bardage isocab industrial fixations cachées
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Avis Technique 2/09-1374 Annule et remplace l’Avis Technique 2/06-1194
Panneau Sandwich Métallique
Metal faced sandwich panel
Sandwich-Element mit Metalldeckschichten
Bardage
Isocab Industrial Fixations Cachées Titulaire : Isocab France SA
Zone Industrielle Petite Synthe Avenue de la Gironde FR-59640 Dunkerque
Tél. : 03 28 29 24 40 Fax : 03 28 29 24 50 E-mail : [email protected] Internet : http://www.isocab.be
Usine : Isocab France Espace Polygone 142 rue Panhard et Levassor FR-66000 Perpignan
Tél. : 04 68 61 54 75 Fax : 04 68 61 59 41
Commission chargée de formuler des Avis Techniques (arrêté du 2 décembre 1969) Groupe Spécialisé n° 2
Constructions, Façades et Cloisons Légères
Vu pour enregistrement le 1er avril 2010
Secrétariat de la commission des Avis Techniques CSTB, 84 avenue Jean Jaurès, Champs sur Marne, FR-77447 Marne la Vallée Cedex 2 Tél. : 01 64 68 82 82 - Fax : 01 60 05 70 37 - Internet : www.cstb.fr
Les Avis Techniques sont publiés par le Secrétariat des Avis Techniques, assuré par le CSTB. Les versions authentifiées sont disponibles gratuitement sur le site internet du CSTB (http://www.cstb.fr) © CSTB 2010
Annulé le : 15/04/2013
Avis
Tech
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valid
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2 2/09-1374
Le Groupe Spécialisé n° 2 "CONSTRUCTIONS, FACADES ET CLOISONS LEGERES" de la Commission chargée de formuler les Avis Techniques, a examiné, le 7 juillet 2009, le procédé de bardage à base de panneaux sandwiches ISOCAB INDUSTRIAL Fixations Cachées, présenté par la Société ISOCAB France. Il a formulé sur ce procédé l'Avis Technique ci-après. Cet Avis est formulé pour les utilisations en France européenne.
1. Définition succincte
1.1 Description succincte Procédé de bardage en panneaux sandwiches INDUSTRIAL FC tôle-mousse de polyuréthanne-tôle.
Les panneaux ont les dimensions suivantes :
• Epaisseur : 60 et 80 mm,
• Longueur : 20 m maximum,
• largeur utile : 1000 mm (sur demande de 500 à 1055 mm).
Les jonctions longitudinales sont, en œuvre, disposées horizontalement ou verticalement. Les fixations sont traversantes et dissimulées dans l’emboîtement.
1.2 Identification Les panneaux INDUSTRIAL FC sont caractérisés par la géométrie particulière de leur section transversale illustrée par la figure 1 du Dossier Technique et les colis sont identifiés conformément au § 4.31 du Dossier Technique.
2. AVIS
2.1 Domaine d’emploi accepté Le domaine d’emploi visé est celui des bardages de bâtiments indus-triels, commerciaux, agricoles et recevant du public, à température positive, dont les conditions de gestion de l’air intérieur permettent de réduire les risques de condensation superficielle (locaux ventilés natu-rellement à faible, moyenne et forte hygrométrie ou conditionnés en température ou en humidité dont la pression de vapeur d’eau est comprise entre 5 et 10 mmHg).
Le domaine d’emploi est limité à la zone «zéro» et aux bâtiments de classe A au sens du décret n° 91-461 du 14 mai 1991.
2.2 Appréciation sur le produit, composant ou procédé
2.21 Aptitude à l’emploi
Stabilité Les panneaux de bardage ne participent pas à la stabilité générale des bâtiments. Elle incombe à l'ouvrage qui les supporte.
L'espacement entre lisses ou poteaux, déterminé cas par cas, en fonction des efforts de vent appliqués en tenant compte d’une part de la résistance en flexion des panneaux et d’autre part de la résistance des organes de fixations, permet d'assurer convenablement la stabilité propre des panneaux.
Sécurité en cas de chocs La sécurité est à vérifier au cas par cas conformément à la norme P 08-302.
Sécurité en cas d’incendie Elle est à examiner cas par cas, en fonction de la destination des ouvrages à réaliser.
Le classement de réaction au feu des panneaux doit être attesté par un procès-verbal d’essai en cours de validité.
Les conditions dans lesquelles le procédé peut être utilisé dans les bâtiments relevant du code du travail dont le plancher bas du dernier niveau est situé à plus de 8 m, ne sont pas visées.
Les panneaux sandwich Industrial FC type U (PU/S/P05) d’épaisseur 80 mm dont les parements métalliques intérieures reçoivent une laque polyester 25 µm faisant l’objet de la fiche jointe en annexe de l’Avis, peuvent être utilisés dans les Etablissements Recevant du Public (ERP).
Cette fiche n’est valable que dans les conditions suivantes :
• L’identification des panneaux doit correspondre à celle prévue par cette fiche. Les panneaux sont identifiables par le marquage des co-lis commençant par UHP.
• La constitution des panneaux respecte les données du rapport de classement de réaction au feu.
Est exclue l’utilisation dans les ERP des panneaux suivants :
• Industrial FC type U d’épaisseur 60 mm,
• Industrial FC type U d’épaisseur 80 mm dont les parements métal-liques reçoivent une laque autre que du polyester 25 µm,
• Industrial FC type I, R ou N.
Sécurité en cas de séisme L’utilisation en zone sismique des procédés à base de panneaux sand-wiches métalliques n’a pas été évaluée (cf. § 2.1).
Isolation thermique Ce procédé pour les panneaux d’épaisseur 80 mm permet de respecter les coefficients surfaciques maximaux admissibles de la réglementation thermique en vigueur pour les murs opaques.
Isolement acoustique S’il existe une exigence applicable aux bâtiments à construire par ce procédé, la justification devra être apportée au cas par cas.
Prévention des accidents Elle nécessite de s’assurer de la stabilité des ouvrages en cours de montage et les précautions liées à la manutention d’éléments de grandes dimensions.
Etanchéité des parois L’étanchéité à l’eau peut être considérée comme normalement assurée pour le domaine d'emploi accepté, compte tenu de la géométrie des joints.
Autres informations techniques • La masse combustible de l'âme en mousse de polyuréthanne expri-
mée en Méga Joule par mètre carré et centimètre d'épaisseur est :
Mc = 10,8 MJ/m2.cm
• Le classement de réaction au feu des panneaux doit être attesté par un procès-verbal d’essai ou rapport de classement en cours de vali-dité.
Autres informations relatives à l’effet bilame Les valeurs ci-dessous sont données à titre informatif et ne sont pas à prendre en compte, pour le moment, dans le dimensionnement.
• Le rayon de courbure R (exprimé en m) d'un panneau d’épaisseur e (en mm) libre de se déformer en fonction de la différence de tem-pérature ΔΘ (exprimée en K) entre les deux faces est :
R = ΔΘ
e127
La flèche en résultant s’obtient par : R
Lf
8
2=
• L’effort engendré sur appui intermédiaire, en fonction de la diffé-rence de température ΔΘ entre les deux faces, d'un panneau de 80 mm d'épaisseur en portées de 3,50 m, est par mètre de lisse :
F = 2,86 ΔΘ daN/m
Il s’agit ici de l’effort maximal qui puisse être atteint, compte tenu de ce qu’en œuvre il est amoindri par la déformabilité des lisses et des organes de fixations.
2.22 Durabilité - Entretien Les matériaux utilisés pour la fabrication des éléments et leur mise en œuvre ne présentent pas d'incompatibilité.
L'adhérence mousse-paroi et la stabilité dimensionnelle de la mousse d'âme sont satisfaisantes.
Les chocs de corps durs de conservation des performances selon la norme P 08-302 provoquent des empreintes risquant d'endommager l'aspect des façades sans toutefois altérer le revêtement protecteur.
La durabilité des tôles prélaquées est, avant rénovation supérieure à une dizaine d’années.
La durabilité du procédé peut être considérée comme équivalente à celle des bardages traditionnels.
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2.23 Fabrication et contrôles La fabrication des panneaux est effectuée en continu dans l’usine de ISOCAB France à Perpignan qui a mis en place des dispositions de fabrication et d’autocontrôle qui permettent de compter sur une suffi-sante constance de qualité, faisant l’objet d’un suivi externe par le CSTB.
2.24 Mise en œuvre La mise en œuvre est réalisée par des entreprises spécialisées et doit s'accompagner de précautions (transports, manutention, pose ...).
2.3 Cahier des Prescriptions Techniques
2.31 Conditions de conception L'ossature du bâtiment devra être calculée conformément aux règles en vigueur sans tenir compte de la résistance propre des panneaux.
En cas d’utilisation d’une ossature secondaire pour la fixation des panneaux, on devra s’assurer de la résistance de cette ossature et de sa fixation à l’ossature principale.
Le choix du traitement anti-corrosion des dispositifs de fixation sera effectué conformément au DTU 40-35 (NF P 34-205)ou au DTU 43.3 pour les locaux à forte hygrométrie.
Dans le cas de locaux avec renouvellement d’air et humidité non fixée, le rapport W/n doit être précisé dans les DPM.
Dans le cas de locaux avec température et humidité fixées et régulées, la pression de vapeur d’eau intérieure (mmHg) doit être précisée dans les DPM.
2.32 Conditions de mise en oeuvre La Société ISOCAB France devra assurer son assistance sur le chantier auprès des entreprises de pose (à leur demande).
Des précautions devront être prises pour assurer la continuité de l’étanchéité à l’air entre cordons d’étanchéité des joints courants et dispositifs d’étanchéité des points singuliers : pied de façade, enca-drements de baies, acrotère.
Les efforts agissant sur les baies devront être reportés sur les lisses de fixation grâce à des chevêtres par exemple.
Conclusions
Appréciation globale L’utilisation du procédé ISOCAB INDUSTRIAL Fixations Cachées dans le domaine d’emploi accepté, est appréciée favorablement.
Validité Jusqu’au 31/07/2012.
Pour le Groupe Spécialisé n° 2 Le Président M. KRIMM
3. Remarques complémentaires du Groupe Spécialisé
Ce système de bardage appartient à la famille des bardages industriels à base de panneaux sandwiches avec fixation cachée. Les éléments justificatifs s’appuient essentiellement sur les résultats des différents essais et sur l’expérience acquise avec des procédés de la Société ISOCAB utilisant le même processus de fabrication en continu.
Suite à la publication de l’Arrêté du 6 octobre 2004 modifiant le règle-ment de sécurité incendie dans les Etablissements Recevant du Public, les procédés de panneaux sandwiches à âme en mousse plastique, doivent faire pour l’emploi en ERP, l’objet d’un Avis Technique favo-rable de la commission centrale de sécurité.
Parmi les différentes combinaisons prévues par ISOCAB (mousses PU, laquage des parements métalliques intérieurs, épaisseur des pan-neaux, etc…). Seuls les panneaux INDUSTRIAL FC de type U (mousse PU référencée PU/S/P05), d’épaisseur 80 mm dont les parements métalliques sont laqués polyester 25 μm, bénéficiant du classement de réaction au feu C-s2, d0 selon le rapport EO50242-CEMAT/10-LNE, sont utilisables dans les Etablissements Recevant du Public (ERP) à condition de respecter les prescriptions de la fiche de domaine d’emploi jointe en annexe (Avis favorable de la commission du 5 jan-vier 2006).
Cette première révision intègre uniquement des modifications mi-neures.
Le Rapporteur du Groupe Spécialisé n° 2 M. COSSAVELLA
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ANNEXE
Fiche de domaine d’emploi selon le guide d’emploi des isolants combustibles
dans les Etablissements Recevant du Public (ERP)
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Dossier Technique établi par le demandeur
A. Description
1. Principe et catégorie
1.1 Principe ISOCAB INDUSTRIAL Fixations Cachées est un procédé de bardage en panneaux sandwiches tôle-mousse de polyuréthanne-tôle.
Les panneaux sont posés avec leur axe longitudinal vertical ou hori-zontal et ils sont fixés directement sur les lisses ou poteaux.
Les fixations sont réalisées par fixations traversantes dissimulées dans l’emboîtement.
L’âme en polyuréthanne est injectée entre les parements sur une ligne en continu (expansion au n-pentane).
1.2 Domaine d’application
1.21 Procédé Le procédé est utilisable sur les structures en acier, bois ou béton, pourvu qu’elles soient prévues pour la fixation appropriée des élé-ments. Les panneaux ne participent pas à la stabilité générale du bâtiment. Le procédé est utilisé pour des bâtiments industriels, com-merciaux, agricoles et recevant du public.
1.22 Hygrométrie des locaux Le procédé est utilisable pour des bâtiments à température positive dont les conditions de gestion de l’air intérieur permettent de réduire les risques de condensation superficielle (locaux ventilés naturellement à faible, moyenne et forte hygrométrie ou conditionnés en température ou en humidité dont la pression de vapeur d’eau est comprise entre 5 et 10 mmHg).
1.23 Adaptation du revêtement à l’exposition atmosphérique et aux ambiances intérieures
Les parements et finitions de parements des panneaux doivent être choisis en fonction de l’ambiance intérieure et extérieure du bâtiment conformément aux tableaux 1 et 2 en fin de Dossier Technique.
2. Matériaux et composants
2.1 Parements Les épaisseurs possibles du parement intérieur sont 0,5 mm (mini-mum) – 0,6 – 0,63 – 0,70 et 0,75 mm.
Celles du parement extérieur sont 0,6 (minimum) – 0,63 – 0,70 et 0,75 mm (tolérances décalées selon NF EN 10143).
Différentes combinaisons d’épaisseurs sont possibles sur demande.
2.11 Tôle d’acier galvanisée Selon la norme NF EN 10346, classification S320 GD galvanisée Z 225 ou Z 275.
Les revêtements sont conformes à la norme EN 10169 pour l’extérieur et l’intérieur :
• Polyester 15 µm Standard ou Myriacolor 5 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté isolant = primaire d’adhésion), laque polyester standard de finition (épais-seur 10 µm), éventuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm.
• Polyester 25 µm Standard ou Myriatouch ou Myrialac
5 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté isolant = primaire d’adhésion), laque polyester standard de finition (épais-seur 20 µm), éventuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm.
• PVC Plastisol 100 µm Myriaplast ou Standard (seulement en exté-rieur) 5 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté isolant = primaire d’adhésion), laque PVC Plastisol lisse (épaisseur 100 µm), éventuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm.
• PVC Plastisol 200 µm Standard ou Plastex 200 (seulement en exté-rieur)
5 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté isolant = primaire d’adhésion), laque PVC Plastisol texturée cuir (épaisseur
200 µm), éventuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm. Seulement pour l’extérieur ou des faces en qualité non ali-mentaire.
• PVDF 25 Myriafluor ou Standard ou 35 µm standard
5 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté isolant = primaire d’adhésion), laque PVDF (épaisseur 20 ou 30 µm), éven-tuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm.
• HDP 25 Standard ou 35 µm Pladur ou standard
5 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté isolant = primaire d’adhésion), laque base polyester HDP (épaisseur 20 ou 30 µm), éventuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm.
PET 55 µm Myriaclean ou Standard (seulement en intérieur)
5 µm (minimum) primaire époxy ou polyester par face (coté isolant = primaire d’adhésion), film PET (épaisseur 50 µm), éventuellement avec un film de protection de 35, 50 ou 80 µm.
2.12 Tôle Alu-Zinc de la Société Galvalange Conformément au Constat de traditionalité 2/04-1124, classification S320 GD + AZ185. La tôle est utilisée nue.
2.13 Tôle d’acier Zinc- Alu Selon la norme EN 10346 classification S320 GD + ZA255. La tôle est utilisée nue ou revêtue de la laque à base de polyester HDP 35 µm Pladur définie au § 2.11.
2.14 Tôle d’acier inoxydable (côté intérieur) Nuances suivant la norme NF EN 10088-2 : classe 1.4301 (AISI 304, X5 Cr Ni 18-10), classe 1.4401 (AISI 316, X5 Cr Ni Mo 17-12-2), classe 1.4404 (AISI 316L, X2 Cr Ni Mo 17-12-2). La tôle est utilisée nue ou revêtue PVDF 35 µm.
Il est prévu coté mousse un primaire d’adhésion époxy ou polyester de 5 à 7 µm.
Film de protection 35, 50 ou 80 µm.
2.2 Ame L’âme isolante est injectée en continu entre les parements métalliques. Il s’agit d’une mousse de polyuréthanne expansée (n-pentane) à l’aide d’agents gonflants sans CFC, ni HCFC.
Système de mousse réf. PU/S/P04, PU/S/P05, PU/B/P01 et PIR/B/P07.
Densité globale de la mousse : 40 ± 5 kg/m³.
Caractéristiques mécaniques de la mousse selon le tableau 7.
Coefficient de conductivité thermique λ = 0,032 W/mK, (valeur forfai-taire) excepté la mousse PU/S/P05 où λ = 0,025 W/mK (décision CTAT n° 20 – Option 2 du 20 février 1995).
Le coefficient pU doit être calculé selon les règles Th-U, fascicule
parois opaques, d’après la formule suivante :
pU = A
npLjcU
χ×+×Ψ+
où :
CU est le coefficient de transmission thermique en partie
courante du panneau
jΨ est le coefficient de déperdition linéique correspondant à
l’emboîtement entre panneau
pL est la longueur d’emboîtement entre panneau
n est le nombre de fixations de la paroi
χ est le coefficient de déperdition ponctuel correspondant à la
fixation utilisée. La valeur forfaitaire χ pour une fixation tra-
versante est: 0,01 W/K.
A est l’aire de la paroi.
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Les valeurs du coefficient de transmission thermique en partie cou-
rante cU (W/m2.K) et du coefficient de déperdition linéique
ψj (W/m.K) en fonction de l’épaisseur sont données dans les tableaux 3 et 4 ci-après.
Tableau 3 – Coefficient Uc et ψj (λ = 0,032 W/m.K)
Épaisseur en mm Uc ψj
60 0,53 0,05
80 0,40 0,02
Tableau 4 – Coefficient Uc et ψj (λ = 0,25 W/m.K)
Épaisseur en mm Uc ψj
60 0,40 _
80 0,30 _
2.3 Produits d’étanchéité • Mastics polyuréthanne et silicone bénéficiant du label SNJF.
• Mousse de polyuréthanne imprégnée (ignifugé) d’épaisseur 7 mm sur le chant du panneau (coté mâle).
• Film autoadhésif en aluminium bitumé référencé JITRA + AI-Ib d’origine Trachet-Soberac.
2.4 Accessoires de fixations Les fixations doivent être conforme à l’annexe K du DTU 40.35 pour les locaux à faible et moyenne hygrométries et pour les locaux à pression de vapeur d’eau régulée entre 5 et 10 mmHg et au DTU 43.3 pour les locaux à forte hygrométrie.
Pour la fixation des panneaux, les vis définies ci-après sont associées à des plaques de répartition des charges en acier inoxydable de nuance 1.4301 (X5CrNi18-10), de dimensions 100 x 27 x 7 mm, d’épaisseur 2 mm (cf. figure 1).
Les fixations doivent présenter une résistance à l’arrachement du support (obtenu conformément à la norme NF P 30-310) d’au moins 510daN.
• Vis autotaraudeuses à têtes hexagonales filetées sous tête,
- de ∅ 6,3 mm mini, pour fixation sur support bois, ou support acier d’épaisseur maximale de 2,5 mm,
- de ∅ 6,3 mm mini, pour fixation sur support acier d’épaisseur de plus de 2,5 mm.
• Vis autoperceuses diamètre 5,5 mm mini, filetées sous tête de diamètre 6,3 mm, à tête hexagonale de ∅ 8 mm, avec rondelle d’appui diamètre 16 mm, munie en monobloc d’une rondelle d’étanchéité en EPDM.
Les fixations et leurs accessoires doivent être conformes aux disposi-tions du paragraphe 5.4 du DTU 40.35.
Les longueurs des vis sont données au tableau 9 ci-après.
2.5 Fixations de couture Vis autoperceuses diamètre 4,8 x 19 mm, associée à une rondelle ∅ 14 mm vulcanisée monobloc.
A la demande, la pose d’un capuchon plastique est possible.
Les mêmes vis sont utilisées pour la fixation de tous les accessoires extérieurs.
Les fixations et leurs accessoires doivent être conformes aux disposi-tions du paragraphe 5.4 du DTU 40.35.
3. Eléments Remarque générale : à cause des manipulations et le danger d’endommager les panneaux, la longueur disponible est à limiter par les possibilités de transports et de manipulation sur chantier.
3.1 Panneaux
3.11 Caractéristiques dimensionnelles Largeur hors tout maximale : 1103 mm.
Largeur utile : 1000 mm (sur demande de 500 à 1055 mm).
Longueur maximale : 20000 mm.
Epaisseur totale : 60 ou 80 mm.
3.12 Description de la géométrie (cf. figure 1) Les faces des panneaux INDUSTRIAL FC sont :
• soit planes (code K),
• soit nervurées (standard) (une rainure en creux de 20 mm de lar-gueur et de 1,2 ± 0,3 mm de profondeur tous les 52,5 mm) (code V),
• soit micro nervurée de façon «linéa» (profondeur 0,8 mm, facettes 20 mm de largeur) (code R),
• soit «Twinlook» (une rainure en creux de 3 mm de profondeur et 10 mm de largeur au milieu de la partie visible de la tôle) (code T),
La tôle de chaque paroi comporte sur ses rives longitudinales un fa-çonnage permettant de réaliser un emboîtement entre deux panneaux voisins et le logement des plaquettes et/ou fixations.
Les panneaux s’assemblent sur leur rive longitudinale selon le principe tenon mortaise. La rive mâle du panneau comporte une aile extérieure venant recouvrir la rive femelle du panneau adjacent permettant de dissimuler le dispositif de fixation.
Le chant des panneaux est équipé, côté mâle, d’une bande d’étanchéité en mousse de polyuréthanne imprégnée.
Les rives transversales sont généralement planes mais peuvent éven-tuellement être feuillurées pour permettre les jonctions d’angle.
3.13 Masse surfacique Le tableau 5 donne les masses surfaciques des panneaux standards.
Tableau 5 – Masse surfacique
Panneaux nervurés, lisses – tôle 0,6/0,5 mm
IND FC 60 12,1 kg/m²
IND FC 80 12,9 kg/m²
3.14 Réaction au feu Les panneaux à parements avec finition laque polyester sont classés Cs2d0 ou Bs3d0 suivant la norme NF EN 13501-1 sous réserve d’un Procès Verbal en cours de validité.
3.2 Tolérances Elles sont conformes à la norme EN 14509 et données au tableau 6.
Tableau 6 – Tolérances dimensionnelles
Dimensions Abréviations Tolérances
Longueur L ≤ 3 m L > 3 m
L
± 5 mm ± 10 mm
Largeur utile w ± 2 mm
Epaisseur du panneau Panneau ≤ 100 mm
e
± 2 mm
Equerrage u 0,006 x w = 6,54 mm
Courbe sur largeur / L’arc sur la longueur (dans le plan)
b 2 mm par mètre et max.10 mm
Rectitude sur la lon-gueur (dans le plan)
δ 1 mm par mètre et max. 5 mm
Planéité en fonction de la longueur de mesurage (ondulation en longueur)
Lw (mm)
200 400 >700
fw (mm) 0,6 1,0 1,5
Profondeur des raidis-seur et faibles nervura-tions
ds < 1 mm 1 < ds < 3 mm
ds
± 30 %
± 0,3 mm
Le pas du profil h < 50 mm
p
± 2 mm
Largeur des nervures en haut Largeur des plages
b1
b2
± 1 mm
± 2 mm
3.3 Accessoires Ils comprennent des profilés en tôle pliée de même nature que celle des parements des panneaux sandwiches. L’épaisseur de la tôle utili-sée pour les accessoires est au moins 0,60 mm.
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4. Fabrication
4.1 Processus de fabrication La fabrication s’effectue à l’usine d’ISOCAB France (Perpignan) sur une ligne continue, conformément au e-cahier CSTB 3501 «Panneaux sandwiches isolants à parements métalliques – Conditions générales de conception et fabrication».
Elle s’effectue selon le processus suivant :
• Déroulement de la tôle.
• Déroulement des films plastique de protection (option).
• Nervuration des tôles (différentes options).
• Profilage des rives.
• Chauffage par air chaud des tôles.
• Epandage de la mousse par tête oscillante.
• Passage en conformateur régulé en température.
• Marquage des panneaux.
• Coupe à longueur suivant commande.
• Zone de durcissement et conditionnement de la mousse.
• Mise en palettes.
• Marquage des palettes.
4.2 Contrôles
4.21 Contrôles de réception des matières premières
Revêtement des tôles de parement Un rapport d’essai conforme à la norme NF EN 10204, établi par le fournisseur (minimum 1 certificat par 50 tonnes et pour chaque nou-veau fournisseur indépendamment de la quantité livrée) sur :
• Epaisseur de la laque,
• Teinte,
• Grammage de zinc,
• Limite élastique de la tôle
Caractéristique des constituants de la mousse Un rapport d’essai établi par le fournisseur, à chaque livraison sur :
• valeur OH du polyol,
• teneur en eau du polyol,
• viscosité,
• valeur NCO de l’isocyanate.
4.22 Contrôles effectués en cours de fabrication
Tôles de parement • Ondulation au milieu : sans.
• Ondulation aux rives : max. 3 mm sur 5 m de longueur (estima-tion).
• Ecarts de la ligne droite sur les rives : max. 3 mm sur 18 m de longueur (estimation).
Mousse • Temps de fil : au moins 2 fois par équipe.
• Masse volumique : au moins 2 fois par équipe.
• Débits des composants : en continu par débitmètre, enregistré automatiquement par panneau.
• Temps avant contact mousse – tôle supérieure (relié à une dis-tance) : en continu par laser.
• Remplissage du panneau : en continu et pas sondage : arrachement des tôles (2 fois par équipe).
Panneau • Emboîtement entre panneaux : 1 fois par équipe.
• Géométrie et planéité selon tableau 6 : 1 fois par équipe.
• Aspect de la mousse : en continu.
• Aspect de la tôle : en continu.
4.23 Contrôles effectués sur produits finis Cf. tableau 7 ci-après.
Tableau 7- Contrôles
Essai Référence
normes Fréquen
ce
Nbre éprou-vettes
Valeurs
Masse volumique apparente
Par immer-sion
Gravi-métrique
1 fois par équipe
3 40 kg/m3 ± 5
Résistance compression
NF EN 826 1 fois par équipe
3 ≥ 0,07 MPa
Adhérence mousse/tôle
NF EN 1607 1 fois par équipe
3 ≥ 0,05 MPa
Résistance flexion 4 points
F4 NF EN 14509
1 fois par semaine
3 ≥ 0,08 MPa
Stabilité dimensionnelle
3 h à 80 °C
2 fois par mois
3 < 5 %
Contrôles dimensionnels
EN 14509 1 fois par équipe
1 Tableau 6
Conductivité thermique de
l’isolant à l’état initial
EN 14509 3 fois par
an ___
λ ≤ 0,032 W/m.K
PU/S/P05 : λ ≤ 0,025 W/m.K
4.3 Marquage, emballage, conditionnement et manutention
4.31 Marquage
a) Chaque panneau est marqué pendant la production avec : • Longueur du panneau.
• Date et heure de production.
• Quelle est la face extérieure.
• Numéro série.
• Numéro de commande.
• Numéro des avis techniques français et étrangers.
b) Chaque emballage porte une fiche d’identification indiquant : • Numéro de la confirmation de commande.
• Nom du client.
• Eventuellement : adresse de livraison.
• Nom de l’usine.
• Poids du colis.
Nombre et types de panneaux en forme de codes. Le code explique l’épaisseur totale du panneau, le type de mousse, le type de nervu-ration, le feuillurage des embouts des panneaux, le type de laque de chaque coté du panneau et l’épaisseur des tôles.
Chaque palette est pourvue d’un autocollant avec des consignes pour le client concernant la manutention et le stockage des palettes.
Exemple de marquage
«UFP02BVP02DKA» «longueur : .... mm».
• 1ère lettre : type de panneaux selon le tableau ci-après.
Type de panneaux Référence de la mousse PU
N PU/S/P04
U PU/S/P05
I PU/B/P01
R PIR/B/P07
• 2ème lettre : épaisseur de panneaux (F pour le 60 mm et H pour le 80 mm).
• Symboles du parement intérieur :
- P = polyester coating 25 mµ + PE 50 mµ (cf. tableau 1).
- 02 = RAL 9002 = blanc gris.
- B = acier épaisseur 0,50 mm ou D = acier épaisseur 0,6 mm.
- V = nervure (cf. § 3.12).
Annulé le : 15/04/2013
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• 4 symboles du parement extérieur :
- P = polyester coating 25 mµ + PE 50 mµ (cf. tableau 2).
- 02 = RAL 9002 = blanc gris.
- D = acier épaisseur 0,60 mm.
- K = plan (cf. § 3.12).
• Dernière lettre : chants transversaux préparation A = droit.
4.32 Emballage Les panneaux sont emballés sur les palettes par sangle polyester ou par film étirable. Ils sont emballés avec un film étirable, des sangles polyester si nécessaire et des cales polyester permettant le passage des fourches de chariot élévateur.
Le poids maximal d’une palette est de 2,5 tonnes.
La hauteur maximale d’une palette est de 1200 mm.
4.33 Conditionnement Les panneaux, selon leur épaisseur, sont conditionnés entre 2 et 10 heures minium à l’intérieur de l’usine.
4.34 Manutention et stockage sur chantier Nous avisons aux clients d’enlever les palettes avec des camions bâ-chés.
Chaque palette comporte une étiquette autoadhésive avec les con-signes de manutention :
a) Stockage Le stockage doit être effectué sous magasin couvert, bâche.
Evitez le stockage au soleil.
Avec une inclinaison légère dans le sens de la longueur afin de faciliter l’écoulement des eaux (ruissellement/condensation).
Toujours stocker sur un calage (planche de 15 cm de large au mini-mum) entre le sol parfaitement plan et stable et les paquets ména-geant un espace suffisant pour permettre une bonne aération tout en évitant tout risque de déformation permanente des plaques.
Il est recommandé de réduire au minimum le temps de stockage sur chantier.
Empilez au maximum 2 colis. En cas de tôles d’acier nervurées, ne dépassez pas une hauteur d’empilage de 2 m. L’empilage s’effectue toujours par superposition des cadres. Ne jamais poser les cadres directement sur les tôles ou les panneaux.
b) Manutention Pour la manipulation des paquets avec des engins de levage, protéger les rives et le dessous des paquets (fourches d’élévateurs).
Pour le désempilage, soulever les feuilles en évitant le frottement de l’extrémité de la feuille sur celle du dessous.
Pour les panneaux relativement longs par rapport à leur épaisseur (L > 100 fois épaisseur), il est impératif de les basculer sur chant pour éviter la ruine.
c) Déchargement Des emballages jusqu’à 6 m peuvent être déchargés par un chariot élévateur.
Des emballages jusqu’à 10 m sont à décharger à l’aide d’une grue. Il est impératif d’utiliser un palonier à 2 traverses.
A partir de 10 m, utilisez toujours 4 traverses.
d) Montage N’utiliser que des outils de coupe opérant sans génération importante de chaleur et sans lancement d’étincelles.
Eliminer immédiatement les particules métalliques provenant de coupe, perçage, etc. et les autres corps étrangers (risque d’oxydation).
e) Film de protection En cas de stockage en magasin le film de protection sur les surfaces revêtues est à enlever au plus tard 3 mois après expédition d’usine
Sur le chantier, il doit être enlevé avant le montage.
5. Mise en oeuvre
5.1 Processus de montage
5.11 Conditions générales L’ossature du bâtiment devra être calculée conformément aux règles en vigueur sans tenir compte des ouvrages d’enveloppe. Les panneaux ne participent pas à la stabilité générale des bâtiments.
L’ossature du bâtiment sera construite en tenant compte des tolé-rances généralement acceptées de l’alignement, c’est à dire 1 mm/m hauteur ou longueur. Au cas où les panneaux se fixeraient sur plu-sieurs lisses, l’alignement ne devrait pas être plus élevé que 5 mm au total par panneau.
Les lisses auront une surface suffisante, c'est-à-dire :
• Structure en acier : largeur d’appui minimale 60 mm pour les appuis intermédiaires et 50 mm pour les appuis d’extrémité.
• Structure en bois : appui de 60 mm minimum.
• Structure en béton : insert métallique correctement ancré dans le béton de 40 mm de large et 3 mm d’épaisseur.
5.12 Assistance technique La maison mère ISOCAB SA (Treurnietstraat 10 – B-8531 Harelbeke BAVIKHOVE – Belgique) peut assurer le montage des panneaux ou assurer une assistance technique sur le chantier.
Lorsque la mise en œuvre est réalisée par les entreprises spécialisés, la société Isocab met à leur disposition des notices de montage détail-lées ainsi qu’éventuellement les plans de réalisation du chantier.
La société ISOCAB France peut livrer des panneaux de 20000 mm de long. Une telle longueur de panneau demande cependant des précau-tions spéciales pour la manutention et de transport. Il est conseillé aux clients de demander l’avis du fabricant.
5.13 Montage et fixations Les panneaux de bardage vertical sont mis en œuvre sur des lisses horizontales. Le montage commence par un angle. Les panneaux sont ensuite mis en place à l’avancement avec serrage par exemple par crics hydrauliques, et fixés sur la structure porteuse par fixations cachées. Le sens de pose est contraire à celui des vents de pluie domi-nants.
Les panneaux de bardage horizontal sont mis en œuvre sur des lisses/poteaux. Les panneaux seront toujours montées plage de fixa-tion vers le haut afin d’éviter l’infiltration d’eau dans la mousse. Le montage commence par le bas de la façade. Les panneaux sont en-suite mis en place à l’avancement et fixés sur la structure.
L’étanchéité entre les panneaux est réalisée par les joints d’étanchéité mis en place en usine, dans la mesure où les panneaux sont montés en respectant leur module. Ceci peut être contrôlé facilement, en mettant des marques sur la structure porteuse.
Les panneaux sont fixés par des fixations cachées dans le joint longi-tudinal des panneaux.
Aux points singuliers, en rive de panneau des fixations traversantes visibles peuvent être utilisées. Les fixations traversantes sont toujours faites sur les parties planes de la nervuration.
5.14 Locaux à forte hygrométrie L’utilisation des panneaux dans les locaux à forte hygrométrie néces-site un traitement particulier au niveau des emboîtements, des jonc-tions des panneaux et dans les angles (cf. figure 10 bis). Un joint silicone est posé au droit des emboîtements, côté intérieur, après la mise en place des panneaux. Les vis utilisées sont en acier inoxydable A2.
5.15 Points singuliers Des baies vitrées, ouvertures, croisements des joints, doivent être finies soigneusement en prenant des mesures pour assurer l’étanchéité à l’eau, à l’air et à la vapeur d’eau par la continuité des cordons d’étanchéité/des joints siliconisés. Les efforts agissant sur les baies sont, grâce à des chevêtres par exemple, reportés sur les lisses de fixations.
En bas de bardage, les panneaux ne reposent pas directement sur la bavette rejet d’eau. Ils doivent reposer sur une pièce de départ en acier galvanisé selon NF EN 10346 d’épaisseur 1,5 mm. Cette pièce peut être soit filante, soit ponctuelle (longueur 200 mm) à la jonction des panneaux (cf. figures 3 à 5).
En haut de bardage, les extrémités de panneaux seront protégées contre la pluie directement après le montage, afin d’éviter l’infiltration d’eau dans les joints et dans la mousse (cf. figures 16 et 17).
La jonction entre le bardage et la couverture sera étanchée soigneu-sement et la continuité de l’isolation sera assurée. Le porte à faux maximal des panneaux dépend de leur épaisseur (e), des charges, des portées (L) entre lisse et des fixations. Il doit être inférieure à 10 fois e ou un tiers de la portée, limité à 1200 mm.
En pose verticale, les joints horizontaux se situent au droit d’une lisse. Une bavette est interposée dans le joint avec interposition de part et d’autre d’une bande de mousse d’étanchéité (cf. figure 15).
En pose horizontale, le joint transversal vertical se situe au droit d’un poteau. Une bande d’étanchéité est disposée côté intérieur entre les panneaux et l’ossature. Un profilé couvre-joint est disposé côté exté-rieur avec interposition d’une bande d’étanchéité. Un complément d’isolation est éventuellement réalisé sous le couvre-joint (cf. figure 10).
Annulé le : 15/04/2013
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5.16 Matériel de pose
a) Découpe de panneaux L’utilisation de matériel chauffant les parements est déconseillée (tron-çonneuse), elle peut nuire au revêtement des tôles. Des li-mailles/copeaux doivent être éliminés immédiatement des revêtements afin d’éviter l’incrustation.
b) Vissage On évitera le poinçonnement et l’écrasement du parement des pan-neaux par des vis et des rondelles en utilisant des visseuses avec butée de profondeur.
c) Le perçage (vis autotaraudeuses) Le perçage autre que pour la fixation des panneaux et des finitions, n’est pas autorisé. Les diamètres de perçage pour les vis de fixation sont donnés dans le tableau 8.
Tableau 8 - Diamètre des trous de perçage pour vis autotaraudeuse
Epaisseur d'acier (mm) Diamètre du trou (mm)
1,5 4,5
1,6 - 2,3 5
2,4 - 3,0 5,3
3,1 - 4,8 5,5
4,8 - 5,8 5,7
6,0 - 8,0 5,8
8,1 et plus 5,9
Tableau 9 - Longueur des vis (mm)
Epaisseur du panneau (mm)
Vis autotaraudeuse Vis autoperceuse
Support acier Support bois Support acier
60 75 100 85
80 100 115 105
5.2 Portées entre lisse La portée des panneaux est limitée selon les critères suivants :
• Flèche limitée au maximum 1/200ème de la portée.
• Coefficient minimum de sécurité vis-à-vis de la ruine est égal à 2.
• Résistance admissible des organes de fixation sous vent extrême selon les règles NV 65 modifiées donnée au § 5.3.
Ces critères sont respectés par application des tableaux 10 et 11 en fin de Dossier Technique.
5.3 Résistance des organes de fixations sous vent normal
Les résistances admissibles sous vent normal des fixations par vis et plaquette de répartition sont :
• En appui intermédiaire (2 vis par plaquette) : 335 daN/pièce .
• En appui d’extrémité (1 vis par plaquette) : 216 daN/pièce.
6. Maintenance - entretien Il est conseillé aux utilisateurs d’inspecter régulièrement les surfaces des panneaux, afin de constater des endommagements/écrasements locaux causés par des chocs de chariots élévateurs, etc. Il convient de réparer ces endroits le plus vite possible pour éviter la corrosion des parements. Avant de laquer les endroits endommagés, ils doivent être dégraissés, la rouille doit être enlevée, la surface corrodée doit être passivée. Après séchage, une couche de peinture polyester peut être appliquée (Type extérieur). Les panneaux en Plastisol ne peuvent être peints qu’avec des laques, indiquées par le fournisseur de la tôle.
Sur la tôle Aluzinc, on ne peut jamais utiliser une peinture contenant du plomb ou du cuivre.
Il est conseillé aux utilisateurs de contrôler annuellement l’état des fixations, tiges filetées et matériaux de fixations. Si nécessaire on refait une galvanisation à froid. Dans les atmosphères agressives, le contrôle devrait se passer 2 fois par an.
Il est conseillé aux utilisateurs d’inspecter au moins deux fois par an les joints mastics et les pares vapeurs et de réparer les endroits en-dommagés.
Pour le nettoyage il est déconseillé de :
• Consulter le fournisseur des produits de nettoyage, afin de détermi-ner le produit le plus adapté pour la finition en question.
• Faire un essai avec le produit de nettoyage avant de l’utiliser sur toute la surface.
• Respecter les dosages.
• Diluer les produits dans une eau tempérée.
• Respecter les pressions d’applications : max 50 bars à 30 cm de la paroi avec un jet large (non aiguë).
• Respecter les températures (en général 30° C – maxi. 50° C).
• Respecter les temps de contact paroi-nettoyant, maxi 15 minutes.
• D’enlever les salissures persistantes avec un produit adapté non abrasif pour ne pas blesser la couche de finition.
• Rincer abondamment les surfaces nettoyées avec de l’eau propre.
• D’utiliser normalement des nettoyants alcalins mais d’utiliser un nettoyant acide 1 fois sur 10
• De ne pas utiliser des nettoyants contenant du chlore, surtout pas sur des tôles inoxydables – sauf en cas des mesures spéciales.
• Ne jamais mélanger différents produits de nettoyage
• Ne pas utiliser des solvants sans d’abord consulter la société ISOCAB S.A.
Remplacement des panneaux Une des solutions proposées par ISOCAB est la suivante.
Le panneau endommagé doit être coupé sur toute sa longueur de manière à déposer facilement le côté non fixé. Pour enlever l’autre moitié d’abord couper les fixations. Sur le panneau de remplacement enlever les languettes longitudinales. Ce panneau peut être ensuite mis en place. Du coté intérieur cacher le joint entre le panneau de remplacement et le panneau adjacent avec un profil en tôle à visser sur les panneaux. L’isolation manquante peut être remplacée par mousse injectée en situ ou laine minérale.
Coté extérieur mettre en place également un profil en tôle sur le joint entre panneaux. Les panneaux sont à fixer des deux cotés du joint avec des fixations traversantes restant visibles.
Au cas où il y a plusieurs panneaux à remplacer, seulement le dernier des panneaux est à remplacer de la façon décrite.
B. Résultats expérimentaux • Essais de flexion sous charge descendante et ascendante 2 et 3
appuis (PU/S/P05) : Rapport n° 1085951/1C du 1/10/2002 au 17/01/2003
• Essais d’insolation et chocs thermiques sur panneaux IND W de 200 mm (PU/S/P04) : Rapport n° EEM 03 013 du 24 juin 2004.
• Essais d’insolation et chocs thermiques sur panneaux IND W de 200 mm (PU/S/P05) : Rapport ES552-05-1057 du 2 novembre 2005.
• Essai d’insolation et chocs thermiques sur panneaux IND W de 200 mm (PU/B/P01) : Rapport ES552-05-1148 du 19 janvier 2006.
• Essai d’insolation et chocs thermiques sur panneaux IND W de 200 mm (PIR/B/P07) : Rapport ES552-05-1147 du 7 décembre 2005.
• Essai d’insolation et chocs thermiques sur panneaux ISOCAB INDUSTRIAL FC 80 mm (mousse PU/S/P05) : Rapport ES552-05-1149 du 14 février 2006.
• Essai de caractérisation mécanique et de vieillissement hygrother-mique (PU/S/P04) : Rapport n° CL03-069 du 23 mai 2003.
• Essais de caractérisation mécanique et de vieillissement hygrother-mique (PU/S/P05) : Rapport CL05-082 du 23 septembre 2005.
• Essai de caractérisation mécanique et de vieillissement hygrother-mique (PU/B/P01) : Rapport CL06-049 1/2 du 18 avril 2006.
• Essai de caractérisation mécanique et de vieillissement hygrother-mique (PIR/B/P07) : Rapport CL06-049 2/2 du 18 avril 2006.
• Analyse des gaz occlus des mousses PU/S/P04, PU/S/P05, PU/B/P01 et PIR/B/P07 : Rapport n° CPM/05-0079 du 25 octobre 2005.
• Comparatif des autocontrôles de fabrication (mousses PU/S/P04 et PU/S/P05) : Rapport interne de 2005.
• Essais de fatigue des organes de fixations : Rapport ES552-05-1094 du 15 mai 2006.
• Détermination du Lambda de la mousse PU/S/P05 : Rapport HO04-093.
• Calculs thermiques : Rapport DER/HTO-148-OR/LS du 30 août 2005.
• Essais d’étanchéité à l’air et l’eau sur panneaux ISOCAB INDUSTRIAL FC : Rapport CL06-031 du 7 mars 2006.
• Classement PA2 selon tests conformes aux règles techniques T14-A, réalisés par le CNPP.
C. Références Le volume produit depuis 2006 est de l’ordre de 60 000 m2, toutes formulations confondues.
Annulé le : 15/04/2013
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Tableaux et figures du Dossier Technique
Tableau 1 – Finitions intérieures
Système de revêtement Ambiance saine Ambiance Agressive Métallique
Organique Faible Moyenne Forte
Type Catégorie
Z275 Sans — — —
Z225
Z275
PET 55 IIIa —
PET 55 Myriaclean Vc —
Polyester 15 II O —
Polyester 25 IIIa —
HDP 25 IIIa —
HDP 35 IIIa —
PVDF 25 IIIa —
PVDF 35 IIIa —
ZA 255 Sans — — —
HDP 35 Pladur IIIa —
AZ 185 (1) Sans — —
X2 Cr Ni Mo 17-12.2 Sans — O
X5 Cr Ni Mo 17-12.2 Sans — O
X5 Cr Ni 18-10 Sans — —
PVDF 35 — O
Revêtements adaptés à l’exposition. O Revêtements dont le choix définitif ainsi que les caractéristiques particulières doivent être arrêtées après
consultations et accord fabricant — Revêtements non adaptés (1) Selon le Constat de Traditionnalité 2/04-1124 sur le revêtement ALUZINC (55 % Al-Zn) de la Société GALVALANGE Sarl (Luxembourg)
Annulé le : 15/04/2013
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Tableau 2 – Finitions extérieures
Métallique Organique Catégories
selon P 34-301
ATMOSPHERES EXTERIEURES
Rurale non
polluée
Urbaine et Industrielle
Marine Spéciale
Normale Sévère 20 à
10 km 10 à 3 km
Bord de mer (< 3 km)2
Mixte Forts U.V
Parti-culière
Z 225
Z275
Polyester 25 III O — — — — O
PVDF 25 III O — — — — O PVDF 25
Myriafluor IV O — — — O
PVDF 35 IV O — — — O
HDP 25 III O — — — — O
HDP 35 IV O — — — O
HDP 35 Pladur
VI O O O
Plastisol 100 IV O — — — O
Plastisol 200 IV O — — — O
Plastex 200 V O O — O
ZA 255
Sans — O O O — — — O O HDP 35 Pladur
VI O O O
AZ 185 (1) Sans — O O — — — O O : Revêtements adaptés à l’exposition
O : Revêtement dont le choix définitif ainsi que les caractéristiques doivent être arrêtées après consultation d’accord du fabricant — : Revêtements non adaptés (1) : Selon le Constat de Traditionnalité 2/04-1124 sur le revêtement ALUZINC de la Société Galvalange (Luxembourg) (2) : A l’exclusion du front de mer pour lequel l’appréciation définitive ou la définition de dispositions particulières doit être arrêtée après consultation et accord du producteur.
Annulé le : 15/04/2013
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Tableau 10 – Charges admissibles normales en pression – Panneaux à parements ext/int 0,6/0,5
PRESSION 2 appuis
Portes utiles en m
PRESSION 3 appuis
Epaisseurs des panneaux en mm Epaisseurs des panneaux en mm
80 N*-N* 60 Lisse 60 N*-N* 60 µN*-N* 60 µN*-N* 60 N*-N* 60 lisse 80 N*-N*
Charges admissibles, daN/m2 Charges admissibles, daN/m2
504 394 400 398 2,00
465 365 361 362 2,10
431 338 328 331 2,20 364 371 354
399 315 299 303 2,30 345 348 334
372 293 273 279 2,40 326 327 316
346 274 251 258 2,50 309 308 301 372
324 256 232 239 2,60 293 289 286 360
303 240 214 222 2,70 278 272 273 344
284 226 199 206 2,80 263 257 261 328
267 213 185 193 2,90 250 243 250 314
252 200 172 180 3,00 238 231 239 301
237 189 161 169 3,10 226 219 230 289
224 179 151 159 3,20 215 208 221 278
211 167 142 149 3,30 205 198 213 267
198 155 133 140 3,40 196 188 205 257
186 144 126 131 3,50 187 179 196 248
176 134 119 123 3,60 178 171 188 240
166 125 113 116 3,70 171 163 180 232
157 117 107 109 3,80 163 156 173 225
148 109 102 103 3,90 156 149 166 218
141 103 97 98 4,00 150 143 160 211
134 97 92 93 4,10 143 136 151 199
127 91 88 88 4,20 136 130 143 188
121 86 84 84 4,30 130 124 136 177
115 81 80 80 4,40 124 119 129 167
110 77 77 76 4,50 118 114 122 158
105 72 73 72 4,60 113 110 117 150
101 69 70 69 4,70 108 105 111 142
96 65 67 66 4,80 104 101 106 135
92 62 65 63 4,90 98 97 101 128
88 59 62 61 5,00 92 93 97 121
85 53 53 52 5,10 86 89 93 115
81 50 50 49 5,20 80 86 89 110
78 47 47 47 5,30 75 82 85 104
75 5,40 71 79 81 99
73 5,50 66 76 78 95
70 5,60 64 73 75 90
67 5,70 61 71 72 86
65 5,80 59 68 70 82
63 5,90 57 66 67 78
61 6,00 55 64 65 75
53 6,10 53 62 54 71
51 6,20 51 60 52 68
48 6,30 48 58 50 65
6,40 56 49 62
6,50 54 47 60
6,60 53 58
6,70 51 56
6,80 50 54
6,90 48 53
7,00 47 51
*N : Nervuré µN : Micro nervuré Linéa ou Twinlook
Annulé le : 15/04/2013
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Tableau 11 –Charges admissibles normales en dépression – Fixation par vis et plaquette de répartition (1 vis en extrémité et 2 vis en intermédiaire) – Panneaux à parements ext/int 0,6/0,5
DEPRESSION 2 appuis
Portées utiles en m
DEPRESSION 3 appuis
Epaisseur des panneaux Epaisseur des panneaux
80 mm 60 mm 60 ou 80 mm
Charges admissibles en daN/m2 Charges admissibles en daN/m2
205 205 2,00 195 195 2,10 186 186 2,20 115 178 178 2,30 110 171 171 2,40 106 164 164 2,50 102
157 157 2,60 98
152 152 2,70 94
146 146 2,80 91
141 141 2,90 88
136 133 3,00 85
132 127 3,10 82
128 121 3,20 79
124 114 3,30 77
120 108 3,40 75
117 102 3,50 73
115 96 3,60 71
110 91 3,70 69
105 87 3,80 67
100 82 3,90 65
96 78 4,00 64
92 75 4,10 62
88 71 4,20 60
84 68 4,30 59
81 65 4,40 58
78 62 4,50 56
75 59 4,60 55
72 57 4,70 54
69 55 4,80 53
67 52 4,90 52
64 50 5,00 51
62 5,10 50
60 5,20 49
58 5,30 48
56 5,40 47
54 5,50 46
52 5,60 45
51 5,70 45
49 5,80 44
47 5,90 43
46 6,00 42
Annulé le : 15/04/2013
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Figure 1 – Panneau fixation cachée Industrial FC
Annulé le : 15/04/2013
2/09-1374 15
Figure 2 – Fixation
Annulé le : 15/04/2013
16 2/09-1374
Figure 3 – Montage vertical – Détail au sol - Exemple 1
Raccorder les joints d’étanchéité 9 de l’emboitement et de l’appui
Annulé le : 15/04/2013
2/09-1374 17
Figure 4 – Montage vertical – Détail au sol - Exemple 2
Raccorder les joints d’étanchéité 10 de l’emboitement et de l’appui
Annulé le : 15/04/2013
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Figure 5 – Montage horizontal – Détail au sol – Exemple 1
Annulé le : 15/04/2013
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Figure 6 – Montage vertical – Détail angle – Exemple 2
Annulé le : 15/04/2013
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Figure 7 – Montage horizontal – Détail angle – Exemple 1
Raccorder les joints d’étanchéités 13 de l’emboitement et de l’appui
Annulé le : 15/04/2013
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Figure 8 – Montage horizontal – Détail angle – Exemple 1
Raccorder les joints d’étanchéité 13 de l’emboitement et de l’appui
Annulé le : 15/04/2013
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Figure 9 – Montage horizontal – Détail angle – Exemple 1
Annulé le : 15/04/2013
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Figure 10 – Montage horizontal – Joint transversal - Exemple
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Figure 10 bis – Montage horizontal – Joint transversal – Exemple pour forte hyrgrométrie
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Figure 10 ter – Montage horizontal – Joint transversal - Exemple
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Figure 11 – Montage horizontal – Baie vitrée – Exemple – Faible et moyenne hygrométrie
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Figure 12 – Montage vertical – Baie vitrée – Exemple - Faible et moyenne hygrométrie
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Figure 13 – Montage horizontal et vertical – Baie vitrée – Détail cote latéral
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Figure 14 – Montage vertical joint transversal - Exemple
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Figure 15 – Montage vertical - Faîtage
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Figure 16 – Montage horizontal - Faîtage
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