Avis Technique 2/06-1221Annule et remplace l’Avis Technique 2/02-895

Panneau Sandwich Métallique

Metal faced sandwich panel

Sandwich-Element mit Metalldeckschichten

Bardage

Isowand Integral Titulaire : Thyssenkrupp Hoesch Bausysteme GmbH

Hammerstrasse 11 DE-57223 Kreutzal

Tél. : 00 49 (0) 27 32 599 1221 Fax. : 00 49 (0) 27 32 599 1219 Email : lisa.schauerte@tks-bau.thyssenkrupp.com Internet : www.tks-bau.com

Usine : Thyssenkrupp Hoesch Baussyteme GmbH DE-57223 Eichen

Distributeur : Société Isocab France SA Zone Industrielle Petite Synthe Avenue de la Gironde FR–59640 Dunkerque

Tél. : 03 28 29 24 40 Fax : 03 28 29 24 50 Internet : http://www.isocab.be E-mail : info@isocab.be

Commission chargée de formuler des Avis Techniques (arrêté du 2 décembre 1969) Groupe Spécialisé n° 2 Constructions, façades et cloisons légères

Vu pour enregistrement le 18 juillet 2008

Secrétariat de la commission des Avis Techniques CSTB, 84 avenue Jean Jaurès, Champs sur Marne, FR-77447 Marne la Vallée Cedex 2 Tél. : 01 64 68 82 82 - Fax : 01 60 05 70 37 - Internet : www.cstb.fr

Les Avis Techniques sont publiés par le Secrétariat des Avis Techniques, assuré par le CSTB. Les versions authentifiées sont disponibles gratuitement sur le site internet du CSTB (http://www.cstb.fr) © CSTB 2008

2/06-12212

Le Groupe Spécialisé n° 2 "Constructions, façades et cloisons légères" de la Commission chargée de formuler les Avis techniques, a examiné, le 5 décembre 2006, le procédé de bardage à base de panneaux sandwiches ISOWAND INTEGRAL présenté par Thyssenkrupp Hoesch Bausysteme GmbH. Il a formulé sur ce procédé l'Avis Technique ci-après qui remplace l’Avis Technique 2/02-985. Cet Avis est formulé pour les utilisations en France européenne.

1. Définition succincte

1.1 Description succincte Procédé de bardage en panneaux sandwiches tôle-mousse de poly-uréthanne-tôle. Les panneaux ont les dimensions suivantes : • épaisseur : 60 à 100 mm, • longueur maximale : 20 m, • largeur utile : de 600 à 1000 mm. La fixation des panneaux est réalisée par une agrafe dissimulée dans l’emboîtement. Les jonctions longitudinales sont, en œuvre, disposées horizontale-ment ou verticalement.

1.2 Identification Les palettes sont identifiées par une étiquette collée sur l’emballage tel que décrit au § 5.1 du dossier technique.

2. AVIS

2.1 Domaine d'emploi accepté Le domaine d’emploi est celui des bardages de bâtiments industriels, et agricoles, à température positive, dont les conditions de gestion de l’air intérieur permettent de limiter les risques de condensation superfi-cielle (locaux ventilés naturellement à faible et moyenne hygrométrie ou conditionnés en température ou en humidité dont la pression de vapeur d’eau est comprise entre 5 et 10 mmHg).

2.2 Appréciation sur le procédé 2.21 Aptitude à l'emploi Stabilité Les panneaux de bardage ne participent pas à la stabilité générale des bâtiments. Elle incombe à l'ouvrage qui les supporte. L'espacement entre lisses ou poteaux, déterminé cas par cas, en fonction des efforts de vent appliqués en tenant compte d’une part de la résistance des organes de fixations et d’autre part de la résistance en flexion des panneaux, permet d'assurer convenablement la stabilité propre des panneaux.

Sécurité en cas de chocs Elle est à vérifier au cas par cas conformément à la norme P 08-302.

Sécurité en cas d'incendie Elle est à examiner cas par cas, en fonction de la destination des ouvrages à réaliser en tenant compte des éléments suivants :

• La masse combustible de l'âme en polyuréthanne, exprimée par mètre carré et par centimètre d'épaisseur :

cM = 10,8 MJ/m2cm.

• Le classement de réaction au feu des panneaux attesté par un procès-verbal d’essai en cours de validité.

L’utilisation du procédé dans les ERP et bâtiments relevant du code du travail dont le plancher bas du dernier niveau est situé à plus de 8 m, est exclue du domaine d’emploi.

Sécurité en cas de séisme L’utilisation en zone sismique du procédé n’a pas été évaluée. Le domaine d’emploi est par conséquent limité à la zone « zéro » et aux bâtiments de classe A, au sens du décret n° 91-461 du 14 mai 1991.

Isolation thermique Ce procédé pour les panneaux d’épaisseur supérieure à 60 mm per-met de respecter les coefficients surfaciques maximaux admissibles de la réglementation thermique pour les murs opaques en partie cou-rante. Le calcul des ponts thermiques de structure est à effectuer au cas par cas.

Isolement acoustique S’il existe une exigence applicable aux bâtiments à construire par ce procédé, la justification devra être apportée au cas par cas.

Prévention des accidents Elle nécessite de s’assurer de la stabilité des ouvrages en cours de montage et les précautions liées à la manutention d’éléments de grandes dimensions.

Étanchéité des parois L’étanchéité à l’eau peut être considérée comme normalement assu-rée pour le domaine d'emploi accepté, compte tenu de la géométrie des joints.

Autres informations relatives à l’effet bilame Les valeurs ci-dessous sont données à titre informatif et ne sont pas à prendre en compte, pour le moment, dans le dimensionnement. Le rayon de courbure R (en m) du panneau d’épaisseur e (mm) libre de se déformer en fonction de la différence de température ΔΘ (K) entre les deux faces, est :

mRΔΘ

×=

e125

La flèche en résultant s’obtient par : 8R

2L

f=

L’effort engendré sur appui intermédiaire en fonction de la différence de température ΔΘ entre les deux faces, d'un panneau de 100 mm d'épaisseur en portées de 3,50 m, est par mètre de lisse :

F = 4,2 ΔΘ daN/m Il s’agit ici de l’effort maximal qui puisse être atteint compte tenu de ce qu’en œuvre il est amoindri par la déformabilité des lisses et des organes de fixations.

2.22 Durabilité - entretien Les matériaux utilisés pour la fabrication des éléments et leur mise en œuvre ne présentent pas d'incompatibilité. L'adhérence mousse-paroi et la stabilité dimensionnelle de la mousse d'âme sont satisfaisantes. Le risque de condensations superficielles intérieures n’est pas exclu temporairement au droit de l’agrafe. Les chocs de corps durs de conservation des performances selon la norme P 08-302 provoquent des empreintes risquant d'endommager l'aspect des façades sans toutefois altérer le revêtement protecteur. Le nettoyage à grande eau de la paroi intérieure est à exclure totale-ment. La durabilité des tôles prélaquées est, avant rénovation supérieure à une dizaine d’années. La durabilité du procédé peut être considéré comme équivalente à celle des bardages traditionnels.

2.23 Fabrication La fabrication des panneaux est effectuée en continu par la Société ThyssenKrupp Hoesch Bausysteme GmbH qui a mis en place des dispositions de fabrication et d’autocontrôle qui permettent de compter sur une suffisante constance de qualité. Elle fait l’objet d’un suivi par le CSTB.

2/06-1221 3

2.24 Mise en œuvre La mise en œuvre est réalisée par des entreprises spécialisées et doit s'accompagner de précautions (transports, manutention, pose ...).

2.3 Cahier des Prescriptions Techniques 2.31 Conditions de conception L'ossature du bâtiment devra être calculée conformément aux règles en vigueur sans tenir compte de la résistance propre des panneaux. En cas d’utilisation d’une ossature secondaire pour la fixation des panneaux, on devra s’assurer de la résistance de cette ossature et de sa fixation à l’ossature principale. Le choix du revêtement de la tôle intérieure et extérieure devra tenir compte du type d’environnement selon les tableaux du Dossier Tech-nique. Le choix du traitement anti-corrosion des dispositifs de fixation sera effectué conformément au DTU 40-35 (NF P 34-205). Dans le cas d’emploi de panneaux d’angle en pose verticale, il y a lieu de justifier au cas par cas, la tenue des profilés couvre-joint consti-tuant la fixation de ces panneaux sur les rives longitudinales, et ce compte tenu des actions locales du vent en dépression. Dans le cas de locaux avec température et humidité fixées et régu-lées, la pression de vapeur d’eau intérieure (mmHg) doit être précisée dans les DPM. Dans le cas de locaux avec renouvellement d’air et humidité non fixée, le rapport W/n doit être précisé dans les DPM.

2.32 Conditions de mise en œuvre Les tolérances d’alignement de l’ossature support des panneaux doivent respecter les critères suivants : • 1 mm/m sur la hauteur et la largeur, • écart maxi de 5 mm pour tout le panneau. La Société Isocab France devra assurer son assistance technique sur le chantier auprès des entreprises de pose, à leur demande. La mise en œuvre nécessite l’emploi d’équipements spécifiques pour le serrage des panneaux (cf. figure 7). Aux croisements des joints, des précautions devront être prises pour assurer la continuité de l’étanchéité à l’air entre cordons d’étanchéité horizontaux et dispositifs d'étanchéité à l’air verticaux. Les efforts agissant sur les baies devront être reportés sur les lisses de fixation grâce à des chevêtres par exemple. La mise en œuvre des panneaux verticaux doit être réalisée dans le sens contraire des vents de pluie dominants.

Conclusions Appréciation globale L’utilisation du procédé ISOWAND INTEGRAL, dans le domaine d’emploi acceptée, est appréciée favorablement.

Validité Jusqu’au 31 décembre 2009.

Pour le Groupe Spécialisé n° 2 Le Président J.P. GORDY

3. Remarques complémentaires du Groupe Spécialisé Le procédé ISOWAND INTEGRAL a fait l’objet d’Avis techniques antérieurs 2/96-496, 2/96-492, 2/02-895 et a donné lieu à des milliers de m2 de référence. Par contre, les panneaux sont désormais fabri-qués avec une mouse de polyuréthanne expansé au pentane identique au procédé ISOWAND VARIO ISOWELLE.

Le Rapporteur du Groupe Spécialisé n° 2

M. COSSAVELLA

2/06-12214

Dossier Technique établi par le demandeur

A. Description 1. Principe et catégorie

1.1 Principe Procédé de bardage en panneaux sandwiches de grande longueur dont l’âme est en mousse rigide de polyuréthanne expansée au pen-tane et injectée entre deux tôles en acier. La mise en œuvre est prévue soit en position verticale soit en position horizontale. Les fixations sont réalisées par agrafes dissimulées dans l’emboîtement.

1.2 Domaine d’application 1.21 Procédé Le procédé est utilisable sur toutes les structures bois, acier, béton, pourvu qu’elles soient prévues pour la fixation appropriée des élé-ments. Les panneaux ne participent pas à la stabilité générale du bâtiment. Le procédé est utilisé pour des bâtiments industriels et agricoles.

1.22 Hygrométrie des locaux Le procédé est utilisé pour des bâtiments à température positive dont les conditions de gestion de l’air intérieur permettent de réduire les risques de condensation superficielle (locaux ventilés naturellement à faible et moyenne hygrométrie ou conditionnés en température ou en humidité dont la pression de vapeur d’eau est comprise entre 5 et 10 mmHg).

1.23 Adaptation du revêtement à l‘exposition atmosphérique et aux ambiances intérieures Les parements et finitions de parements des panneaux doivent être choisis en fonction de l’ambiance intérieure et extérieure du bâtiment conformément aux tableaux 1 et 2 ci-après.

2. Matériaux

2.1 Tôles Tôle d’acier nuance S320GD, galvanisée Z275 selon la norme NF EN 10326 – Épaisseurs 0,55 mm, 0,63 mm ou 0,75 mm (tolérances nor-males selon EN 10143). Les tôles reçoivent ou non les revêtements définis aux tableaux 1 et 2 pour l’intérieur et l’extérieur conformément à la norme NF EN 10169. Tôle d’acier zinc aluminium selon la norme NF EN 10326 nuance S320 GD + ZA255 non revêtue - Épaisseur 0,55 mm minimum.

2.2 Isolant Mousse de polyuréthanne, injectée en continue, référencée TKS – BAUSYSTEME E2003 :

• masse volumique 42 ± 5 kg/m3,

• gaz d’expansion : pentane.

2.3 Fixation des panneaux • Agrafes (cf. figure 1) en tôle d’acier S320 GD galvanisé Z275,

d’épaisseur 1,5 mm, protégée par thermolaquage (poudre polyester) épaisseur 70 à 100 µm, référencées Z43-01.

• Visserie en acier inoxydable A2 pour la fixation des agrafes : - autotaraudeuses ∅ 6,3 mm, - tirefond ∅ 6,5 mm.

2.4 Produit d’étanchéité • Garniture d’étanchéité du joint d’emboîtement et pour calfeutre-

ments : mousse souple de polyuréthanne imprégnée de résine acry-lique, épaisseurs 7 et 10 mm, d’origine Chemische Werke Salamender, D-8939 Turkheim.

• Garniture d’étanchéité sans couvre-joint en profilé extrudé SEBS (Styrolène – étylène – butylène – styrolène) d’origine HPP PROFIL, D-21629 Neu Wulmstorf. Bandes de mousse de type Compriband, éventuellement fournies par Thyssenkrupp Hoesch Bausysteme GmbH.

2.5 Autres accessoires 2.51 Couvre-joint • Profilé en alliage d’aluminium EN AW 6060 T5 conforme à la norme

NF EN 755-2, en forme d’oméga doté, en atelier par clippage, de deux garnitures d’étanchéité en profilé SEBS.

• Profilé en alliage d’aluminium, en forme de U, clippé sur l’oméga et destiné à dissimuler ses fixations.

2.52 Façonnés Ils comprennent des profilés en tôle pliée de même nature que celle des parois. Les divers profilés de calfeutrement sur angles, de bavettes, de cou-ronnement d’acrotère sont réalisés, cas par cas, à l’aide de tôle d’acier pliée, épaisseur 0,75 à 3 mm, galvanisée et revêtue. Le profil de départ est un U à ailes décalées en acier galvanisé d’épaisseur 1,5 mm.

3. Éléments

3.1 Panneaux 3.11 Caractéristiques dimensionnelles Largeur hors tout : 620 à 1020 mm. Largeur utile : 1000 mm (à la demande, largeur de 600 à 1000 mm). Longueur maximale : 20 000 mm. Épaisseur totale : 60, 80, 100 mm. Remarque : à cause des manipulations et le danger d’endommager les panneaux, la longueur disponible est limitée suivant les possibilités de transports et de manipulation sur chantier.

2/06-1221 5

Tableau 1 – Finitions intérieures

AMBIANCES INTERIEURES SAINE Support

métallique Revêtement Catégorie selon EN 10169 et GAA 36-355

Faible hygrométrie Moyenne hygrométrieou 5 ≤ Pi < 10 mmHg

Sans ____ ■ ■ Pladur DU 12 µm I ■ ____

Polyester 15 II ■ ■ Polyester 25 IIIa ■ ■ Pladur SP IIIa ■ ■

Pladur HDP 25 µm IIIa ■ ■ Pladur HDP 46 µm IIIa ■ ■

Pladur PVDF 25 µm IIIa ■ ■ Pladur PVDF 40 µm IIIa ■ ■

HDP 25 IIIa ■ ■ HDP 35 standard

ou Pladur IIIa ■ ■

PET 55 IIIa ■ ■

Z275

PET 55 Myriaclean Vc ■ ■ ZA255 Sans ––– ■ ■

: Revêtement adapté : Revêtement dont le choix définitif ainsi que les caractéristiques doivent être arrêtées après consultation d’accord du fabricant

─ : Revêtement non adapté

Tableau 2 – Finitions extérieures

ATMOSPHERES EXTERIEURES Urbaine et Industrielle Marine Spéciale

Support métallique

NATURE DU REVETEMENT

Catégories selon

EN 10169 et P 34-301

Rurale non

polluée Normale Sévère 20 à 10 km

10 à 3 km

Bord de mer

(< 3 km) (*)

Mixte Forts U.V Particulière

Sans ____ ____ ____ ____ ____ ____ ____ ____

Pladur SP III ■ ■ ■ ____ ____ ____ ____ Pladur HDP

25 µm III ■ ■ ■ ____ ____ ____ ____

Polyester 25 III ■ ■ O ■ — — — — O HDP 25 III ■ ■ O ■ — — — — O

Pladur PVDF 25 µm III ■ ■ ■ ____ ____ ____ ____

PVDF 25 Myriafluor IV ■ ■ O ■ ■ — — — O

Pladur HDP 46 µm IV ■ ■ ■ ■ ____ ____ ____

HDP 35 IV ■ ■ O ■ ■ — — — O PLASTISOL

100 IV ■ ■ O ■ ■ — — — O PLASTISOL

100 Myriaplast IV ■ ■ O ■ ■ — — — O Plastisol 200 PLASTISOL

200 IV ■ ■ O ■ ■ — — — O

Pladur PVDF 40 µm V ■ ■ ■ ■ ■ O ____

PLASTEX 200 V ■ ■ O ■ ■ ■ O — O

Z275

HDP 35 Pladur VI ■ ■ O ■ ■ ■ O ■ O ZA255 Sans ––– ■ O ––– ––– ––– –––

: Revêtement adapté : Revêtement dont le choix définitif ainsi que les caractéristiques doivent être arrêtées après consultation d’accord du fabricant

─ : Revêtement non adapté (*) : Hors front de mer

2/06-12216

Tableau 3 – Tolérances dimensionnelles

Dimensions Abréviations Tolérances

Longueur L < 3 m L > 3 m

L ± 5 mm ± 10 mm

Largeur utile w ± 2 mm Epaisseur du panneau :

Panneau ≤ 100 mm e ± 2 mm

Equerrage u 0,006 x w Courbe sur largeur / L’arc sur la longueur (dans le plan)

b 2 mm par mètre et max.10 mm

Rectitude sur la longueur (dans le plan) δ 1 mm par mètre

et max. 5 mm

Lw (mm)

200 400 >700 Planéité en fonction de la longueur de mesurage (ondulation en longueur)

fw (mm) 0,6 1,0 1,5 Profondeur des nervures :

5 < h ≤ 50 mm h ± 1mm

Profondeur des raidis-seurs et faibles nervura-tions

ds < 1 mm 1 < ds < 3 mm

ds

+ 30 % + 0,3 mm

Le pas du profil h < 50 mm h > 50 mm

p + 2 mm + 3 mm

Largeur des nervures en haut Largeur des plages

b1

b2

± 1 mm ± 2 mm

3.12 Description de la géométrie (cf. figure 1) Les faces des panneaux ISOWAND INTEGRAL sont soit planes, soit nervurées (nervure de 0,8 mm de profondeur et 47 mm de large), soit micronervurées (profondeur 0,3 mm, facettes 4 mm de largeur). La paroi extérieure est (cf. figure 1) : • soit plane, référencée E, • soit micro nervurée, référencée M, • soit nervurée, référencée L. Un marquage (cf. figure 3) indique toujours la paroi extérieure. La paroi intérieure est : • soit plane, référencée E, • soit nervurée, référencée L, Les variantes de panneaux sont données dans le tableau 4 dans lequel : • 1ère lettre : paroi extérieure, • 2ème lettre : paroi intérieure.

Tableau 4 – Désignation des panneaux. Paroi intérieure Paroi extérieure E L

E M L

EE ME LE

EL ML LL

Nota : pour la désignation complète d’un panneau, le groupe de 2 lettres est suivi d’un nombre de 2 chiffres correspondant à son épaisseur, hors tout, exprimée en mm et par la lettre i (signalant le système intégral). Exemple : ML 60 i.

Les panneaux s’assemblent sur leur rive longitudinale selon le principe tenon mortaise. La rive mâle du panneau comporte une aile extérieure venant recouvrir la rive femelle du panneau adjacent permettant de dissimuler le dispositif de fixation. Le chant des panneaux est équipé en usine de chaque côté d’une bande d’étanchéité Salamander en mousse polyuréthanne ignifugée. Les rives transversales sont planes.

3.2 Masse surfacique La masse surfacique est donnée pour des panneaux standards en kg. Tableau 5 – Masse surfacique (kg/m2)

Épaisseur tôle Épaisseur nominale du panneau (mm)

60 80 100 0,55 / 0,55

12,4 13,3 14,2

3.3 Performances thermiques des panneaux Le coefficient pU doit être calculé selon les règles Th-U, fascicule

parois opaques, d’après la formule suivante :

pU = A

npLjcU

χ×+×Ψ+

où : Up est le coefficient de transmission thermique en partie courante du panneau

ψj est le coefficient de déperdition linéique correspondant à l’emboîtement entre panneaux

Lp est la longueur d’emboîtement entre panneau n est le nombre de fixations de la paroi χ est le coefficient de déperdition ponctuel correspondant à la fixation utilisée A est l’aire de la paroi. Les valeurs du coefficient de transmission thermique en partie cou-

rante Uc W/m2.K) et du coefficient de déperdition linéique jΨ (W/m.K)

en fonction de l’épaisseur sont données dans le tableau 6 ci-après.

Tableau 6 : Uc et ψj

Épaisseur (m) Uc (W/m2.K) ψj (W/m.K)

60 0,50 0,03

80 0,38 0,02

100 0,31 0,01

Conductivité thermique λ = 0,032 W/m.K.

3.4 Panneaux d’angle Les panneaux à angle vif, sortant ou rentrant, sont fabriqués par Thys-senKrupp Hoesch Bausysteme GmbH à partir de panneaux plans standards. Toutes les géométrie de parements sont possibles, en panneaux d’angles. En pose horizontale, la longueur minimale de chaque aile est de 225 mm, la longueur maximale est de 1025 mm (cf. figure 12). Ils sont réalisés par : • Découpe des rives longitudinales : élimination des façonnages

destinés à l’emboîtement, mais en conservant un débord de la paroi intérieure.

• Grugeage (sur toute la longueur) de la paroi intérieure et de la mousse, au droit de l’arête de pli extérieur, selon un angle supplé-mentaire à l’angle désiré ; pour le grugeage d’un angle rentrant, il suffit de couper la paroi intérieure et la mousse au droit de l’arête du pli extérieur.

• Grugeage en rive transversale basse de la paroi intérieure et de la mousse, de façon à obtenir le recouvrement désiré (minimum 50 mm).

• Pliage. • Rivetage d’un façonné intérieur rétablissant la continuité de la paroi.

4. Fabrication

4.1 Processus de fabrication La fabrication s’effectue à l’usine Thyssenkrupp Hoesch Bausysteme GmbH de Eichen sur une machine continue, conformément au e-cahier CSTB 3501 « Panneaux sandwiches isolants à parements métalliques – Conditions générales de conception et fabrication ».

2/06-1221 7

Le processus est le suivant : • déroulement des films plastiques de protection (option), • nervurage des tôles (différentes options), • profilage des rives, • chauffage des tôles, • épandage de la mousse par tête oscillante, • passage en conformateur thermostaté, • coupe à longueur suivant commande, • zone de durcissement et refroidissement de la mousse, • mise en palettes.

4.2 Contrôles 4.21 Contrôles de réception des matières premières 4.211 Parement Propriétés mécaniques de la tôle selon le certificat du fournisseur d’après la norme NF EN 10204 (à chaque bobine) : Fy,k ≥ 320 N/mm2.

4.212 Revêtement des tôles de parement Un rapport d’essai établi par le fournisseur, à chaque livraison sur : • épaisseur de la laque, • teinte, • grammage de zinc, • limite élastique de la tôle.

4.213 Caractéristiques des constituants de la mousse. Un rapport d’essai établi par le fournisseur, à chaque livraison sur : • valeur OH du polyol, • teneur en eau du polyol, • viscosité, • valeur NCO de l’isocyanate.

4.22 Contrôles effectués en cours de fabrication Tableau 7 - Contrôles

Contrôles Responsable Fréquence Bobines Aspect Planéité

Revêtement (optique)

Opérateur machine En continu

Mousse Formulation

Temps de réaction Température tôle

Température composants

Opérateur machine En continu

Géométrie des panneaux Longueur Largeur

Épaisseur Planéité

Opérateur machine En continu

Largeur Épaisseur

Géométrie des joints Tôles en face

Laboratoire 1 x par équipe

4.23 Contrôles effectués sur produits finis Voir tableau 8 ci-après.

5. Marquage, emballage, conditionnement et manutention

5.1 Marquage Les palettes sont marquées avec : • date de production, • code des panneaux, code de la mousse, • poids de la palette, • nombre de panneaux et dimensions, • adresse de l’usine, • adresse de livraison, • n° de la commande, n° et nom du client.

5.2 Emballage Les panneaux sont livrés avec un film de protection. Ce film est à enlever juste avant le montage du panneau. Les panneaux avec film ne peuvent pas rester exposés au soleil. Le film est à enlever au plus tard 2 semaines après livraison des panneaux (cf. figure 4). Les panneaux sont empilés sur des palettes en bois et emballés en film plastique.

5.3 Manutention et stockage sur chantier 5.31 Transport et contrôle des fournitures Contrôle de la livraison, même dans l’emballage d’origine, au niveau de la quantité et des avaries éventuelles de transport. Toutes les remarques ou réclamations doivent être inscrites sur les notes d’envoi avec le n° du paquet. En cas de réclamations, les signaler immédia-tement dès réception.

5.32 Stockage Le stockage peut être effectué sous abri d’un film polyéthylène opa-que. Une inclinaison légère dans le sens de la longueur permet de faciliter l’écoulement des eaux (ruissellement / condensation). Toujours stocker sur un calage (planche de 15 cm de largeur au mini-mum) entre le sol parfaitement plan et stable et les paquets ména-geant un espace suffisant pour permettre une bonne aération tout en évitant tout risque de déformation permanente des panneaux. Il est recommandé de réduire au minimum le temps de stockage sur chantier. Ne pas empiler les colis.

5.33 Manutention Pour la manipulation des paquets avec des engins de levage, protéger les rives et le dessous des paquets (fourches d’élévateurs). Pour le désempilage, soulever les feuilles en évitant le frottement de l’extrémité de la feuille sur celle du dessous.

5.34 Montage N’utiliser que des outils de coupe opérant sans génération importante de chaleur et sans d’étincelles. Éliminer immédiatement les particules métalliques provenant de coupe, perçage, etc... et les autres corps étrangers (risque d’oxydation).

Tableau 8 – Contrôles sur produits finis

Contrôles Normes Responsable Fréquence Valeur mini. Densité (*) NF EN 1602 37 kg/m3

Résistance compression (*) NF EN 826 0,10 N/mm2

Traction NF EN 1607 0,08 N/mm2

Contrainte de cisaillement EN 14509 0,11 N/mm2

Stabilité dimensionnelle NF EN 1604 3 heures. 80 °C

En laboratoire 1 fois par poste (**)

≤ 5 %

(*) essais réalisés sur éprouvettes 100 x 100 mm

(**) 1 fois par poste s’entend par équipe et par formulation de mousse.

2/06-12218

5.35 Film de protection En cas de stockage en magasin le film de protection sur les surfaces revêtues est à enlever au plus tard 2 semaines après expédition d’usine. Sur le chantier, il doit être enlevé avant le montage.

6. Mise en œuvre

6.1 Processus de montage 6.11 Conditions générales L’ossature du bâtiment devra être calculée conformément aux règles en vigueur sans tenir compte des ouvrages d’enveloppe. Les pan-neaux de bardage ne participent pas à la stabilité générale des bâti-ments. L’ossature du bâtiment sera construite en tenant compte des toléran-ces généralement acceptées de l’alignement, c’est à dire 1 mm/m hauteur ou longueur. Dans le cas des panneaux sur plus de deux appuis, l’écart d’alignement ne devrait pas excéder 5 mm sur tout le panneau. Les lisses / poteaux auront une surface d’appui suffisante, c’est à dire : • Support bois : largeur d’appui de 120 mm minimum en intermédiaire

et 80 mm en extrémité. • Structure en acier d’épaisseur 1,5 mm mini : largeur d’appui mini-

male 120 mm pour les appuis intermédiaires et 80 mm pour les ap-puis d’extrémité.

• Structure en béton : insert métallique ancré dans le béton 3 mm d’épaisseur, 120 mm de large pour les appuis intermédiaires, 80 mm de large pour les appuis d’extrémité.

6.12 Montage Les panneaux sont à serrer l’un contre l’autre pour garantir l’étanchéité. Les panneaux de bardage horizontal sont mis en œuvre horizontalement en utilisant des outils adaptés pour la mise en place des panneaux (cf. figures 7a et b). Cet appareil est foré et sert de gabarit pour le bon positionnement des panneaux. Les languettes de tôle seront toujours montées vers le haut afin d’éviter l’infiltration d’eau dans la mousse. Le montage vertical des panneaux est fait en utilisant l’appareil suivant figure 5. Les trous dans les panneaux seront cachés par les profils de finition. Pour montage horizontal et vertical, l’implantation du premier panneau est primordiale pour le correct positionnement de l’ensemble du bar-dage. L’étanchéité entre les panneaux est réalisée par les joints d’étanchéité mis en place en usine, dans la mesure où les panneaux sont montés en respectant leur module. Ceci peut être contrôlé facilement, en mettant des marques sur la structure porteuse tous les 10 m. Pour serrer les panneaux, il est nécessaire d’utiliser l’appareil suivant figu-res 7a-b qui peut être commandé chez Thyssenkrupp Hoesch Bausys-teme GmbH.

6.13 Fixation Les panneaux sont fixés par agrafe de 120 mm associée à 1 vis en appui d’extrémité et 1 vis en appui intermédiaire. La résistance admissible normale (daN) d’une fixation est donnée dans le tableau 9. Tableau 9 – Résistance admissible normale en daN

Type de fixation Appui intermédiaire (1 vis)

Appui d’extrémité(1 vis)

Agrafe 120 mm 200 daN 89 daN

Il convient en outre de vérifier sous vent extrême la résistance caracté-ristique des fixations sur le support (valeur Pk selon NF P 30-310) avec le coefficient adapté :

• mγ = 1,15 sur support acier ≥ 3 mm

• mγ = 1,35 sur support acier de 1,5 à 3 mm d’épaisseur et sur

support bois.

6.14 Points singuliers 6.141 Bas de bardage • En pose verticale (cf. figure 8)

Fixation sur lisse horizontale par une agrafe de 120 mm en utilisant des vis ∅ 6,3 mm sans rondelle.

• En pose horizontale (cf. figure 9) Mise en place obligatoire d’une lisse horizontale permettant de : - réaliser le calfeutrement d’étanchéité à l’air en pied de façade, - fixer un façonné en tôle d’épaisseur 1,5 mm reprenant les effets

du vent du panneau inférieur.

6.142 Joint vertical en pose horizontale (cf. figure 13) • Mise en place de garnitures d’étanchéité 20 x 5 verticales interpo-

sées entre poteau et paroi intérieure du panneau. • Fixation par 2 agrafes (vis autotaraudeuse ∅ 6,3 mm ou tirefond ∅ 8 mm) ; chaque agrafe comporte 3 trous pour permettre de choisir le meilleur positionnement des vis (éviter le perçage dans l’âme d’un profilé d’ossature).

• Fixation du couvre-joint par vis de même nature et de même diamè-tre que celles des agrafes mais de longueur appropriée (espace-ment maximal : 500 mm) : - soit dans la paroi d’un poteau, - soit dans un profilé soudé sur poteau,

• Clippage du profilé de capotage. • Mise en place d’une bande d’isolant avant vissage du couvre-joint

ou injection de mousse polyuréthanne après vissage. • Mise en place de tronçons de profilés en mousse alvéolaire

15 x 10 mm, dans la rainure intérieure d’emboîtement (cf. figure 8), de façon à réduire la discontinuité d’étanchéité entre garniture hori-zontale (fond d’emboîtement) et garniture verticale interposée entre poteau et paroi intérieure du panneau.

6.143 Joint horizontal en pose verticale (cf. figure 19) Fixations sur lisse intermédiaire du pied de panneau supérieur par une agrafe et de la tête de panneau inférieur par deux vis traversantes après interposition d’une bavette en tôle pliée, de pattes (reprise de poids de panneau) et de garnitures d’étanchéité.

6.144 Haut de bardage (cf. figure 20) • En pose verticale :

- Fixation sur lisse haute (appui mini 80 mm, porte à faux maxi 600 mm) par deux vis traversantes et par agrafe de 120 mm vis-sée.

- Habillage de la partie haute par un couronnement (avec éclissa-ges et complément d’étanchéité par mastic), fixation par rivets ou vis inox.

- Continuité de l’isolation entre façade et toiture. • En pose horizontale :

- Maintien de la rive supérieure de panneau : * soit par les agrafes disposées identiquement à celles d’un em-

boîtement, * soit par vis traversante avec rondelles cachées ensuite par le

couronnement. - Mise en place obligatoire d’une lisse horizontale permettant de

réaliser le calfeutrement d’étanchéité à l’air en sommet de façade. - Habillage de la partie haute par un couronnement (avec éclissa-

ges et complément d’étanchéité par mastic), fixation par rivets ou vis en acier inoxydable.

6.145 Angle sortant ou rentrant (cf. figures 10 à 12) • Mise en place d’un panneau d’angle confectionné en atelier (voir

paragraphe 3.4) fixé et calfeutré sous couvre-joint par la réalisation de deux joints verticaux (cf. figure 10) ; cette disposition implique, en pose verticale, l’existence de deux poteaux d’ossature au voisinage de l’angle : la fixation d’un panneau d’angle sur lisses horizontales n’est par réalisable.

• Fixation d’un couvre-joint par vis taraudeuses Ø 6,3 mm (pas de 0,50 m).

• Clippage du profilé de capotage. • Mise en place d’une bande d’isolant, avant vissage du couvre-joint

ou injection de mousse polyuréthanne après vissage.

2/06-1221 9

6.146 Encadrement de baie (cf. figures 14 à 18) Le raccordement sur des fenêtres, ou sur ouvrages indépendants, se fait au droit d’une ossature de charpente (chevêtre par exemple). Elle comporte : • Fixation des panneaux à la périphérie, • Compléments d’étanchéité à l’air, • Des façonnés en tôle pliée, tels que bavettes, et jambage côté

montant. La jonction du jambage et appuis de châssis est complétée par un cordon de mastic.

6.15 Matériel de pose • Découpe de panneaux

L’utilisation de tronçonneuse est déconseillée : elle peut nuire à la laque. Limailles et copeaux doivent être éliminés immédiatement des revêtements afin d’en éviter l’incrustation.

• Vissage On évite le poinçonnement / l’écrasement du parement des pan-neaux par les vis et rondelles en utilisant des visseuses avec ré-glage du couple de débrayage et butée de profondeur.

6.2 Portées entre appuis La portée est limitée selon les critères suivants :

• flèche limitée au 1/200ème de la portée sous vent normal, • coefficient de sécurité vis-à-vis de la ruine minimum égal à 2, • résistance des organes de fixation sous vent normal donnée au

tableau 9. Les tableaux 10 à 15 prennent en compte ces critères.

6.21 Charges admissibles en pression • Sur deux appuis Tableau 10 - Charges admissibles normales en pression sur 2 appuis – Panneaux ML, LL, LE et ME (daN/m2)

Référence et épaisseur Portées en m ME et ML 60i ME et ML 80 i ME et ML 100 i1,5 294 355 355 2,0 197 267 267 2,5 139 207 213 3,0 101 154 178 3,5 75 117 152 4,0 57 90 124 4,5 44 71 99 5,0 — 57 80 5,5 — 46 65 6,0 — — 54

Tableau 11 - Charges admissibles normales en pression sur 2 appuis – Panneaux EL et EE (daN/m2)

Référence et épaisseur Portées en m EL et EE 60i EL et EE 80i EL et EE 100 i 1,5 254 340 355 2,0 143 191 239 2,5 92 122 153 3,0 64 85 106 3,5 47 62 78 4,0 — 48 60 4,5 — — 47 5,0 — — — 5,5 — — — 6,0 — — —

• Sur trois appuis Tableau 12 - Charges admissibles normales en pression sur 3 appuis – Panneaux ML, LL, LE et EL (daN/m2)

Référence et épaisseur Portéesen m ML et EL 60i ML et EL 80 i ML et EL 100 i 1,5 342 342 342 2,0 243 243 243 2,5 143 190 190 3,0 89 130 156 3,5 61 88 116 4,0 44 63 83 4,5 — 47 62 5,0 — — 48 5,5 — — — 6,0 — — —

Tableau 13 - Charges admissibles normales en pression sur 3 appuis – Panneaux ME et EE (daN/m2)

Référence et épaisseur Portéesen m ME et EE 60i ME et EE 80 i ME et EE 100 i 1,5 342 342 342 2,0 222 243 243 2,5 143 190 190 3,0 89 130 156 3,5 61 88 116 4,0 44 63 83 4,5 — 47 62 5,0 — — 48 5,5 — — — 6,0 — — —

6.22 Charges admissibles en dépression • Sur deux appuis Tableau 14 - Charges admissibles (daN/m2) en dépression sur 2 appuis – Panneaux ML, ME, EL, LE, LL et EE

Référence et épaisseur ML, ME, EL, LE, LL, EE Portées

en m 60i 80i 100i 1,5 119 167 180 2,0 89 125 135 2,5 71 100 108 3,0 59 83 90 3,5 47 48 51 4,0 — — 45 4,5 — — 40

Les valeurs de ce tableau tiennent compte d’un assemblage de panneau justifiant d’une résistance de calcul à l’arrachement PK / γm ≥ 156 daN par vis de fixation. Dans le cas de résistance inférieure, la charge ascendante (dépression) admissible des panneaux peut être obtenue par les formules suivantes :

Q x L = l

2 x (PK / γm) / 1,75

Où : Q = est la charge répartie en daN/m2 L = la portée en m l = la largeur du panneau PK = la résistance caractéristique à l’arrachement de l’assemblage γm = le coefficient de sécurité matériau pris égale à :

- 1,15 pour les supports métalliques d’épaisseur > 3 mm, - 1,35 pour les supports bois et les supports métalliques de d’épaisseur entre 1,5 et 3 mm

2/06-122110

• Sur trois appuis Tableau 15 - Charges admissibles (daN/m2) en dépression sur 3 appuis – Panneaux ML, ME, EL, LE, LL et EE

Références ML, ME, EL, LE, LL et EE Portées en m 60i 80i 100i 1,5 107 149 149 2,0 80 108 108 2,5 63 64 85 3,0 — 45 53

Les valeurs de ce tableau tiennent compte d’un assemblage de panneau justifiant d’une résistance de calcul à l’arrachement PK / γm ≥ 350 daN par vis de fixation. Dans le cas de résistance d’assemblage inférieure, la charge ascendante (dépression) admissible des panneaux peut être obtenue par les formules suivantes :

Q x L = ( ) 75,1//.25,1

1mKP γ×

l

Où : Q = est la charge répartie en daN/m2 L = la portée en m l = la largeur du panneau PK = la résistance caractéristique à l’arrachement de l’assemblage γm = le coefficient de sécurité matériau pris égale à :

- 1,15 pour les supports métalliques d’épaisseur > 3 mm, - 1,35 pour les supports bois et les supports métalliques de d’épaisseur entre 1,5 et 3 mm

7. Entretien - Maintenance Il est conseillé aux utilisateurs d’inspecter régulièrement les surfaces des panneaux, afin de constater des endommagements / écrasement localisés causés par des chocs de chariots élévateurs, etc... Il convient de réparer des endroits le plus vite possible pour éviter la corrosion des parements. Avant de laquer les endroits endommagés, ils doivent être dégraissés, la rouille doit être enlevée, la surface cor-rodée doit être passivée. Pour le nettoyage, il est conseillé de : • Consulter le fournisseur des produits de nettoyage, afin de détermi-

ner le produit le plus adapté pour la finition en question. • Faire un essai avec le produit de nettoyage avant de l’utiliser sur

toute la surface. • Respecter les dosages. • Diluer les produits dans une eau tempérée. • Respecter les pressions d’applications : max. 50 bars à 30 cm de la

paroi avec un jet large (non aigu).

• Respecter les températures d’application généralement 30 °C (max. 50 °C).

• Respecter les temps de contact paroi-nettoyant, max. 15 minutes. • Enlever les salissures persistantes avec un produit adapté non

abrasif pour ne pas blesser la couche de finition. • Rincer abondamment les surfaces nettoyées avec de l’eau propre. • Utiliser normalement des nettoyants alcalins et un nettoyant acide

1 fois sur 10. • Ne pas utiliser de nettoyants contenant du chlore. • Ne jamais mélanger différents produits de nettoyage. • Ne pas utiliser de solvants sans consulter au préalable,

Thyssenkrupp Hoesch BausystemeE GmbH. Pour le remplacement, le panneau endommagé doit être coupé sur toute sa longueur de manière à déposer facilement le côté non fixé. Pour enlever l'autre moitié d'abord couper les fixations. Sur le panneau de remplacement enlever les languettes longitudina-les. Ce panneau peut être ensuite mis en place. Du coté intérieur cacher le joint entre le panneau de remplacement et le panneau adja-cent avec un profil en tôle à visser sur les panneaux. L'isolation man-quante peut être remplacée par mousse injectée en situ ou laine minérale. Coté extérieur mettre en place également un profil en tôle sur le joint entre panneaux. Les panneaux sont à fixer des deux cotés du joint avec des fixations traversantes restant visibles.

B. Résultats expérimentaux • Essai de comportement au rayonnement solaire : Rapport d’essai

CSTB n° ES552-05-1064 du 3 octobre 2005. • Essai de résistance à la fatigue des organes de fixation : Rapport

d’essai CSTB n° EEM06-26003767 du 28 novembre 2006. • Gutachten n° Z-320 du 5 février 2004. • Essai de caractérisation mécanique et de vieillissement hygrother-

mique : Rapport d’essai CSTB n° CL05-053 du 20 juillet 2005. • Mesure de composition gazeuse : Rapport d’essai CSTB n°

CPM/05-0043 du 12 juillet 2005. • Essai d’étanchéité à l’air, à l’eau : Rapport d’essai CSTB n° 31016. • Autocontrôles de fabrication.

C. Références L’ensemble des références relatives au procédé HOESCH ISOWAND INTEGRAL (mousse expansée au CO2) portent à ce jour sur environ 80 000 m2 en France de 1999 à 2004. Depuis 2005, 3000 m2 de panneaux ISOWAND INTEGRAL avec mousse TKS-BAUSYSTEME E2003 (pentane) ont été posés en France.

2/06-1221 11

Figures du Dossier Technique

2 2 0,2

L

47 47

R 3

0.8R 3

LARGEUR STANDARDLARGEUR STANDARD

LARGEUR TOTALE 1020

LARGEUR STANDARD 1000

LONGUEUR MAX. 2

0000

6 216 (21) 6

12

18(18)

12

60

27 21

48

6

18.5

R3,5

H

1.5

07

10,5 15

20

810

S 320 GD Z275DIN EN 10147 (1995.08)

91,4

3

2828

(28)

9

9

9

9

3 1720

2020 (20)

20

80

(20)

120

H = 60 / 80 / 100

EXTERIEUR

INTERIEUR

H

E

M8 8 8

0.3

L

47 47

R 3

0.8R 3

E

EXTERIEURt = 0,55N t = 0,55

INTERIEUR

N

2

2 2 2+ 0,

1

2 2 0,2

Figure 1 – Panneaux et agrafes

Hauteur (mm) Code

60 Z43-011 80 Z43-017 100 Z43-018

12 2/06-1221

Figure 2 - Palettes

Figure 3 - Stockage

Figure 4 – Film de protection

50

800

Figure 5 - Manutention

Trou min. ∅ 8 mm

Goujon mini. ∅ 6,3 mm

2/06-1221 13

Figure 6 - Manutention

5 - 10 m

Figure 7 – Serrage des panneaux verticaux

5 - 1

0 m

Figure 8 – Serrage des panneaux horizontaux

Marquage de contrôle

Appareil de serrage

Marquage de contrôle

Appareil de serrage

14 2/06-1221

min

. 40

Figure 9 – Montage vertical – Détail au sol

étanchement restant élastique (joint longitudinal)

joint d’étanchéité 10x25

étanchement sur site

joint d’étanchéité 10x25

Vis autotaraudeuse

rivet acier / acier Ø 4,8 mm entraxe a = 1000 mm bavette seuil

Isowand integral

profil de support t = 1,5 mm

calage

rivet de maintien provisoire, entraxe 2000 mm

agrafe intégrale en fonction de l´épaisseur de l´élément selon la liste á la Fig. 1

garde au sol min. 150 mm

min

. 80

2/06-1221 15

max

. l =

100

au c

as o

u l >

100

, 2.

poi

nt d

e fix

atio

n

Figure 10 – Montage horizontal – Détail au sol

agrafe intégrale en fonction de l´épaisseurde l´élément selon le tableau de la Fig. 1

Vis autotaraudeuse

Isowand integral

joint d’étanchéité 10x25

rivet acier/acier ∅ 4,8 mmentraxe a = 1000 mm

joint d’étanchéité 10x25

étanchement sur site

profil de support t = 1,5 mm

Garde au sol mini 150 mm

16 2/06-1221

Figure 11 – Montage vertical – Détail angle

max.1025 / min.225

max

.102

5 / m

in.2

25

2525

25 25

Figure 12 – Montage horizontal – Détail angle

profil de jonction p.e.aluminium

Agrafe intégrale Référence Z43-01...

profil de jonction p.e.aluminium

Angle extérieur Référence A12

80

Largeur d’appui

80 mm mini

2/06-1221 17

50min.40 min.40

min.40 min.4050

Figure 13 – Montage horizontal – Joint transversal

Etanchement restant élastiqueseulement au joint vertical

colonne

Joint d’étanchéité 5x20

Vis autotaraudeuse

Joint en mousse PE Référence Z43-071

Vis autotaraudeuse Couvre-joint Référence Z73-011

Profil de jonction p.e.aluminium Référence Z43-021

joint plastique Référence Z73-021

Etanchement restant élastique seulement au joint vertical Joint d’étanchéité 5x20

Vis autotaraudeuse Colonne

min. 80 min. 80

min. 80 min. 80

Agrafe intégrale en fonction de l´épaisseur de l´élément selon le tableau de la Fig. 1

Agrafe intégrale en fonction de l´épaisseur de l´élément selon le tableau de la Fig. 1

Profil de jonction p.e.aluminium N°de Commande:Z43-051

Joint d’étanchéité 3x20

Couvre-joint N°de Commande:Z73-011

Jjoint en mousse PE N°de Commande:Z43-071

Vis autotaraudeuse

18 2/06-1221

min

. 40

Figure 14 – Montage vertical – Détail baie vitrée – Linteau

Figure 14bis – Montage vertical – Détail baie vitrée - Appui

Fenêtre

Isowand integral

étanchement restant élastique(joint longitudinal)

joint d’étanchéité 10x25

rivet

Vis autotaraudeuse

bavette seuil

Fenêtre

joint d’étanchéité 10x25

agrafe intégrale en fonction de l´épaisseur de l´élément selon le tableau de la Fig. 1

profil de support t = 1,5 mm

min

. 80

2/06-1221 19

Figure 15 – Montage vertical - Détail baie vitrée coté latéral

Fenêtre

Isowand integral

rivet

cornière de fixationt = 1,00 mm

profil de finitiont = 0,75 mm Vis autotaraudeuse

Joint d´étanchéité 10x25

20 2/06-1221

Figure 16 – Montage horizontal – Détail baie vitrée - Linteau

Figure 16 bis – Montage horizontal – détail baie vitrée - Appui

2/06-1221 21

Figure 17 – Montage horizontal - Détail baie vitrée coté latéral

joint d’étanchéité 10x25Fenêtre

étanchement restant élastique(joint longitudinal)

Isowand integral

Vis autotaraudeuse

profil de finitiont = 0,75 mm

cornière de fixationt = 1,00 mm

rivet

22 2/06-1221

Figure 18 – Détail baie vitrée

2/06-1221 23

min

. 40

min

. 40

Figure 19 – Montage vertical – Joint transversal

étanchement restant élastique(joint longitudinal)

joint d’étanchéité 10x25

rivet

joint d’étanchéité 10x50

Isowand integral

Vis autotaraudeuse

bavette seuil

profil de support t = 1,5 mm

agrafe intégrale en fonction de l´épaisseur de l´élément selon le tableau de la Fig. 1

min

. 80

min

. 80

24 2/06-1221

Max

. l =

600

max

. l =

100

0

Figure 20 – Montage vertical - Acrotère

rivet

joint d’étanchéité 10x50

Isowand integral

Vis autotaraudeuse

faitière

profil de fixation

injection in situ de PU

panneau de converture

cornière de fixation

Vis autotaraudeuse

Agrafe intégrale en fonction de l´épaisseur de l´élément selon la tableau de la Fig. 1

600

mm