des fournisseurs de chiffon d’essuyage. Par exemple :

� Fabricants :

§ la Blanchisserie Industrielle du Centre (BIC) (7800 tonnes/an), § Le Relais (entre 500 et 1000 tonnes/an), § Boursier (400 tonnes/an).

� Fournisseurs :

8 Source: Fédérec



§ Compas (environ 3000 tonnes/an), § Proust SAS (environ 3000 tonnes/an).

Les chiffons d’essuyage sont soit directement préparés par la plateforme de tri comme au Relais Nord-Pas-De-Calais, ou par le fournisseur, comme Boursier.

III.1.2. BILAN TECHNIQUE, ÉCONOMIQUE, SOCIAL ET ENVIRONNEMENTAL DU PRODUIT

� Technique

Cette activité ne doit faire face à aucun enjeu technique. Après un tri permettant de séparer les textiles blancs des textiles colorés ainsi que de les classer par qualité de tissu (chemise, jean…), les points durs sont enlevés. Les textiles sont ensuite découpés à une taille standard puis conditionnés afin d’être livrés soit directement aux entreprises utilisatrices, soit à des grossistes. Les textiles utilisés sont essentiellement des textiles 100% coton.

� Economique

Le chiffon d’essuyage ne semble pas être aujourd’hui une activité porteuse et viable en elle-même à cause de la forte concurrence au sein du secteur et à une demande décroissante.

Une concurrence avec des produits jetables de type cellulosique existe.

� Social

Par an, une personne travaille environ à la fabrication de 100 tonnes de chiffons9. Les salariés n’ont pas de qualification particulière et sont payés au SMIC.

� Environnemental

D’un point de vue environnemental, le chiffon d’essuyage fabriqué à partir de textiles en fin de vie peut être comparé à deux autres produits :

§ le chiffon d’essuyage en fibres vierges (coton) Les étapes prises en compte pour ce produit sont la production de coton, le tissage du coton en chiffon et la fin de vie du chiffon

§ l’essui jetable en cellulose

Les étapes prises en compte pour ce produit sont la production de cellulose (papier) à partir de bois et la fin de vie.

Les hypothèses concernant la fin de vie des produits sont les suivantes : 57% part en incinération, 43% à l’enfouissement.

Le bénéfice environnemental de la substitution se calcule comme l’évitement de la production de chiffons en fibres vierges ou d’essui en cellulose, auquel il faut enlever les consommations d’énergie liées au découpage des textiles lors de la fabrication des chiffons d’essuyage recyclés. La fin de vie des chiffons n’est pas prise en compte car elle est la même que celle des textiles qui ont permis de les fabriquer (les fibres sont les mêmes).

9 Source: Boursier



Cette comparaison se fait sur base de l’hypothèse selon laquelle les trois produits ont le même pouvoir absorbant.

Catégorie d’impact Substitution chiffon en coton vierge

Substitution de l’essui en cellulose

Changement climatique 24,9kg éqCO2 3,17 kg éqCO2

Acidification de l’air 2,25.10-1 kg éqSO2 1,19.10-2 kg éqSO

Potentiel d’eutrophisation 4,90.10-2 kg éqPO42- 2,8.10-3 kg éqPO4

2-

Consommation d’énergie 308 MJ 55,5 MJ

Tableau 1: Impact environnemental évité à la substitution de deux produits par 1kg de chiffon d'essuyage en textile recyclé10

On observe dans le Tableau 1 que le chiffon d’essuyage en textile recyclé présente un bénéfice environnemental à la fois par rapport au chiffon d’essuyage en matière vierge et par rapport à l’essui en cellulose jetable. Notons que nous avons raisonné à performance de pouvoir absorbant équivalente. Par ailleurs le découpage nécessite quelques consommations électriques (mais relativement négligeables dans le bilan environnemental).

Cependant, après utilisation, le chiffon d’essuyage est considéré comme un déchet, contrairement aux lavettes louées par les blanchisseries. Par ailleurs, les chiffons souillés doivent être traités de la même manière que le produit qui les souille. Ainsi, les chiffons d’essuyage imprégnés d’huile ou de solvant, considérés comme des substances dangereuses, sont considérés comme des déchets dangereux et doivent être traités comme tels.

III.1.3. POTENTIALITÉ DU SECTEUR ET NIVEAU DE MATURITÉ

Le marché du chiffon d’essuyage est en déclin. En 10 ans, la production de chiffon d’essuyage a été divisée par deux et continue de baisser : la part de textiles valorisés en chiffon d’essuyage a diminué de 4% ces deux dernières années, passant de 10% à 6% de la quantité de textiles triés.

Les raisons sont les suivantes :

- La diminution de l’industrie lourde en France : l’industrie lourde était le premier consommateur de chiffons d’essuyage en France, par exemple les compagnies maritimes (un petit cargo pouvait consommer jusqu’à 6 tonnes de chiffons par an). La délocalisation des entreprises et l’utilisation de plus d’électronique dans des procédés industriels ont provoqué une diminution importante des besoins en chiffon d’essuyage.

- La concurrence sur le marché de produits de substitution : les produits non-tissés, et en ouate de cellulose sont aujourd’hui les premiers concurrents des chiffons d’essuyage. L’augmentation de la part de marché de ces nouveaux produits est en partie liée à la diminution de l’industrie lourde et à l’augmentation des technologies électroniques. Ces dernières nécessitent davantage des produits d’essuyage à grammage faible. Cette concurrence s’explique donc par la praticité des nouveaux produits d’essuyage, plus adaptés à l’industrie française d’aujourd’hui.

10 Source: EcoInvent 2.2 et estimation Intertek RDC



- L’augmentation de l’activité des loueurs de linge : les blanchisseries proposent aujourd’hui un service complet de location de lavettes standardisées. Contrairement aux chiffons d’essuyage qui ne peuvent pas être standardisés, les lavettes assurent une qualité et un format constant aux industriels. Par ailleurs, les loueurs de linge sont souvent des entreprises de plus grande taille que les entreprises traditionnelles de fabrication de chiffon d’essuyage, ce qui leur permet un rayonnement international et la capacité à s’engager auprès de groupes internationaux d’un approvisionnement constant en lavettes. C’est par exemple le cas de l’entreprise allemande Mewa, présente dans 12 pays européens et leader dans le secteur du service textile en Europe.

De plus, l’activité du chiffon industriel est de plus en plus délocalisée :

- En France, sur 10 000 tonnes de chiffons à couper en sortie des centres de tri, seulement 20% sont coupés sur place.

- Chaque année, la France importe 20 000 tonnes de chiffons coupés en provenance d’Italie et de Tunisie11.

L’essuyage industriel est un secteur très concurrentiel où 3 types d’entreprises se positionnent : les entreprises d’insertion, les entreprises multinationales et les petites entreprises familiales. Face au poids des multinationales (capacité et réactivité) et des entreprises d’insertion (qui peuvent susciter l’intérêt des clients engagés dans des démarches de RSE12 et des pouvoirs publics), les entreprises familiales voient leur activité décliner.

Le secteur du chiffon d’essuyage étant en déclin, on peut estimer le potentiel maximal d’absorption du secteur à la quantité consommée aujourd’hui en France : 20 000 tonnes (ce chiffre inclue également les chiffons issus de textiles professionnels).

En conclusion, nous présentons ci-dessous une analyse AFOM de la filière « essuyage industriel »:

Atouts Faiblesses

- Procédé de recyclage simple d’application et éprouvé au stade industriel.

- Faible rentabilité de la transformation des textiles en fin de vie due à un coût de préparation élevé

- Délocalisation de l’activité

Opportunités Menaces

- Apparition de nouveaux produits, mieux adaptés à l’industrie actuelle (de moins en moins d’industrie lourde) créant une forte concurrence avec le chiffon d’essuyage

- Augmentation de l’activité des loueurs de linge qui proposent des lavettes standardisées

- Concurrence des textiles professionnels dont le traitement pour recyclage en chiffon d’essuyage est plus simple

Tableau 2: Synthèse du débouché Chiffon d’essuyage

11 Source: Douanes françaises 12 Responsabilité Sociétale et Environnementale.



III.2 Les non-tissés III.2.1. L’ISOLATION THERMIQUE DANS LE BÂTIMENT En 2009, l’isolation thermique avait été mentionnée comme un secteur très prometteur du fait :

� de bonnes capacités techniques des matériaux par rapport à des produits concurrents comme la laine de verre

� un marché avec une potentialité d’absorption importante (secteur du bâtiment nécessitant, tant dans le neuf qu’en rénovation plusieurs millions de m² en France13)

Notons cependant qu’il était mentionné que l’utilisation de ces isolants recyclés pouvait demeurer un secteur de niche car l’ensemble du secteur ne va pas se « détourner » d’un coup de matériaux plus traditionnels (comme la laine de verre)

� le dynamisme des acteurs et leur relative solidité économique

En 2012, de nouveaux acteurs sont apparus et d’autres semblent avoir connu des difficultés économiques. Il semble que ça soit le cas pour la société ISOA, qui a choisi de faire produire l’isolant Bati Coton en Espagne.

III.2.1.1 Présentation des débouchés et acteurs A. Rappels 2009 et évolutions

Le tableau ci-dessous présente les acteurs et produits de 2009 et leur évolution :

Acteur Produit Composition Evolutions 2009-2012 Volumes 2009

Volumes 2012

Le Relais

- Métisse M

- Métisse

- Métisse Flocon*

Métisse M

− 70% coton recyclé

− 15% laine-acrylique recyclé

− 15% polyester vierge

Métisse

− 45% coton recyclé

− 40% laine-acrylique recyclée

− 15% polyester vierge

− Composition des produits : Pas d’évolution

− Développement de produit : Métisse Flocon : isolant en vrac - 100% coton recyclé

150 t/an 1500 t/an

ISOA - Bati Coton

− 60% mélange de coton et fibres synthétiques

− 20% laine de mouton de mégissier

− 20% fibres textiles thermo fusibles

− Composition des produits : Pas d’évolution

− Développement de produit : Laine de coton recyclé destinée à la projection – 100% coton recyclé

780 t/an NC

Tableau 3: Producteurs d'isolants thermiques issus de textiles recyclés identifiés en 2009

13 Source: Etude Intertek RDC précédente - 2009



Un nouveau produit (mentionné par une astérisque*) a été mis en place par les deux acteurs : l’isolant en vrac à projeter sur la surface à isoler. Les flocons d’isolant sont soufflés horizontalement sur les surfaces à isoler (voir Figure 5).

Figure 5: Technique d'application d'un isolant en vrac

B. Les nouveaux acteurs identifiés en 2012

Trois nouveaux acteurs ont été identifiés en 2012 :

Acteur Produit Composition Volumes

La Toison Dorée - Gisol Coton vrac

et rouleau/panneau

70% coton issu de textiles recyclés

150 t/an

La Blanchisserie Industrielle du Centre

- Isolant rouleau/apnneau - Majorité de coton

- Fibres synthétiques et/ou laine/acrylique

Stade de développement

Buitex - Isonat Celflex (isolant phonique)

- 85% de fibres de cellulose (issues du recyclage du papier)

- 15% de textiles (polyester recyclé issu de chutes de production)

- Traitement ignifuge : phosphate d’ammonium

Données non communiquées

- Isonat cotonwool (isolant à souffler)

- 90% de fibres textiles recyclées à majorité coton

- 10% de traitement ignifuge

Tableau 4: Nouveaux producteurs d’isolants thermiques issus de textiles recyclés identifiés en 2012

Notons enfin qu’une initiative a été menée en région de Bruxelles-Capitale pour fabriquer un isolant similaire à l’isolant Métisse. Ce projet n’a pas abouti, à cause d’un manque d’approvisionnement sur la Région bruxelloise ainsi qu’une forte concurrence due à des installations proches. En 2012, le Relais a notamment ouvert une nouvelle usine de production



du Métisse à Billy-Berclau dans le Nord-Pas-de-Calais. Cette usine permettra entre autres d’alimenter les exportations du Métisse en Belgique et aux Pays-Bas. Une entreprise wallone a également un projet de fabrication d’un isolant comparable au Métisse.

III.2.1.2 Présentation succincte du procédé de recyclage A. Organisation de la filière de recyclage

Quelle que soit la forme de l’isolant (en rouleau ou en vrac), les deux premières étapes du recyclage des vêtements usagés sont le tri puis l’effilochage. Chacune des étapes est réalisée par un acteur différent.

Par exemple, la fabrication du Métisse fait intervenir trois acteurs différents :

- Le Relais, chargé de la collecte et du tri des textiles

- L’entreprise Minot Recyclage Textiles, chargé de l’effilochage

- EFFIREAL, chargé de la production du Métisse

B. Les fibres et la technique utilisées

� Nature des fibres utilisées et exigences

La proportion des fibres textiles dans les isolants varie entre 15% (Isonat Celflex) et 100% (Métisse Flocon et Laine de coton ISOA).

Par ailleurs, les isolants sont généralement fabriqués en mélangeant des fibres synthétiques et des fibres naturelles, la majorité des fibres recyclées utilisées étant des fibres d’origine naturelle (coton et laine). Les fibres polyester sont généralement des fibres vierges.

Pour les panneaux d’isolation, un minimum de fibres thermofusibles (polyester), de l’ordre de 15-20 %, permettant de lier les fibres isolantes est nécessaire. Ces fibres peuvent être vierges (Métisse) ou issus de textiles de l’habillement (Bati Coton).

En revanche les isolants en vrac destinés à la projection peuvent être uniquement constitués de fibres recyclées.

� Technique de recyclage

La technique même de fabrication des isolants en rouleau n’a pas connu d’innovation majeure entre 2009 et 2012 : après effilochage, les fibres textiles sont mélangées avec des fibres thermofusibles puis chauffées et pressées pour obtenir des panneaux plus ou moins rigides (voir Figure 6).

TriTextile en coton (jeans)

Textiles en mélange

Effilochage

Fibres thermofusibles

Chauffageet pressage

Panneaux

Figure 6: Procédé de fabrication d'isolant thermique à base de textile recyclé



L’innovation réside davantage dans la fabrication des isolants en vrac. Après effilochage et trempage dans un bain ignifuge et anti-moisissures, les fibres textiles sont séchées. Le produit obtenu est un feutre qui est ensuite réduit à l’état de flocons grâce à un deuxième effilochage. Le produit est ainsi prêt à l’emploi (voir Figure 7).

Tri

Textile en coton (jeans)

Textiles en mélange

Effilochage

Trempagedans un bain

ignifuge Séchage EffilochageIsolantvrac

Figure 7: Procédé de fabrication d'un isolant en vrac à base de textile recyclé

III.2.1.3 Bilan technique, économique, social et environnemental du produit

Afin de comparer la performance technique, économique et sociale de ces produits, il convient de savoir à quoi les comparer.

L’isolant en rouleau est plutôt à comparer à l’isolant le plus communément utilisé dans le bâtiment, à savoir la laine de verre. Cependant, comme mentionné dans l’étude de 2009, le marché actuel étant encore un marché de niche, il conviendrait également de le comparer aux isolants dits « écologiques » ou perçus comme tels par le consommateur : isolants à base de chanvre, de lin, de fibre de bois et de cellulose. En ce qui concerne l’isolation en vrac, le principal concurrent est la ouate de cellulose en flocons.

� Technique

Le tableau ci-dessous compare les performances techniques des isolants à comparer. La conductivité thermique représente la quantité de chaleur transférée par unité de surface. Plus cette conductivité est faible, meilleur est l’isolant.

Sous le format « panneaux », les isolants en textiles recyclés présentent les mêmes propriétés thermiques (λ~0.039 W/m.K) que ceux en laine de verre ou les isolants « écologiques » (en laine de chanvre. Les isolants en fibres de bois ont en revanche de moins bonnes propriétés thermiques, comme le montre le Tableau 5.

La performance thermique des isolants en flocons est en revanche inférieure à celle des isolants en rouleau, mais les applications ne sont pas exactement les mêmes : l’isolant vrac est particulièrement adapté à l’isolation des combles difficilement accessibles.



Isolants rouleaux/panneaux

Métisse rouleau

Baticoton Gisol Coton

rouleau

Isonat Celflex

Isolant BIC

Laine de verre

Panneau de fibre de bois

Rouleaux/panneaux de laine de chanvre

Λ (W/m.K) 0.039 0.037 0.037 0.039 0.038 0.035 à 0.04014

0.042 à 0.05 0.038 à 0.042

Isolants flocons

Métisse Flocon Laine de coton ISOA

Gisol Coton Isonat cotonwool

Isolant en vrac ouate de cellulose

Λ (W/m.K) 0.05 0.045 0.039 0.05 0.038 à 0.04415

Tableau 5: Comparaison des conductivités thermiques λ des isolants16

Cependant, d’autres éléments que l’isolation thermique sont mentionnés comme avantage compétitif par rapport aux isolants de type laine minérale (exemple du Métisse) :

§ le déphasage (capacité de l’isolant à ralentir les transferts de chaleur, permettant à l’habitat de garder une température moyenne sans suivre les changements brusques de température de l’extérieur) est plus important pour l’isolant à base de textiles que pour un isolant à base de laine minérale.

§ l’isolation acoustique est meilleure que pour les isolants traditionnels. Ces arguments peuvent permettre de cibler d’autres consommateurs qui pourraient être moins sensibles à l’aspect durable de l’isolant.

� Economique

Plusieurs coûts sont à considérer lors de la production d’un isolant en textile recyclé (exemple avec l’isolant Métisse) :

Etape Prix/kg % du prix Collecte 0.15€ 1.3% Tri 0.25€ 2.2% Effilochage 0.30€ 2.7% Nappage 1€ 8.9% Traitement ignifuge 3.4€ 30% Commercialisation 1 à 2€ 13.3% Autres coûts (transport, certifications…) 4.68€ 41.6% TOTAL 11.25€ 100%

Tableau 6: Evaluation des coûts de production du Métisse17

Le coût dépend donc beaucoup du traitement ignifuge.

14 Source : Fiche thématique : Isolation thermique – Mairie de Paris 2009 15 Source: Idem 16 Sources: Fiches techniques des isolants 17 Source: M. Duponchel, Le Relais



Le coût des certifications, qui était déjà en 2009 un élément dissuasif pour beaucoup d’entreprises, semble toujours être un frein au développement de cette activité. Aujourd’hui, une attestation type ACERMI coûte entre 3000 à 4000 euros par certification.

Le prix du Métisse est 3 fois supérieur à celui de la laine de verre, à environ 4€ le m2. Selon Philippe Hugo, représentant commercial du Métisse en Belgique, un changement dans la législation serait nécessaire pour que le Métisse puisse concurrencer économiquement les isolants à base de laine minérale.

� Social

La collecte et le tri sont assurés par des entreprises de l’économie sociale. Les emplois créés le sont essentiellement pour les étapes de tri.

� Environnemental

Les systèmes considérés pour l’évaluation environnementale sont les suivants :

Figure 8 : Systèmes étudiés pour le calcul du bilan environnemental d’un isolant



§ Impact du procédé de recyclage

Les étapes les plus contributrices sont le traitement des textiles avant la fabrication de l’isolant (principalement l’effilochage) et la fabrication de l’isolant (consommations énergétiques et traitements ignifuges).

La fin de vie de l’isolant doit également être prise en compte. Cependant, on peut considérer que la fin de vie évitée des textiles compense l’impact de la fin de vie de l’isolant.

§ Substitution de la matière vierge

Afin d’estimer l’impact évité grâce à la substitution, il est nécessaire de considérer une conductivité thermique égale entre les deux systèmes comparés. Un ratio r entre les conductivités thermiques des isolants comparés a donc été défini afin de calculer l’impact du système évité :

Impact matière vierge évitée = r.Impact matière vierge

Où r = λisolant matériau vierge/λisolant textile

Isolants en rouleaux : le plus fort impact évité est celui de la production de la laine de verre. Dans l’hypothèse d’une mise en décharge, l’impact de la fin de vie des isolants en laine de verre est à priori négligeable en comparaison avec l’impact de la production de la laine de verre.

La laine de verre est obtenue soit à partir de sable soit à partir de verre qui doivent être passés dans un four verrier puis dans une centrifugeuse pour étirer le mélange et en faire des fibres, ce qui en fait un isolant extrêmement impactant, notamment du point de vue énergétique.

Ainsi, l’utilisation d’1kg d’isolant en textiles recyclés permet d’éviter au maximum les émissions suivantes18 :

Catégorie d’impact Impact évité de la laine de verre

Changement climatique 1,33kg éqCO2

Acidification de l’air 5,76.10-3 kg éqSO2

Potentiel d’eutrophisation 1,00.10-3 kg éqPO42-

Consommation de ressources 1,28.10-2 kg éqSb

Tableau 7 : Impact environnemental évité par rapport à un isolant en fibres de verre

18 Source: Intertek RDC d’après une donnée EcoInvent 2.2 et en considérant des conductivités thermiques pour la laine de verre et l’isolant textile respectivement de 0,035 W/m.K et 0,039 W/m.K



Isolants en vrac : l’utilisation d’1kg d’isolant en vrac en textiles recyclés permet d’éviter au maximum les émissions suivantes19 :

Catégorie d’impact Impact évité de la ouate de cellulose

Changement climatique 2,81.10-1 kg éqCO2




Tableau 8 : Impact environnemental évité par rapport à un isolant en ouate de cellulose

III.2.1.4 Potentialité du secteur et niveau de maturité

En termes de potentialité de marché parmi les isolants, on observe que les isolants « écologiques » (à base de fibres végétales ou textiles) représentent moins de 2%20 de l’ensemble des matériaux d’isolation, le principal matériau utilisé étant la laine de verre.

Figure 9: Part des différents matériaux sur le marché de l'isolation thermique en France21

La catégorie Autres de la Figure 9 inclut entre autres les isolants en fibres végétales (bois, liège…) et en textiles.

Les isolants à base de textiles recyclés constituent donc encore un marché de niche car ils visent un public averti et sont plus chers que les isolants « classiques ». De plus, la poursuite

19 Source: Intertek RDC d’après une donnée EcoInvent 2.2 et en considérant des conductivités thermiques pour l’ouate de cellulose et l’isolant textile respectivement de 0,038 W/m.K et 0,05 W/m.K 20 Source : Guide sur les procédés d'isolation thermique – ADEME / CSTB 21 Source : Guide sur les procédés d'isolation thermique – ADEME / CSTB



de l’activité de production d’isolants à base de textiles recyclés s’est faite à un rythme plus lent qu’escompté, même si elle a progressé.

Aujourd’hui, on peut faire l’estimation que la production d’isolants en textiles recyclés est d’environ 3000 tonnes. En considérant que la production double dans les 5 prochaines années (estimation réaliste aux vues du niveau de développement du produit dans les entreprises identifiées), alors l’estimation basse du potentiel d’absorption du secteur serait de 6000 tonnes. L’estimation haute peut être considérée à 12 000 tonnes.

En conclusion, nous présentons ci-dessous une analyse AFOM de la filière isolation thermique :

Atouts Faiblesses

- Qualité des isolants : les caractéristiques thermiques sont aussi bonnes que les isolants en laine minérale

- Technique de recyclage utilisée par plusieurs entreprises et depuis une dizaine d’années

- Prix de vente supérieur à celui des isolants en laine minérale


- Croissance du marché de l’isolation thermique des bâtiments lié aux objectifs du Grenelle de l’environnement22 (tonnage potentiel d’absorption de 14500 t)

- Fort potentiel offert par le marché public

- Augmentation de la sensibilité des consommateurs aux produits écologiques

- Coût important des certifications : ils dissuadent les entreprises de se lancer dans cette activité

Tableau 9: Synthèse du débouché Isolation thermique

22 Abaisser de 38% à l’horizon 2020 les émissions de CO2 du parc de bâtiments



III.2.2. LES GÉOSYNTHÉTIQUES

Le secteur des géosynthétiques fait intervenir un grand nombre d’acteurs et concerne un nombre important de produits. Les applications sont multiples et chaque produit leur est adapté, ce qui rend la nomenclature des géosynthétiques difficile à réaliser. Ils peuvent être déclinés en deux sous-familles :

- Les géotextiles et produits apparentés, qui sont des produits perméables

- Les géomembranes et produits apparentés, essentiellement imperméables

Par ailleurs, l’incorporation de fibres recyclées dans les géosynthétiques est couramment réalisée mais les fibres utilisées sont majoritairement des chutes de production et les fibres incorporées sont essentiellement synthétiques (majoritairement du polypropylène et polyéthylène).

En 2009, des projets de recherche sur l’incorporation de textiles en fin de vie issus de vieux vêtements dans des nappes d’irrigation et dans la structure de toits végétalisés (projet du NIRI) avaient été identifiés au Royaume-Uni, montrant un vrai potentiel de développement de ce secteur. Ce potentiel semble toujours présent, mais le secteur n’a pas connu l’impulsion nécessaire pour que de tels projets se développent davantage.

III.2.2.1 Présentation des débouchés et acteurs

Les acteurs du secteur des géosynthétiques que nous avons interrogés se déclinent en trois types d’organismes :

� les associations de professionnels (Clubtex, Comité français des géosynthétiques…),

� les fournisseurs de fils et de fibres (Berley Fibers, Procotex…),

� les fabricants de géosynthétiques (AFITEX, SOPREMA, Motex…).

L’incorporation des textiles en fin de vie issus des ménages ne semble pas être un sujet d’intérêt pour les acteurs de cette filière. La principale raison évoquée lors des entretiens est l’exigence importante des clients concernant la qualité des géosynthétiques, exigence déjà évoquée en 2009. Ce secteur ne semble donc pas avoir évolué depuis 2009. Les débouchés des géosynthétiques sont de trois types : génie civil, agriculture et bâtiment.

� Génie civil

En génie civil, les géosynthétiques sont utilisés pour leurs propriétés hydrauliques (drainage et filtration) et mécaniques (protection, renforcement et séparation). Ils nécessitent des durées de vie égales à celles des ouvrages auxquels ils sont associés.

� Agriculture

Les géotextiles peuvent servir à enrober les drains agricoles afin de limiter leur colmatage. Ils peuvent aussi être utilisés pour couvrir les cultures et utilisés pendant plusieurs saisons.

� Bâtiment

Dans le secteur du bâtiment, les géotextiles peuvent être utilisés dans de nombreuses applications.

Une application est le filtre utilisé dans les toitures végétalisées. C’est une nappe de fibres synthétiques non-tissées, installée sur le matériau drainant pour en éviter le colmatage (cf Figure 10).



Figure 10 : Structure d'une toiture végétalisée23

Le Relais prévoit de mettre sur le marché un nouveau produit, le Végémétisse, un substrat de culture à base de textile recyclé pour murs et toits végétalisés. Il existe encore peu d’informations sur ce produit, qui se situerait probablement dans le substrat de culture de la Figure 10 permettant de remplacer la terre et donc de limiter le poids des structures.

III.2.2.2 Présentation succincte du procédé de recyclage

Les fibres recyclées aujourd’hui utilisées pour fabriquer des géosynthétiques sont synthétiques. La principale fibre textile utilisée est le polypropylène. La majorité des géotextiles est composée à 100% de cette matière. Elle est issue de chutes de production effilochées.

Elle est ensuite utilisée pour fabriquer des géosynthétiques non tissés.

Les techniques utilisées pour fabriquer un géosynthétique non-tissé n’ont pas connu d’évolution majeure depuis 2009. La technique de fabrication de nappes non-tissés est couramment utilisée tant avec des fibres vierges que recyclées.

Les techniques de nappage sont majoritairement de deux types :

- Le cardage : pour obtenir un voile à partir de fibres longues

- La technique pneumatique : pour obtenir un voile à partir de fibres courtes

La nappe est ensuite consolidée.


� Technique

La contrainte technique vient essentiellement de l’exigence du secteur sur la qualité des fibres qui doivent être synthétiques car les fibres naturelles moisissent et ne permettent plus d’assurer leur fonction d’étanchéité.

Les mélanges ne permettent pas d’application nécessitant une grande résistance technique. Cependant, pour des applications plus bas de gamme, des mélanges peuvent être acceptés par certains clients, notamment le mélange de polypropylène avec des fibres d’origine naturelle comme le lin, la laine ou la viscose, qui doivent cependant rester à un faible pourcentage. L’incorporation des textiles en fin de vie issus de l’habillement nécessiterait donc un tri très précis pour respecter les proportions de fibres naturelles limitées.

23 Source : SOPREMA



� Economique

L’avantage économique des textiles recyclés varie beaucoup en fonction de la qualité des fibres. Cette qualité est essentiellement liée à la pureté des fibres utilisées (100% polypropylène ou mélange de polypropylène et de fibres naturelles en petite quantité). Il peut varier entre 30% et 80% pour des déchets pré-consommateurs par rapport aux fibres vierges24.

� Social

Les géosynthétiques incorporant principalement des textiles pré-consommateurs, aucune étape de tri en amont n’est réalisée.

Les emplois créés par ce secteur sont donc essentiellement les emplois liés à la production du fil et des produits finaux.

Cependant, les exigences sur la qualité des fibres étant importantes, l’incorporation de textiles post-consommateurs dans les géosynthétiques nécessiterait un tri très précis en amont qui pourrait être créateur d’emplois. Un tri manuel suivi d’un tri par spectrométrie pourrait être envisagé.

� Environnemental

L’avantage environnemental d’utilisation des fibres recyclées est essentiellement dû à la substitution de la matière vierge, comme le montre la figure ci-dessous.

Système vierge Système recyclé

Géosynthétique en fibres vierges

Géosynthétique en fibres recyclées

Production de granulés

Fil

Traitement des textiles (effilochage)

Fabrication du géosynthétique

Fin de vie du géosynthétique (mise

en décharge)

Fin de vie du géosynthétique – Fin de vie évitée des textiles

Extrusion

Fabrication du géosynthétique

Figure 11 : Systèmes étudiés pour le calcul du bilan environnemental d’un géosynthétique

24 Source: Berley Fibers



On considère que la fin de vie des géosynthétiques est la même. Ainsi, les étapes évitées sont la fabrication des granulés de matière vierge ainsi que leur extrusion pour obtenir du fil ainsi que la fin de vie des textiles issus des ménages. Par contre, il y a un impact supplémentaire lié à l’effilochage des textiles en fin de vie.

L’exemple pris ici est la substitution de polypropylène vierge par du polypropylène recyclé.

Deux hypothèses peuvent être faites sur la substitution de matière vierge par de la matière recyclée pour produire des géosynthétiques, comme le présente le tableau ci-dessous :

- soit 1 kg de polypropylène (PP) recyclé permet de remplacer 1 kg de polypropylène vierge pour les mêmes caractéristiques techniques

- soit la production de géosynthétiques nécessite davantage de matière recyclée pour que les caractéristiques techniques soient équivalentes

Catégorie d’impact Impact évité par la substitution d’1kg de PP

vierge par 1kg de PP recyclé

Impact évité par la substitution d’1kg de PP vierge par 1,10kg de PP

recyclé

Changement climatique 1,36 kg éqCO2 1,49 kg éqCO2

Acidification de l’air 7,61.10-3 kg éqSO2 8,37.10-3 kg éqSO2


2-

Consommation de ressources 3,58.10-2 kg éq Sb 3,94.10-2 kg éqSb

Tableau 10: Impact environnemental évité lors de la substitution de polypropylène vierge par du polypropylène recyclé pour la fabrication de géosynthétiques25


Les textiles techniques représentent 38% des 6 millions de tonnes de textiles consommés en Europe soit 2,3 millions tonnes. Dans le monde, particulièrement dans les pays occidentaux, le marché croît à un taux entre 5 et 7%26. La France est le deuxième producteur européen et a sa carte à jouer en termes d’innovation. De nouveaux secteurs utilisateurs se développent comme les sports et loisirs ou la filtration.

Il est aujourd’hui difficile d’avoir une vision claire des volumes (tonnages et volumes de ventes) de la filière des géosynthétiques, notamment parce qu’il n’y a pas de code NAF spécifique à ces entreprises : certains sont classés dans les tisseurs, d’autres dans les fabricants de non-tissés ou encore dans les fabricants d’articles à maille. Une estimation peut cependant être faite sur le potentiel d’absorption de la filière à long terme.

25 Source: Ecoinvent 2.2 et Intertek RDC 26 Source: ClubTex (Association pour la promotion des entreprises du textile technique)



En France, la production de textiles techniques est de 408 000 tonnes par an27. En considérant que la part de marché des textiles en fin de vie issus des ménages est de 1%, alors, le secteur pourrait absorber 4 100 tonnes de textiles synthétiques en fin de vie issus des ménages. Pour une projection à plus long terme, on peut faire l’hypothèse d’une part de marché de 2%, qui correspondrait à un potentiel d’absorption de 8 200 tonnes par an.

Les applications des géosynthétiques étant très spécifiques, les exigences de la filière sont importantes. Les producteurs de géosynthétiques demandent une grande constance dans la qualité des fibres utilisées dans la fabrication de leurs produits : régularité de poids et de longueur de coupe… Les textiles issus des ménages ne permettent pas d’assurer cette constance aujourd’hui.

Par ailleurs, la majorité des géosynthétiques dans les secteurs du bâtiment et du génie civil nécessite des durées de vie importantes, le plus proche possible de la durée de vie de l’ouvrage dans lequel ils se trouvent soit en général une durée de vie supérieure à 100 ans. Les textiles en fin de vie issus des ménages ne semblent pas assez résistants pour être utilisés pour de telles applications (dégradabilité plus importante).

Les textiles en fin de vie pourraient donc être utilisés pour des applications nécessitant de courtes durées de vie, par exemple en agriculture ou sur des chantiers. Notons cependant, qu’en agriculture, de nouveaux matériaux concurrençant les géotextiles couramment utilisés apparaissent : les biopolymères issus du maïs ou de l’amidon, biodégradables mais plus résistants que les fibres naturelles comme le coton. De même qu’en génie civil ou dans le bâtiment, certaines applications en agriculture nécessitent des durées de vie importantes. C’est le cas des géotextiles utilisés pour limiter le colmatage des drains.

Il serait intéressant d’encourager des projets de recherche visant à recycler les fibres synthétiques issues des vêtements en textiles techniques. Cela pourrait être couplé avec un autre procédé de recyclage comme celui mis en place par Re:newcell (voir IV.2.3) pour lequel aucun débouché n’a été trouvé pour le moment pour les fibres synthétiques issues de la séparation des fibres cellulosiques et des autres fibres d’une même pièce textile.

En conclusion, nous présentons ci-dessous une analyse AFOM des géosynthétiques :

27 Textiles techniques – Le futur se tisse en France – DGE 2006. Hors textiles techniques pour le Médical et l’Hygiène et La Protection/soin à la personne



Atouts Faiblesses

- Coût d’achat des fibres recyclées moins cher que celui des fibres vierges

- Hétérogénéité des flux des textiles issus des ménages ne permettant pas une qualité constante du flux entrant

- Courte durée de vie des textiles issus des ménages (moindre résistance)


- Développement des techniques de séparation des fibres, qui permettent d’obtenir des fibres mono-matières d’une qualité équivalente aux fibres vierges

- Utilisation croissante de fibres concurrentes (biopolymères)

- Pas de volonté particulière exprimée par la profession d’aller vers ces fibres

Tableau 11: Synthèse du débouché Géosynthétiques



III.2.3. LE SECTEUR AUTOMOBILE III.2.3.1 Présentation des débouchés et acteurs

En France, les équipementiers automobiles restent réticents à utiliser des textiles en fin de vie issus des ménages. Les mêmes raisons qu’en 2009 sont invoquées :

- Hygiène : des moisissures peuvent se développer

- Odeurs : des odeurs telles que celles des cigarettes peuvent rester imprégnées dans les feutres

- Les chutes de production permettent de garantir la composition des feutres qui sont généralement constitués à 80% de coton et 20% de polyester, ce que ne permet pas la potentielle hétérogénéité des flux de textiles issus de l’habillement.

- L’hétérogénéité des couleurs des textiles en fin de vie issus des ménages pose des problèmes esthétiques et ne permet pas de les utiliser pour des applications visibles par l’utilisateur.

Cependant, à l’étranger, les équipementiers semblent beaucoup moins réticents à utiliser des textiles issus des ménages.

� SOEX, qui recycle notamment les textiles en feutres pour le secteur automobile : l’usine de Wolfen en Allemagne traite 45,5 tonnes de textiles issus des ménages, produit des fibres à destination du secteur automobile majoritairement à base de textiles post-consommateurs. Ce procédé est d’ailleurs mis en œuvre depuis 1995.

� Les filiales européennes d’Autoneum (Groupe Rieter) produisent des équipements automobiles à base de textiles en fin de vie contrairement à la filiale française qui continue à utiliser des chutes de production (il existe quand même une petite part de textiles issus des ménages, les effilocheurs traitant ces deux types de produits).

Le secteur automobile reste globalement un des principaux débouchés des textiles recyclés hors France.


En 2011, 2 millions de véhicules neufs ont été produits en France. En considérant qu’environ 10kg d’effiloché de textiles est incorporé par véhicule28 et que 25% de cet effiloché est en textiles recyclés29, alors la capacité d’absorption en France des textiles en fin de vie serait de 5 000 tonnes. Pour une projection à plus long terme, on peut faire l’hypothèse d’une incorporation de feutres 50% recyclés issus de textiles en fin de vie provenant des ménages, qui correspondrait à un potentiel d’absorption de 10 000 tonnes par an.

La justification des équipementiers français sur la non-incorporation de fibres semble ténue dans la mesure où dans d’autres pays la pratique est répandue. Cette exigence peut être liée au souhait de la filière de valoriser en « boucle fermée » ses propres produits en les privilégiant du fait de critère suivants :

� Pas de coût d’élimination des chutes

� Connaissance parfaite et maîtrise des compositions et des approvisionnements

28 Source : Autoneum 29 –Ce pourcentage peut aussi bien représenter le pourcentage de fibres textiles recyclées incorporées que le pourcentage d’équipementiers incorporant des fibres recyclées



Par ailleurs des projets de recherche dans le domaine du recyclage ont été identifiés dans le secteur automobile mais ils ne concernent pas l’incorporation de textiles issus de l’habillement en fin de vie dans les équipements. Cependant les débouchés de valorisation viendraient directement concurrencer les textiles en fin de vie issus des ménages :

- Autoneum (Groupe Rieter) a lancé en France un projet de R&D visant à recycler ses propres chutes de production. La difficulté à laquelle ils doivent faire face est la densité importante des feutres, difficiles à ré-ouvrir.

- Le NIRI (Nonwovens Innovation and Research Institute) a lancé deux projets d’éco-conception visant à concevoir des équipements automobiles et des vêtements facilement démontables en vue de leur recyclage. Le projet étant confidentiel, nous n’avons pas eu d’information supplémentaire.

- Renault, la SNCF et 4 autres industriels ont lancé le projet de R&D ValTex visant à mettre en place une filière de collecte et de valorisation des équipements automobiles, ainsi que des vêtements professionnels. Le potentiel de traitement de la filière est évalué à 49 000 tonnes. Le projet étant en dehors du champ de l’étude, nous ne l’avons pas approfondi.

En conclusion, nous présentons ci-dessous une analyse AFOM de la filière « Automobile » :

Avantages Inconvénients

- Technique de recyclage pour les chutes de production reconnue et fiable

- Pas d’acceptation des textiles en fin de vie issus des ménages en France en raison de la grande exigence sur la qualité des fibres de la part des constructeurs


- Fibres issues des TLC couramment utilisées par d’autres constructeurs automobiles dans d’autres pays européens

- Développement d’une filière de recyclage des textiles issus des véhicules en fin de vie : concurrence directe avec les débouchés du recyclage des textiles issus des ménages

Tableau 12: Synthèse du débouché Isolation acoustique pour l'automobile



III.3 Compoundage et marché de l’extrusion

Le secteur de la plasturgie est un débouché pour les fibres synthétiques issues des textiles en fin de vie issus des ménages. Les fibres synthétiques peuvent être traitées de deux manières :

- Soit par compoundage : les fibres synthétiques sont fusionnées puis mélangées avec d’autres matériaux pour en améliorer les caractéristiques techniques.

- Soit par fusion-extrusion sans mélange avec un autre matériau.

Les débouchés des matières plastiques recyclées concernent potentiellement tout le secteur de la plasturgie. Ils sont donc très divers et concernent une grande variété de produits.

III.3.1. PRÉSENTATION DES DÉBOUCHÉS ET ACTEURS III.3.1.1 Rappels 2009 et évolutions

En 2009, deux entreprises françaises fabriquant des compounds avaient été identifiées : MAPEA et Chaize. L’évolution des tonnages traités sont indiqués dans le Tableau 13.

Société Produit Composition Matière entrante Volumes en 2009

Volumes en 2012

MAPEA Compound de polyester

- 15-20% de textiles pré-consommateurs en fibres synthétiques (polyamides et polyesters)

- 80-75% de matière vierge synthétique

Quelques dizaines de

tonnes

Quelques dizaines de tonnes : pas d’évolution

Chaize Compound de textiles enduits de PVC : le Pévétex

Textiles composés de :

- Minimum 70% de PVC

- Maximum 30% de fibres textiles telles que le coton, le polyamide, le polyester

Pas d’information

Pas d’information

Tableau 13: Acteurs du compoundage identifiés en 2009



A. La société MAPEA

MAPEA a développé un compound de polyester à base de résidus de textiles pré-consommateurs (chutes de production). En 2009, le système était au stade de développement. Les approvisionnements avec des textiles en fin de vie traités étaient faibles. Aujourd’hui, le système est toujours en développement. Les quantités de textiles incorporées sont de l’ordre de quelques dizaines de tonnes et représentent entre 15 et 20% de la composition du produit fini.

Les débouchés pour les granulés produits sont variés : industries automobile, mécanique, électrique, sport et loisirs.

MAPEA travaille aujourd’hui à l’incorporation de textiles d’habillement en fin de vie dans le procédé. Les recherches devraient aboutir d’ici 2 à 3 ans. L’incorporation des textiles en fin de vie est principalement limitée par la qualité du textile pouvant entrer dans le procédé : synthétique, propre, sans points durs.

D’ici à 3 ans, MAPEA prévoit de créer une nouvelle activité consacrée à la production de granulés à base de textile en fin de vie. Entre 12 et 15 emplois devraient être créés grâce à cette activité.

B. La société Chaize

Chaize a développé un compound de textiles enduits de PVC. La matière première produite est appelée Pévétex (anciennement appelé Pévéchouc) et peut être ensuite traitée par injection, calendrage ou extrusion.

En 2008, seulement 600 tonnes de granulés étaient produits par an mais la production avait augmenté de 580 tonnes en 2 ans.

Entre 2009 et 2012, afin de mettre en avant les potentiels débouchés de son activité, Chaize SAS a mis sur le marché deux produits à base de Pévétex :

§ Des Clacketts (nom du produit) à base de matière 100% recyclée § Une toile de maroquinerie de 0,8 à 4mm d’épaisseur

III.3.1.2 Les nouveaux acteurs identifiés en 2012

Aucune nouvelle entreprise ayant mis au point un procédé de compoundage au stade industriel n’a été identifiée. Cependant, plusieurs projets de R&D ont été lancés, révélant un intérêt croissant pour ce débouché :

� Compounds :

§ Association Cotexi 276 : Projets de R&D de fusion-granulation de matières synthétiques issus de textiles en fin de vie issus des ménages en collaboration avec l’entreprise Eco-Engeneering à Damigny. Les compounds utilisés sont ensuite utilisés pour fabriquer des bacs utilisés pour la collecte des déchets.

§ Le Pôle Plasturgie travaille depuis un an sur un projet de recherche sur l’utilisation de fibres textiles synthétiques en tant que charge dans des matières plastiques. Le but de ce projet est avant tout de trouver une alternative économique aux matières plastiques vierges. Le projet est au stade de développement et le Pôle Plasturgie estime sa capacité d’absorption à quelques millions de pièces textiles par an. En début de chaîne, un équipementier fournit les fibres textiles qui sont ensuite traitées par compoundage (étape gérée par le Pôle Plasturgie).



§ Le KICI, branche hollandaise de la Croix Rouge, a mis au point un compound à base de textiles et de fibres synthétiques vierges. Le produit sera commercialisé courant 2012

� Produits plastiques mono-matière :

§ Rhodia, en collaboration avec Millet, a mis en place une filière de recyclage des cordes d’escalade en polyamide (nylon 6). Les cordes sont collectées et regroupées par Millet puis recyclées par Rhodia. En 2012, 1 million de mètres de cordes devraient être collectées, soit 2 fois plus que l’année de lancement (2006). Le procédé ne fonctionne que pour le nylon 6, pas pour le nylon 6.6 composé de deux monomères différents et difficile à traiter. Aujourd’hui, l’axe stratégique de R&D chez Rhodia est le développement d’un procédé de recyclage des fibres en nylon 6.6. Une réflexion sur le recyclage des textiles usagés en fin de vie est également en cours.

§ NILIT, entreprise israélienne spécialisée dans les produits en nylon 6.6 pour le secteur de la plasturgie et l’habillement a mis au point un procédé de recyclage des fibres en nylon 6.6 pour fabriquer des fibres recyclées appelées fibres NILIT Ecocare.

§ PRONIX, spécialiste de la transformation et de la valorisation de matières plastiques, a lancé des tests de recyclage d’un mélange de textiles en fin de vie issus des ménages et de chutes de production en utilisant une machine dédiée au recyclage du PET (machine du fabricant EREMA). Le procédé consiste en une hydrolyse et oxydation du polyester pour obtenir des granulés de PET. Aucune application n’a encore été trouvée.

§ La société chinoise Ningbo DAFA recycle des chutes de production de polyester par fusion puis extrusion. La société HongChang Chemical Fiber effiloche ces chutes de production en amont. Ningbo DAFA traite 50 000 tonnes de déchets textiles par an. L’usine de traitement ne tourne pas à pleine capacité puisque celle-ci est de 80 000 tonnes par an. Ningbo DAFA est un des plus grands recycleurs de PET en Chine.

§ La société chinoise Zhejiang Fuyuan Regenerated Resource Co., Ltd mène également un projet de recyclage des uniformes de l’armée 100% polyester pour en faire des granulés. Environ 3500 tonnes de textiles sont traitées par an.

Les produits plastiques mono-matières sont produits davantage à partir de fibres pures (chutes de production ou produits mono-matière bien identifiés) alors que les projets sur les compounds concernent davantage des fibres mixtes, donc les textiles en fin de vie issus des ménages.

III.3.2. PRÉSENTATION SUCCINCTE DU PROCÉDÉ DE RECYCLAGE Plus la matière entrante est pure (propre, sans contamination par des fibres naturelles), plus le compound obtenu sera de bonne qualité. Lorsque des textiles en fin de vie issus des ménages sont utilisés, un important travail de tri doit être réalisé, comme dans le procédé de recyclage mis en œuvre par Cotexi 276 et Eco-Engineering (cf Figure 12).

Les textiles sont ensuite broyés finement. Ils sont fusionnés avec les matières plastiques vierges dans le cas des compounds, sans ajout de matière vierge dans le cas d’une simple fusion-extrusion. La préparation est ensuite regranulée.



Tri par spectrométrie

100% polyester 100% polyamide Majoritairement d’une seule matière (polyamide ou polyester)

Séparation des impuretés Compoundage sans séparation des impuretés

Plastique bas de gamme

100% polyester

100% polyamide

Compoundage90%

10%

Matière vierge

CompoundageMatière vierge10%

90%

Compound Compound

Figure 12: Procédé de recyclage mis en place par Cotexi 276 et Eco-Engineering

Trois produits peuvent être obtenus par ce procédé ;

� un compound bas de gamme produit à partir de polyester ou de polyamide contenant des impuretés

� un compound de polyamide

� un compound de polyester

Pour les compounds, un minimum de matière vierge est conservé (environ 10 %).

Eco-Engineering se concentre aujourd’hui sur la séparation des impuretés (autres fibres présentes en petites quantités) des fibres de polyamide ou de polyester.




III.3.3.1 Technique

Aujourd’hui, les fibres issues des textiles d’habillement en fin de vie ne sont pas incorporées dans les compounds au stade industriel. Les seules entreprises recyclant des textiles en compounds au stade industriel le font à partir des chutes de production ou de matériaux issus d’autres secteurs (ex : utilisation de bâches usagées chez Chaize, le recyclage de chutes de production chez MAPEA).

Ceci est dû à une exigence particulière liée à la qualité du produit. Les fabricants de compounds doivent assurer une homogénéité et une certaine qualité des produits vendus que ne permettent pas les produits en fin de vie issus des ménages.

Par ailleurs, une trop grande quantité de matières naturelles dans les matières entrantes introduit un risque d’inflammation. Un tri très précis doit donc être réalisé afin d’éviter tout accident. Le tri manuel ne permet pas une fiabilité exacte aujourd’hui.

L’un des problèmes auquel Cotexi 276 et Eco-Engineering ont dû faire face a été l’insuffisance d’approvisionnement en matières textiles répondant aux exigences pour que l’activité de recyclage soit rentable. Une collaboration avec une plate-forme de tri a été mise en place afin de pouvoir assurer cet approvisionnement.

La qualité du produit fini n’est pas encore déterminée de façon précise. Concernant Chaize, les applications sont bas de gamme (clacketts et toiles de maroquinerie). Des tests restent à réaliser pour évaluer précisément les différences techniques entre la matière vierge et la matière recyclée.

III.3.3.2 Economique

La première motivation des industriels pour développer ce type de recyclage est de trouver une alternative moins coûteuse aux matières vierges issues du pétrole.

Les procédés de compoundage identifiés ne sont pas rentables aujourd’hui, ils sont tout juste à l’équilibre. C’est l’une des raisons pour lesquelles les textiles en fin de vie ne sont toujours pas traités par ce procédé aujourd’hui : ils nécessitent une étape de tri et de nettoyage des matières qui est coûteuse, contrairement aux chutes de production.

Le prix de vente des granulés MAPEA varie entre 200 et 1000 €/t en fonction du prix des matières vierges, ceux de la société Zhejiang Fuyuan Regenerated Resource Co., Ltd entre 900 et 1000€/t.

Les granulés de compound de polyester obtenus peuvent se substituer à des granulés de PET vierges dont le prix sur le marché français est compris entre 1140 et 1260 €/tonne30. Le prix de l’ensemble des matières entrant dans le procédé MAPEA est compris entre 930 et 1000€/tonne. Par conséquent, l’avantage économique à l’achat de granulés est non négligeable aujourd’hui (environ 100€/tonne).

De plus, avec l’augmentation probable du prix du pétrole, une augmentation positive de cet avantage économique peut être présagée.

30 Source: Direction Générale des Douanes



III.3.3.3 Social

La R&D est aujourd’hui le principal poste créateur d’emploi dans ce secteur. Ainsi, la société MAPEA fait sous-traiter la production de ses produits et se concentre sur ses activités de R&D sur lesquelles travaillent 2 à 3 personnes sur 5 employés. D’ici à 3 ans, MAPEA prévoit de créer une nouvelle activité consacrée à la production de granulés à base de textile en fin de vie pour laquelle entre 12 et 15 emplois devraient être créés.

Par ailleurs, le compoundage nécessite un tri très précis pouvant uniquement être réalisé par un système de tri automatique. Sur le long terme, le compoundage ne semble pas pouvoir être un important créateur d’emplois.

III.3.3.4 Environnemental

L’avantage environnemental d’utilisation des fibres recyclées est essentiellement dû à la substitution de la matière vierge. Dans les deux systèmes, la matière première passe par une extrudeuse. On considère donc que les étapes d’extrusion sont les mêmes en termes d’impact par kg de matière extrudé. De même on considère que les étapes de fin de vie des produits sont les mêmes. Le bénéfice environnemental du recyclage est donc calculé comme la somme des étapes suivantes :

- Un évitement de la production de granulés de matière plastique pour le système « vierge »

- Un évitement de la fin de vie des textiles

- Un impact lié à l’effilochage des textiles en fin de vie pour le système « recyclé »

- Un impact lié à l’extrusion supplémentaire entre l’état de fibre et l’état de granulé

Système vierge Système recyclé

Production de granulés Traitement des

textiles (effilochage)

Extrusion

Granulés

Matière plastique

Fin de vie produit –Fin de vie évitée des

textiles

ExtrusionMatière plastique

Fin de vie produit

Extrusion



Figure 13 : Systèmes étudiés pour le calcul du bilan environnemental d’un compound

Dans le cas d’une substitution de 100% de la matière vierge par de la matière recyclée, on a :

Catégorie d’impact Substitution du PP Substitution du PE Substitution du PVC

Changement climatique 2,77 kg éqCO2 3,82 kg éqCO2 2,62 kg éqCO2

Acidification de l’air 3,77.10-3 kg éqSO2 7,35.10-3 kg éqSO2 4,56.10-3 kg éqSO2

Potentiel d’eutrophisation 3,21.10-3 kg éqPO42- 4,66.10-3 kg éqPO42- 5,15.10-3 kg éqPO42-

Consommation de ressources 2,89.10-2 kg éqSb 3,11.10-2 kg éqSb 2,16.10-2 kg éqSb

Tableau 14: Impact évité lors de la substitution de granulés de matière vierge par 100% de matière recyclée


Malgré un intérêt croissant pour ce débouché, le développement de ce secteur est lent.

Les volumes traités sont encore faibles en Europe, allant de quelques dizaines de tonnes (MAPEA) à environ 4000 tonnes par an en prévision pour Cotexi 276 et Eco Engineering. Les entreprises traitant les plus grands volumes de textiles semblent localisées en Asie.

Le potentiel d’absorption du secteur de la plasturgie est à partager entre le recyclage mécanique et le recyclage chimique. L’hypothèse faite est que chacune des deux voies de recyclage représente 1% de la part de la part de marché du secteur de la plasturgie en France.

La production française de matière plastique est de 7,95 millions de tonnes31. En considérant que la matière substituée est le polyéthylène (qui représente 29% de la production française de matières plastiques32), que dans une pièce plastique 10 à 15% de matière recyclée est incorporée et que la part de marché pour ce type d’application est de 1% alors la capacité d’absorption du secteur de la plasturgie est compris entre 2 300 et 3 400 tonnes.

Pour une projection à plus long terme, on peut faire l’hypothèse d’une part de marché de 2,5%, qui correspondrait à un potentiel d’absorption maximum de 8 600 tonnes par an33.

Plusieurs freins peuvent être mis en avant :

- Financer l’activité :

o Selon le niveau du cours des matières plastiques vierges, l’activité peut être en pertes. Cependant, cette fragilité est propre à la filière de production des plastiques en matière recyclée. Sur le long terme, avec l’augmentation potentielle du prix de production des matières plastiques vierges, cette fragilité devrait s’estomper.

o La taille des entreprises du secteur de la plasturgie en France peut également être une explication au faible développement de ce type de recyclage : 60% des entreprises transformant la matière plastique sont des entreprises de moins de 20 employés. Il est plus difficile pour ces entreprises d’investir dans des projets de R&D ou d’avoir une grande capacité de traitement.

31 Source : Plastiques 2011 – Faits et Chiffres - PlasticsEurope 32 Source : Idem 33 En considérant une incorporation de 15% de matière recyclée par pièce plastique



- Convaincre les clients potentiels de la qualité du produit car les produits incorporant des textiles recyclés sont en général de nouveaux produits mis sur le marché.

- Pérenniser les approvisionnements auprès des clients (marché de l’extrusion et du moulage): leur assurer une qualité homogène et une quantité constante.

Par ailleurs, différents signaux positifs sur la croissance du secteur pourraient permettre un développement.

Bien que seulement 3% des plasturgistes de plus de 20 salariés produisent des polymères en mélange le marché des compounds est en croissance34.

De plus, ce secteur est suffisamment nouveau pour permettre à de nouveaux acteurs de se positionner contrairement à d’autres activités comme le recyclage des bouteilles plastiques.

A cause de la forte concurrence avec d’autres produits (importés de régions à plus faibles coûts salariaux ou en matériaux classiquement utilisés comme les fibres de verre ou les fibres métalliques, de nombreux brevets sont déposés dans ce secteur : par exemple (bien que les données soient anciennes) 25% des plasturgistes innovants ont déposé un brevet entre 2002 et 2004, contre 18% pour l’ensemble de l’industrie35. Cette protection des projets de R&D rend difficile l’accès aux données de ce secteur.

En conclusion, nous présentons ci-dessous une analyse AFOM de la filière du compoundage et de l’extrusion:

Atouts Faiblesses

- Substitution de la matière vierge - Coût supplémentaire dû à un tri nécessaire en amont pour la séparation des fibres synthétiques


- Développement des systèmes de tri automatique permettant d’assurer la qualité et l’homogénéité des matières auprès des clients

- Le nombre d’acteurs étant encore limité, il y a une vraie place à prendre sur ce marché encore peu compétitif par rapport à d’autres secteurs (comme le recyclage des bouteilles en PET)

- Potentiel d’absorption du secteur de la plasturgie a priori important

- Initiatives locales ayant du mal à trouver des financements

- Difficulté à trouver des clients convaincus par ces nouveaux produits

- Procédé pas toujours rentable : dépend du cours des matières premières

Tableau 15: Synthèse du débouché Compound et marché de l'extrusion

34 Source : Sessi 2008 35 Source: Sessi 2008



III.4 Le secteur de la filature, un secteur en développement Ce secteur n’avait pas été identifié en 2009 mais c’est aujourd’hui un secteur en croissance. Les fabricants de textiles d’habillement souhaitent en effet développer les systèmes en « boucle fermée » permettant de fabriquer des produits à partir des mêmes produits d’origine.

III.4.1. PRÉSENTATION DES DÉBOUCHÉS ET ACTEURS Le recyclage des fibres textiles vers le secteur de la filature est réalisé depuis de nombreuses années. Jusqu’à présent, les fibres issues de l’effilochage ne permettaient pas de fabriquer des produits tissés 100% recyclés : elles étaient toujours mélangées avec des fibres vierges. Ainsi, dans le secteur de l’habillement, l’incorporation de fibres recyclées à un taux de 10 à 15% dans la composition de nouveau fil est couramment réalisée.

Cependant, les industriels cherchent à obtenir des fibres de plus en plus longues pour augmenter le taux de fibres recyclées dans leurs produits et limiter le boulochage: ceci concerne le secteur de l’habillement mais également des géotextiles.

� Les Filatures du Parc, entreprise familiale d’une quarantaine de personnes, travaille depuis 2007 sur la production de fil à partir de matière 100% recyclée. Le projet en est à trois stades différents :

- Au stade industriel : la fabrication de fil 100% recyclé à partir de maille (laine ou viscose) – 100 à 200 tonnes fabriquées par an. Le débouché de ces fils est principalement le secteur de l’habillement mais concerne aussi le secteur de l’ameublement (plaids, coussins…) et des textiles techniques.

- Au stade de développement : la mise en place du recyclage des vêtements administratifs tricotés (type pull de pompier). En collaboration avec les Pompiers de Paris, Les Filatures du Parc ont lancé un projet pilote de boucle fermée pour les pulls « pompiers ». Les pulls ont été récupérés, découpés (60 à 70% du pull est récupéré après découpage des parties contenant des points durs, insignes …) puis défibré. Les fils obtenus ont ensuite permis de fabriquer de nouveaux pulls. De nouveaux essais sont actuellement réalisés pour améliorer le recyclage des pulls. Les Filatures du Parc travaillent actuellement au développement de la filière de récupération et de recyclage des vêtements administratifs avec plusieurs corps de métier, notamment la SNCF, l’ONF et l’armée.

- Au stade de R&D : la fabrication de fil 100% recyclé à partir de chaîne et trame36

� KICI, la branche néerlandaise de collecte des vêtements pour la Croix Rouge : en collaboration avec la marque G-Star, l’entreprise mène un projet de recyclage des jeans usagés: après broyage et effilochage des jeans, du nouveau fil est fabriqué pour produire des jeans contenant 50% de matière recyclée.

Quelques centaines de kilogrammes ont déjà été traités en laboratoire et un projet pilote est actuellement en cours pour traiter quelques tonnes de jeans sur une ligne de production.

� Oxylane travaille actuellement sur un projet (financé par Eco TLC) de fabrication de fil à partir de déchets 100% polyester. Aucune information n’a pu être obtenue sur ce projet.

36 Le chaîne et trame correspond au tissage



III.4.2. PRÉSENTATION SUCCINCTE DU PROCÉDÉ DE RECYCLAGE L’obtention de fibres recyclées se fait par la technique de défibrage, technique brevetée par Les Filatures du Parc depuis 2007.

Le principe du procédé présenté ci-dessous est celui de la technique de recyclage pour les mailles.

La matière entrante est principalement constituée de chutes de bonneterie récupérées auprès d’un client des Filatures du Parc. Une petite quantité de tricots sont également récupérés auprès de trieurs.

Un important travail de pré-classement manuel chez le confectionneur permet d’obtenir des premières classes de nuances de couleur et un classage par matière. Après récupération, un nuancier réalise manuellement un nouveau tri au cours duquel les nuances de couleur sont affinées. Les jauges fines sont ensuite isolées car elles sont difficiles à démailler. Les tricots sont ensuite pré-démaillés puis défibrés. Le procédé permet d’obtenir 8 gammes de fils, avec des fibres seulement 5% moins longues que les fibres d’origine, soit entre 55 et 65 mm de long, permettant ainsi leur réutilisation pour fabriquer de nouvelles mailles.

Les tests qualité des nouvelles fibres sont probants notamment concernant le boulochage puisqu’elles obtiennent une cotation de 3 à 4 sur 5 suite aux tests de lavage et d’abrasion. Elles obtiennent donc une cotation équivalente à celle des fibres vierges. La qualité des fibres recyclées est donc équivalente voire supérieure aux fibres vierges, les lavages et les agressions de la vie quotidienne ayant permis d’éliminer les matières qui boulochent et de garder la teinture la plus résistante.

Le procédé de recyclage mis en œuvre par la KICI et G-Star semble beaucoup se rapprocher de celui des Filatures du Parc. Cependant, la longueur des fibres obtenues après le défibrage ne permet pas d’obtenir des textiles fabriqués à partir de fils 100% recyclés. Les nouveaux jeans sont donc constitués de 50% de fils recyclés et 50% de fils vierges, comme indiqué Figure 14.



Tri des jeans Découpage

Effilochage

Nouveau fil

Nouveaux jeans

50%

50%

Fil vierge

Figure 14: Procédé de recyclage des jeans G-Star en boucle fermée37


III.4.3.1 Technique

La technique de défibrage est aujourd’hui opérationnelle mais brevetée parfois (cas des Filatures du Parc). L’important travail de tri et du nuancier en amont permet de ne pas avoir à teindre le fil après défibrage.

III.4.3.2 Economique

L’activité de recyclage des Filatures du parc s’inscrit dans une démarche commerciale puisque les chutes de bonneterie sont achetées à des tricoteurs confectionneurs. Le choix de récupérer des chutes de production permet aussi de connaître exactement la nature des fibres et d’en assurer la qualité et la composition auprès des clients.

Le prix payé par les bonnetiers pour le traitement de leurs chutes équivaut aux coûts de transport. Les Filatures du Parc proposent ce service comme une prestation complémentaire.

Les coûts de production sont principalement liés au tri (trois tris successifs) et au délissage des points durs qui se font manuellement.

Le prix de vente du fil 100% recyclé varie entre 6 et 11€/kg suivant la qualité et la grosseur du fil. Cela correspond à 2% près au prix du fil vierge. Les coûts supplémentaires liés au recyclage sont dus au tri et au dépôt de brevet. Le coût évité est celui lié à la teinture des fils.

Plus le fil est fin et plus il est cher car le démaillage et le défibrage demandent une plus grande technicité. Nous n’avons pas d’information sur le fait que ce prix de revente permette de couvrir les coûts de recyclage.

37 Source : KICI



III.4.3.3 Social

Les postes majoritairement créateurs d’emplois sont les postes de tri et de délissage des points durs.

III.4.3.4 Environnemental

Les Filatures du Parc ont réalisé un profil environnemental de leur fil recyclé, présenté en Figure 15. Le fil Ecoplanet est un fil 100% recyclé.

Figure 15: Comparaison des impacts environnementaux de deux fils recyclés par rapport au fil

en matières vierges38

Sur les indicateurs étudiés, les fils recyclés sont environ 98% moins impactant que les fils en fibres vierge.

De manière générale, le bénéfice environnemental du recyclage des textiles dans le secteur de la filature est lié à l’évitement de la production du coton ainsi que la fin de vie des textiles, auquel il faut enlever l’impact du défibrage.

L’hypothèse sur la fin de vie du coton est la suivante : 57% part à l’incinération et 43% à l’enfouissement.

38 Source: Le textile en chiffres – Sessi 2007



Catégorie d’impact Impact évité

Changement climatique 3,80 kg éqCO2




Tableau 16: Impacts environnementaux évités à la substitution du fil en coton vierge par un fil en coton 100% recyclé39

III.4.4. POTENTIALITÉ DU SECTEUR ET NIVEAU DE MATURITÉ Chaque année, Les Filatures du Parc traitent 200 à 300 tonnes de fils à recycler parmi lesquelles 100 tonnes sont absorbées mais remises sur le marché pour fabriquer du non-tissé à destination des secteurs du géotextile, de l’automobile et de l’isolation thermique. Les 100 à 200 tonnes restantes sont donc destinées à la filature et au tissage.

En conséquence, les volumes restent très faibles aujourd’hui. Bien que la production industrielle de pièces textiles soit en repli en France, le potentiel d’absorption du secteur de la filature est pourtant important. En France, environ 83 700 tonnes de fils (fils naturels, en coton ou artificiels/synthétiques) sont produits par an40. De plus, aujourd’hui 10 à 15% de fils sont incorporés dans les textiles destinés à l’habillement. On peut donc considérer cette même part de marché pour les textiles en fin de vie issus des ménages, à partager également (50/50) entre le recyclage chimique et le recyclage mécanique (les deux procédés permettant d’obtenir du fil). Le potentiel d’absorption des fils recyclés dans des productions en France peut donc être estimé entre 4 200 et 6 300 tonnes.

Pour une projection à plus long terme, on peut faire l’hypothèse d’une incorporation de 20% de fil recyclé (au lieu de 10 à 15% pour l’estimation basse), ce qui correspondrait à un potentiel d’absorption de 8 400 tonnes par an.

Le recyclage en boucle fermée (recyclage des vêtements pour fabriquer de nouveaux fils destinés à la fabrication d’autres vêtements) intéresse des grandes marques telles que H&M, C&A et M&S. Une grande enseigne de l’habillement a ainsi mis en place une collecte de ses propres pulls afin de les recycler selon la technique de défibrage mise au point par Les Filatures du Parc. De même, la société suédoise Klättermusen a organisé la collecte de ses produits en encourageant ses clients à rapporter leurs vêtements par un système de consigne, la consigne allant de 1 à 20€ selon les produits.

Le recyclage des textiles pour fabriquer de nouveaux fils est en plein développement : les tonnages concernés sont potentiellement importants et ils concernent des textiles en fin de vie issus des ménages. Cependant les initiatives sont encore peu nombreuses et concernent pour le moment de petits volumes.

39 Source: Estimation Intertek RDC sur base de données EcoInvent 2.2 40 Source: Le textile en chiffre – Sessi 2007



En conclusion, nous présentons ci-dessous une analyse AFOM de la filière de la filature :

Atouts Faiblesses

- Procédé de recyclage opérationnel

- Echelle industrielle de petite taille (faibles volumes en France, les industries étant principalement hors de France)


- Fort intérêt des industriels du secteur de l’habillement pour le développement de ce procédé de recyclage

- Marché important en termes de tonnages (50 000 t) puisqu’il concerne l’ensemble des textiles en maille et tissés mis sur le marché

- Une rapidité de développement de la filière dépendante du type d’organisation des acteurs, plus lent avec des initiatives individuelles, plus rapide avec des initiatives collectives

Tableau 17: Synthèse du débouché Filature



III.5 Les composites Un composite est un matériau composé de plusieurs matériaux formant plusieurs phases et séparable mécaniquement.

III.5.1. LES FIBRES DE RENFORCEMENT DANS LES CIMENTS ET BÉTONS

III.5.1.1 Présentation des débouchés et acteurs

Les fibres sont incorporées dans les bétons pour deux fonctionnalités :

- Résistance à la traction et à la flexion pour limiter la fissuration, notamment lors du jeune âge41 – Fibres majoritairement utilisées : aramides et fibres métalliques

- Résistance au feu : en cas de feu, le béton s’écaille et a tendance à éclater suite à l’évaporation de l’eau à l’intérieur du matériau. Lorsque des fibres polymères sont incorporées, elles fondent et créent un réseau permettant à la vapeur d’eau de s’échapper - Fibres majoritairement utilisées : fibres polymères (polypropylène)

Quelques expériences existent mais ne portent pas directement sur l’incorporation de fibres textiles pour lesquelles aucune initiative n’a été identifiée à ce jour.

� Le Cerib travaille aujourd’hui sur l’incorporation de chénevotte de chanvre42 en substitution de granulats minéraux dans les bétons pour réduire l’impact carbone de ces matériaux et les rendre plus légers. La chénevotte peut être défibrée ou fibrée (elle contient encore des fibres corticales) selon les applications.

� V. Fraas : En Allemagne, afin de diminuer le poids du béton, cette société travaille depuis 2008 à des applications d’armatures textiles vierges 3D multiaxiales. Le caractère multiaxial des armatures textiles se prête bien au moulage de précision et permet d’optimiser les renforcements, en fonction de la forme et des contraintes exactes des ouvrages réalisés. L’entreprise Groz-Beckert fabrique aujourd’hui un produit appelé Textilbeton à base de fibre de verre et de fibres polypropylène vierge.

� L’association allemande Tudalit rassemble des centres de recherche, des industriels et des entreprises pour le développement des armatures textiles dans les ouvrages en béton. Mais à ce jour il n’existe pas d’expériences de fibres textiles recyclées.


Il ne semble pas qu’il y ait de procédé de recyclage particulier. La matière serait seulement effilochée.

Dans le cas du Textilbeton, des fibres textiles sont tissées avec des fibres de verre. Ce sont des fibres de polypropylène, mais elles sont présentes en très petite quantité par rapport aux fibres de verre.

41 Période de solidification du béton 42 Partie ligneuse (bois) de la tige du chanvre.




� Technique

Les fibres de renforcement sont ajoutées directement dans le malaxeur où elles sont mélangées au ciment. Aujourd’hui, les fibres textiles les plus incorporées dans les bétons sont les fibres de polypropylène.

� Economique

Les fibres polypropylènes incorporées dans les bétons sont les fibres les plus chères. Le principal avantage que les fabricants de bétons fibrés pourraient avoir à incorporer des textiles en fin de vie est économique.

Type de fibres incorporées Prix des fibres

Fibres métalliques 1,3€/kg

Fibres polypropylènes 8 à 11 €/kg

Fibres PVA 5€/kg

Fibres de verre 5€/kg

Tableau 18: Prix des fibres incorporées dans les bétons - Source: Cerib

� Social

Dans le cas d’un développement de ce système de recyclage, un tri important semblerait devoir être réalisé en amont. Le tri pourra se faire manuellement, auquel cas le procédé de recyclage pourra créer des emplois, ou automatiquement suivant le niveau de qualité et d’exigence sur la pureté des fibres.

� Environnemental

L’avantage environnemental de ce procédé de recyclage serait lié à l’évitement de production de matière vierge. Les impacts évités sont indiqués lors de la substitution de fibres de polypropylène vierges par des fibres de polypropylène recyclées sont résumés dans le Tableau 19.

Catégorie d’impact Substitution du PP

Changement climatique 2,34 kg éqCO2




Tableau 19: Impacts environnementaux évités lors de la substitution de fibres polypropylène vierges par des fibres polypropylène recyclées




L’incorporation des fibres dans les bétons reste très ciblée. Elle concerne notamment certains tuyaux et les Bétons Fibrés Ultra-hautes Performances (BFUP) utilisés pour des applications hypertectoniques.

En outre, le pourcentage d’incorporation des fibres synthétiques dans les armatures en textiles mises en œuvre en Allemagne est faible, et leur incorporation dans d’autres types d’armatures est encore à l’étude.

En 201043, la quantité de produits en béton produite était de 37 millions de m3. Les bétons fibrés représentent moins de 1% de la quantité totale de béton produite et incorporent environ 3% de fibres en volume44. En considérant une masse volumique du polypropylène comprise entre 850 et 920 kg/m3, le potentiel d’incorporation des fibres de polypropylène issues des textiles en fin de vie est d’environ 200 tonnes (en considérant que le secteur puisse absorber 2% de fibres recyclées de textiles en fin de vie issus des ménages).

Pour une projection à plus long terme, on peut faire l’hypothèse d’une part de marché de 5%, ce qui correspondrait à un potentiel d’absorption de 510 tonnes par an.

Cependant, l’incorporation de textiles en fin de vie issus des ménages ne semble pas se développer actuellement (aucun projet de R&D identifié). De plus, elle concerne des produits avec des applications très techniques et une étude approfondie des caractéristiques requises pour de telles fibres seraient nécessaire.

En conclusion, nous présentons ci-dessous une analyse AFOM de la filière « Ciments et bétons » :

Atouts Faiblesses

- Avantage environnemental par rapport à l’acier - A priori pas de caractéristiques supplémentaires par rapport aux fibres déjà utilisées

- Exigence de pureté sur les fibres (essentiellement du polypropylène)

- Marché peu important en termes de tonnages potentiels


- Technique : problème de maintien des caractéristiques techniques (résistance des fibres) sur la durée de vie des ouvrages

Tableau 20: Synthèse du débouché Ciments et bétons

43 Source: UNICEM (Union Nationale des Industries de Carrières et Matériaux de Construction) 44 Source: Cerib (Centre d’Etudes et de Recherche de l’Industrie du Béton)



III.5.2. LES ENROBÉS III.5.2.1 Présentation des débouchés et acteurs

Il ne semble pas que l’incorporation de fibres textiles dans les enrobés ait évolué depuis 2009. Les fibres sont incorporées pour permettre notamment l’ajout d’une grande quantité de bitume tout en limitant l’effet de fluage45. Par ailleurs, des fibres sont parfois ajoutées à certains enrobés pour en ralentir la fissuration. Ainsi, Colas a mis au point un enduit incorporant des fibres de verre, le Colfibre, appliqué lors de la fabrication des routes.

Les fibres représentent 0,3 à 1,5% en poids de l’enrobé.


Aujourd’hui, aucune fibre textile en fin de vie n’est incorporée dans les enrobés, ce sont essentiellement des fibres de verre. Dans l’hypothèse de l’utilisation de fibres textiles dans les enrobés, il ne semblerait pas qu’il y ait de procédé de recyclage particulier. La matière serait seulement effilochée.


� Technique

La technique de recyclage des fibres textiles dans les enrobés ne semblerait pas difficile à mettre en place. Après un effilochage, les fibres peuvent être incorporées au bitume lors de son application sur le chantier. D’après le Sétra (Service d'études sur les transports, les routes et les aménagements du MEDDTL), les fibres textiles n’auraient pas de caractéristique technique plus avantageuse que les fibres de cellulose aujourd’hui utilisées, ce qui expliquerait l’absence de projets de recherche sur le sujet. Cet argument également évoqué lors d’un entretien avec Eurovia (Vinci) et le LCPC (Laboratoire des Ponts et Chaussées).

� Economique

Les fibres textiles entreraient en concurrence avec des fibres couramment utilisées et ayant un prix compétitif (fibre de verre et fibre de cellulose).

� Social

Aucune application à l’échelle industrielle n’ayant été identifiée, il est difficile d’évaluer l’impact social de ce procédé de recyclage.

� Environnemental

Aucune application à l’échelle industrielle n’ayant été identifiée, il est difficile d’évaluer l’impact environnemental de ce procédé de recyclage.

A priori, l’avantage environnemental de ce procédé de recyclage serait dû à une substitution de fibre de verre ou de cellulose.

45 Phénomène de déformation d'un matériau qui subit des contraintes de façon continue.




Les potentialités de développement de ce secteur sont faibles car la concurrence avec les fibres de cellulose déjà présente existe.

En France en 2011, 7Mt d’enrobés à chaud ont été produits46. En considérant que le poids des fibres représente entre 0,3 et 1,5% du poids de l’enrobé, et que 2% des fibres incorporées sont des fibres textiles alors la capacité d’absorption du secteur est compris entre 420 et 2 100 tonnes de fibres par an.

Pour une projection à plus long terme, on peut faire l’hypothèse d’une part de marché de 5%, qui correspondrait à un potentiel d’absorption maximum de 5 300 tonnes par an47.

A court terme, l’incorporation de textiles en fin de vie issus des ménages dans les enrobés ne semble donc pas être un secteur prometteur.

En conclusion, nous présentons ci-dessous une analyse AFOM de la filière « Enrobés » :

Avantages Inconvénients

- Procédé simple d’application - Pas de projet mené sur l’incorporation de textiles usagés dans les enrobés

- Concurrence avec des fibres couramment utilisées et peu coûteuses


- Avantage technique que pourrait apporter l’utilisation de ces fibres pas encore étudié

Tableau 21: Synthèse du débouché Enrobés

46 Source: CETE Lyon 47 Données maximisante en considérant que les fibres représentent 1,5% du poids de l’enrobé



III.5.3. AUTRES APPLICATIONS DIVERSES III.5.3.1 Production de fibres techniques et de flocage

� La société Pinfloc fabrique des fibres de flocage et des fibres techniques à partir de fibres recyclées pour diverses applications.

Les fibres recyclées sont principalement utilisées comme fibres techniques incorporées dans différents matériaux pour en améliorer les caractéristiques physiques. L’incorporation dans des peintures permet d’en augmenter la thixotropie (capacité de passer d’un état solide au repos à un état liquide si une contrainte lui est appliquée) et donc d’éviter l’écoulage tout en préservant une facilité d’application. L’activité mettant en œuvre des fibres recyclées reste limitée puisque Pinfloc incorpore 250 tonnes de fibres recyclées par an.

� Le Relais développe également actuellement la production de fibres pour flocage avec sa marque B.a Ba, destinées à la restauration de meubles (les meubles sont recouverts de fibres de flocage).

� Le projet Novafloor, financé par Eco TLC, a pour objectif d’incorporer des textiles en fin de vie issus des ménages comme charge inerte dans des plaques en habillage de construction. Nous n’avons pas pu obtenir d’information à ce sujet.

Compte tenu des données disponibles, on peut faire l’hypothèse d’un potentiel d’absorption de l’ordre du millier de tonnes aujourd’hui pour ces différentes applications.

III.5.3.2 Fabrication de plaques composites

Le KICI a mis au point des plaques composées d’un mélange de fibres naturelles et synthétiques 100% post-consommateurs. Les fibres en mélange sont pressées puis chauffées pour permettre leur cohésion, sans aucun additif.

Les applications possibles sont nombreuses : carreaux de plafonds, cloisons de séparation dans des bureaux…Cependant, le produit n’est pas encore commercialisé.

Le désavantage de ces produits est la présence de fibres naturelles, moins stables dans le temps car elles absorbent l’humidité. Les plaques composites doivent donc être revêtues d’un autre matériau. Pour pallier ce problème, une séparation des fibres en amont serait nécessaire.



III.6 Synthèse sur le recyclage mécanique Peu de secteurs ont évolué depuis 2009, que ce soit en volumes traités de textiles traités et/ou en termes de débouchés.

Les secteurs porteurs en termes de développement sont :

� L’isolation thermique (potentiel de 6 000 tonnes) : bien que son développement soit lent, le secteur a un vrai potentiel de développement. Les freins sont essentiellement liés aux coûts élevés des produits, notamment en raison des certifications.

� Filature (potentiel en France de 4 200 à 6 300 tonnes) : le secteur est en plein développement

Les secteurs où la recherche se poursuit / s’intensifie :

� Compounds (plusieurs milliers de tonnes)

� Filature (potentiel en France de 4 200 à 6 300 tonnes)

Les secteurs où les débouchés demeurent incertains :

� Automobile : la réticence des constructeurs automobiles liée à une forte exigence sur la qualité des fibres limite le développement de ce secteur

� Géotextiles : le principal frein est la grande exigence sur la qualité des fibres requise pour les applications concernées (notamment une longue durée de vie)

� Ciments et bétons : le secteur ne se développe pas mais des travaux sur de nouvelles structures de renforcement sont menés, offrant une possibilité aux matières textiles

� Enrobés : peu d’intérêt a été montré par les acteurs de la filière.



IV. Les débouchés du recyclage chimique Le recyclage chimique avait été évoqué en 2009 comme étant une technologie existant à l’étranger mais à des coûts relativement peu abordables et dédiés à des fibres synthétiques nécessitant une très grande pureté et homogénéité. Bien qu’ils permettent de sortir des produits de très haute qualité, les systèmes de recyclage chimique avaient été jugés peu transposables à la France.

Les débouchés du recyclage chimique n’étaient pas toujours bien déterminés pour l’ensemble des composés qui en étaient issus (ex : fibres polyester du procédé Texyloop). Le procédé de recyclage devait donc encore être amélioré.

Nous présentons ici les évolutions rencontrées. Notons qu’au préalable, un traitement chimique des textiles peut être utilisé aujourd’hui comme technique de séparation des fibres textiles en préparation à un recyclage. Ces techniques sont abordées dans la partie II.2

IV.1 Présentation des débouchés et acteurs IV.1.1. RAPPELS 2009 ET ÉVOLUTIONS Quatre entreprises réalisant du recyclage chimique de fibres textiles avaient été identifiées en 2009 :

Société Procédé Composition Evolutions 2009-2012

Volumes 2009

Volumes 2012

Teijin

Régénération chimique de fibres polyester pour fabriquer de nouveaux vêtements (uniformes)

100% polyester NC 10 000 t 20 000 tonnes

Groupe Serge Ferrari

Régénération chimique de textiles enduits de PVC

- Minimum 75% de PVC

- Maximum 25% de polyester

- Passage du stade de développement à l’industrialisation

- Nouveaux débouchés pour le polyester : ameublement, filature

Capacité de 2000 t/an

Capacité de 4 millions de

m2 soit environ 600 t48

Hyonsung MIPAN-REGEN : recyclage chimique de tissus, filets et tapis en polyamide

100% polyamide NC NC NC

Asahi-Kasei Ecosensor : recyclage chimique de fibres, vêtements et bouteilles en PET

PET Rachat par Teijin NC NC

Tableau 22: Acteurs du recyclage chimique des textiles identifiés en 2009

48 Source: Estimation Intertek RDC sur base d’une masse surfacique de 150g/m2 (http://www.baches-direct.com)



On peut également noter l’évolution suivante concernant la société Teijin : avec l’appui du gouvernement chinois et de la China Chemical Fibers Association, les sociétés Teijin et Jinggong Holding Group viennent d’annoncer la création d’un consortium dont l’objectif est de traiter de grandes quantités de textiles en polyester, en se basant sur l’expérience de Teijin au Japon. Une usine de traitement sera construite en Chine en 2013, avec un objectif de capacité de production de 25 000 à 27 000 tonnes par an, soit 5 fois plus que la production de Teijin aujourd’hui, et une capacité de traitement de 20000 tonnes par an. Mis en place localement dans un premier temps, ce système doit servir de modèle pour la mise en place au niveau national d’un système en boucle fermée en Chine.

IV.1.2. LES NOUVEAUX ACTEURS IDENTIFIÉS EN 2012 Trois nouveaux acteurs ont été identifiés en Europe en 2012 :

� Traitement des fibres synthétiques :

§ Klättermusen : cette société suédoise recycle ses propres vêtements en matière synthétique (polyester, polyamide et polypropylène) pour en faire du nouveau fil.

§ Le Beijing Institute of Fashion Technology travaille sur un projet de recyclage des uniformes de l’armée composés d’un mélange 80% polyester et 20% coton. Ce projet, différent de celui qui a été mis en place sur le traitement des uniformes de l’armée par la société Zhejiang Fuyuan Regenerated Resource Co., Ltd, est basé sur la séparation du coton et du polyester.

� Traitement des fibres cellulosiques :

§ Re:newcell : cette société suédoise, en collaboration avec le Royal Institute of Technology (KTH), a mis au point un procédé de recyclage des textiles contenant des fibres cellulosiques. Ce procédé est au stade de développement et la construction d’une usine pilote vient d’être lancée à Vargön.



IV.2 Présentation succincte des procédés de recyclage Le recyclage chimique est basé sur la dépolymérisation partielle ou complète des fibres textiles. La dépolymérisation est généralement utilisée pour :

� le polyamide,

� le polyester

� le polypropylène

car ils sont constitués de monomères relativement stables.

Une pyrolyse sélective peut également être réalisée afin d’isoler un composant d’un mélange de matières.

IV.2.1. RECYCLAGE DES POLYAMIDES Le nylon 6 est dépolymérisé pour obtenir du caprolactame, le monomère qui le constitue et qui est utilisé lors de la synthèse du nylon vierge.

C’est sur ce procédé qu’est basé le procédé de recyclage des fibres MIPAN Regen de la société Hyosung (voir Figure 16), aujourd’hui au stade industriel.

Figure 16: Présentation du procédé MIPAN Regen



IV.2.2. RECYCLAGE DU POLYESTER Le polyester est dépolymérisé pour obtenir du DMT (Diméthyl Teraphtalate), un diester formé par du méthanol et de l’acide téraphtalique.

Fibres polyester vierges

DMT PolyesterDépolymérisation Polymérisation

Figure 17: Procédé de recyclage du polyester

C’est sur ce procédé qu’est basé le procédé de recyclage des fibres polyester mis en place par Teijin, ainsi que le procédé sur lequel le Beijing Institute of Fashion Technology travaille.

IV.2.3. RECYCLAGE DES FIBRES CELLULOSIQUES Le procédé pris en exemple dans cette partie est celui de la société Re:newcell.

Le procédé de recyclage consiste en une dissolution des fibres cellulosique permettant de les séparer des autres matières contenues dans le textile. Les textiles concernés sont des textiles pré-consommateurs (chutes de production) et des textiles en fin de vie issus des ménages composés de fibres cellulosiques (coton et/ou viscose) en mélange avec d’autres fibres textiles (synthétiques).

Collecte

Filature de la viscose

Second traitement chimique

Fibres cellulosiques pures (coton et

visose)

Viscose

Dissolution chimique

Tri et mutilation des pièces textiles

Fibres ne présentant pas un niveau de pureté

suffisant

Pas de recyclage aujourd’hui

Figure 18: Procédé de séparation des fibres cellulosiques - Re:newcell

A la fin du procédé, deux types de matière sont obtenues :

- Les fibres cellulosiques, ensuite filées pour faire du nouveau fil destiné au tissage. Les autres matières non cellulosiques présentes dans le textile d’origine : aucun débouché n’a encore été trouvé pour ces matières. C’est une des priorités de recherche de Re:newcell aujourd’hui.



IV.3 Bilan technique, économique, social et environnemental du produit

IV.3.1.1 Technique

Les techniques de recyclage chimique des fibres textiles semblent aujourd’hui opérationnelles au niveau industriel. Le recyclage chimique des fibres textiles nécessite une étape de séparation des fibres d’une même pièce textile afin d’obtenir un flux mono-matière.

Cette étape de séparation des fibres, si elle est généralisée, rend techniquement faisable le recyclage chimique de textiles constitués d’un mélange de fibres.

IV.3.1.2 Economique

En 2009, les procédés de recyclage chimique étaient coûteux et peu rentables pour les entreprises. C’est toujours le cas pour le Groupe Serge Ferrari et son entité Texyloop, pour laquelle le groupe a investi chaque année un million d’euros pour permettre le fonctionnement de l’unité de recyclage. La société Teijin évoquait également un problème de rentabilité de son exploitation de traitement.

Concernant le procédé mis en place par Re:newcell, les coûts de production sont relativement faibles et semblent permettre d’obtenir un fil recyclé à un prix compétitif par rapport aux fibres vierges. L’usine de Vargön permettra notamment de déterminer à partir de quel pourcentage de fibres cellulosiques contenues dans le textile le procédé est rentable.

La rentabilité des autres procédés de recyclage serait à étudier en fonction des volumes requis, qui peuvent être limités par les exigences de pureté des matières entrantes. Par ailleurs, si des procédés de séparation des fibres sont mis en œuvre en amont, le coût de traitement des textiles risque d’augmenter.

IV.3.1.3 Social

Un premier tri est réalisé en amont du procédé de recyclage, mais il reste limité car les sociétés actuelles collectent des textiles mono-matières très peu contaminées par d’autres fibres.

Les emplois créés sont davantage dans les pôles de R&D ainsi que les postes de gestion des installations de traitement.

Pour l’usine de Vargön du procédé Re:newcell, 1 emploi sera nécessaire à la production de 100 tonnes de fibres recyclées lors du lancement du projet pilote.

IV.3.1.4 Environnemental

Pour ce type de recyclage, le gain environnemental est lié au fait que la qualité des fibres obtenues est équivalente à celle des fibres vierges. Par ailleurs, les produits obtenus sont eux-mêmes recyclables par un procédé de recyclage chimique.



Deux impacts sont à prendre en compte :

� Emissions lors du procédé de recyclage : lors des procédés de recyclage chimique, des substances peuvent être émises. Par exemple lors de la dépolymérisation du polyester, des substances telles que l’éthylène glycol (qui permet la production de résines de polyester vierges), des impuretés issues des fibres traitées, du DMT ou des chutes de polyester peuvent être émises. Ces rejets nécessitent un traitement spécial. Ils peuvent être par exemple incinérés pour produire de l’énergie.

Dans certains cas, le procédé de recyclage est en boucle fermée, ce qui évite de telles émissions. C’est le cas du procédé Texyloop : le solvant n’est pas émis à l’extérieur du système mais récupéré et réutilisé pour permettre une nouvelle dissolution du PVC.

� Substitution de matière vierge : l’utilisation de fibres synthétiques recyclées permet d’éviter la production de matière vierge et de réduire les consommations d’énergie.

Les impacts évités sont présentés dans le Tableau 23. Les étapes prises en compte sont uniquement les étapes de production de la matière vierge. La transformation de la matière vierge en nouveau produit (par exemple extrusion des matières plastiques, tissage du coton) n’est pas prise en compte car elle est commune à la fois à la matière vierge et à la matière recyclée.

Catégorie d’impact Impact évité par la substitution d’1kg de PE vierge par 1kg de

PE recyclé

Impact évité par la substitution d’1kg de PA vierge49 par 1kg de PA recyclé

Impact évité par la substitution d’1kg de coton vierge par 1kg

de coton recyclé

Impact évité par la substitution d’1kg de PVC vierge par 1kg de

PVC recyclé

Changement climatique 2,73 kg éqCO2 9,12 kg éqCO2 3,51 kg éqCO2 1,96 kg éqCO2

Acidification de l’air 9,77.10-3 kg éqSO 2,95-2 kg éqSO2 4,46.10-2 kg éqSO2 5,35.10-3 kg éqSO2


2- 1,10.10-1 kg éqPO42- 4,94.10-3 kg éqPO4

2-

Consommation de ressources 3,46-2 kg éqSb 5,55.10-2 kg éqSb 1,37. 10-2 kg éqSb 2,26. 10-2 kg éqSb

Tableau 23: Impacts évités par la substitution de 3 matériaux par des matières recyclées par voie chimique50

Dans le cas du procédé Re:newcell qui traite des textiles constitués d’un mélange de fibres, un débouché pour les autres matériaux issus du procédé de recyclage (autres fibres en mélange avec les fibres cellulosiques) reste à déterminer pour éviter qu’ils ne soient eux-mêmes des déchets. La filature du polyester en nouveau fil a été envisagée, mais la faisabilité de cette valorisation dépend beaucoup de la pureté de la matière obtenue (mélange de plusieurs matériaux, propreté des vêtements en fin de vie utilisés…).

49 Nylon 6 50 Source: Ecoinvent 2.2



IV.4 Potentialité du secteur et niveau de maturité Les techniques de recyclage sont opérationnelles au niveau industriel mais sont lourdes à mettre en place et ne concernent que des entreprises de capacité financière suffisamment importantes pour pouvoir investir dans de tels projets.

Par ailleurs, les acteurs du recyclage chimique maîtrisent aujourd’hui les circuits de collecte des textiles qu’ils traitent afin d’avoir un contrôle sur la qualité et sur la nature des fibres qu’ils traitent (pas de mélange de fibres). Cette maîtrise de la collecte se fait soit par la collecte de vêtements dont la qualité est très homogène (ex : uniformes), soit par la collecte de chutes de production. Aujourd’hui, Re:newcell semble être la seule entreprise à traiter tous types de fibres textiles en mélange pour un recyclage chimique.

Le potentiel d’absorption des textiles en fin de vie issus des ménages par ce système de recyclage semble assez important puisqu’aujourd’hui, le recyclage chimique permet de traiter des textiles mono-matières en polyester et en polyamides.

Le recyclage chimique semble se pérenniser. De nouvelles techniques sont apparues permettant également le traitement chimique de fibres cellulosiques, ce qui est nouveau.

Les débouchés du recyclage mécanique sont principalement les secteurs de la plasturgie et de la filature. Les potentiels d’absorption pour ces deux débouchés peuvent être estimés de la façon suivante :

� Plasturgie : la production française de matière plastique est de 7,95 millions de tonnes51. Pour estimer le potentiel d’absorption, on considère que la matière substituée est le polyéthylène (qui représente 29% de la production française de matières plastiques52), que dans une pièce plastique 10 à 15% de matière recyclée est incorporée et que la part de marché pour ce type d’application est de 1%. De plus, les procédés de recyclage chimique n’étant que très peu développés en Europe, on peut estimer à 30% la probabilité qu’une telle technologie se développe dans les prochaines années. La capacité d’absorption du secteur de la plasturgie est donc compris entre 700 et 1 300 tonnes. Pour une projection à plus long terme, on peut faire l’hypothèse d’une part de marché de 2,5%, qui correspondrait à un potentiel d’absorption maximum de 2 600 tonnes par an.

� Filature : en France, environ 76 200 tonnes de fils (hors fils naturels, dont la technique de recyclage par voie chimique n’est pas développée) sont produits par an53. De plus, aujourd’hui 10 à 15% de fils sont incorporés dans les textiles destinés à l’habillement. On peut donc considérer cette même part de marché pour les textiles en fin de vie issus des ménages, à partager entre le recyclage chimique et le recyclage mécanique (les deux procédés permettant d’obtenir du fil). De même que pour le secteur de la plasturgie, les procédés de recyclage chimique n’étant que très peu développés en Europe, on peut estimer à 30% la probabilité qu’une telle technologie se développe dans les prochaines années. Le potentiel d’absorption des fils recyclés dans les entreprises françaises peut donc être estimé entre 1 100 et 1 700 tonnes. Pour une projection à plus long terme, on peut faire l’hypothèse d’une incorporation de 20% de fils recyclés, ce qui correspondrait à un potentiel d’absorption maximum de 2 300 tonnes par an.

51 Source : Plastiques 2011 – Faits et Chiffres - PlasticsEurope 52 Source: idem 53 Source: Le textile en chiffre – Sessi 2007



Les freins identifiés sont :

� le coût des investissements est un réel frein,

� l’exigence de pureté des fibres

Ce second problème pourrait être à terme contourné si des procédés de séparation chimique des fibres voient le jour à des niveaux industriels.

En conclusion, nous présentons ci-dessous une analyse AFOM de la filière « Recyclage chimique » :

Atouts Faiblesses

- Procédé de recyclage éprouvé et opérationnel au niveau industriel

- Qualité des fibres recyclées égale à celle des fibres vierges : vrai gain environnemental

- Investissements importants

- Exigence sur les fibres : 100% mono-matière

- Forte protection de la propriété intellectuelle


- Développement des techniques de séparation chimique et mécanique (tri automatique) en Europe

- Développement d’un procédé moins exigeant en termes de fibres

Tableau 24: Synthèse sur le recyclage chimique



V. La valorisation énergétique V.1.1. PRÉSENTATION DES DÉBOUCHÉS ET ACTEURS La valorisation énergétique était un débouché non prévu dans le champ de l’étude en 2009.

Trois initiatives ont été identifiées en 2012 :

- ICIAD (Institut de coordination et d’intervention des aides à domicile) .: fabrication de briquettes de chauffage à partir de fibres naturelles. L’ICIAD prévoit de produire 1,5 tonne par trimestre.

- TDV Industries : projet d’incinération de chutes de production

- Valagro (projet Multitex) : production de bioéthanol à partir de coton

Enfin, la co-combustion des textiles pourrait également être un débouché potentiel chez les cimentiers. En France, le taux de substitution moyen des combustibles fossiles est de 30% (il peut varier entre 10% et 90% selon l’ancienneté des fours).

V.1.2. LA FABRICATION DE COMBUSTIBLES POUR CHAUDIÈRES L’Institut de coordination et d’intervention des aides à domicile (ICIAD), association loi 1901 encadrant des chantiers d’insertion de traitement et valorisation de textiles usagés (vieux vêtements, linge de maison), a récemment mené un projet de R&D visant à produire des briquettes de chauffage à partir de textiles en fin de vie issus des ménages.

Ces briquettes serviraient à alimenter des chaudières, des cheminées ou un chauffage collectif.

V.1.2.1 Présentation succincte du procédé de recyclage

Les fibres concernées par ce procédé de recyclage sont uniquement naturelles. Une étape de tri en amont est donc nécessaire. Les textiles sont ensuite déchiquetés pour obtenir des copeaux grossiers ensuite compressés à très haute densité pour obtenir des briquettes.

Tri

Déchiquetage Compression Briquettes prêtes à l’emploi

Matières en mélange (naturel et synthétique)

Matières naturelles

Figure 19: Procédé de fabrication des briquettes de chauffage - ICIAD

Le procédé ne nécessite l’ajout d’aucun adjuvant chimique (colle…). Le pouvoir calorifique d’un kilogramme de briquettes a été évalué à 14MJ/kg, le situant légèrement en dessous du bois (environ 16MJ/kg pour un taux d’humidité de 10%54).

54 Source: Mission Régionale Bois Energie (http://www.ofme.org/bois-energie/combustible.php)



V.1.2.2 Bilan technique, économique, social et environnemental du produit

� Technique

La technique de recyclage est aujourd’hui opérationnelle. La capacité de traitement est de 250kg/heure.

� Economique

Le prix de vente envisagé des briquettes en textile serait de 0,50€/kg55.

Le prix du bois destiné à un usage particulier est de 0,065€/kg56. Rapporté à un même pouvoir calorifique, le bois est environ 90% moins cher que les briquettes en textile.

� Social

L’ICIAD est un acteur de l’économie sociale : par l’ensemble de ses activités, l’association a créé 30 emplois principalement dédiés au tri, la réduction des textiles en copeaux et leur compression se faisant mécaniquement.

� Environnemental

L’avantage environnemental de ce procédé de recyclage est la substitution de la consommation d’énergie fossile ou de bois pour produire de l’énergie. Les pouvoirs calorifiques du bois et des briquettes étant très proches (respectivement 16MJ/kg et 14MJ/kg), l’avantage environnemental par rapport au bois-énergie n’est à priori pas très important.

Une étude serait nécessaire pour évaluer l’impact que pourrait avoir l’introduction d’un tel combustible sur le marché :

� Soit le nouveau marché est concurrentiel avec le marché du bois-énergie, auquel cas cela ne permettra pas de diminuer l’utilisation d’énergie fossile

� Soit le nouveau marché est complémentaire du marché du bois-énergie, auquel cas de l’énergie fossile serait économisée et le gain environnemental est supérieur.

V.1.2.3 Potentialité du secteur et niveau de maturité

Les résultats du laboratoire d’analyse étant positifs, l’ICIAD est aujourd’hui autorisée à commercialiser les briquettes qu’elle produit. La commercialisation est en attente car l’association souhaiterait commercialiser ce produit sous la norme NF, processus coûteux (environ 35000€ par certification valable de 3 à 5 ans).

L’ICIAD se pose également la question de l’approvisionnement, les seuls volumes triés au sein de l’association ne permettant pas d’alimenter en continu la chaîne de production. La collaboration avec d’autres plateformes de tri est envisagée, ainsi que la récupération de chutes de production.

55 Source : ICIAD 56 Source: Enquête sur le prix des combustibles bois en 2008 et 2009 – ADEME 2010



Les conditions d’utilisation et de mise sur le marché de textiles en tant que combustibles sont cependant assez floues.

Ainsi, l’entreprise TDV Industrie s’est vue refuser d’un point de vue réglementaire l’utilisation de ses chutes de production comme combustible pour alimenter une chaudière à vapeur desservant ses propres chaînes de production. La question qui se pose est une question sur le statut des fibres : les fibres cellulosiques peuvent-elles être considérées comme de la biomasse afin d’être utilisées en chaudière ? Ou bien sont-elles des déchets57 ? Plus généralement, peut-on considérer les fibres en fin de vie comme des combustibles58 ?

Le bois-énergie représente environ 5% de la consommation française d’énergie primaire soit environ 40 millions de m3 par an (9,3Mtep par an)59. La capacité d’absorption ne constitue donc pas une limite mais toute hypothèse reste aujourd’hui aléatoire. L’hypothèse qui peut être faite est un potentiel d’absorption de quelques dizaines de tonnes pour une estimation basse et un potentiel de l’ordre de la centaine de tonnes pour une estimation haute.

En conclusion, nous présentons ci-dessous une analyse AFOM de la filière « Combustibles pour chaudières » :

Atouts Faiblesses

- Procédé simple à mettre en place - Exigence sur les fibres : 100% naturelles

- Coût d’achat élevé par rapport au bois tel que le procédé est mis en œuvre aujourd’hui (petite structure associative)


- Augmentation de la capacité d’absorption grâce au programme bois-énergie mené par le gouvernement : augmentation du nombre d’installations permettant de produire de l’énergie renouvelable

- Difficultés réglementaires

- Convaincre les consommateurs de l’intérêt de ce produit

- Priorité donnée à la valorisation matière par rapport à la valorisation énergétique (cf. directive cadre 2008 sur les déchets)

Tableau 25: Synthèse sur l'utilisation de textiles comme combustibles pour chaudière

57 Avant 2010, les déchets textiles avec des adjuvants chimiques (notamment les teintures) étaient classés dans la rubrique 167C de la nomenclature ICPE (aujourd’hui remplacée par la rubrique 2770) destinée à l’incinération des déchets dangereux. 58 Pour que les déchets textiles soient utilisés comme combustibles, ils devraient répondre aux critères de non dangerosité des produits classés dans la rubrique 2910A de la nomenclature. 59 Le bois, une énergie d’avenir pour les particuliers – ADEME 2007



V.1.3. LA PRODUCTION DE BIOÉTHANOL À PARTIR DE COTON En 2010, l’ADEME a accompagné un projet mené par Valagro et le Pôle Eco-Industries sur la valorisation du coton issu des déchets textiles issus des ménages en bioéthanol60.

V.1.3.1 Présentation succincte du procédé de recyclage

La dégradation du coton en bioéthanol est basée sur une réaction enzymatique qui permet de casser les liaisons entre les molécules de cellulose pour obtenir des molécules de glucose. Les molécules de glucose sont ensuite hydrolysées pour obtenir de l’éthanol. Le procédé nécessite un prétraitement des fibres pour rendre les molécules de cellulose plus accessibles : les déchets textiles sont « défibrés » en étant portés à haute température et sous atmosphère saturée en eau puis mis en agitation dans un rotor.

Figure 20: Production de bioéthanol à partir de coton - Procédé mis au point par Valagro


� Technique

Les résultats techniques ont été concluants. Cependant, ce procédé ne peut être utilisé que pour des textiles 100% coton.

� Economique

Le procédé est à priori économiquement viable, sous réserve que la source d’approvisionnement des textiles ne soit pas trop éloignée61.

� Social

60 Source: MULTITEX: End-of-life textile recovery and recycling through transformation into bioethanol – November 2010 (Summary) 61 Inférieure à 50km d’après une première analyse



Le projet étant au stade R&D, aucune estimation de l’impact social du procédé n’a été réalisée.

� Environnemental

- Le procédé mis au point par Valagro présente plusieurs avantages par rapport aux carburants classiques : il permet de substituer le carburant fossile et de réduire la consommation de ressources naturelles non-renouvelables.

- Il évite la culture de plantes spécifiquement pour la production de bio-carburant.

- Il n’est pas concerné par la controverse visant les bio-carburants de première génération concernant le changement d’affectation des sols

Un approfondissement reste à mener sur l’impact environnemental du procédé notamment en étudiant l’énergie nécessaire aux étapes de distillation et de déshydratation.

Par ailleurs, l’avantage environnemental du bioéthanol dépend également de son prix par rapport à celui de l’essence et d’autres bio-carburants. Ainsi, si le prix de l’essence est très supérieur au prix du bioéthanol, alors ce dernier remplacera effectivement l’essence.

V.1.3.3 Potentialités du secteur et niveau de maturité

Le procédé est encore en phase de R&D mais un développement industriel du procédé est possible.

Valagro mène actuellement un projet de recherche visant à trouver un procédé de séparation des fibres textiles (voir partie II.2) afin de pouvoir mettre en œuvre ce procédé sur des fibres en mélange.

En conclusion, nous présentons ci-dessous une analyse AFOM de la filière « Production de bioéthanol » :

Atouts Faiblesses

- Important gain environnemental - Exigence sur les fibres : 100% coton

- Semble coûteux en énergie (nécessité de chauffer les fibres en pré-traitement)


- Développement des procédés de séparation des fibres en Europe

- Positionnement du bioéthanol fonction du prix des carburants classiques (uniquement si le prix du bioéthanol est inférieur à celui du diesel)

Tableau 26: Synthèse sur la production de bioéthanol à partir de fibres textiles



V.1.4. LA CO-COMBUSTION EN CIMENTERIE V.1.4.1 Présentation succincte du procédé de recyclage

La valorisation énergétique des déchets en cimenterie fait intervenir trois niveaux d’acteurs :

- Les producteurs de déchets : pneus, boues de station d’épuration, sciures imprégnées, fluff62, biomasse (farine et graisses animales)…

- Les préparateurs de matière à valoriser : ils « mélangent » les différents déchets afin d’obtenir une matière répondant aux critères des cimentiers

- Les cimentiers

Une initiative a été identifiée en Belgique. Vanheede, un préparateur pour cimentier, produit un mélange de déchets à partir de déchets textiles et plastiques. L’origine des textiles est diverse : ce sont des tapis post-industriels et post-consommateurs, des matelas, des chutes de production de textiles pour le secteur automobile et des textiles en fin de vie issus des ménages. Ces derniers sont fournis par des plateformes de tri (notamment de l’association Terre et du Relais). Ce sont essentiellement les rebuts du tri, qui représentent environ 7,5% du total trié63.

Les textiles sont ensuite broyés par le préparateur puis purifiés notamment pour retirer les éléments ferreux (points durs). Le broyat obtenu est mélangé avec des déchets plastique pour former des pellets d’une dimension entre 8 et 18mm, prêtes à être utilisées.

Vanheede produit environ 100 000 tonnes de préparation par an (les proportions de chacun des ingrédients de la préparation étant confidentielles, la quantité de textiles incorporée chez Vanheede n’est pas connue).


� Technique

Les principaux critères auxquels les déchets envoyés à l’incinération doivent répondre sont les suivants :

Valeur limite requise par les cimentiers Situation des fibres textiles

Pouvoir Calorifique Inférieur (PCI)

Valeur minimum : 20MJ/kg Entre 16MJ/kg (coton)64 et 30MJ/kg (polypropylène)65

Teneur en humidité Valeur maximale entre 12 et 15% Les textiles sont a priori propres et secs et leur taux d’humidité n’est pas limitant (inférieur à 10%66).

Dans le cas de textiles humides (qui auraient pris la pluie par exemple), ils sont mélangés avec des matériaux secs afin d’obtenir un taux d’humidité inférieure à la valeur maximale acceptée.

62 Résidus de déchiquetage des carcasses de véhicules automobiles (mélange de plastiques et de textiles) 63 Source: Eco TLC (marché européen) 64 Données Rhovyl - Revue belge du feu n° 91 - 1988 p. 44 65 Source: Vanheede 66 Source: idem



Teneur en chlore Valeur maximale : 1% Le chlore peut parfois être utilisé pour le traitement des vêtements. Des émanations de chlore sont également émises lors de l’incinération des imprimés en PVC mais sans atteindre néanmoins la valeur maximale. Le problème concerne davantage les chaussures dont la semelle contient du PVC.

Granulométrie Varie beaucoup d’un cimentier à un autre, mais ne semble pas devoir dépasser 40mm.

Les fibres textiles doivent être broyées très finement (pellets entre 8 et 18mm chez Vanheede)

Tableau 27: Comparaison des caractéristiques requises par les cimentiers à celles propres aux textiles

Les caractéristiques des fibres textiles semblent répondre aux critères des cimentiers. Cependant, comme leurs caractéristiques techniques ne sont pas optimales, elles sont mélangées avec d’autres matières.

� Economique

Les flux financiers de la filière co-incinération en cimenterie vont dans le sens inverse de ceux de la filière recyclage textiles, comme montré en Figure 21.

Producteur de déchets

Préparateur Cimentier

CollecteurProducteur de

fibres (effilocheur, broyeur…)

Fabricant de matière recyclée(fabricant de non-‐tissés, géotextiles…)

Flux de matièreFlux financier

Valorisationénergétique

Filière de recyclage“classique” des textiles

Figure 21: Comparaison des flux financiers des filières de la cimenterie et du recyclage des

textiles

Le prix payé par les producteurs de déchets aux préparateurs est compris entre 65 et 120€/tonne.

Le prix payé par les préparateurs aux cimentiers dépend du PCI de la matière :

- Pour un PCI <15-18 MJ/kg : 20 à 50€/tonne

- Pour un PCI >18 MJ/kg : 0 à 20€/tonne (on est donc dans ce cas avec les textiles)

C’est donc un coût à payer par les opérateurs de la filière textile. Cependant, les textiles livrés par les trieurs aux préparateurs sont les textiles qui auraient été mis en décharge, c’est-à-dire des refus de tri. Le coût de récupération des textiles par les préparateurs étant moins élevés que le coût de mise en décharge, cette alternative semble intéressante économiquement pour les 7,5% de textiles non valorisés à l’issue du tri.



� Social

La préparation d’un mélange de déchets destiné aux cimentiers ne semble pas permettre de créer des emplois étant donné qu’aucun tri spécifique n’est nécessaire en amont et que la préparation est essentiellement mécanique (broyage et mélange).

� Environnemental

Le traitement des déchets industriels comme combustible de substitution pour la fabrication de ciment génère moins d’impact que le traitement dans des incinérateurs de déchets pour la majorité des catégories d’impact67, notamment parce que la combustion en cimenterie permet de substituer des énergies plus émettrices de CO2 que celles substituée grâce à l’incinération (électricité et chaleur).

Les impacts évités par la substitution d’énergie fossile en cimenterie par un CSR sont estimés dans le Tableau 28. Ces résultats ne prennent pas en compte les émissions liées à l’incinération des CSR.

Catégorie d’impact Substitution d’énergie fossile68

Changement climatique 9,76.10-1 kg éqCO2



Tableau 28 : Impacts évités lors de la substitution d'énergie fossile par un CSR en cimenterie

L’utilisation de CSR69 en cimenterie offre un bénéfice environnemental certain dans le cas d’une substitution d’énergie fossile (charbon, petcoke). Dans le cas d’une substitution d’un autre CSR, un autre traitement doit être trouvé pour le déchet substitué et le bénéfice environnemental n’est pas certain.

V.1.4.3 Potentialités du secteur et niveau de maturité

A priori, les flux de textiles pourraient intéresser les cimentiers, bien que ce ne soit pas une matière encore couramment utilisée. Les textiles qui se retrouvent aujourd’hui dans les déchets brûlés en cimenterie en France sont ceux contenus dans les fluffs (issus principalement des déchets de véhicules hors d’usage), mélange de matières plastiques, de textiles, et d'autres matériaux déchiquetés qui ne sont ni réutilisables ni recyclables.

En France, le potentiel d’absorption des déchets non dangereux en cimenteries est estimé à un million de tonnes (1,7% de la consommation totale en cimenterie)70. Chaque année, les trieurs envoient environ 9600 tonnes de textiles à l’enfouissement ou à l’incinération71. Ces refus de tri pourraient donc être envoyés en cimenterie, leur capacité d’absorption n’étant pas limitante.

67Tackling industrial waste - Cement kilns versus Incinerators - An environmental comparison, TNO 2007 68 Hypothèse Intertek RDC : 33% de charbon et 77% de petcoke 69 Combustibles Solides de Récupération 70 Source: Etat de l’art de la valorisation énergétique des déchets non dangereux en cimenteries – ADEME 2009 71 Source: Eco TLC. En 2011, 128 000 tonnes de textiles sont tries, dont 7,5% sont envoyés à l’enfouissment et à l’incinération.



En conclusion, la valorisation énergétique des textiles en fin de vie issus des ménages est aujourd’hui faisable techniquement. Le principal frein au développement de cette filière pour davantage de tonnages est la différence concernant le sens des flux financiers entre la filière cimenterie et la filière textile.

Atouts Faiblesses

- Respect des critères imposés par les cimentiers

- Capacité d’absorption des cimenteries non limitante

- Gain environnemental important : Substitution de matière fossile

- Petits volumes concernés : ne peut s’appliquer qu’aux refus de tri pour lesquels les trieurs payent une mise en décharge (la mise en décharge étant plus coûteuse que la récupération par des préparateurs)


- Fort potentiel d’absorption de déchets non dangereux en cimenteries en France

- Concurrence entre déchets qui peut entrainer le paiement des cimentiers pour qu’ils acceptent le déchet et son renchérissement par rapport au coût d’élimination.

Tableau 29 : Synthèse sur la valorisation énergétique des textiles en cimenteries



VI. Conclusions et recommandations: pistes pour optimiser la filière de recyclage des textiles en France

VI.1 Conclusions VI.1.1. RÉSUMÉ DES CONCLUSIONS La Figure 22 fait la synthèse des conclusions faites sur chacun des débouchés étudiés.

Figure 22 : Synthèse des conclusions sur les débouchés possibles de valorisation des textiles

en fin de vie issus des ménages



Sur cette figure, les débouchés ont été positionnés les uns par rapport aux autres selon 4 critères:

� la rentabilité du procédé de recyclage (en abscisse)

� l'état d'avancement de la technique de recyclage (en ordonnée)

� les volumes potentiels réalistes (estimation basse) d'absorption de chaque débouché estimé (taille des bulles)

� L'impact environnemental des débouchés, estimé en fonction des impacts carbone indiqués dans le rapport (couleur des bulles)

Les légendes sont les suivantes :

Impact environnemental :

Avantage environnemental certain

Avantage environnemental modéré

Avantage environnemental inconnu

Etat d’avancement de la technique de recyclage :

Score Etat d’avancement de la technique de recyclage

0 Aucun projet visant à remplacer les fibres aujourd’hui utilisées par d’autres types de fibres, notamment des fibres issues des TL

1 Projets visant à remplacer les fibres déjà utilisée ou fibres issues des TL non utilisées en France (technique de recyclage pas effective en France)

2 Au stade de R&D ou en développement

3 Au stade industriel sur de petits volumes aujourd’hui

4 Technique éprouvée au stade industriel

§ Rentabilité du procédé de recyclage :

Score Rentabilité du procédé de recyclage

0 Rentabilité peu certaine

1 Rentabilité limitée

2 Rentabilité moyenne

3 Rentabilité certaine

Le positionnement de chacun des secteurs s'est fait à partir d'un système de notation basé sur les conclusions des analyses technique, économique et environnemental de chacun des secteurs (voir la légende). Dans le cas de la filature, le score a été déterminé comme la moyenne des scores des secteurs Filature – Recyclage chimique et Filature – Recyclage mécanique.



Deux secteurs apparaissent comme prometteurs : la filature et l’isolation thermique. Dans une moindre mesure, on peut également citer :

- le compoundage et marché de l’extrusion (technique de recyclage moins avancée)

- le chiffon d’essuyage (moins bonne rentabilité)

- la valorisation énergétique en cimenterie (limitée par le coût que les trieurs doivent investir pour que leurs refus de tri soient valorisés et par la concurrence avec d’autres déchets)

- le secteur automobile (limité principalement par une image de marque)

Par ailleurs, le secteur des enrobés apparaît comme le secteur le moins prometteur (moins bonne rentabilité et technique de recyclage la moins avancée).

VI.1.2. DÉTAIL DES CONCLUSIONS Conclusion 1 : Le recyclage des textiles d’habillement en fin de vie nécessite une approche fibre par fibre ; des technologies de séparation des fibres après le tri apparaissent sur le marché

La nécessité de travailler, pour de nombreux débouchés, par type de fibre, était déjà identifiée en 2009 et est réaffirmée. C’est le premier argument de certains acteurs pour justifier le refus de traiter des textiles en fin de vie issus des ménages. Cependant, des avancées ont eu lieu dans le domaine de la séparation des fibres :

- Recherche sur des systèmes de tri automatiques plus fins : reconnaissance et séparation des textiles suivant la couleur et la composition (textiles mono-matières, textiles constitués d’un mélange de fibres suivant le pourcentage de chacune des fibres qui les composent)

- Recherche sur des procédés de séparation chimique des fibres au sein d’une même pièce textile

Ces procédés intermédiaires entre la collecte et le recyclage des textiles sont donc clés pour assurer le bon fonctionnement des systèmes de recyclage, voire parfois garantir l’approvisionnement de certaines filières.

Conclusion 2 : Les secteurs incorporant actuellement à l’échelle industrielle et en quantité non marginale des textiles en fin de vie issus des ménages sont l’isolation thermique et le chiffon d’essuyage.

L’isolation thermique et l’essuyage industriel utilisent des textiles en fin de vie issus des ménages depuis plusieurs années et leurs techniques de recyclage ont été éprouvées techniquement et économiquement.

Ces débouchés sont peu exigeants sur la nature et la qualité des fibres. Les produits qui en sont issus ont des caractéristiques techniques équivalentes à celles des produits auxquels elles se substituent. Leurs prix sont actuellement plus élevés que ceux des produits concurrents.

Conclusion 3 : Certains secteurs se tournent vers l’utilisation de textiles en fin de vie issus des ménages

Les secteurs de la filature et de la valorisation énergétique en cimenterie commencent également à incorporer des textiles en fin de vie issus des ménages à un stade avancé : les techniques de traitement des fibres sont opérationnelles mais elles concernent encore de



petites quantités. Le potentiel d’absorption est important (6 300 t pour la filature, 9 600 t pour les cimenteries)

Conclusion 4 : Des secteurs ont développé de nouvelles innovations sur la période 2009-2012 :

� Compoundage et marché de l’extrusion : ce débouché intéresse le milieu associatif (Cotexi 276, KICI) et des grandes entreprises du domaine de la plasturgie et de la chimie des matériaux (Rhodia, NILIT).

� Filature : c’est un nouveau secteur, qui n’avait pas été identifié en 2009 mais qui s’est surtout développé pendant ces 3 dernières années

� Recyclage chimique : de nouvelles applications sont apparues, notamment concernant le type de fibres traitées. En 2009, les fibres étaient uniquement synthétiques alors qu’aujourd’hui le recyclage chimique des fibres cellulosique se développe.

� Valorisation énergétique : ce débouché n’avait pas été étudié en 2009. Aujourd’hui, des projets de R&D ont été lancés.

Ces secteurs semblent relativement dynamiques, même si vu l’état d’avancement des projets, les quantités traitées sont encore faibles.

Conclusion 5 : D’autres secteurs prometteurs en 2009 en termes de capacité de tonnages n’ont pas aujourd’hui confirmé leur potentiel de développement

� Ciments/bétons et enrobés : en 2009, des contraintes techniques avaient été identifiées pour ces débouchés.

o Contraintes d’approvisionnement et de nature des fibres : fibres synthétiques et approvisionnement de fibres de qualité homogène et en quantité suffisante pour un ouvrage donné (la qualité des fibres doit être la même pour l’ensemble des fibres incorporées dans l’ouvrage, ce qui peut représenter des tonnages importants).

o Contraintes de mise en œuvre : dispersion et longueur des fibres, résistance à de hautes températures.

Ces contraintes n’ont pas été levées aujourd’hui, ce qui explique l’absence de développement de ces secteurs.

o Enrobés : aucun projet de R&D n’a été identifié: ce secteur ne semble pas intéressé par l’incorporation de fibres.

o Ciments et bétons : des projets ont été identifiés dans ce secteur. Ils ne concernent pas directement des textiles en fin de vie, mais ils montrent un certain intérêt du secteur à l’incorporation de matériaux de substitution aux matériaux classiques (fibres métalliques, fibres de verre).

� Géotextiles : le potentiel de développement identifié en 2009 pour ce secteur, notamment dans le domaine des toitures végétalisées, ne s’est pas confirmé en 3 ans. Ceci semble s’expliquer par des contraintes similaires à celles identifiées en 2009 (propriétés mécaniques insuffisantes et hétérogénéité des flux des textiles en fin de vie issus des ménages).



Conclusion 6 : Les systèmes de recyclage en boucle fermée pour le secteur de l’habillement (filature) sont en plein développement

Un grand intérêt est porté par le secteur de l’habillement pour ce système de recyclage en boucle fermée, mais les volumes traités restent très faibles. Une des raisons pour laquelle le développement de cette technique de recyclage est lent est la volonté des entreprises de l’habillement de garder un contrôle de leur collecte afin d’assurer à leurs clients une qualité de vêtement équivalente à celle des vêtements fabriqués à partir de matière vierge. Cette organisation de la filière ralentit le développement de la filière puisqu’il est à priori plus lent avec des initiatives individuelles qu’avec des initiatives collectives.

Conclusion 7 : Les techniques de recyclage mécanique identifiées en 2009 ont connu peu d’innovations techniques

En 2009, une des conclusions sur le recyclage mécanique était qu’il nécessitait peu d’innovation. Aujourd’hui, les acteurs de la filière n’expriment pas de besoin particulier concernant des innovations dans les techniques de recyclage mécanique. En effet ces techniques (effilochage, extrusion, fabrication de non-tissé) sont considérées comme éprouvées et opérationnelles depuis de nombreuses années par les acteurs.

Conclusion 8 : Les freins identifiés par secteur sont de différents ordres : techniques, image de marque, rentabilité, réglementaire

� Frein technique

Pour les géotextiles, la qualité des textiles en fin de vie issus des ménages ne permet pas aujourd’hui de substituer la matière vierge (notamment à cause de leur courte durée de vie). Aucune technique (à notre connaissance) au stade industriel ne permet d’obtenir des fibres d’une qualité équivalente aux fibres vierges (utilisées pour les ouvrages de génie civil par exemple). Cependant, les techniques de dissolution des fibres pourraient permettre d’obtenir des fibres de qualité équivalente : c’est une opportunité pour le secteur des géotextiles.

Dans les secteurs des ciments et bétons et des enrobés, aucune étude n’a démontré l’avantage technique des fibres textiles par rapport aux fibres utilisées aujourd’hui.

� Image de marque et compétition

Dans le secteur automobile, et contrairement aux géotextiles, la qualité des textiles en fin de vie issus des ménages permet aujourd’hui de substituer la matière vierge. Cela a déjà été vérifié dans d’autres pays européens depuis plusieurs dizaines d’années. Le principal frein au développement du recyclage des textiles en fin de vie issus des ménages dans ce secteur est l’image de marque que les constructeurs automobiles français souhaitent donner à leurs produits. De plus, les produits textiles sont concurrencés par des projets de recyclage de l’industrie automobile elle-même (chutes de production neuve notamment).

� Rentabilité

La plasturgie (recyclage chimique et compoundage) et le chiffon d’essuyage sont particulièrement concernés par ce frein.

Concernant le chiffon d’essuyage, cela peut s’expliquer la diminution de la demande pour de tels produits due à une forte concurrence avec de nouveaux produits d’essuyage.

Concernant le recyclage chimique et le compoundage, cela peut s’expliquer de la façon suivante :



- Prix du produit final qui dépend beaucoup du prix de la matière vierge

- Difficulté de trouver des approvisionnements constants, homogènes et de qualité, qui permettent d’assurer une qualité et une quantité constantes du produit fini auprès des clients

- Petites entreprises aux faibles capacités d’investissement pour la plasturgie

- Lourds investissements à la mise en place des systèmes de recyclage chimique : les approvisionnements en matière entrante doivent être suffisamment conséquents pour que les lignes de production soient rentables.

� Frein réglementaire

De plus, un frein réglementaire a été identifié concernant l’utilisation de textiles en fin de vie comme combustible. Une question se pose sur le statut des fibres utilisables comme combustibles (déchets, combustible, biomasse).

Conclusion 9 : Certaines filières commencent à prendre en charge leurs propres déchets textiles et cette valorisation entre directement en concurrence avec les débouchés des textiles en fin de vie issus des ménages

Les projets RecycMatelas et ValTex prévoient à eux seuls de mettre en concurrence avec les fibres textiles en fin de vie issues de l’habillement près de 60 000 tonnes72 de fibres textiles issus des matelas et du secteur automobile. Certains débouchés comme notamment l’automobile pourraient donc être encore plus difficiles d’accès pour les fibres issues des ménages.

Conclusion 10 : Les projets de recherche dans le secteur du recyclage des textiles en fin de vie sont peu visibles au sein de la filière

Une méconnaissance des projets de R&D ainsi que des entreprises ayant mis en place des procédés innovants a été remarquée au sein de la filière lors des interviews menées au cours de cette étude. Celle-ci peut en partie s’expliquer par une certaine volonté de protection industrielle (brevet…).

72 49 000 tonnes de textiles seront mis sur le marché par le projet ValTex et 8000 tonnes par le projet RecycMatelas.



VI.2 Recommandations VI.2.1. RECOMMANDATIONS GÉNÉRALES Recommandation 1 : Encourager l’incorporation des fibres recyclées par les metteurs en marché par un mécanisme financier.

Aujourd’hui, les contributions reçues par Eco TLC vont essentiellement aux plateformes de tri , aux actions de communication des collectivités et à la R&D. Un soutien pourrait être mis en place, proportionnel à la quantité de fibres recyclées incorporées dans les textiles mis sur le marché ou encore une diminution de la contribution s’il y a utilisation de fibres recyclées.

Remarque : une proportion importante de textiles étant fabriquée hors de France, cette mesure pourrait permettre de développer l’industrie du recyclage, mais pas nécessairement en France.

Recommandation 2 : Assurer un soutien financier à l’industrialisation pour les procédés de recyclage jugés techniquement faisables et économiquement viables

Ce soutien permettrait aux entreprises de faire passer leurs projets du stade de R&D au stade de développement industriel.

Les secteurs les plus concernés pourraient être la filature et la plasturgie. Pour ces deux secteurs, d’autres actions devraient également être mises en place :

- Filature : coordination et organisation de la filière pour une massification des flux (cf. Recommandation 10)

- Plasturgie : amélioration des tris en amont (cf. Recommandation 5)

Recommandation 3 : Favoriser la communication sur les projets en cours ou aboutis

Davantage d’échanges entre les acteurs de la filière de recyclage des textiles est nécessaire afin de fédérer les acteurs et créer une émulation au sein de la filière. Cela peut être réalisé de deux façons :

- Travailler sur la publication de fiches d’exemples

- Récompenser les initiatives les plus prometteuses pour permettre un échange des expériences dans la filière et encourager les porteurs de projets

- Mettre en lien les acteurs à la manière des sites de bourses aux déchets

Notons que cette communication ne peut se faire que sur base d’un volontariat, et que dans certains domaines concurrentiels ou innovants, où la protection par brevets est importante, il peut être plus difficile de communiquer.



VI.2.2. ETAPES EN AMONT DU RECYCLAGE Recommandation 4 : Bien que des projets de séparation des fibres textiles soient menés, encourager le tri des vêtements usagés le plus en amont possible permettrait d’optimiser cette séparation

Par exemple, une collecte sélective des vêtements pourrait être envisagée en magasin ou dans les conteneurs déjà existant mais en divisant en plusieurs bacs. La séparation des textiles doit cependant rester simple (par exemple 100% synthétique isolé du reste des textiles).

Recommandation 5 : Encourager le développement du tri automatique dans le but de développer des débouchés pour lesquels des exigences fortes sont posées sur la nature des fibres.

Le tri automatique permet d’assurer un tri plus sûr que celui réalisé manuellement aujourd’hui. Le développement de ce type de tri permettrait d’assurer aux débouchés n’exigeant par exemple que des fibres synthétiques un approvisionnement sûr.

Recommandation 6 : Apporter un soutien aux intermédiaires du recyclage, c’est-à-dire aux séparateurs mécanique et chimique des fibres.

Ce soutien peut être effectué soit en faisant connaître aux recycleurs les projets de R&D lancés sur le sujet, soit en apportant un soutien financier aux projets innovants.

Recommandation 7 : Faire connaître les débouchés nécessitant des fibres spécifiques, ainsi que les tonnages concernés.

Les débouchés exigeants sur la nature des fibres sont majoritaires. Il est important de rendre visibles les besoins des filières, par exemple en publiant des fiches besoins/opportunités.

Aujourd’hui, on peut estimer qu’entre 30 000 et 60 000 tonnes de fibres pourraient être utilisées si elles étaient séparées des textiles constitués de mélanges de fibres (voir schéma-bilan de l’étude).

VI.2.3. RECOMMANDATIONS SPÉCIFIQUES À CERTAINS SECTEURS VI.2.3.1 Les secteurs prometteurs

Recommandation 8 : Apporter un accompagnement spécifique au recyclage des textiles dans le secteur de la plasturgie pour les aider à passer du stade de R&D ou de développement au stade industriel

Le recyclage chimique et le compoundage sont des secteurs à encourager : ils ont techniquement fait leurs preuves et semblent économiquement viables à long terme. Le soutien peut être de plusieurs types :

- Soutien financier pour permettre aux entreprises :

o De réaliser des tests pour montrer la qualité des produits qu’ils fabriquent

o De réaliser une campagne de communication leur permettant de faire connaître leurs produits

- Communication sur les nouveaux produits mis sur le marché, par exemple en créant des collaborations avec des acteurs du secteur de la plasturgie (ex : journaux spécialisés)



Recommandation 9 : Massifier les flux pour permettre le développement de filières à l’échelle industrielle.

La massification des flux est parfois l’élément manquant pour transformer un pilote en un projet industriel.

C’est le cas pour les projets de filature, qui sont généralement portés par une entreprise et son client ou son fournisseur (cas des enseignes). L’organisation de la filière nécessite une collaboration entre les grandes enseignes de l’habillement. S’il est peut-être difficile de faire travailler ensemble des enseignes dès la collecte (situation idéale), il est peut-être plus facile de trouver des synergies au niveau des effilocheurs pour massifier des flux.

De même cette massification serait nécessaire pour le développement de projet à l’échelle nationale ou européenne de recyclage chimique.

Recommandation 10 : Développer l’incorporation des refus de tri dans les préparations pour cimentiers

La récupération des déchets textiles par les préparateurs étant à la charge du trieur, les textiles concernés par ce système de valorisation ne concerne que les textiles pour lesquels le trieur aurait dû payer une mise en décharge, soit les refus de tri.

Ceci permettrait d’éviter l’envoi d’environ 10 000 tonnes de textiles à l’élimination. Pour cela, une démarche auprès des cimentiers (notamment pour faire connaître les initiatives déjà réalisées), ainsi que la mise en place de partenariats entre les plateformes de tri et les préparateurs sont nécessaires. Un important travail d’organisation de la filière doit être réalisé afin d’assurer un approvisionnement constant auprès des préparateurs.

Recommandation 11 : Continuer à communiquer sur l’existence d’isolants à base de textiles recyclés

La communication sur ces produits avait été une des recommandations de 2009. En 3 ans, quelques acteurs sont apparus sur le marché de l’isolation, mais le potentiel d’absorption des textiles en fin de vie reste encore important. Il est donc nécessaire de communiquer sur de tels produits tant auprès des utilisateurs que des producteurs d’isolant.

VI.2.3.2 Les secteurs moins prometteurs

Recommandation 12 : Mener une étude de marché approfondie pour chacun des secteurs toujours réticents ou semblant peu intéressés à incorporer des textiles issus des ménages

Les raisons invoquées pour expliquer la non-incorporation de fibres issues des textiles en fin de vie dans leurs produits semblent potentiellement surmontables

Disposer d’une analyse approfondie avec les acteurs de certaines filières comme l’automobile ou encore le secteur des géotextiles est nécessaire.

Recommandation 13 : Mener une veille minimum sur des secteurs présentant peu d’évolution, notamment sur les composites, afin d’en repérer les opportunités

Certains secteurs ont peu évolué en 4 ans et semblent peu enclins à évoluer; d’autres présentent de plus des concurrences fortes avec des fibres « internes » à leur propre secteur. Les fibres issues de textiles en fin de vie auront des difficultés à trouver un marché.

Aussi une veille technique et un échange régulier peuvent s’avérer suffisants, en particulier pour le secteur des composites :



� Les ciments et bétons n’incorporent pas aujourd’hui de fibres issues des textiles des ménages. Or leur capacité d’absorption pourrait s’élever à 10 000 tonnes de fibres. Quelques projets de R&D ont été identifiés sur la substitution des matériaux classiques par d’autres matériaux tels que des armatures en fibres de verre et polypropylène. Ceci montre un certain intérêt de la filière à trouver des solutions alternatives à la situation actuelle, ce qui est une opportunité pour les textiles en fin de vie.

� D’autres types de composites existent mais au stade de R&D (ex : plaques composites mises au point par le KICI) et sans que le marché n’ait vraiment été étudié.

� Il ne semble pas intéressant de se concentrer sur les enrobés, ce secteur ne démontrant pas d’intérêt particulier pour la substitution des fibres déjà utilisées.

VI.2.4. SYNTHÈSE SUR LES RECOMMANDATIONS La

Figure 23 fait la synthèse des évolutions des débouchés entre 2009 et 2012. Les secteurs non étudiés en 2009 sont indiqués en rouge foncé. Ce schéma reprend l’ensemble des recommandations précédentes en classant les débouchés en 4 catégories :



� Filières pérennes : filières mettant en œuvre des procédés de recyclage de façon courante et depuis plusieurs années. Les menaces associées à ces filières sont indiquées

� Filières à développer : filières pour lesquelles des initiatives concernant l’incorporation de textiles en fin de vie issus des ménages ont été identifiées

� Filières à étudier : filières a priori peu prometteuses mais dynamiques

� Filière à abandonner : filière qui n’évoluera pas à priori

Contacts :

INTERTEK - RDC ENVIRONMENT

Avenue Gustave Demey 57, B-1160 Bruxelles, BelgiqueTéléphone : +32 (2) 420 28 23Email : [email protected] : www.intertek-rdc.com

ECO TLC :

Jean-Luc BARTHARÈS, Directeur Relations Adhérents et R&D

4, cité Paradis - 75010 ParisTéléphone : +33 (0)1 85 08 42 39Email : [email protected] : www.ecotlc.fr

Eco TLC, tous concernés Depuis sa création, Eco TLC engage la filière dans un projet ambitieux : garantir que la fin de vie des produits TLC soit prise en charge dans les meilleures conditions environnementales, économiques et sociales. Fabricants, distributeurs, opérateurs de collecte et de tri, recycleurs, élus, citoyens... Nous sommes tous des consommateurs. Ensemble, agissons pour offrir une deuxième vie à nos vêtements, nos chaussures et notre linge de maison !

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