23 - plans de maintenance préventive

Chapitre 23 LES PLANS DE MAINTENANCE

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STRATEGIES DE MAINTENANCE BTS MI

PLANS DE MAINTENANCE PREVENTIVE

I – DEFINITION :

Selon la norme NF X 60-010, c’est « un document énonçant les modes opératoires, les ressources et la séquence des activités liées à la maintenance d’un bien ».

Ce document est établi dans une phase d’analyse et de conception de la maintenance à effectuer sur un matériel. Il rentre totalement dans une démarche de préparation et constitue souvent le cœur du dossier de préparation.

Le plan de maintenance d’un bien doit permettre l’organisation de la maintenance du bien et concourir à sa réalisation.

II – OBJECTIFS :

L’établissement du plan de maintenance permet d’atteindre les objectifs suivants :

Garantir une continuité de service

Garantir un niveau de disponibilité connu à un coût global maîtrisé

Maintenir une qualité de service contractuelle

Prévenir les risques

III – CONDITIONS D’ETABLISSEMENT :

Afin d’assurer une bonne maîtrise dans le temps de la maintenance d’un bien, le plan de maintenance doit contenir toutes les informations nécessaires. Le contexte dans lequel ce plan a été établi doit être précisé. En effet, tout ou partie des dispositions décrites dans le plan de maintenance sont dépendantes du contexte qui prend en compte :

Le taux d’engagement du bien

Les objectifs assignés de production

Les produits fabriqués

Le taux de défaillance constaté

Etc.

Si le contexte évolue, le plan de maintenance doit être réexaminé. Les modes de fonctionnement du service maintenance doivent donc intégrer cet examen automatique de la validité du plan de maintenance.

Pièce maîtresse du plan, l’inventaire des interventions, listant l’ensemble des interventions à réaliser sur le matériel, comportant éventuellement la périodicité préconisée et les commentaires nécessaire, doit mentionner :

Les modes opératoires associés

L’état du bien requis pour effectuer l’intervention

Les ressources

Etc.

La phase suivante est l’établissement du planning des interventions qui permet de représenter de manière globale et synthétique l’activité de maintenance sur le bien.

IV – PRINCIPALES ACTIONS INTEGREES AU PLAN DE MAINTENANCE :

Le plan de maintenance définira de façon précise les actions suivantes : inspections, contrôles, visites, réparations.


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V – DEMARCHE GENERALE D’ETABLISSEMENT DU PLAN DE MAINTENANCE :

EVENEMENT REDOUTE Défaillance critique

(SécuroSI aucune action préventive ou modifications ALORS

Faire du curatif rapide et EcriturRechercher les périoExiste-t-il une opération de remplacement systématique applicable et efficace ?

on

Existe-t-il une opération de surveillance en fonctionnement ou un

essai applicable et effDéfaillance à maîtriser

Support de poignée déformé ou maté icace ?

icacité

e

ui - Disponibilité)

Analyse statistique Etude économique Recherche des causes

RETOUR d’EXPERIENCE (REX)

Fichier historique

1

1 1

1 1

Connaissances des experts

Loi de dégradation

∙ Sens de variation de ʎ(t)

∙ MTTF

∙ R(t) ...

Coûts directs et indirects de la défaillance (Maintenance et indisponibilité)

∙ Liste des causes ∙ Effets sur le système ∙ Criticité ∙ Hiérarchisation ∙ Remèdes

Méthode de maintenance économique et efficiente

∙Outils d’aide au diagnostic

∙Actions visant à augmenter la

sûreté de fonctionnement :

Disponibilité, sécurité

PLAN de MAINTENANCE

Mise en œuvre du plan

REX

REX

Connaissances des experts


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1. Découper l’installation en sous-ensembles fonctionnels

Effectuer l'analyse fonctionnelle de chaque sous-ensemble

Construire le bloc diagramme du sous-ensemble retenu

Effectuer l'AMDEC

Effectuer des observations sur le site afin de s’imprégner de l'installation et de ses conditions d'utilisation.

Intégrer dans la démarche l'emploi des maintenances conditionnelles et prévisionnelles.

Les causes du mode de défaillance et les moyens de détection sont les éléments qui vont permettre d'établir le plan de maintenance. En effet si l'on détecte les causes de pannes, par une vérification périodique des éléments d'une installation, on garantit sa fiabilité en anticipant les actions correctives.

Exemples :

le contrôle de l'usure d'une chaîne, évite sa rupture si sur la fiche de visite préventive figurent la cote d'alerte et la cote admissible ainsi que les moyens de la contrôler.

Le graissage systématique avec l'huile préconisée en quantité et suivant le mode d'application assure la fiabilité d'une pièce en mouvements

2. Classer les opérations préventives et correctives issues de l'AMDEC

Le classement doit être effectué selon :

la fréquence des opérations,

leurs importances

leurs chronologies

et leurs natures (spécialités).

3. Rédaction des fiches de visite

Avoir une démarche pédagogique

Etre précis dans la chronologie et les grandeurs à vérifier ou à mesurer

Préciser les pièces à changer afin que l'approvisionnement puisse s'effectuer

Indiquer les consignes de sécurité

Mentionner l'outillage spécifique

Préciser les essais à réaliser en cours et fin d'exécution des travaux.

4. Test de la fiche de visite

Elle doit être testée par du personnel qualifié avec la participation du technicien ayant élaboré le document. Ce test permet de définir le temps alloué, le ou les intervenants, le temps d'arrêt de l'installation, la vérification des éléments de la fiche et des moyens à mettre en œuvre .Il permet aussi la formation du personnel d'atelier et la prise en compte des remarques des utilisateurs.

Après modification du document à la suite des observations lors du test, on indiquera sur chaque fiche : le temps alloué, la composition de l'équipe, le temps d'arrêt de l'installation, la fréquence.

On vérifiera la « capabilité » de la fiche afin qu'elle puisse être homologuée.

5. Qualification de la fiche

Elle est effectuée par un groupe composé :

o d'un pilote (personne garante de la méthode),

o du technicien auteur de la fiche,

o du professionnel qui réalisera la visite,

o d'invités si cela est nécessaire.


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VI – PLACE DE L’AMDEC DANS LES PLANS DE MAINTENANCE :


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VII – DEFINITION DES ACTIONS DE MAINTENANCE A PREVOIR DANS LE PLAN :

L’analyse AMDEC permet de déterminer la criticité des d’un équipement par rapport à ses différentes fonctions. Mais comment déterminer le type de maintenance et le type d’action à mettre en œuvre suite à l’étude de cette criticité ?

Principe : les opérations de maintenance à retenir dans le plan doivent satisfaire 3 critères : applicabilité, efficacité et rentabilité. Une opération est applicable si elle peut être mise en œuvre ; une opération est efficace si elle permet de réduire le taux ou l’intensité de défaillance ; une opération est rentable si elle peut être réalisée dans des conditions économiques

Défaillance à maîtriser

Existe-t-il une opération de maintenance niveau 1 applicable

et efficace ?

Définition des actions

Ecriture des procédures

Formation des acteurs

Structure d’application

Existe-t-il une opération de surveillance en fonctionnement

ou un essai applicable et efficace ?

Structure de surveillance

Enregistrement et traitement



Existe-t-il une opération de remplacement systématique

applicable et efficace ?

Rechercher les périodicités




Existe-t-il une opération de maintenance préventive applicable, efficace et

économique ?




Une modification est-elle souhaitable des points de vue

sûreté et rentabilité ?

Etudier la solution

Mettre en place des solutions

Enregistrer et suivre l’efficacité

SI aucune action préventive ou modifications ALORS Faire du curatif rapide et efficace

Structure d’intervention

Logistique adaptée

Procédure d’intervention

Connaissance des acteurs

Retour d’expérience

oui

non

Action Fréquence


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VIII – DEFINITION DES PERIODICITES :

La périodicité d’intervention T se détermine à partir :

o Des préconisations du constructeur dans un 1er

temps

o De l’expérience acquise lors d’un fonctionnement correctif

o De l’exploitation fiabiliste réalisée à partir d’essais, d’historiques ou de résultats fournis par des visites préventives initiales ; les lois de Weibull et exponentielles permettent de déterminer la MTBF associée à un intervalle de confiance.

o D’une analyse prévisionnelle de fiabilité (quantification d’un arbre de défaillance)

Dans tous les cas, la périodicité n’est pas une valeur fixe « une fois pour toute ». Elle doit évoluer en fonction du retour d’expérience et de l’évolution de l’équipement.

En général, un cycle de maintenance se déroule comme suit :

En fonction du retour d’expérience, de la comparaison des historiques liés au préventif et au correctif, plusieurs constats peuvent se présenter et doivent entraîner obligatoirement des questions quant à la périodicité.


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IX – ACTIVITES CONNEXES AU PLAN DE MAINTENANCE :


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Les pièces de rechange :

Développement de la liste d’éléments de rechange

Les types d’éléments de rechange sont basés sur le plan de maintenance et l’analyse des tâches de maintenance, qui indiquent les éléments qui sont retirés et remplacés à chaque échelon de maintenance et en chaque lieu. Les quantités d’éléments de rechange sont basées sur les points suivants :

Rechanges nécessaires à la maintenance préventive (éléments qui sont remplacés périodiquement);

Rechanges nécessaires pour charger les circuits logistiques afin d’établir des compensations au niveau des échelons de réparation et vis-à-vis des temps de réponse du fournisseur;

Rechanges nécessaires au remplacement des éléments réparables qui sont condamnés (les éléments condamnés sont retirés de l’inventaire).

La figure précédente décrit le processus de développement des éléments de rechange. Comme indiqué sur la figure, les premières données d’analyse de la logistique de maintenance sont utilisées pour le calcul des rechanges et l’optimisation de l’inventaire, et sont basées sur le plan de maintenance ainsi que sur l’analyse des tâches de maintenance.

L’inventaire proposé est ensuite évalué à partir des risques de ruptures de stocks, des vitesses de chargement, des coûts, puis, en ce qui concerne l’inventaire retenu, un plan d’approvisionnement des éléments de rechange est dressé


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afin de couvrir à la fois la logistique de maintenance pré-opérationnelle et la logistique de maintenance pleinement opérationnelle.

Il est souvent possible d’obtenir des avantages quant aux coûts en commandant des éléments de rechange lors de la commande de l’équipement lui-même. Il convient que ces avantages de prix soient examinés soigneusement lorsque l’inventaire proposé en matière d’éléments de rechange est en cours d’évaluation.

Identification des éléments de rechange

TOUS les éléments de rechange commandés doivent posséder une seule identification et indiquer clairement l’équipement, l’ensemble ou le sous-ensemble auquel ils appartiennent. Il convient qu’ils soient emballés de façon adéquate afin de permettre que leur transport et leur emmagasinage s’effectuent sans aucun dégât pouvant résulter, soit de la manutention, soit de l’exposition aux conditions d’environnement.

Codes de provenance, de maintenance et de récupération

Lors du processus d’approvisionnement, il convient qu’un code de provenance, de maintenance et de récupération (PMR) soit élaboré et affecté à chaque élément. Le code PMR constitue le lien entre l’analyse de la logistique de maintenance et l’utilisateur, et définit, pour ce dernier, le plan de maintenance qui a été approuvé. Par exemple, un code PMR à cinq caractères peut donner les informations suivantes :

1er et 2e caractères provenance et moyens d’acquisition de l’élément de remplacement tels qu’élément

approvisionné en magasin, élément d’usage courant, élément provenant d’un fournisseur local ;

3e et 4

e caractères : identification de la maintenance et de l’autorité de plus bas niveau en matière de

maintenance habilitée à retirer, remplacer et utiliser l’élément, ainsi que de la personne appelée à réparer cet élément (c’est-à-dire, réparation limitée dans une installation de maintenance centralisée) ;

5e caractère : récupération d’un élément telle que mise au rebut, possibilité d’utilisation pour une application

moins critique, ou réparable.

Exemple d’un code PMR

A M 1 N 1

Elément approvisionné

En magasin Remplacement sur site

Non réparable Mise au rebut sur site

Les installations :

Elles comprennent toutes les installations d’aide à la maintenance nécessaires aux opérations suivantes :

Exécution de la maintenance et des fonctions de réparation à chaque échelon de maintenance ;

Magasinage des éléments de rechange ;

Les installations incluent les besoins utilitaires tels qu’énergie électrique, air comprimé, eau, régulation des conditions d’environnement (ventilation, chauffage, air conditionné), éclairage, communications, protection contre l’incendie, matériel de levage.

Il convient qu’un plan d’installation relatif à un nouveau système ou à un nouvel équipement soit développé et qu’il contienne suffisamment d’informations qualitatives et quantitatives pour permettre de satisfaire aux points suivants:

Analyse des installations existantes afin de déterminer leur adéquation

Détermination du besoin en installations nouvelles au en modifications des installations existantes.

Il convient que les facteurs suivants soient pris en considération lors du développement de plans concernant les installations:

Temps de rotation;

Utilisation des installations;

Coûts totaux des installations


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X – PROCEDURE DE MISE EN OEUVRE D’UNE MAINTENANCE CONDITIONNELLE :


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PLAN DE MAINTENANCE

INSTALLATION : ENCAISSEUSE SAVOYE N° 0292 Code document : CO 1620 01

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Indice B

PLAN DE MAINTENANCE

Les documents suivants illustrent un plan de maintenance d’une machine de conditionnement placée en fin de chaîne de production et dont l’arrêt entraîne des perturbations significatives sur la production.

Rédacteur Vérificateur Approbateur

Date

Nom

Signature


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PLAN DE MAINTENANCE


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Indice B

Sommaire

Chapitre Code document Indice Pages

Page de couverture CO 1620 01 B 1

Sommaire CO 1620 01 B 2

Contexte de rédaction du plan de maintenance CO 1620 01 B 3

Inventaire des interventions CO 1620 01 B 4

Plannings prévisionnels d’intervention CO 1620 01 B 5 à 6

Check-list 01 CO 1620 01 B 7

Mode opératoire : échange standard tapis d’entrée CO 1600 31 E 1 à 5


Date

Nom

Signature


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PLAN DE MAINTENANCE


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Indice B

CONTEXTE DE REDACTION DU PLAN DE MAINTENANCE

Installation :

Date d’installation : 10/08/1987

Lieu : CIMI

Réception : Pas de réception

Production :

Taux d’engagement : 8 h/jour ; 5 jours / semaine

Produits fabriqués :

Performances rendement : 150 étuis / minute

Rebuts : non mesuré

Produits sous assurance qualité : NON

Maintenance :

Réception maintenance : NON

Etat documentaire : médiocre

Modifications / améliorations : aucune

Taux de panne : 1 panne / mois

Indisponibilité maintenance : 1 semaine / an

Etat à maintenir : non défini

Objectif du plan de maintenance : Diminuer l’indisponibilité de 1 semaine à 3 jours


Date

Nom

Signature


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PLAN DE MAINTENANCE – Inventaire des interventions


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Indice B

Désignation Périodicité Ressources - Renvois

Maintenance de 1er

niveau 1 / semaine Planning mensuel de maintenance de 1er

niveau

Nettoyage filtre pompe à vide 1 / semaine ‘’

Contrôle état du tapis 1 / semaine ‘’

Contrôle des courroies 1 / semaine ‘’

Contrôle état des ventouses 1 / semaine ‘’

Contrôle pression d’air (8 bars) 1 / semaine ‘’

Contrôle du vide Tous les jours

‘’

Nettoyage / Lubrification pignons et crémaillères Tous les jours

‘’

Contrôle du niveau d’huile 1 / semaine ‘’

Nettoyage cellules photoélectrique 1 / semaine ‘’

Nettoyage capot ventilateur 1 / semaine ‘’

Essai arrêt d’urgence (fin de semaine) 1 / semaine ‘’

Maintenance

Contrôles des capteurs 3 mois

Contrôle filtre à air 1 mois Check-list 01

Contrôle intensités moteurs (mini, maxi) 3 mois

Contrôle chaîne tapis (tension, usure, graissage) 1 mois Check-list 01

Contrôle et réglage des limiteurs de débit 3 mois

Contrôle des fuites d’huiles aux vérins 1 mois Check-list 01

Contrôle état des tuyaux d’air et câbles électriques

3 mois

Réglage des relais thermiques 3 mois

Contrôle calibre des fusibles 3 mois

Contrôle des sécurités (AU et portes) 1 mois Check-list 01

Contrôle des voyants et boutons 1 mois Check-list 01

Contrôle état des galets 3 mois


Date

Nom

Signature


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PLAN DE MAINTENANCE – Planning annuel


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Indice B


Date

Nom

Signature


PREVENTIVE Page 487



PLAN DE MAINTENANCE – Planning mensuel


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Indice B


Date

Nom

Signature


PREVENTIVE Page 488



PLAN DE MAINTENANCE – Check-list 01


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Indice B


Date

Nom

Signature


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MODE OPERATOIRE D’INTERVENTION


Objet : échange standard tapis d’entrée Page 1/5

Temps estimé : 110 minutes Indice E

1 – Préparation de l’intervention :

1 – 1 : Moyens nécessaires :

L’installation doit être disponible pendant la durée totale de l’intervention

Le personnel nécessaire est constitué d’un technicien de maintenance et d’une autre personne sans compétence particulière pour les manipulations du convoyeur

Outillage spécifique : 2 tréteaux

Pièces de rechange et consommables :

o Un tapis de rechange référence 40 287 12

o Graisse Essox Unirex N2

o Solvants, chiffons

1 – 2 : Planning de l’intervention :


Date

Nom

Signature


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Date

Nom

Signature


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2 – INTERVENTION :

2 – 1 : Préparation du chantier :

Aménager à proximité de l’installation un espace où on pourra poser le convoyeur sur 2 tréteaux et intervenir dessus

S’assurer de la disponibilité des moyens

o 2 tréteaux

o Un tapis de rechange référence 40 287 12

o Matériel de consignation (pancartes, cadenas, EPI, VAT)

o Graisse, solvants, chiffons

2 – 2 : Consignation :

Isoler l’air de l’installation

Consigner le groupe FRL

Isoler l’électricité

Consigner le sectionneur

2 – 3 : Sécurité :

L’installation ne présente pas de danger particulier une fois consignée

2 – 4 : Dépose du convoyeur :

Déposer les carters de protection repères 1, 2, 3

Déposer le carter de protection de chaîne

Desserrer le tendeur chaîne repère 4

Déposer les guides (droits et gauches) étuis du convoyeur repères 5, 6, 7

Déposer la cellule 206 : démonter la cellule de son équerre support repère 8

Déposer l’ensemble bloqueur repère 9 : ne pas démonter l’équerre du convoyeur

Déposer la plaque butée (2 molettes) repère 10

Déposer la cellule 240 « présence fardeau » repère 11

Enlever les 4 vis support repère 12 du convoyeur (ne pas démonter les équerres du bâti)

Enlever la chaîne du pignon d’entraînement tapis

Sortir le convoyeur (2 personnes) et le déposer sur les tréteaux


Date

Nom

Signature


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2 – 5 : Changement du tapis :

Desserrer les 8 vis repère 13 du tendeur tapis

Détendre le tapis

Démonter le flasque gauche d’entrée du tapis

Enlever le tapis

Contrôler l’état du roulement

Installer le tapis neuf

Remonter le flasque

Tendre le tapis

Contrôler la tension du tapis en le faisant tourner manuellement et en vérifiant qu’il reste bien axé

Bloquer les 8 vis du tendeur et les contre-écrous

2 – 6 : Remontage du convoyeur :

Replacer el convoyeur (2 personnes)

Remettre la chaîne sur le pignon

Fixer le convoyeur sur les 4 équerres

Replacer la cellule 240 repère 11

Replacer la plaque butée repère 10 sur 48

Replacer l’ensemble bloqueur repère 9

Replacer la cellule 206 repère 8

Replacer le guide gauche repère 5 dans le prolongement de l’ensemble bloqueur

Replacer les guides droits repères 6 et 7 : régler l’écartement à l’aide d’un étui

Serrer le tendeur de chaîne

2 – 7 : Déconsignation :

Déconsigner l’installation pour les énergies pneumatique et électrique


Date

Nom

Signature


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2 – 8 : Essais, réglages, requalification :

Sur le pupitre, placer les boutons indexables « formeuse » et « empileur » à gauche

Appuyer sur « marche cycle »

Mettre le « transport d’entrée » en marche

Vérifier le bon fonctionnement du tapis

Mettre le « transport d’entrée » à l’arrêt

Contrôler le bon fonctionnement des cellules 206 et 240

Remonter le carter chaîne

Rendre l’installation à la production

Contrôler le bon fonctionnement de l’installation en production

2 – 9 : Repli de chantier :

Nettoyer et ranger le chantier

2 – 10 : Compte-rendu d’intervention :

Remplir le compte-rendu d’intervention

Renseigner la GMAO

Si anomalies dans le mode opératoire, prévenir directement le préparateur


Date

Nom

Signature


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AUTRE EXEMPLE


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23 - plans de maintenance préventive

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