bardage isocab industrial vertical et horizontal

Avis Technique 2/10-1424 Annule et remplace l’Avis Technique 2/06-1204

Panneau Sandwich Métallique

Metal faced sandwich panel

Sandwich-Element mit Metalldeckschichten

Bardage

Isocab Industrial Vertical et Horizontal Titulaire : Isocab France SAS

Zone Industrielle Petite Synthe Avenue de la Gironde FR-59640 Dunkerque

Tél. : 03 28 29 24 40 Fax : 03 28 29 24 50 E-mail : [email protected] Internet : http://www.isocab.be

Usine : Isocab France Zone Industrielle – Petite Synthe Avenue de la Gironde FR-59640 Dunkerque

Isocab France Espace Polygone 142 rue Panhard et Levassor FR-66000 Perpignan

Tél. : 04 68 61 54 75 Fax : 04 68 61 59 41

Distributeur : Isocab France SAS FR-59640 Dunkerque

Commission chargée de formuler des Avis Techniques (arrêté du 2 décembre 1969) Groupe Spécialisé n° 2

Constructions, Façades et Cloisons Légères

Vu pour enregistrement le 31 mai 2011

Secrétariat de la commission des Avis Techniques CSTB, 84 avenue Jean Jaurès, Champs sur Marne, FR-77447 Marne la Vallée Cedex 2 Tél. : 01 64 68 82 82 - Fax : 01 60 05 70 37 - Internet : www.cstb.fr

Les Avis Techniques sont publiés par le Secrétariat des Avis Techniques, assuré par le CSTB. Les versions authentifiées sont disponibles gratuitement sur le site internet du CSTB (http://www.cstb.fr) © CSTB 2011

Remplacé le : 22/10/2013 par le n° 2/13-1586

Avis

Tech

nique

non

valid

e

2 2/10-1424

Le Groupe Spécialisé n° 2 "Constructions, Façades et Cloisons Légères" de la Commission chargée de formuler les Avis Techniques, a examiné, le 20 juillet 2010, le procédé de bardage à base de panneaux sandwiches ISOCAB INDUSTRIAL Vertical et Horizontal, présenté par la Société ISOCAB France SAS. Il a formulé sur ce procédé l'Avis Technique ci-après qui annule et remplace l’Avis Technique 2/06-1204. Cet Avis est formulé pour les utilisations en France européenne.

1. Définition succincte

1.1 Description succincte Procédé de bardage en panneaux sandwiches Industrial W tôle-mousse de polyuréthanne-tôle.

Les panneaux ont les dimensions suivantes :

• Epaisseur : 40 à 200 mm,

• Longueur : 20 m maximum,

• largeur utile : 1180 mm.

Les jonctions longitudinales sont, en œuvre, disposées horizontalement ou verticalement. Les fixations sont traversantes.

1.2 Identification Les panneaux sont marqués ISOCAB INDUSTRIAL Vertical et Horizon-tal sur une étiquette collée sur l’emballage tel que décrit au § 4.31 du Dossier Technique.

2. AVIS

2.1 Domaine d’emploi accepté Le domaine d’emploi visé est celui des bardages de bâtiments indus-triels, agricoles, à température positive, dont les conditions de gestion de l’air intérieur permettent de limiter les risques de condensation superficielle (locaux ventilés naturellement de faible à forte hygromé-trie ou conditionnés en température et en humidité dont la pression de vapeur d’eau est comprise entre 5 et 15 mmHg).

L’utilisation du procédé dans les ERP et bâtiments relevant du code du travail dont le plancher bas du dernier niveau est situé à plus de 8 m du sol est exclue du domaine d’emploi.

Le domaine d’emploi est limité à la zone de sismicité «zéro» et aux bâtiments de classe A, au sens du décret n° 91-461 du 14 mai 1991.

2.2 Appréciation sur le produit, composant ou procédé

2.21 Aptitude à l’emploi

Stabilité Les panneaux de bardage ne participent pas à la stabilité générale des bâtiments. Elle incombe à l'ouvrage qui les supporte.

L'espacement entre lisses ou poteaux, déterminé cas par cas, en fonction des efforts de vent appliqués, en tenant compte d’une part de la résistance en flexion des panneaux et d’autre part de la résistance des organes de fixation, permet d'assurer convenablement la stabilité propre des panneaux.

Sécurité en cas de chocs Elle est normalement assurée au sens de la norme P08-302.

Sécurité en cas d’incendie (cf. § 2.1) Elle est à examiner cas par cas, en fonction de la destination des ouvrages à réaliser.

Le classement de réaction au feu des panneaux doit être attesté par un procès-verbal d’essai en cours de validité.

Sécurité en cas de séisme L’utilisation en zone sismique des procédés à base de panneaux sand-wichs métalliques n’a pas été évaluée.

Isolation thermique Pour les ouvrages visés par la Réglementation Thermique, un calcul devra être réalisé au cas par cas.

Ce procédé pour les panneaux d’épaisseur 60 mm permet de respecter les coefficients surfaciques maximaux admissibles de la Réglementa-tion thermique en vigueur pour les murs opaques en contact avec l’extérieur.

Il convient en outre de tenir compte des déperditions dues aux points singuliers de l’ouvrage, notamment en pied de paroi et en encadre-ment de baie.

Isolement acoustique On ne dispose pas d’éléments d’évaluation relatifs à l’affaiblissement acoustique vis-à-vis des bruits aériens extérieurs et à la réverbération des bruits intérieurs.

S’il existe une exigence applicable aux bâtiments à construire par ce procédé, la justification devra être apportée au cas par cas.

Prévention des accidents Elle nécessite de s’assurer de la stabilité des ouvrages en cours de montage et les précautions liées à la manutention d’éléments de grandes dimensions.

Etanchéité des parois L’étanchéité à l’eau peut être considérée comme normalement assurée pour le domaine d'emploi accepté, compte tenu de la géométrie des joints.

Autres informations relatives à l’effet bilame Les valeurs ci-dessous sont données à titre informatif et ne sont pas à prendre en compte, pour le moment, dans le dimensionnement.

Les données sont issues de l’essai d’insolation et chocs thermiques (cycles 1 et 2) sur les panneaux les plus épais dont les parements présentent les plus faibles caractéristiques mécaniques (parement lisse de plus faible épaisseur).

• Le rayon de courbure R (exprimé en m) d'un panneau d’épaisseur e (en mm) libre de se déformer en fonction de la différence de tem-pérature ΔΘ (exprimée en K) entre les deux faces est :

R = ΔΘ

e95

La flèche en résultant s’obtient par f = 8R

2L

.

• L’effort engendré sur appui intermédiaire, en fonction de la diffé-rence de température ΔΘ entre les deux faces, d'un panneau de 200 mm d'épaisseur en portées de 3,50 m, est par mètre de lisse :

F = 5,35 ΔΘ daN/m

2.22 Durabilité - Entretien Les matériaux utilisés pour la fabrication des éléments et leur mise en œuvre ne présentent pas d'incompatibilité.

L'adhérence mousse-paroi et la stabilité dimensionnelle de la mousse d'âme sont satisfaisantes.

Les chocs de corps durs de conservation des performances selon la norme P 08-302 provoquent des empreintes risquant d'endommager l'aspect des façades sans toutefois altérer le revêtement protecteur.

La durabilité des tôles prélaquées est, avant rénovation supérieure à une dizaine d’années.

2.23 Fabrication La fabrication des panneaux est effectuée en continu dans les usines d’Isocab France à Dunkerque et d’Isocab France à Perpignan qui ont mis en place des dispositions de fabrication et d’autocontrôle qui per-mettent de compter sur une suffisante constance de qualité, faisant l’objet d’un suivi par le CSTB.

Les contrôles internes sur produits finis sont centralisés sur le site de Dunkerque.

2.24 Mise en œuvre La mise en œuvre est réalisée par des entreprises spécialisées et doit s'accompagner de précautions (transports, manutention, pose ...).


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2.3 Cahier des Prescriptions Techniques

2.31 Conditions de conception L'ossature du bâtiment devra être calculée conformément aux règles en vigueur sans tenir compte de la résistance propre des panneaux.

En cas d’utilisation d’une ossature secondaire pour la fixation des panneaux, on devra s’assurer de la résistance de cette ossature et de sa fixation à l’ossature principale.

Le choix de revêtement de la tôle extérieure devra tenir compte du type d’environnement selon les tableaux du dossier technique.

Le choix du traitement anti-corrosion des dispositifs de fixation sera effectué conformément au DTU 40-35 (NF P 34-205). En forte hygro-métrie, seules les fixations en acier inoxydable sont admises.

Dans le cas de locaux avec température et humidité fixées et régulées, la pression de vapeur d’eau intérieure (mmHg) doit être précisée dans les DPM.

Dans le cas de locaux avec renouvellement d’air et humidité non fixée, le rapport W/n doit être précisé dans les DPM.

2.32 Conditions de mise en oeuvre La Société Isocab France SAS devra assurer son assistance sur le chantier auprès des entreprises de pose (à leur demande).

Des précautions devront être prises pour assurer la continuité de l’étanchéité à l’air entre cordons d’étanchéité des joints verticaux et horizontaux et dispositifs d’étanchéité des points singuliers : pied de façade, encadrements de baies, acrotère.

Les efforts agissant sur les baies devront être reportés sur les lisses de fixation grâce à des chevêtres par exemple.

La mise en œuvre des panneaux verticaux doit être réalisée dans le sens contraire des vents de pluie dominants.

Conclusions

Appréciation globale L’utilisation du procédé Isocab Industrial Vertical et Horizontal dans le domaine d’emploi accepté, est appréciée favorablement.

Validité Jusqu’au 31 juillet 2013.

Pour le Groupe Spécialisé n° 2 Le Président M. KRIMM

3. Remarques complémentaires du Groupe Spécialisé

Cette troisième révision intègre les principales modifications suivantes :

• suppression des ERP du domaine d’emploi,

• intégration du revêtement métallique Pladur® ZM.

Ce système de bardage appartient à la famille des bardages industriels à base de panneaux sandwiches avec fixations traversantes appa-rentes. Les éléments justificatifs s’appuient essentiellement sur les résultats des différents essais et sur l’expérience acquise avec des procédés de la Société Isocab France SAS utilisant le même processus de fabrication en continu.

Comme pour tous les procédés de cette famille, le demandeur se doit de respecter les dispositions réglementaires du marquage CE selon la norme NF EN 14509 avant le 1er octobre 2010.

Le Rapporteur du Groupe Spécialisé n° 2 M. COSSAVELLA


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Dossier Technique établi par le demandeur

A. Description

1. Principe et domaine d’emploi

1.1 Principe Procédé de bardage en panneaux sandwiches tôle-mousse de polyuré-thanne-tôle.

Les panneaux sont posés avec leur axe longitudinal vertical ou hori-zontal et ils sont fixés directement sur les lisses ou poteaux par des vis traversantes.

L’ossature est à l’intérieure des locaux.

L’âme en polyuréthanne est injectée entre les parements sur une ligne en continu. L’agent d’expansion est de la famille du n-pentane.

1.2 Domaine d’emploi

1.21 Procédé Le procédé est utilisable sur les structures acier, bois ou béton, pourvu qu’elles soient prévues pour la fixation appropriée des éléments. Les panneaux ne participent pas à la stabilité générale du bâtiment. Le procédé est utilisé pour des bâtiments industriels, commerciaux, agri-coles et recevant du public.

1.22 Hygrométrie des locaux Le procédé est utilisé pour des bâtiments à température positive dont les conditions de gestion de l’air intérieur permettent de réduire les risques de condensation superficielle (locaux ventilés naturellement à faible, moyenne et forte hygrométrie ou conditionnés en température ou en humidité dont la pression de vapeur d’eau est comprise entre 5 et 15 mmHg).

1.23 Adaptation du revêtement à l’exposition atmosphérique et aux ambiances intérieures

Les parements et finitions de parements des panneaux sont choisis en fonction de l’ambiance intérieure et extérieure du bâtiment conformé-ment aux tableaux 1 et 1 bis ci-après.

2. Matériaux et composants

2.1 Tôles Les épaisseurs possibles du parement intérieur sont 0,5 mm (mini-mum) – 0,6 – 0,63 – 0,70 et 0,75 mm.

Celles du parement extérieur sont 0,6 mm (minimum) – 0,63 – 0,70 et 0,75 m (tolérances normales selon NF EN 10143).

Différentes combinaisons d’épaisseurs sont possibles sur demande.

2.11 Tôle d’acier galvanisée revêtue Selon les normes NF EN 10346 et 10143, classification S320 GD, galvanisée Z225 ou Z275.

La tôle est utilisée nue ou prélaquée selon la norme XP P 34-301 avec les revêtements extérieur et intérieur suivants :

• Polyester 15 µm standard

5 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté mousse = primaire d’adhésion), laque polyester standard de finition (épaisseur 10 µm), éventuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm.

• Polyester 25 µm standard

5 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté mousse = primaire d’adhésion), laque polyester standard de finition (épaisseur 20 µm), éventuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm.

• PVC Plastisol 100 µm Myriaplast ou Standard (seulement en exté-rieur)

5 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté mousse = primaire d’adhésion), laque PVC « Plastisol » lisse (épaisseur 100 µm), éventuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm.

• PVC Plastisol 200 µm Plastex 200 ou Standard (seulement en exté-rieur)

5 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté mousse = primaire d’adhésion), laque PVC « Plastisol » texturée cuir (épais-seur 200 µm), éventuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm.

• PVDF 25 Myriafluor ou Standard ou 35 µm Standard.

5 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté mousse = primaire d’adhésion), laque PVDF (épaisseur 20 ou 30 µm), éven-tuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm.

• HDP 25 standard ou 35 µm Pladur ou standard

5 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté mousse = primaire d’adhésion), laque base polyester HDP (épaisseur 20 ou 30 µm), éventuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm.

• PET 55 µm Myriaclean ou Standard (seulement en intérieur)

5 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté mousse = primaire d’adhésion), film PET (épaisseur 50 µm), éventuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm.

2.12 Tôle Aluzinc de la Société Galvalange Selon les normes NF EN 10346 et 10143, classification S320 GD + AZ185 conformément au Constat de traditionalité 2/04-1124. La tôle est utilisée nue.

2.13 Tôle d’acier Zinc-Aluminium Selon les normes NF EN 10346 et 10143 classification S320 GD + ZA255. La tôle est utilisée nue ou revêtue de polyester HDP 35 Pladur définie au § 2.11.

2.14 Tôle d’acier inoxydable (parement intérieur uniquement)

Nuances suivant la norme NF EN 10088-2 : classe 1.4301 (X5 Cr Ni 18-10), classe 1.4401 (X5 Cr Ni Mo 17-12-2), classe 1.4404 (X2 Cr Ni Mo 17-12-2). La tôle est utilisée nue ou prélaquée PVDF 35 µm.

Il est prévu coté mousse un primaire d’adhésion époxy ou polyester de 5 à 7 µm.

Film de protection 35, 50 ou 80 µm.

2.15 Tôle revêtue Pladur® ZM Les tôles revêtues Pladur® ZM peuvent être utilisées nues ou avec un revêtement organique prélaqué conforme à la norme NF EN 10169 pour l’extérieur ou l’intérieur.

Ces différents revêtements sont :

• Polyester 25 µm Standard ou Pladur Polyester 25 µm

5 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté isolant = primaire d’adhésion), laque polyester standard de finition (épais-seur 20 µm), éventuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm.

• PVDF 25 ou 35 µm Standard ou Pladur PVDF 25 ou 35 µm

15 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté isolant = primaire d’adhésion), laque PVDF (épaisseur 10 ou 20 µm), éven-tuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm.

• PET 55 µm Standard ou Pladur colaminé PET 40 µm (seulement en intérieur)

5 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté isolant = primaire d’adhésion), film PET (épaisseur 50 µm), éventuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm.

2.2 Ame isolante des panneaux L’âme isolante est injectée en continu entre les parements métalliques. Il s’agit d’une mousse de polyuréthanne expansée au pentane.

Système de mousse référence PU/S/P03, PU/S/P04, PU/S/P05, PU/B/P01 et PIR/B/P07 :

• Agent gonflant : n-pentane.

• Spécifications minimales :

- masse volumique : 40 kg ± 5 kg/m3,

- résistance en traction selon NF EN 1607 : > 50 kPa,

- résistance en compression selon NF EN 826 : > 70 kPa,

- résistance au cisaillement par essai de flexion 4 points selon EN 14509 : > 80 kPa.

• Décision CTAT n° 20 option 2 du 20 février 1995.

• Conductivité thermique :

- λ = 0,032 W/m.K (valeur forfaitaire) excepté la mousse PU/S/P05 : λ = 0,025 W/m.K (décision CTAT).

• Masse combustible : Mc = 10,8 MJ/m2.cm


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Tableau 1 – Catégories des finitions extérieures

Système de revêtement Atmosphères extérieures

Métallique

Organique Rurale non

polluée

Urbaine ou industrielle

Marine Spéciale

Type Code Catégorie Normale Sévère 20 à

10 km 10 à 3 km

Bord de mer

(<3 km) (2 Mixte Forts UV

Parti-culière

Z 225

Z 275

Polyester 25 P III ■ ■ O ■ — — — — O

HDP 25 * III ■ ■ O ■ — — — — O

HDP 35 N IV ■ ■ O ■ ■ — — — O

HDP 35 Pladur

N VI ■ ■ O ■ ■ ■ O ■ O

PLASTISOL 100

E IV ■ ■ O ■ ■ — — — O

PLASTISOL 100

Myriaplast E IV ■ ■ O ■ ■ — — — O

Plastisol 200 PLASTISOL

200 C IV ■ ■ O ■ ■ — — — O

PLASTEX 200 C V ■ ■ O ■ ■ ■ O — O

PVDF 25 V III ■ ■ O ■ — — — — O

PVDF 25 Myriafluor

V IV ■ ■ O ■ ■ — — — O

PVDF 35 D V ■ ■ O ■ ■ ■ O — O

ZA 255

Sans * — ■ O O O — — — — O

HDP 35 Pladur

* VI ■ ■ O ■ ■ ■ O ■ O

AZ 185 (1) Sans A — ■ ■ O ■ ■ O O ■ O

Pladur® ZM

Polyester 25 ■ ■ O ■ — — — — O

Pladur Polyester 25

■ ■ O ■ — — — — O

PVDF 25 ■ ■ O ■ — — — — O

Pladur PVDF 25

■ ■ O ■ — — — — O

PVDF 35 ■ ■ O ■ ■ ■ O — O

Pladur PVDF 35

■ ■ O ■ ■ ■ O — O

■ Revêtements adaptés à l’exposition.

O Revêtements dont le choix définitif ainsi que les caractéristiques particulières doivent être arrêtées après consultations et accord fabricant.

— Revêtements non adaptés.

(1) Le Constat de Traditionnalité 2/04-1124 sur le revêtement ALUZINC (55 % Al-Zn) de la Société Galvalange Sarl (Luxembourg).

(2) A l’exclusion du front de mer pour lequel l’appréciation définitive ou la définition de dispositions particulières doit être arrêtée après consultation et accord du producteur.

* Sur demande, contacter la Société Isocab France SAS.


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Tableau 1 bis – Catégories des finitions intérieures

Système de revêtement Ambiance saine

Ambiance agressive

Métallique Organique

Type Code Catégorie Faible Moyenne Forte

Z225 Sans * — ■ O — —

Z 275 Sans * — ■ ■ — O

Z 225

Z275

PET 55 Myriaclean Q Vc ■ ■ ■ O

PET 55 Q IIIa ■ ■ ■ O

Polyester 15 K II ■ ■ O O

Polyester 25 P IIIa ■ ■ ■ O

HDP 25 * IIIa ■ ■ ■ O

HDP 35 standard ou Pladur

N IIIa ■ ■ ■ O

PVDF 25 V IIIa ■ ■ ■ O

PVDF 35 D IIIa ■ ■ ■ O

ZA 255

HDP 35 standard ou Pladur

* IIIa ■ ■ ■ O

Sans * — ■ ■ ■ O

AZ 185 (1) Sans A — ■ ■ ■ O

X2 Cr Ni Mo 17-12-2 Sans * — ■ ■ ■ O

X5 Cr Ni Mo 17-12-2 Sans * — ■ ■ ■ O

X5 Cr Ni 18-10 Sans * — ■ ■ ■ O

PVDF 35 * — ■ ■ ■ O

Pladur® ZM

Sans ■ ■ — — ■

PET 55 ■ ■ ■ — ■

Pladur colaminé PET 40 ■ ■ ■ — ■

Polyester 15 ■ ■ O — ■

Polyester 25 ■ ■ ■ — ■

Pladur Polyester 25 ■ ■ ■ — ■

PVDF 25 ■ ■ ■ — ■

Pladur PVDF 25 ■ ■ ■ — ■

PVDF 35 ■ ■ ■ — ■

Pladur PVDF 35 ■ ■ ■ — ■

Revêtements adaptés à l’exposition.

Revêtements dont le choix définitif ainsi que les dispositions particulières doivent être arrêtées après consultation et accord du fabricant.

— Revêtements non adaptés.

(1) Selon le Constat de Traditionalité 2/04-1124 sur le revêtement ALUZINC de la Société GALVALANGE (Luxembourg).

* Sur demande, contacter la Société Isocab France SAS.


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2.3 Joints de panneaux Une ou deux bandes en polyuréthanne imprégné de 7 mm dans l’emboîtement du panneau.

2.4 Fixations des panneaux Les vis et rondelles en acier galvanisé ou en acier inoxydable sont conformes au DTU 40.35 et 43.3.

• Vis autotaraudeuses :

- Diamètre minimal 6,5 mm pour fixation sur support bois ou sup-port acier avec une épaisseur maximale de 2,5 mm.

- Diamètre minimal 6,3 mm pour fixation sur support acier d’une épaisseur de plus de 2,5 mm,

avec rondelle d’appui diamètre 22 mm, munie en monobloc d’une rondelle d’étanchéité en EPDM.

• Vis autoperceuses de diamètre minimal 5,5 mm à tête hexagonale ∅ 8 mm avec rondelle d’appui ∅ 19 mm, munie en monobloc d’une ron-delle d’étanchéité en EPDM.

A la demande de l’entreprise de pose, la société Isocab France peut fournir les fixations référencées :

• END E-X BZ 6,3 x L ou E-X A 6, 5 x L.

• LR Etanco AT 2033 H.R./2C (modèle A) ou AT 2034 H.R./2C (modèle B).

2.5 Fixation d’accessoires de finition extérieure • Vis autoforeuses ∅ 4,8 x 19 mm, rondelle ∅ 14 mm vulcanisée

monobloc acier galvanisé Z350 ou inoxydable à tête hexagonale, conformément DTU 40.35.

• Capuchon plastique éventuel.

3. Eléments Remarque générale : à cause des manipulations et le danger d’endommager les panneaux, la longueur disponible est à limiter par les possibilités de transports et de manipulation sur chantier.

3.1 Panneaux IND V+H

3.11 Caractéristiques dimensionnelles • Largeur hors tout : 1196 mm.

• Largeur utile : 1180 mm.

• Longueur maximale : 20 000 mm.

• Épaisseurs totales : 40, 60, 80, 100, 110, 120, 140, 170, 200 mm.

3.12 Tolérances Les tolérances dimensionnelles des panneaux sont données au tableau 2 ci-après. Des tolérances spécifiques peuvent être accordées par le fabricant lors de la commande.

3.13 Description de la géométrie La géométrie des panneaux IND V+H est donnée en figure 1.

Les faces des panneaux sont :

• soit planes (code K),

• soit nervurées (une rainure en creux de 20 mm de largeur et 1 mm de profondeur tous les 55 / 50,7 mm) (code V),

• soit micronervurées de façon linéa (profondeur 0,6 mm, facettes 8 mm de largeur) (code R),

• soit «Twinlook» (une nervure de profondeur 3 mm et de 10 mm de large au milieu de la partie visible de la tôle) (code T),

Les rives femelles comportent deux feuillures externes de 19 mm de longueur. Les rives mâles comportent deux languettes externes de 19 mm de longueur.

Elles sont munies d’une bande de mousse continue.

Après jonction des panneaux, un jeu de largeur de 4 mm (31

+− ) et

3 mm (31

+− ), permet la mise en œuvre d’un cordon de mastic respecti-

vement entre les tôles extérieures et les tôles intérieures des pan-neaux (cf. figure 2).

Pour les panneaux d’épaisseur supérieure à 40 mm, la tranche de mousse des rives mâles et femelle comporte respectivement un tenon et une rainure de forme trapézoïdale.

Les rives transversales sont généralement planes mais peuvent éven-tuellement être feuillurées pour permettre les jonctions d’angle.

Tableau 2 – Tolérances dimensionnelles

Dimensions Abréviations Tolérances

Longueur

L < 3 m

L > 3 m

L

± 5 mm

± 10 mm

Largeur utile w ± 2 mm

Epaisseur du panneau :

Panneau ≤ 100 mm

Panneau > 100 mm

e

± 2 mm

± 2 %

Equerrage u 0,006 x w

Courbe sur largeur / L’arc sur la longueur (dans le

plan) b

2 mm par mètre

et max.10 mm

Rectitude sur la longueur (dans le plan)

δ 1 mm par mètre

et max. 5 mm

Planéité en fonction de la longueur de mesurage

(ondulation en longueur)

Lw (mm)

200 400 >700

fw (mm) 0,6 1,0 1,5

Profondeur des nervures :

5 < h ≤ 50 mm h ± 1mm

Profondeur des raidisseur et faibles nervurations

ds < 1 mm

1 < ds < 3 mm

ds

+ 30 %

+ 0,3 mm

Le pas du profil

h < 50 mm

h > 50 mm

p

+ 2 mm

+ 3 mm

Largeur des nervures en haut

Largeur des plages

b1

b2

± 1 mm

± 2 mm

3.14 Etanchéité L’étanchéité à l’air et à l’eau dépend du soin apporté au montage des panneaux (cf. figure 3), au serrage des panneaux adjacents et à la compression de la bande de mousse Induband qui en résulte.

Dans les locaux à forte hygrométrie et les locaux conditionnés avec une humidité de 10 à 15 mmHg, l’étanchéité est complétée par un cordon de mastic silicone, sous label SNJF, appliqué à l’intérieur du panneau (cf. figure 4).

3.15 Masse surfacique La masse surfacique est donnée en kg/m2 pour des panneaux stan-dard, avec des tôles de 0,6 mm d’épaisseur.

Tableau 3 – Masse surfacique des panneaux

Epaisseur des panneaux (mm)

Code panneaux Masse surfacique

(kg/m2) 40 D 11,72 60 F 12,52 80 H 13,32 100 J 14,12 110 K 14,52 120 L 14,92 140 N 15,72 170 Q 16,92 200 T 18,12

3.2 Accessoires Ils comprennent des profilés en tôle pliée de même nature que celle des parois pour les habillages d’angle. L’épaisseur de la tôle utilisée pour les accessoires est au moins 0,60 mm.


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3.3 Performances thermiques Le coefficient Up doit être calculé selon les règles Th-U, fascicule parois opaques, d’après la formule suivante :

pU = A

npLjcU

χ×+×Ψ+

où :

CU est le coefficient de transmission thermique en partie

courante du panneau

jΨ est le coefficient de déperdition linéique correspondant à

l’emboîtement entre panneau

pL est la longueur d’emboîtement entre panneau

n est le nombre de fixations de la paroi

χ est le coefficient de déperdition ponctuel correspondant à la

fixation utilisée. La valeur forfaitaire χ pour une fixation tra versante est : 0,01 W/K.

A est l’aire de la paroi.

Les valeurs du coefficient de transmission thermique en partie cou-rante Uc (W/(m2.K)) et du coefficient de déperdition linéique ψj en fonction de l’épaisseur ont donnés dans le tableau 1 ci-après.

Tableau 1

Épaisseur en mm

Uc (W/(m2.K)) λ = 0,025

W/m.K

Uc (W/(m2.K)) λ = 0,032

W/m.K ψj (W/(m.K))

40 0,579 0,722 0,07

60 0,396 0,497 0,03

80 0,301 0,379 0,01

100 0,242 0,307 0,01

110 0,221 0,280 0,01

120 0,203 0,257 0,01

140 0,175 0,222 -

170 0,144 0,184 -

200 0,123 0,157 -

4. Fabrication Les panneaux sont fabriqués par Isocab France à Dunkerque ou par Isocab France à Perpignan, conformément au e-cahier du CSTB Fasci-cule 3501.

4.1 Processus de fabrication La fabrication s’effectue sur une machine continue selon le processus suivant : • Déroulement des films plastique de protection (option).

• Nervuration des tôles (différentes options).

• Profilage des rives.

• Mise en place des inserts (option) par collage Hot-Melt sur la tôle supérieure.

• Chauffage des tôles par infrarouge (Isocab France) ou par air chaud (Isocab France usine de Perpignan).

• Épandage de la mousse par tête oscillante.

• Passage en conformateur thermostaté.

• Coupe à longueur suivant commande.

• Zone de durcissement et refroidissement de la mousse.

• Mise en palettes.

4.2 Contrôles

4.21 Contrôles de réception des matières premières • Revêtement des tôles de parement.

Un rapport d’essai conforme à la norme NF EN 10240 établi par le fournisseur (minimum 1 certificat par 50 tonnes et pour chaque nouveau fournisseur indépendamment de la quantité livrée) sur :

- épaisseur de la laque,

- teinte,

- grammage de zinc,

- limite élastique de la tôle.

• Caractéristiques des constituants de la mousse.

Un rapport d’essai conforme à la norme NF EN 10240 établi par le fournisseur (minimum 1 certificat par 50 tonnes et pour chaque nouveau fournisseur indépendamment de la quantité livrée) :

- valeur OH du polyol,

- teneur en eau du polyol,

- viscosité,

- valeur NCO de l’isocyanate.

4.22 Contrôles effectués en cours de fabrication • Tôles de parement

- ondulation au milieu : sans,

- ondulation aux rives : max. 3 mm sur 5 m de longueur,

- écarts de la ligne droite sur les rives : max. 3 mm sur 18 m de longueur.

• Mousse

- temps de fil : au moins 1 fois par campagne et 2 fois par poste,

- masse volumique : au moins 1 fois par campagne et 2 fois par poste,

- débits des composants : en continu par débitmètre, noté 2 fois par poste,

- remplissage du panneau : en continu et par sondage : arrache-ment des tôles (2 par poste).

• Panneau

- joints entre panneaux : 1 fois par campagne,

- géométrie et planéité : 1 fois par changement de bobine de tôle,

- aspect de la mousse : en continu,

- aspect de la tôle : en continu.

4.23 Contrôles effectués sur produits finis

Tableau 4 – Contrôles, fréquences et spécifications

ESSAI Référence

normes Fréquence

Nbre éprou-vettes

Valeurs

Masse volumique apparente

Méthode interne

par immersion

1 fois par équipe

3 40 kg/m3 ± 5

Résistance compression

NF EN 826 1 fois par équipe

3 ≥ 0,07 MPa

Adhérence mousse/tôle

NF EN 1607 1 fois par équipe

3 ≥ 0,05 MPa

Résistance flexion F4

EN 14509 1 fois par semaine

3 ≥ 0,08 MPa

Contrôles dimension-

nels EN 14509

1 fois par équipe

1 Selon § 3.2

Conductivité thermique

Selon procédure

CTAT

3 fois par an

λ ≤ 0,032 W/mK sauf PU/S/P05 λ ≤ 0,025

W/mK

Stabilité dimension-

nelle

3 h 80° C

2 fois par mois

3 < 5%

4.3 Marquage, emballage, conditionnement et manutention

4.31 Marquage Chaque panneau est marqué pendant la production avec :

• date et heure de production,

• identification de la face extérieure (Isocab France),

• numéro des avis techniques français et étrangers,

• position des inserts oméga (le cas échéant),

Chaque emballage porte une fiche d’identification indiquant :

• numéro de la confirmation de commande,

• nom du client,

• éventuellement : adresse de livraison,


2/10-1424 9

• nombre et types de panneaux en forme de codes. Le code explique l’épaisseur totale du panneau, le type de mousse, le type de nervu-ration, le feuillurage des extrémités des panneaux, le type de laque de chaque coté du panneau, l’épaisseur des tôles et la présence d’inserts. La longueur est mentionnée séparément,

• chaque palette est pourvue d’un autocollant avec des consignes pour le client concernant la manutention et le stockage des palettes,

• sur la tranche longitudinale des panneaux, un repère f1 indique le parement intérieur.

Exemple de marquage «UFK02BVP02EKP» «longueur : ... mm».

1ère lettre : type de panneaux selon le tableau ci-après.

Type de panneaux Référence de la mousse PU

W PU/S/P03

N PU/S/P04

U PU/S/P05

I PU/B/P01

R PIR/B/P07

• 2ème lettre = épaisseur des panneaux selon le tableau 3.

• Symboles du parement intérieur :

- K = polyester coating 15 mµ + PE 50 mµ

- 02 = RAL 9002 = blanc gris.

- B = acier épaisseur 0,50 mm

- V = nervure.

• 4 symboles du parement extérieur :

- P = polyester coating 25 mµ + PE 50 mµ

- 02 = RAL 9002 = blanc gris

- E = acier épaisseur 0,60 mm

- K = lisse.

• Dernière lettre : chants transversaux préparation P = droit.

4.32 Emballage Les panneaux sont cerclés sur les palettes par sangle polyester ou par film étirable. En option il est possible d’emballer tout le colis par un film étirable ou par un film PE autour des panneaux, d’avoir des pa-lettes plus longues, etc.

Le poids maximal d’une palette est de 2500 kg.

La hauteur maximale d’une palette est de 1200 mm.

4.33 Conditionnement Les panneaux, selon leur épaisseur, sont conditionnés entre 2 et 10 heures minimum à l’intérieur de l’usine.

4.34 Manutention et stockage sur chantier Chaque palette comporte une étiquette autoadhésive avec les con-signes de manutention :

• Stockage

- Le stockage doit être effectué sous une bâche opaque.

- Eviter le stockage au soleil et recouvrir les panneaux à l’aide d’un film polyéthylène opaque.

- Avec une inclinaison légère dans le sens de la longueur afin de faciliter l’écoulement des eaux (ruissellement/ condensation).

- Toujours stocker sur un calage (planche de 15 cm de large au mi-nimum) entre le sol parfaitement plan et stable et les paquets ménageant un espace suffisant pour permettre une bonne aéra-tion tout en évitant tout risque de déformation permanente des plaques.

- Il est recommandé de réduire au minimum le temps de stockage sur chantier.

- Empiler au maximum 2 colis. L’empilage s’effectue toujours par superposition des cales. Ne jamais poser les cadres directement sur les tôles ou les panneaux.

• Manutention

- Pour la manipulation des paquets avec des engins de levage, pro-téger les rives et le dessous des paquets (fourches d’élévateurs).

- Pour le désempilage, soulever les feuilles en évitant le frottement de l’extrémité de la feuille sur celle du dessous.

- Pour les panneaux relativement longs par rapport à leur épaisseur (L > 100 fois épaisseur), il est impératif de les basculer sur chant pour éviter la ruine.

• Déchargement

- Des emballages jusqu’à 6 m peuvent être déchargés par un cha-riot élévateur.

- Des emballages jusqu’à 10 m sont à décharger à l’aide d’une grue. Il est impératif d’utiliser un palonier à 2 traverses.

- A partir de 10 m, utilisez toujours 4 traverses.

• Montage

- N’utiliser que des outils de coupe opérant sans génération impor-tante de chaleur et sans production d’étincelles.

- Eliminer immédiatement les particules métalliques provenant de coupe, perçage, etc.. et les autres corps étrangers (risque d’oxydation).

• Film de protection

- En cas de stockage en magasin le film de protection sur les sur-faces revêtues est à enlever au plus tard 3 mois après expédition d’usine.

- Sur le chantier, il doit être enlevé avant le montage.

5. Mise en oeuvre

5.1 Processus de montage

5.11 Conditions générales L’ossature du bâtiment devra être calculée conformément aux règles en vigueur sans tenir compte des ouvrages d’enveloppe. Les panneaux ne participent pas à la stabilité générale des bâtiments.

L’ossature du bâtiment sera construite en tenant compte des tolé-rances généralement acceptées de l’alignement, c’est à dire 1 mm/m hauteur ou longueur. Au cas où les panneaux se fixeraient sur plu-sieurs lisses, l’alignement ne devrait pas être plus élevé que 5 mm au total par panneau.

Les lisses auront une surface suffisante (cf. figure 7), c'est-à-dire :

• Structure en acier : largeur d’appui minimale 40 mm pour les appuis intermédiaires et 60 mm pour les appuis d’extrémité.

• Structure en bois : appui de 60 mm minimum.

• Structure en béton : insert métallique dans le béton de 60 mm minimum de large et 3 mm minimum d’épaisseur.

5.12 Assistance technique La société Isocab France SAS peut assurer le montage des panneaux ou assurer une assistance technique sur le chantier en mettant no-tamment à disposition des poseurs des notices de montage et des plans de réalisation du chantier.

La Société Isocab France SAS peut livrer des panneaux jusque 19300 mm de long et Isocab France usine de Perpignan des panneaux jusque 20 000 mm de long. Une telle longueur de panneau demande cepen-dant des précautions spéciales pour la manutention et le transport. Il est conseillé aux clients de demander l’avis du fabricant.

5.13 Montage et fixations • Pose verticale

Les panneaux sont mis en œuvre verticalement et fixés sur des lisses horizontales. Le montage commence par un angle. Les pan-neaux sont ensuite mis en place à l’avancement avec serrage par exemple par cric hydraulique et fixés sur la structure porteuse par fixation traversante.

• Pose horizontale

Les panneaux sont mis en œuvre horizontalement et fixés sur des lisses/poteaux. Les languettes de tôles seront toujours montées vers le haut afin d’éviter l’infiltration d’eau dans la mousse avant la réali-sation de l’étanchéité des joints. Le montage commence par le bas de la façade. Les panneaux sont ensuite mis en place à l’avancement et fixés sur la structure.

• Les fixations traversantes sont disposées sur les plages planes de la nervuration.

5.14 Points singuliers (cf. figures 7 à 13) • Des baies vitrées (cf. figure 13) ouvertures, croisements des joints,

doivent être finies soigneusement tout en prenant des mesures pour assurer l’étanchéité à l’eau et à l’air par la continuité des cordons d’étanchéité des joints silicone. Les efforts agissant sur les baies sont, grâce à des chevêtres par exemple, être reportés sur les lisses de fixation.

• Au croisement des joints verticaux et horizontaux et à la périphérie des baies, des dispositions devront être prises pour assurer la conti-nuité entre cordons d’étanchéité à l’air.

• Bas de bardage (cf. figure 8) : les panneaux ne reposent pas direc-tement sur la bavette jet d’eau. Pour le montage il suffit de prévoir un calage provisoire entre la bavette et le panneau. Les différents plans d’étanchéité doivent être reliés entre eux.


10 2/10-1424

• Haut de bardage (cf. figures 10, 11 et 12) : les extrémités de pan-neaux seront protégées contre la pluie directement après le mon-tage, afin d’éviter l’infiltration d’eau dans les joints et dans la mousse. La jonction entre le bardage et la couverture sera étanchée soigneusement et la continuité de l’isolation sera assurée. Porte à faux maximal des panneaux dépend de leur épaisseur (e), des charges, des portées (L) entre lisse et des fixations. Il peut être cal-culé à partir du plus restrictif des critères suivants : 10.e et L/3, li-mité à 1200 mm.

• Pose verticale, joint transversal horizontal (cf. figure 7) : ce joint se situe au droit d’une lisse. Une bavette est interposée dans le joint avec interposition de part et d’autre d’une bande de mousse d’étanchéité.

• Pose horizontale, joint transversal vertical (cf. figure 7) : ce joint se situe au droit d’un poteau. Une bande d’étanchéité est disposée côté intérieur entre les panneaux et l’ossature. Un profilé couvre-joint est disposé côté extérieur avec interposition d’une bande d’étanchéité. Un complément d’isolation est éventuellement réalisé sous le couvre-joint.

• Angles sortant ou rentrant (cf. figure 9)

L’angle peut être réalisé par mise en place de capots intérieurs et extérieurs en tôle d’acier, fixés sur les panneaux par rivets. L’espace compris entre les cornières en tôle et les chants des panneaux peut être garni d’un isolant thermique.

5.15 Matériel de pose • Découpe de panneaux

L’utilisation de matériel chauffant les parements est déconseillée (tronçonneuse) : elle peut nuire au revêtement des tôles. Des li-mailles / copeaux doivent être éliminés immédiatement des revête-ments afin d’en éviter l’incrustation.

• Vissage

On évitera le poinçonnement et l’écrasement du parement des pan-neaux par des vis et rondelles en utilisant des visseuses avec ré-glage du couple de débrayage.

5.16 Portées entre lisse Les tableaux 5 à 8 ont été établis à partir des critères suivants :

• flèche des panneaux, limitée au 1/200ème de leur portée,

• coefficient de sécurité de 2, vis-à-vis de la ruine,

• résistance des organes de fixation donnée au § 5.3.

5.2 Résistance des organes de fixation sous vent normal

Fixation par vis autoperceuse ou autotaraudeuse avec rondelle ∅ 19 ou 22 mm : 150 daN/pièce avec tôle de 0,6 mm et 180 daN/pièce avec tôle de 0,75 mm.

6. Maintenance - entretien Le film de protection doit être enlevé des surfaces au plus tard 3 mois après production du panneau. Un panneau avec film de protection ne peut pas être exposé au soleil. Des restes de colle éventuels doivent être enlevés immédiatement.

Il est conseillé aux utilisateurs d’inspecter régulièrement les surfaces des panneaux, afin de constater des endommagements et écrase-ments ponctuels causés par des chocs de chariots élévateurs, etc. Il convient de réparer ces endroits le plus vite possible pour éviter la corrosion des parements. Avant de laquer les endroits endommagés, ils doivent être dégraissés, la rouille doit être enlevée, la surface cor-rodée doit être passivée.

Il est conseillé aux utilisateurs d’inspecter régulièrement les joints mastics et de réparer les endroits endommagés.

Pour le nettoyage, il est conseillé de :

• consulter le fournisseur des produits de nettoyage pour définir le produit le plus adapté à la finition en question,

• faire un essai avec le produit de nettoyage avant de l’utiliser sur toute la surface,

• respecter les dosages,

• respecter les températures d’application,

• respecter les temps de contact paroi-nettoyant, max. 15 minutes,

• enlever les salissures persistantes avec un produit adapté non abra-sif pour ne pas blesser la couche de finition,

• de ne pas utiliser des nettoyants contenant de chlore, surtout pas sur des tôles inoxydables,

• ne pas utiliser des solvants sans d’abord consulter la Société Isocab France SAS.

Le remplacement d’un panneau exige le démontage du panneau adja-cent en même temps. Les deux panneaux peuvent alors pivoter vers l’extérieur. De la même façon on peut remonter le nouveau panneau.

B. Résultats expérimentaux Mousse polyuréthanne • Essais d’évaluation des performances thermiques de la mousse de

polyuréthanne des panneaux ISOCAB INDUSTRIAL avec mousse ré-férencée ISOpent1 renommée PU/S/P03.

• Analyse de gaz occlus dans la mousse PU/S/P03 : Rapport n° SM/99-0094 du 19 janvier 2000.

• Essai de vieillissement hygrothermique (PU/S/P03) : Rapport n° CL00-045 du 18 juillet 2005.

• Essais de caractérisation mécanique de la mousse PU/S/P03 : Rapports n° CL00-044 du 18 juillet 2000.

• Mesure de la conductibilité thermique (PU/S/P05) : Rapport n° HO04-093.

• Essai de caractérisation et de vieillissement hygrothermique (PU/S/P04) : Rapport n° CL03-069 du 23 mai 2003.

• Essais de caractérisation mécanique et de vieillissement hygrother-mique de la mousse PU/S/P05 : Rapport CL05-082 du 23 septembre 2005.

• Essais de caractérisation mécanique (PU/B/P01) : Rapport CL05-130 du 15 décembre 2005.

• Essais de vieillissement hygrothermique (PU/B/P01) : Rapport CL06-049 1/2 du 18 avril 2006.

• Essais de caractérisation mécanique (PIR/B/P07) : Rapport CL05-131 du 15 décembre 2005.

• Essais de vieillissement hygrothermique (PIR/B/P07) : Rapport CL06-049 2/2 du 18 avril 2006.

• Analyse de gaz occlus dans les mousses PU/S/P04, PU/S/P05, PU/B/P01 et PIR/B/P07 : Rapport n° CPM/05-0079 du 25 octobre 2005.

• Mesure de la conductibilité thermique : Rapport n° 38998 + Etude CSTB/SNPPA 93-009C.

• Calculs thermiques : Rapport n° DER/HTO 2005 – 148-OR/LS du 30 août 2005.

• Rapport de classement européen de réaction au feu n° E110214 – CEMATE/19.

Panneaux IND W • Essai de flexion sous charge répartie et concentrée (PU/S/P03) :

Rapport d’essai BUREAU VERITAS GENII 990283Z02 du 22 mars 2000.

• Essai d’insolation et chocs thermiques sur panneaux IND W (PU/S/P03) : Rapport EEM 03-023 partie 2 du 26 mai 2000.

• Essai d’insolation et chocs thermiques sur panneaux IND W (PU/S/P04) : Rapport EEM 03-013 du 24 juin 2004.

• Essais d’insolation et chocs thermiques sur panneaux IND W (PU/S/P05) : Rapport ES552-05-1057 du 2 novembre 2005.

• Essais d’insolation et chocs thermiques sur panneaux IND W (PU/B/P01) : Rapport ES 552 05 1148 du 19 janvier 2006.

• Essais d’insolation et chocs thermiques sur panneaux IND W (PIR/B/P07) : Rapport ES 552 05 1147 du 7 décembre 2005.

• Essai d’étanchéité à l’air, à l’eau, gel, choc thermique (Université de Gand).

• Mesure d’isolement acoustique : ITB A257/98.

C. Références La Société Isocab France SAS produit les panneaux depuis 1989. La production totale en panneaux depuis le début est supérieure à 9 000 000 m² dont environ 90% de bardage = 8 100 000 m².

Les mousses de polyuréthanne PU/S/P03, P04, P05, PU/B/P01 et PIR/B/P07 sont utilisés en France par Isocab France SAS, respective-ment depuis janvier 2000, Juin 2002, septembre 2003 et fin 2005 pour les deux dernières.


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Tableaux et figures du Dossier Technique

Tableau 5 – Panneaux de parois mis en œuvre sur 2 appuis

Portée utile (m)

Pression (daN/m2) selon règles NV 65 modifiées

Épaisseur du panneau en mm

40 60 80 100 110 120 140 170 200

2 204 331 445 597 674

2,5 129 217 309 423 480 504 552

3 89 154 225 312 356 369 395 437

3,5 62 111 167 231 263 275 299 356 547

4 45 83 127 177 201 212 236 300 440

4,5 64 99 144 166 174 192 258 361

5 50 80 116 133 141 158 226 301

5,5 66 94 109 117 133 189 254

6 55 79 90 98 114 161 222

6,5 99 139 196

7 86 121 171

7,5 105 151

8 133


12 2/10-1424

Tableau 6 - Panneaux de parois mis en œuvre sur 2 appuis – 2 fixations par appui de résistance admissible 150 daN chacune

Portée utile (m)

Dépression (daN/m2) selon règles NV 65 modifiées


40 60 80 100 110 120 140 170 200

2 173 254 254 254 254 254 254 254 254

2,5 109 184 203 203 203 203 203 203 203

3 75 131 169 169 169 169 169 169 169

3,5 53 94 142 145 145 145 145 145 145

4 38 70 108 127 127 127 127 127 127

4,5 54 84 113 113 113 113 113 113

5 42 68 98 102 102 102 102 102

5,5 56 80 92 92 92 92 92

6 47 67 76 80 85 85 85

6,5 78 78 78

7 73 73 73

7,5 68 68

8 64

Les valeurs de ce tableau tiennent compte d’un assemblage de panneau justifiant d’une résistance de calcul à l’arrachement daN260m/KP ≥γ par fixation.

Dans le cas de résistance d’assemblage inférieure, la charge en dépression admissible des panneaux peut être obtenue par les formules suivantes :

( ) 75,1//2 mKPxn

xLxQ γl

=

où :

‐ Q = est la dépression en daN/m² selon les règles NV 65 modifiées

‐ L = la portée en m

‐ l = la largeur du panneau

‐ n = le nombre de fixations d’un panneau par appui

‐ PK = la résistance caractéristique à l’arrachement d’une fixation selon la NF P 30-310

‐ γm = le coefficient de sécurité matériau pris égale à :

1,15 pour les supports métalliques d’épaisseur > 3 mm

1,35 pour les supports bois et les supports métalliques d’épaisseur entre 1,5 et 3 mm.


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Tableau 7 – Panneau de parois mis en oeuvre sur 3 appuis

Portée utile (m)

Pression (daN/m2) selon règles NV 65 modifiées


40 60 80 100 110 120 140 170 200

2 159 336

2,5 153 267 346 449 500

3 131 195 250 314 347 359 384 462 575

3,5 395 148 188 232 254 267 293 358 456

4 72 116 147 179 194 207 233 289 376

4,5 57 93 119 142 153 165 190 240 317

5 76 98 118 128 138 159 204 274

5,5 64 83 100 109 118 136 172 217

6 54 71 87 95 102 117 144 175

6,5 61 76 83 89 103 123 142

7 53 65 71 77 91 106 117

7,5 46 57 79 92 97

8 81 81

Tableau 8 – Panneau de parois mis en œuvre sur 3 appuis – 2 fixations par appui de résistance admissible 150 daN chacune

Portée utile (m)

Dépression (daN/m2) selon règles NV 65 modifiées


40 60 80 100 110 120 140 170 200

2 102 102

2,5 81 81 81 81 81

3 68 68 68 68 68 68 68 68 68

3,5 58 58 58 58 58 58 58 58 58

4 50 50 50 50 50 50 50 50 50

4,5 45 45 45 45 45 45 45 45 45

Les valeurs de ce tableau tiennent compte d’un assemblage de panneau justifiant d’une résistance de calcul à l’arrachement daN260m/KP ≥γ par fixation.

Dans le cas de résistance d’assemblage inférieure, la charge en dépression admissible des panneaux peut être obtenue par les for-mules suivantes :

( ) 75,1//.25,1

mKPxn

LxQ γl

=

Où :

‐ Q = est la dépression en daN/m² selon les règles NV 65 modifiées

‐ L = la portée en m

‐ l = la largeur du panneau

‐ n = le nombre de fixations d’un panneau par appui

‐ PK = la résistance caractéristique à l’arrachement d’une fixation selon la NF P 30-310

‐ γm = le coefficient de sécurité matériau pris égale à :

1,15 pour les supports métalliques d’épaisseur > 3 mm

1,35 pour les supports bois et les supports métalliques d’épaisseur entre 1,5 et 3 mm.


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Figure 1 – Géométrie des panneaux IND V+H


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Figure 2 – Géométrie des panneaux


16 2/10-1424

Figure 3 – Coupe sur emboîtement longitudinal – Pose verticale


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Figure 4 – Coupe sur emboîtement longitudinal – Pose horizontale


18 2/10-1424

Figure 5 - Fixation par vis traversantes

Figure 6 – Appuis intermédiaires


2/10-1424 19

Figure 7 – Jonction transversale Les différents plans d’étanchéité doivent être reliés entre eux


20 2/10-1424

Figure 8 – Exemples de réalisation des pieds de bardage


2/10-1424 21

Figure 9 – Raccordement paroi


22 2/10-1424

Figure 10 – Exemple de jonction en tête de bardage


2/10-1424 23



24 2/10-1424



2/10-1424 25

Figure 13 – Encadrement de baie – Pose horizontale et verticale


bardage isocab industrial vertical et horizontal

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