RReemmeerrcciieemmeennttss

Je tiens particulièrement à remercier :

Mon maître de stage, Madame Emmanuelle Guillot qui a suivi mon travail de près et a su me conseiller en toute circonstance ;

Nicole Cousin et Carole Lanflisi qui m’ont formée et qui ont facilité mon intégration au sein de l’entreprise ;

Ainsi que mes différents interlocuteurs, les membres de l’équipe d’encadrement, les opérateurs, et l’ensemble de l’équipe administrative, qui ont contribué au bon déroulement de mon stage par leur disponibilité et leur sympathie.

Sans oublier mon tuteur, monsieur Marez pour sa disponibilité.

A tous, je renouvelle mes remerciements.

RRééssuumméé

ATREBATES SAS, créée il y a un an, est le fruit de rachats et de restructurations. Ce qui explique le besoin d’une mise à jour documentaire, afin d’homogénéiser les documents existants. Parmi ces documents le plan HACCP a été le plus important. Il a conduit entre autre à la mise en place de la validation de l’étape de refroidissement et de nettoyage du petit matériel.

Le refroidissement est un point critique. En effet, s’il est trop lent cela permet une prolifération importante des microorganismes. Or, la validation du process de refroidissement n’était pas mis en place au début du stage. Cette validation a établi que pour la majorité des produits le refroidissement se déroule comme le prévoit la réglementation, le passage de 60°C à 10°C s’effectue en moins de 2 heures. Pour les autres, il a été démontré que même si le temps de refroidissement était supérieur à 2 heures cela n’avait pas d’influence sur la qualité microbiologique des produits.

La validation du nettoyage du petit matériel au niveau du tunnel de lavage répond aussi à une demande des services vétérinaires. Pour cela, on évalue la qualité microbiologique des outils en sortie de plonge. Cette étude a démontré que le process de nettoyage du petit matériel via le tunnel de lavage fonctionnait correctement. Mais, elle a aussi permis de remarquer que la majorité des opérateurs nettoyaient eux-même de façon plus ou moins convenable leur matériel. La création d’une instruction de nettoyage sur le poste de travail, ainsi qu’une instruction pour normaliser le nettoyage du petit matériel à la plonge, afin de diminuer les risques de dérive est donc indispensable.

Mots clés : -HACCP (Analyse de dangers – points critiques pour leur maîtrise) -CCP (points critiques pour leur maîtrise) -PRP (Programme pré-requis) -refroidissement, -nettoyage-désinfection.

AAbbssttrraacctt

ATREBATES SAS, created one year ago, is the fruit of repurchases and restructuring programs. That explains the need for a documentary updating, to homogenize existing documents. The HACCP document has seen the most important of them. It led to the setting up of the validation of the cooling stage and of light equipment.

Cooling is a critical point. If it is too slow, it lead to an important proliferation of microorganisms. However, the validation of the cooling process was not set at the beginning of the training program. This enabled to prove that for the majority of the products, cooling takes placeas provided by regulation and the transition from 60°C to 10°C takes places in less tha two hours. For the others, it has been demonstrated that even if the cooling stage took more than two hours, it had no influence on the quality of the microbiologic products.

The validation of the cleaning of light equipment at washing tunnel level is also an answer to the veterinary services demand. For this, the microbiologic quality of the cooks after the diswashing. This research proved that the cleaning process of the light equipment throught the washing tunnel worked correctly. But it has also made it possible to observe that the majority of operations themselves cleaned their equipment in a more or less correct way. The creation of the cleaning instruction notice on the working post, instructions for normalizing the cleaning of the light equipment on the diswashing to reduce risks of drift is therefore necessary.

Key words : -HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) -CCP (Critical Control Point) -PRP (prerequisite Program) -cooling, -cleaning-disinfection

SSoommmmaaiirree Remerciements Résumé Abstract Introduction ............................................................................................................................. 1 I. Présentation de l’entreprise ........................................................................................... 2

A. Historique..................................................................................................................... 2 B. Positionnement sur le marché ................................................................................... 3

1. Les clients ................................................................................................................. 3 2. Les marques ............................................................................................................. 3 3. Les produits.............................................................................................................. 4

C. Organisation générale................................................................................................. 7 1. Le personnel ............................................................................................................. 7 2. Zone de production................................................................................................. 7 3. Service qualité .......................................................................................................... 8

II. Mise à jour du plan HACCP.......................................................................................... 9 A. Généralité sur l’HACCP ............................................................................................. 9 B. Une nouvelle approche : l’ISO 22000........................................................................ 9

1. Les normes ISO ........................................................................................................ 9 2. En quoi consiste l’ISO 22000 ................................................................................ 10 3. Application de la méthode HACCP ................................................................... 11 4. Bilan......................................................................................................................... 15

III. Approfondissement de certaines étapes ................................................................ 17 A. Refroidissement ......................................................................................................... 17

1. Matériel et méthode .............................................................................................. 17 2. Résultats.................................................................................................................. 18

B. Nettoyage et désinfection du petit matériel .......................................................... 19 1. Généralités.............................................................................................................. 19 2. Exigences des services vétérinaires .................................................................... 20

C. Contrôle de poids ...................................................................................................... 22 Conclusion.............................................................................................................................. 25 Bibliographie.......................................................................................................................... 26 Liste des annexes ................................................................................................................... 27

IInnttrroodduuccttiioonn

L’exigence de sécurité concernant les produits alimentaires est primordiale pour toutes les entreprises agroalimentaires. En outre, tous les organismes reconnaissent le besoin croissant de démontrer et de fournir les preuves nécessaires de leur capacité d’identifier et de maîtriser les dangers relatifs à la sécurité des produits alimentaires. La méthode HACCP est un élément important de leur maîtrise. Or pour que ce système soit fiable et efficace il est indispensable de le mettre à jour régulièrement.

C’est dans cet objectif que s’inscrit mon stage au sein de la société ATREBATES que je vais dans un premier temps vous présentez. Le but étant d’intégrer les nouveaux produits au plan HACCP mis en place l’année précédente.

C’est durant cette mise à jour qu’il a été décidé d’étudier plus particulièrement des points sensibles comme l’étape de refroidissement ou de nettoyage, désinfection du petit matériel en plus de la participation aux tâches du service qualité

I. Présentation de l’entreprise ATREBATES SAS1 est une PMI agroalimentaire située dans le Sud de la région

parisienne. Cette société est spécialisée dans l’activité traiteur industriel.

A. Historique 1975 : Création de la société MAGDIS (MAGasin de DIStribution).

Docks de France (Mammouth, ATAC) décident de fabriquer leurs produits traiteurs en un seul lieu. Afin de livrer quotidiennement les points de vente de la région parisienne, ils implantent leur unité de production à Chilly-Mazarin dans l’Essonne (91).

1992 : Construction d’une nouvelle usine. Afin de permettre son développement commercial la société élargit sa gamme de produits traiteur frais. Pour atteindre cet objectif, ils construisent une nouvelle usine, actuellement exploitée, à proximité du premier site.

1996 : Association avec un groupe anglais. Dans la perspective de poursuivre son développement MAGDIS s’associe au groupe anglais Hillsdownn, qui deviendra Terranova deux ans plus tard.

1999 : Rachat de Terranova. Le groupe Unigate, rachète Terranova ainsi que d’autres entreprises françaises et crée un sous-groupe français Marie-St-Hubert.

2002 : Création de Compagnie Gourmande. La société MAGDIS, mise en redressement judiciaire est rachetée par la société Nicolas Gourmand, ce qui conduit à la création de Compagnie Gourmande. Cette société regroupe donc les activités de Nicolas Gourmand, c’est-à-dire les tartes sucrées et salées, et la pâtisserie, et celles de MAGDIS, les pizzas, les sandwichs, et les produits festifs sur le site de Chilly-Mazarin.

2003 : Création d’ATREBATES SAS. La société Compagnie Gourmande n’arrive pas à régler ses problèmes financiers. En mars, elle est placée en redressement judiciaire. PICARD SA acquiert cette société rebaptisée ATREBATES SAS. Ce rachat ne modifie en rien l’activité, mais conduit à une importante restructuration.

C’est l’histoire parsemée de rachats et de restructurations qui donne à cette entreprise sa singularité. En effet deux méthodes de travail doivent coexister. D’une part, la fabrication des pizzas et des sandwichs qui se fait en ligne et où les installations sont déjà automatisées. D’autre part, la fabrication des tartes et des gâteaux, pour lesquelles la production est encore « artisanale ».

1 SAS : Société par Action Simplifié

B. Positionnement sur le marché Avec 161 références ATREBATES SAS se positionne sur plusieurs segments dans le

secteur traiteur avec la catégorie des tartes salées, les sandwichs, la pâtisserie et enfin les produits festifs.

1. Les clients

Les produits sont vendus via deux réseaux de distribution :

Les grandes et moyennes surfaces (GMS) comme par exemple Auchan, Carrefour et Atac. Ce réseau de distribution représente 64% des ventes.

Les professionnels de la Restauration Hors Foyer (RHF) comme Métro et Eurest. Ce réseau de distribution représente 36% des ventes.

L’un des atouts majeurs d’ATREBATES est sa situation géographique. En effet, la proximité des grands axes routiers (A86, A6, A10 et la Francilienne) permet de mettre en place une logistique réactive et efficace (possibilité de livrer en A pour A –le jour même- en région parisienne et en A pour B – le lendemain – dans la France entière). Ce qui est un avantage indéniable surtout pour des produits à faible date limite de consommation (DLC)

Il est important de noter que malgré les efforts déployés pour conquérir de nouveaux clients, la majorité des produits sont vendus à Carrefour, Auchan et Métro. Ce qui donne une grande influence à ces clients.

2. Les marques

Afin de répondre aux différents besoins des clients ATREBATES dispose de cinq marques.

Tartes sucrées et salées conditionnées sous atmosphère contrôlée avec une DLC de 16 jours

Large assortiment de tartes sucrées, salées et de pâtisseries surgelées. Ces produits ont des DLUO de 6 mois.

Variétés de sandwichs ultra-frais avec une DLC allant 6 à 10 jours, ainsi que des produits festifs (petits fours salés, canapés, pain surprise).

Gamme de produits ultra-frais, quiches, tartes salées et sucrées, entremets, avec une DLC de 5 à 10 jours.

Les marques de distributeurs (MDD)

Gamme de pizza conditionnée sous atmosphère contrôlée avec une DLC de 11 jours.

Toute la difficulté de travailler dans le secteur traiteur frais réside dans le fait que les DLC des produits sont très courtes. L’un des moyens d’augmenter la DLC est de conditionner les produits sous atmosphère contrôlée.

Le conditionnement sous atmosphère contrôlée

Les pizzas, les sandwichs, les tartes de la marque Délice de Marion et les parts de tartes sont conditionnés sous atmosphère contrôlée. En effet, dès lors qu'ils entrent en contact avec l'air, les aliments peuvent subir des détériorations physiques, enzymatiques, microbiologiques et biochimiques. Le conditionnement sous atmosphère contrôlée est un procédé qui consiste à emballer les denrées alimentaires avec un gaz ou un mélange gazeux présentant certaines propriétés protectrices et réactives. Les gaz en question sont utilisés pour remplacer l'air à l'intérieur de l'emballage et ainsi réduire, voire éliminer les possibles détériorations qui abîment le produit. Dans le cas des produits ATREBATES, l’oxygène de l’air est remplacé par un mélange gazeux contenant du dioxyde de carbone.

Cette technique de préservation :

maintient la qualité visible et perceptible du produit (aspect, couleur, texture et saveur) ainsi que sa qualité invisible (protection contre les micro-organismes),

allonge la durée de vie du produit

est conforme à la préférence qui va aux produits "naturels" et à une limitation dans l'usage des conservateurs.

La vente aux grandes et moyennes surfaces représentant 64% des ventes d’Atrebates, nous nous intéresserons plus particulièrement à ce marché

3. Les produits

Le rayon traiteur est en évolution permanente. Tandis que le secteur réfrigéré a dû se contenter d’une croissance de 3,3% sur l’année écoulée, le traiteur a enregistré une progression de 6,6%, avec 2,51 milliards d’euros de chiffre d’affaires. Pour autant tous les segments ne tiennent pas la même santé.[1]

a) Sandwichs

En deuxième position après les salades, les sandwichs sont indéniablement les stars du rayon traiteur. C’est ce segment qui a enregistré la plus forte croissance sur les douze derniers mois : +26%, à 178 millions d’euros et représente désormais 7% du chiffre d’affaires global du traiteur LS. Les industriels estiment que ce marché atteindra les 225 millions d’euros d’ici la fin de l’année. [1] [2]

Malgré les très bons résultats de ce segment, l’importance de la concurrence a conduit à l’arrêt en juillet 2004 de la fabrication de sandwichs. En effet la faible quantité produite n’a pas permis de résister à la concurrence oppressante de grands producteurs comme Daunat ou Sodebo (Figure 1).

6,6%

2,0%

8,0%

15,1% 32,1%

36,2% Daunat SodeboMDDLDCEntracteAutre

Figure 1 : Parts de marché des marques sur le segment des sandwichs

Source : ACNielsen, cumul annuel mobile à février 2004. Origine fabricants. [2]

b) Tartes salées [3]

La grande famille des tartes salées est composée d’une part les pizzas, un segment colossal de 264 millions d’euros pour plus de 31000 tonnes. D’autre part, les quiches, tartes, tourtes (QTT) avec un chiffre d’affaires de 96 millions d’euros et un volume d’à peine plus de 11000 tonnes (figure2 & figure 3).

76,9%

12,9%

3,0%1,9%

5,3% PizzaQuichesTourtesTourteauxTartes

Figure 3 : Part de marché des tartes salées LS en volume [4]

75,2%

15,3%5,0%

2,2% 2,3%

Figure 2 : Part de marché des tartes salées LS en valeur [4]

Pizzas

Après des années euphoriques, les pizzas marquent aujourd’hui le pas. Le marché est arrivé à maturité et les MDD ont vu leurs offres exploser. En effet l’évolution n’est que de +0,7% en volume et de -1,5% en valeur.

La production des pizzas est industrielle, il s’agit d’un assemblage en ligne. Ces volumes de production sont donc importants. ATREBATES vend aujourd’hui uniquement ses pizzas sous marques de distributeurs.

Il y a encore quelques années considérés comme de simples copies, les produits à marques de distributeurs se partagent aujourd’hui 22,2% des parts de marché en volume des enseignes. Les marques de distributeurs sont ainsi devenues un des éléments majeurs de la stratégie de la grande distribution. Pour les industriels, la production des MDD présente des avantages. En effet, la concentration des groupes de distribution aidant, il devient de plus en plus difficile aux PME de proposer leurs propres produits. Produire sous MDD permet donc de vendre sans investir commercialement.

Quiche, tartes, tourtes (QTT)

Deuxième segment du marché derrière les pizzas avec 15,3% du chiffre d’affaires, les tartes continuent de progresser à un rythme soutenu, tant en volume (+7,4%) qu’en valeur. Le leader du marché des QTT avec 26% des volumes est Marie.

Contrairement aux pizzas, la fabrication des QTT est encore de manière « artisanale », les volumes sont donc moindres, de plus la grande variété de références rend difficile l’industrialisation.

ATREBATES se lance aujourd’hui sur un nouveau marché. La tarte flambée ou flammekueche représente près du tiers des ventes de QTT. On trouve aujourd’hui les tartes flambées dans la quasi-totalité des magasins. Et la plupart des enseignes proposent désormais une référence à leur marque. Ce produit sera vendu sous marques de distributeurs et assemblé sur la même ligne que les pizzas.

C. Organisation générale [5] La société ATREBATES est organisée autour de la production. En amont les services

achats et approvisionnement, en aval le service commercial et logistique…et tout au long de la production, le service qualité et la maintenance. (Annexe 1 & Annexe 2)

1. Le personnel

ATREBATES compte un effectif de 130 personnes, pour la majorité employé en CDI, et avec une ancienneté importante. Ils ont donc tous suivi les formations hygiène et sont largement informés à ce sujet.

L’essentiel du personnel travaille en production. La majorité des employés commence à 6h30 et termine à 14h, mais certains opérateurs ont des horaires adaptés pour que la production soit la plus efficace possible. Les opérateurs chargés de la préparation et de la mise en place de la production commencent avant 6h30, alors que ceux chargés du conditionnement débutent plus tard.

Il existe aussi une équipe l’après midi, présente de 13h30 à 21h Elle s’occupe de la fin de la fabrication des tartes, du conditionnement et du nettoyage.

2. Zone de production

L’entreprise ATREBATES SAS dispose d’une unité de production de 5000 m². Dans le secteur de fabrication, les locaux sont séparés en deux zones.

La zone dite blanche ou zone microbiologiquement maîtrisée. C’est une zone conçue à un haut niveau d’hygiène, où les pratiques concernant le personnel, les matériels, l’équipement et l’environnement sont gérées de manière à empêcher la contamination. Cette zone comprend donc les ateliers où les opérateurs manipulent des produits nus, par conséquent fragiles.

La zone bleue, quant à elle constitue un faible risque de contamination puisque l’ensemble des produits est conditionné ou va subir une décontamination (cas des légumes).

La disposition des ateliers suit bien évidemment le principe de « marche en avant », avec une formation en « U » (Annexe 3).

3. Service qualité

J’ai réalisé mon stage au sein du service Qualité. Il a en charge le contrôle qualité, l’assurance qualité et la recherche et développement (R&D). Ce service se compose de trois membres permanents :

la directrice Qualité et R&D

l’adjointe responsable Qualité

la technicienne de laboratoire

En terme de surface, le service comprend une zone administrative, un laboratoire d’analyses microbiologiques et une cuisine expérimentale.

Le service qualité est garant du respect des bonnes pratiques et des consignes particulières. Pour cela, l’adjointe Responsable Qualité procède a un audit hygiène quotidiennement. Elle réalise également :

le suivi de la production

la gestion documentaire

La métrologie

La gestion technique du nettoyage (référencement des produits, élaboration des instructions et des planning, surveillance)

Formation et sensibilisation du personnel …

Enfin, en cas de besoin, elle remplace la Directrice Qualité en tant qu’interlocutrice entre l’usine , les clients et les organismes officiels (DGCCRF2, DGAL3, …)

Les analyses microbiologiques (dénombrement de la flore mésophile, de la flore lactique, des coliformes, recherche de Staphylocoques dorés et de Listeria) sont traitées en interne par la technicienne de laboratoire. Pour la recherche de Salmonelles et les contre-expertises en cas de non-conformités des matières premières, il est fait appel à un laboratoire extérieur accrédité. Concernant les analyses physico-chimiques, seuls la dureté de l’eau et le dosage du chlore pour la décontamination des légumes sont effectués en interne.

2 DGCCRF : Direction Générale de la Concurrence, de la Consommation et de la Répression des Fraudes. 3 DGAL : Direction Générale de l’alimentation.

II. Mise à jour du plan HACCP A la suite d’audits clients, un plan d’action a été mis en place par la direction, afin de

répondre à leurs attentes. L’une de ces demandes était de mettre à jour le plan HACCP, dans le but de réduire le nombre de point critique pour leur maîtrise (CCP).

L’objectif final est la création d’un document HACCP unique, applicable à tous les secteurs de l’usine. Ce document sera la synthèse de tous les dangers et risques encourus. En effet, les précédentes révisions du système HACCP ont mis à jour de nombreux points critiques communs sur différents postes. Aussi, l’idée est-elle de rédiger un document le plus simple possible et d’éviter les répétitions qui ne pourraient que gêner la lecture de ce dernier.

A. Généralité sur l’HACCP [11] D’après le codex alimentarius l’HACCP4 est une démarche conduisant à identifier le

ou les dangers significatifs par rapport à la salubrité, spécifiques à un produit alimentaire, à les évaluer et à établir les mesures préventives permettant de les maîtriser.

La démarche HACCP est d’application générale aux problèmes d’hygiène, mais son utilisation est spécifique à chaque entreprise, chaque produit et chaque process. Elle permet d’améliorer la maîtrise des procédés et de diminuer le risque d’apparition de produits non conformes du point de vue hygiène.

D’après la directive européenne 93/43/CEE sur l’hygiène alimentaire, tous les organismes agroalimentaires dans l’Union Européenne doivent mettre en œuvre la démarche HACCP. Ils doivent garantir que des procédures de sécurité appropriées soient identifiées, documentées, entretenues et revues sur la base des principes utilisés pour développer le système HACCP.

B. Une nouvelle approche : l’ISO 22000 A la suite d’une formation suivie par ma tutrice, sur les référentiels en place ou en

cours de réalisation, il a été décidé d’inscrire le plan HACCP dans l’optique de l’arrivée prochaine d’une nouvelle norme : l’ISO 22000.

1. Les normes ISO [8]

ISO (Organisation internationale de normalisation) est le plus grand organisme de normalisation au monde. L'ISO a pour activité principale l'élaboration de normes techniques.

L'ISO est une organisation non gouvernementale, il s’agit d’un réseau, regroupant des instituts nationaux de normalisation de 148 pays, selon le principe d'un membre par pays, dont le secrétariat central, situé à Genève, Suisse, assure la coordination d'ensemble.

4 HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point : « Analyse des Risques, Points critiques pour la maîtrise »

Les normes ISO sont élaborées par les comités techniques constitués d'experts appartenant aux secteurs industriels, techniques et économiques qui ont demandé l'établissement des normes en question, et qui les appliquent par la suite. A ces experts peuvent s'associer d'autres spécialistes comme les représentants d'agences gouvernementales, de laboratoires d'essais, d'associations de consommateurs de spécialistes de l'environnement, etc.

Pour qu’une norme soit mise en place, il faut tout d’abord que les délégations nationales d'experts d'un comité technique se réunissent pour se concerter sur un sujet, l'étudier et en débattre jusqu'à l'obtention d'un consensus sur un projet d'accord. Le document est ensuite distribué en tant que projet de norme internationale (DIS5) à l'ensemble des membres de l'ISO pour observations et vote. Dans la formulation de leur position sur le projet de norme, les membres de l'ISO tiennent compte de toutes les informations reçues. Si le résultat du vote est favorable, le document, avec d'éventuelles modifications, est distribué aux membres de l'ISO en tant que projet final de norme internationale (FDIS). Quand le vote est positif à ce stade, le document est ensuite publié comme Norme internationale.

2. En quoi consiste l’ISO 22000 [6], [7], [10]

La norme ISO 22000, encore à l’état de projet sera un référentiel de maîtrise de la sécurité des aliments de reconnaissance internationale. Il fait la synthèse entre les grands principes de la qualité (norme ISO 9001) et les concepts de sécurité des aliments (méthode HACCP).

Conformément à la directive hygiène, le projet de norme ISO 22000 fixe des obligations de résultats, non de moyens. Il insiste sur l’aspect amélioration continue : Un système HACCP n’est pas mis en place une fois pour toutes, mais doit être révisé régulièrement.

Pour l’analyse des risques, la norme s’appuie sur la méthode HACCP mais en ajoutant la notion de PPR ou PRP (programme pré-requis). Un autre point important à trait aux échanges d’informations entre les différents acteurs d’une filière. Le projet met l’accent sur la notion d’appartenance d’une entreprise à une chaîne. Pour cela, les paragraphes traitant de la communication des données relatives à la sécurité des aliments tant vers l’aval que vers l’amont, ont été renforcés et précisés.

La publication de la version DIS de l’ISO 22000 a eu lieu le premier semestre 2004. Après l’approbation du Comité ISO, la version finale devrait être publiée dans le meilleur des cas, en mai-juin 2005.

PRP [9], [12]

La notion de PRP était déjà appliquée dans le référentiel CCvD-HACCP6, qui dans l’ensemble va être repris par l’ISO 22000. C’est ce référentiel privé que j’ai utilisé pour la mise à jour du plan HACCP, en l’absence du texte de l’ISO 22000.

5 DIS : Draft International Standard 6 CCvD-HACCP : critère d’évaluation d’un système HACCP opérationnel.

Un programme pré-requis est considéré comme étant toute activité spécifiée et documentée mis en œuvre conformément aux principes généraux d’hygiène alimentaire. Ceux du codex, les bonnes pratiques de fabrication et la législation alimentaire applicable, dans le but de mettre en place des conditions de base convenables pour la production et la manipulation d’aliments sains à tous les stades de la chaîne alimentaire.

Les programmes préalables (PRP) sont répartis selon les deux catégories suivantes :

les programmes concernant les infrastructures et la maintenance. Ces derniers correspondent à tout ce qui nécessite de gros investissements pour être modifiés.

et les PRP opérationnels qui correspondent aux traditionnels bonnes pratiques de fabrication ou d’hygiène

3. Application de la méthode HACCP

La méthode HACCP repose sur 7 principes et 12 étapes de mise en œuvre définis dans le codex alimentarius. [11]

Etape 1 : Constituer l’équipe HACCP

Etape 2 : Décrire le produit

Etape 3 : Déterminer son utilisation prévue

Etape 4 : Etablir un diagramme de fabrication

Etape 5 : Vérifier sur place le diagramme des opérations

Etape 6 : Effectuer une analyse des risques

Enumérer les dangers potentiels

Définir les mesures de maîtrise

Etape 7 : Déterminer les CCP

Etape 8 : Fixer un seuil critique pour chaque CCP

Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP

Etape 10 : Prendre des mesures correctives pour rectifier les écarts éventuels

Etape 11 : Appliquer des procédures de vérification du fonctionnement du système

Etape 12 : Réaliser un système documentaire

Dans un premier temps, il m’a été demandé de mettre à jour le plan HACCP pour la productions des pizzas. En effet, la dernière mise à jour datée de mai 2002.

Je vais développer les points approfondis durant mon stage, car même si la démarche générale a été suivie le temps mis à ma disposition était limité. De plus l’existence de tableau HACCP a facilité l’avancé du projet, ce qui m’a permis de moins m’attarder sur certains points.

Equipe HACCP

Au sein de la société, il n’existe pas à proprement parlé d’équipe HACCP. un système de réunion de production est en place. Il s’agit de réunions quotidiennes se déroulant en début d’après-midi, composées de l’ensemble des responsables de production, d’un membre du service qualité et du service technique. L’objectif de ces réunions est d’aborder les problèmes rencontrés au cours de la journée de production et de trouver des solutions à la suite d’une réflexion commune. Ces réunions reposent sur le même principe que les réunions HACCP à la différence que les problèmes abordés ne sont pas exclusivement liés à la sécurité alimentaire.

Diagramme de fabrication

Les diagrammes doivent être préparés pour les catégories de produits ou de processus couverts par le système de management de la sécurité des aliments. Les diagrammes doivent fournir des informations concernant l’éventualité de survenue, d’augmentation ou d’introduction de dangers liés à la sécurité des aliments. Ils doivent être clairs, précis, suffisamment détaillés et le cas échéant, contenir les éléments suivants :

La séquence et l’interaction de toutes les étapes du fonctionnement ;

Les processus externalisés et les travaux sous traités ;

L’indication de l’intégration effective des matières premières, ingrédients et produits intermédiaires dans le flux de production ;

La reprise et le recyclage effectifs ;

Le retrait effectif des produits finis, des produits intermédiaires, des dérivés et déchets.

Il a donc fallu établir les diagrammes pour les nouveaux produits (Annexe 4), mais aussi actualiser les diagrammes déjà existant afin d’uniformiser l’ensemble. Cette étape a demandé un long travail d’observation, ce qui a permis de déceler quelques comportements à risques.

Analyse des risques

Il faut dans un premier temps identifier les dangers associés à une production alimentaire à tous les stades de celle-ci. Les dangers qui menacent la santé des consommateurs sont d’ordre :

Biologique : Présence de micro-organisme pathogènes : virus, moisissures, parasites, bactéries, toxines.

Chimique : Toxines naturelles ou acquises, excès d’additifs, produits pour machines, résidus de nettoyage, etc.

Physique : corps étrangers, débris de verre, corps métalliques, insectes, etc.

Composants allergéniques ou à intolérance chez certains consommateurs.

Ces dangers sont caractérisés par leurs natures, leurs fréquences et leurs manifestations.

Il convient ensuite d’évaluer le risque. Attention, il ne faut pas confondre un danger et un risque. Un risque, est la probabilité d’un effet nocif, causé par l’occurrence et la gravité d’un danger dans un aliment alors que celui-ci a été préparé et consommé selon son utilisation prévue.

Dans un dernier temps, il faut identifier les mesures préventives nécessaires. On considère comme étant une mesure préventive, toute mesure ou activité destinée à prévenir, éliminer ou réduire la récurrence des causes d’écarts, de défauts ou d’autres situations indésirables.

Déterminer les CCP

Le point critique pour la maîtrise, c’est le stade auquel une surveillance peut-être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou le ramenant à un niveau acceptable.

La détermination d’un CCP dans le cadre du système HACCP peut être facilitée par l’application d’un arbre de décision qui présente un raisonnement fondé sur la logique. Il faut toutefois faire preuve de souplesse dans son application (Figure 4).

Nous avons dû dans un premier temps identifier les PRP. Pour cela, nous avons pu nous appuyer sur le CCvD-HACCP qui en annexe énumère une partie des PRP. La distinction entre PRP de « infrastructure et maintenance » et PRP opérationnels n’a pas été précisée. Il a ensuite fallu déterminer si les autres points étaient ou non des CCP, pour cela je me suis aidée de l’arbre de décision.

L’étape n’est pas un CCP ; appliquer l’arbre de décision à la cause, le danger ou l’étape suivante Figure 4 : Arbre de décision pour la détermination des CCP

D’après Codex alimentarius

Fixer les seuils critiques

Le seuil critique ou niveau acceptable de danger, doit dans la mesure du possible, être déterminé pour chaque danger lié à la sécurité des aliments identifiés. Pour la détermination du seuil critique plusieurs moyens pour cela sont à disposition :

Les exigences réglementaires établies.

L’expérience

Les qualifications effectuées par le service qualité. Ex : Pour la décontamination des légumes, une batterie de test a été menée afin de connaître la concentration idéal de chlore.

Les exigences des clients (plus présentes pour les fournisseurs de matières premières).

Modifier l’étape, le procédé ou le produit

Non Oui STOP* Point critique pour la maîtrise = CCP

Non

Oui

STOP*

La maîtrise à cette étape est elle nécessaire pour la sécurité du

produit ?

Oui Non

Non Oui STOP*

Oui Non

Q1 = Des mesures de maîtrise sont-elles en place ou peuvent-elles être mises en place (conception d’un produit) ?

Q2 = Cette étape est-elle spécifiquement destinée à éliminer le danger ou à en réduire la probabilité d’apparition à un niveau acceptable ?

Q4 = Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger ou en réduire la probabilité d’apparition à un niveau acceptable ?

Q3 = Une contamination peut-elle intervenir à cette étape ou le danger peut-il s’accroître jusqu’à un niveau inacceptable ?

La justification et le résultat de la détermination doivent faire l’objet d’un enregistrement.

Etablir un système de surveillance

C’est-à-dire mettre en place un dispositif permettant de s’assurer du respect des critères fixés. Les éléments de surveillance peuvent-être, des autocontrôles effectués par l’opérateur lui-même, des contrôles internes effectués par le service qualité, etc.

Actions correctives

Dans le contexte du HACCP, on entend par « actions correctives » des actions à mettre en œuvre lorsque la surveillance révèle que le point critique pour la maîtrise n’est plus maîtrisé. Ces actions comportent deux éléments :

Le traitement de la non-conformité existante. Il peut s’agir d’une réparation, d’une reprise, d’une mise à niveau ou d’une destruction.

L’élimination de la cause de la non conformité. Cela peut nécessiter par exemple des changements dans les procédures, les instructions de travail, etc.

Réaliser un système documentaire

Le système documentaire comporte 2 types de documents :

La documentation sur le système mis en place (procédure, instruction, …)

Les enregistrements (résultats, observations, …). Ils doivent être établis et entretenus pour fournir la preuve de la conformité aux exigences et la preuve du fonctionnement efficace du système de sécurité alimentaire fondé sur la démarche HACCP.

Le système documentaire a déjà été mis en place, cependant une réactualisation a été nécessaire. Ce fut essentiellement des immatriculations. En effet, à chaque période de l’entreprise les documents avaient un système d’immatriculation propre. J’ai donc associé à chaque document cité dans le plan HACCP l’immatriculation qui convient.

4. Bilan

Dans le cadre du projet, des libertés ont été prises par rapport à la méthode HACCP, à commencer par l’absence de réunions HACCP. Les risques et problèmes rencontrés ont tout de même pu être discutés avec l’ensemble de la production au cours des réunions de productions, mais aussi individuellement avec les chefs de secteurs concernés.

Le plan HACCP répond bien aux attentes de la responsable qualité, le document est désormais plus lisible et le nombre de CCPa nettement été réduit. A la fin de mon stage, j’ai été amenée à présenter mon plan HACCP à des auditeurs mandatés par Carrefour. Ceux ci ont accueilli favorablement ce document Il faudra cependant le remettre à jour régulièrement afin de pérenniser son efficacité. (Tableau 1)

N° 1

Cause 2

Risque 3

CCP 4

Étapes 5

Maîtrise 6

Valeur cible 7

surveillance et enregistrement 8

Actions correctives

9

1 Propreté des ateliers

Bactériologique : Contamination par

le milieu PPR Toutes

-Respect des instructions de nettoyage et de désinfection I/NE/003 -Sensibilisation et formation du personnel

-Encadrement d'équipe nettoyage -Vérification visuelle : EN CQ 014

1 Propreté des ateliers

Bactériologique : Contamination par

le milieu CCP Toutes -Respect des concentration en

NDM au dilueur 2% -Vérification de la [C] par SCQ. EN/CQ/015.

Dilution manuelle. Réglage dilueur.

3 Propreté du petit matériel et outils

Bactériologique : Contamination par

le matériel PPR Toutes

-Respect des instructions de nettoyage et de désinfection du petit matériel (à créer)

-Encadrement d'équipe plonge

Nouveau nettoyage, sensibilisation formation.

3 Propreté du petit matériel et outils

Bactériologique : Contamination par

le matériel CCP Toutes -Respect des concentration en

L40. Réglage pompe tunnel. 0,5% -Vérification de la [C] par SCQ. EN/CQ/015.

4 Mauvaise hygiène du personnel

Bactériologique : contamination par

le personnel PPR Toutes

-Respect du guide des bonnes pratiques d'hygiène/qualité : I/AQ/024

-Diagnostic Hygiène Quotidien EN /CQ/005 par le SCQ -Vigilance de l'encadrement

18 Pas de mise sous atmosphère

Bactériologique : Prolifération CCP

Conditionnement sous atmosphère

modifiée

-Activation de l'autocontrôle machine

Pizza : O2 <6% Tartes : O2<3%

-Mesure du taux de gaz à la prise de services, à chaque changement de film, en cas d'incident et en fin de journée par opérateur. Pizza : EN FB 042

Maintenance, et reprise du lot

Tableau 1 : Extrait du tableau HACCP

1 : Pour faciliter la lecture à chaque risque a été associé un numéro que l’on retrouvera sur le diagramme de fabrication (Annexe 4) 2 : Cause du risque rencontré 3 : Risque rencontré 4 : Dans cette colonne est indiquée si l’élément de maîtrise est considéré comme un PRP, un CCP ou rien de cela 5 : Etape à laquelle ce risque est rencontré 6 : Elément de maîtrise mis en place 7 : Il s’agit soit de la valeur que l’on cherche à atteindre, soit la valeur à ne pas dépasser 8 : On y indique quel est l’élément de surveillance, qui en est responsable et à quel document d’enregistrement cela correspond 9 : En cas de dérive quelles corrections immédiates (ex : mise au rebut du produit) et quelles actions correctives doivent être mises en place (ex : Intervention de la maintenance)

III. Approfondissement de certaines étapes La mise à jour du plan HACCP a permis de mettre en évidence quelques lacunes du

système documentaire. En parallèle de cette mise à jour j’ai donc mené des validations, mais aussi le suivi de production.

A. Refroidissement A la suite d’un audit effectué par Auchan, il a été demandé de valider7 le processus de

refroidissement des en-cours (légumes, crèmes) ainsi que pour les tartes sucrées. Ce point est aussi ressorti lors de l’étude HACCP.

1. Matériel et méthode

D’après la réglementation, l’opération de refroidissement, dans le conditionnement ou non est la plus rapide possible, pour rester un minimum de temps entre +60°C et +10°C, plage de température favorisant la prolifération microbienne particulièrement entre +50°C et +10°C. Pour cela on utilise une cellule de refroidissement rapide, un refroidisseur. Cette cellule est maintenue à une température négative, et la circulation d’air est importante.

Pour avoir une courbe la plus fiable possible de la cinétique de refroidissement, on place un thermomètre enregistreur dans le produit (Figure 5). Ce thermomètre enregistre la température à cœur toutes les minutes. Les valeurs ainsi obtenues sont transmises à l’ordinateur. Il est alors possible d’obtenir un tableau contenant les valeurs, et la courbe représentant le cinétique de refroidissement (Annexe 5).

Figure 5 : thermomètre enregistreur

Après la sortie du four ou de la marmite, les produits doivent restés une dizaine de minutes dans l’atelier. Cette période est dite de « ressuyage ». En effet, il est inutile de placer directement l’échelle encore brûlante dans le refroidisseur, cela provoquerait une hausse inutile de la température dans la cellule de refroidissement. Après cette période, les tartes peuvent être démoulées, et les produits sont stockés dans leurs refroidisseurs respectifs.

7 Valider : confirmer par des preuves tangibles, que les exigences pour une utilisation spécifique ou une application prévue ont été satisfaites.

2. Résultats

Pour la majorité des produits le passage de 60°C à 10°C se déroule bien en 2 heures. Seuls les champignons et les oignons n’ont pu atteindre ce résultat.

De nombreux essais ont été effectués pour tenter de diminuer le temps de refroidissement.

Les gastronomes ont été moins chargés.

Les gastronomes ont été espacés afin de permettre une meilleure circulation d’air.

Comme les mesures prises n’ont pas permis de réduire de manière significative le temps de refroidissement, quinze minutes tout au plus, sur les quatre heures normalement obtenues. L’opérateur suit donc les mêmes instructions que précédemment.

Le refroidisseur utilisé pour les légumes est trop petit, ce qui ne permet pas une bonne circulation d’air suffisante pour des produits comme les champignons ou les oignons, gorgés d’eau et compactés après la cuisson en marmite. Mais, même si le temps de refroidissement est supérieur à ce qui est préconisé, les analyses prouvent que cela n’a pas d’incidence sur la qualité microbiologique des produits.

L’entreprise ayant besoin de démontrer et de fournir les preuves de ces essais, un dossier a été établi. Il contient l’ensemble des fiches de qualification, accompagnées des courbes obtenues grâce au thermomètre enregistreur et si le temps de refroidissement est supérieur à deux heures, alors on y joint un bulletin d’analyse prouvant que le produit est sain (Annexe 5).

La validation du refroidissement a permis de relever des disfonctionnements dans l’application des instructions de cuisson et de refroidissement.

Au niveau de la cuisson des légumes, il s’est avéré qu’ils n’étaient pas assaisonnés et que le temps de cuisson n’était pas respecté. Par exemple, les poivrons rouges étaient cuits au four vapeur pendant 1 heure au lieu des 15 minutes spécifiés sur les instructions de cuisson. A la suite de cette constatation le chef du secteur, l’opérateur chargé de la cuisson des légumes et l’assistante qualité se sont réunis pour actualiser l’instruction et faire en sorte qu’elle soit appliquée.

Pour les tartes, il est apparu que celles destinées à la vente en parts, cuites le vendredi étaient placées après le démoulage dans un réfrigérateur (consigne de 4°C) ce qui ne permet pas un refroidissement efficace. Ce point a été soulevé en réunion de production. Il a donc été décidé de placer dans un premier temps les tartes dans un refroidisseur jusqu’à atteindre 10°C et de les stocker ensuite dans le réfrigérateur. Désormais la production est emballée le jour même de la fabrication, cela évite de laisser les produits dans le réfrigérateur durant tout le week-end.

Les problèmes liés au refroidissement peuvent aussi être dû à une obligation technologique. Prenons l’exemple concret du fraisier. En observant la cinétique de refroidissement des légumes, j’ai pu noter que la crème pâtissière utilisée pour la confection des fraisiers était utilisée à une température supérieure au 10°C que l’on souhaite atteindre. Après discussion avec les pâtissiers, il s’est avéré qu’ils ne pouvaient pas utiliser une crème de température inférieure à 15°C, sinon la mousseline obtenue grâce au mélange crème pâtissière et beurre est dit « tranché8 ». Ce produit, ayant 5 jours de DLC, est fabriqué principalement sur commande. Pour des raisons de planification, les fraisiers sont expédiés immédiatement. Les fraisiers sont donc conditionnés à une température supérieure à 10°C. Or cette température ne diminue que très lentement lorsque le produit est emballé. Les fraisiers sont donc livrés à une température supérieure à ce qui est recommandé, soit 6°C. Dans l’état actuel des choses, il est impossible d’utiliser une crème pâtissière à une température inférieure à 15°C et laissé refroidire le produit fini en dessous des 6°C requis.

B. Nettoyage et désinfection du petit matériel A la suite de la visite des services vétérinaires, il a été demandé d’effectuer la

validation de la méthode de nettoyage et désinfection du petit matériel.

1. Généralités

Le nettoyage et la désinfection ont un double objectif :

Le nettoyage permet d’éliminer les résidus alimentaires et les souillures qui peuvent être une source de contamination, on utilise pour cela un détergent. Un détergent est efficace par :

Action chimique : cette action est fonction de la concentration du produit.

Action de température qui accélère le nettoyage.

Action mécanique : elle renforce le contact du produit avec les souillures.

Action du temps : la réaction chimique entre la solution de nettoyage et la salissure n’est pas immédiate, et un temps minimum de contact est nécessaire.

La désinfection permet la destruction les microbes, on utilise pour cela un désinfectant. Pour assurer une bonne désinfection, il faut respecter 3 facteurs :

La concentration,

Le temps d’action,

La température.

Ces deux actions peuvent être séparées ou simultanées, ayant été précédées le cas échéant d’un prélavage pour enlever les souillures les plus grossières. Les deux opérations combinées, sont moins efficaces que si elles étaient séparées.

8 Tranché : il s’agit d’un mélange non-homogène.

Pour des raisons de temps, la société ATREBATES réalise un nettoyage-désinfection simultané par application d’une solution détergente-désinfectante. Parfois, une désinfection est de nouveau réalisée après cette opération.

2. Exigences des services vétérinaires

Pour cette validation, un contrôle mensuel de la concentration en solution nettoyante-désinfectante utilisée dans le tunnel de lavage et le document d’enregistrement correspondant a été mis en place.

Nous avons dû procéder à une série de prélèvement sur cinq outils avant et après le tunnel de lavage pendant quatre jours, soit quarante prélèvements. J’ai donc eu pour tâche d’effectuer ces prélèvements.

a) Matériel et méthode [13]

Les techniques de contrôle microbiologique des surfaces reposent sur le principe de récupération par contact des lames gélosées et mise en culture des contaminants. Or les locaux et le matériel étudiés sont régulièrement désinfectés et des traces d’antiseptiques ou de désinfectants peuvent être récupérés lors des prélèvements. Leurs présences dans le milieu de culture au moment de l’incubation inhibe la croissance des micro-organismes collectés. Il est donc indispensable d’ajouter aux milieux de culture un neutralisant efficace, capable de supprimer l’action du désinfectant ou de l’antiseptique.

On utilise des lames gélosées pliantes, permettant de dénombrer la flore totale avec un milieu de culture composé de PCA9 + TTC10 et sur l’autre face on utilise du VRBL11 pour les coliformes (Figure 6).

Description des milieux de culture

La gélose PCA, est une gélose universelle utilisée pour le dénombrement des microorganismes saprophytes. En effet, le milieu contient des peptones comme source d’azote et du glucose comme source de carbone, les extraits de levures apportent tous les facteurs de croissance nécessaire à la croissance des microorganismes. La réduction du TTC donne une coloration violette aux colonies.

Le milieu VRBL est un milieu spécifique des coliformes. En effet le cristal violet inhibe la croissance des Gram + : ce qui rend le milieu sélectif des Gram -. L’indicateur coloré Rouge neutre permet de différencier les coliformes lactose + (coloration rouge foncé) des autres entérobactéries lactose – (coloration jaune). Le lactose apportant une source de carbone et les peptones apportant la source azotée. Les sels biliaires et les extraits de levures apportent les facteurs de croissances nécessaires aux coliformes fécaux.

9 PCA : Plate Count Agar 10 TTC : chlorure de 2-3-5 triphényl-tétrazolium 11 VRBL : Violet cristal / Rouge neutre / sels Biliaires / gélose Lactose

Figure 6 : Lames pliantes gélosées

Utilisation par contact

Dévisser le bouchon et retirer l’ensemble (lame + bouchon) du flacon sans jamais toucher les faces gélosées avec les doigts.

Appliquer ( 10 secondes à pression constante) la face PCA+TTC sur la surface à analyser, retourner cette lame et appliquer l’autre face sur une autre surface proche de la première,

Revisser le bouchon

Incuber à 33°C dans l’étuve pendant 48 heures.

Dénombrer

L’appréciation de la flore mésophile totale, constitue un bon indicateur de la contamination microbiologique de l’outil par la flore bactérienne et notamment la flore pathogène.

Les résultats des décomptages pour les lames de surface sont exprimés en UFC/cm² de surface contrôlée. L’interprétation des résultats est faite à partir du Tableau 2, sachant que 90% des échantillons prélevés après nettoyage et désinfection (soit 18 échantillons sur 20) doivent se situer en classe 1 et aucun en classe 3.

Classe Dénombrement

1 < 1 UFC12/cm²

2 2 à 10 UFC/cm²

3 > 10 UFC/cm²

Tableau 2 : Classe en fonction de la contamination de l'outil

12 UFC = Unités formant colonie

Les cinq ustensiles à prélever pour cette opération étaient : la spatule, le couteau, la corne, la louche et la planche à découper. Le premier jour, le prélèvement a été assez aisé, mais il s’est avéré par la suite que les opérateurs nettoyaient sur leur poste de travail leur matériel (hormis la planche à découper) afin d’être sûr de le retrouver. En observant la méthode de nettoyage sur le poste du petit matériel, il s’est avéré qu’une partie des opérateurs n’appliquer pas les consignes de nettoyage. Avec l’accord de ma tutrice les outils choisis pour le prélèvement du 7 juin a concerné du matériel déjà nettoyé par l’opérateur. Ce prélèvement avait un double intérêt :

Vérifier que le nettoyage sur poste est bien fait

Dans le cas ou celui si n’est pas convenable, cela permet aussi de valider le fonctionnement du tunnel de lavage.

b) Résultats

Le bilan de cette validation est positif puisque d’après ces tests, les résultats sont conformes aux exigences des services vétérinaires. En effet, seuls deux prélèvements sont dans la classe deux (Annexe 6). Cependant il n’en demeure pas moins que le nettoyage sur poste, et même à la plonge nécessite la mise en place d’instructions pour éliminer les dérives observées lors de cette étude.

Les résultats ont été transmis aux services vétérinaires qui ont exigé que les analyses soient effectuées par un laboratoire extérieur. De nouveaux prélèvements sont prévus après la rénovation du tunnel de lavage.

C. Contrôle de poids Tout au long de mon stage, j’ai participé à certaines tâches attribuées au service

qualité, principalement au contrôle de poids.

Durant la production, pour la maîtrise des poids et des recettes des autocontrôles sont mis en place.

La production de pizza est de type industriel, pour vérifier le poids du produit des cartes de contrôle sur ligne ont été mises en place (chaque produit ajouté sur le fond est pesé) ainsi qu’un enregistrement automatique. De plus une trieuse pondérale, est installée sur la ligne pour éjecter systématiquement les produits en sous poids.

Contrairement à cela, les autres productions sont de type artisanal avec des contrôles de poids plus ponctuels et pas d’enregistrement systématique. Ce qui occasionne de grandes disparités de poids. Le produit peut, par rapport au poids nominatif (poids étiquette), être soit en sur-poids, ce qui occasionne donc des dépenses supplémentaires, soit en sous-poids, or ce non respect de l’étiquetage peut, en cas de contrôle, être sanctionné par une amende, mais surtout pour la société qui risque de se discréditer auprès de sa clientèle.

En accord avec la réglementation sur les préemballés (Décret 78-166 31 janvier 1978). Le laboratoire effectue des contrôles de poids pour détecter les produits en sous poids. Du fait, du manque d’autocontrôle pour les tartes et pâtisserie, cette vérification permet aussi de sensibiliser les responsables de secteur ainsi que les opérateurs de l’importance des contrôles en cours de production, et remédier à ces écarts. Pour cela une fois par semaine une liste des produits à prélever est éditée. En effet, chaque produit est pesé régulièrement en fonction des volumes de ventes. Les meilleures ventes sont contrôlées une fois par mois, les autres ne le seront que quatre fois par an.

Trente produits conditionnés sont pesés. La balance est reliée à un boîtier ERELIA qui est directement connecté à l’ordinateur du laboratoire. Ce boîtier permet de connaître en temps réel le poids moins le conditionnement, donc le poids réel (Figure 7).

Production

Laboratoire

Figure 7 : montage du système ERELIA

Pour les produits en sous-poids il existe une distinction :

TN1 ≥ 1,5% en deçà du poids étiquette

TN2 ≥ 3% en deçà du poids étiquette

Si sur les trente produits, un d’eux se situe dans la tranche TN2 ou si deux se trouvent en TN1, l’ensemble du lot13 est repesé et trié. A la fin de la pesée, le directeur de production est informé, il lui incombe alors la tâche de prendre la décision finale. En ce qui concerne les produits hors-norme, le plus souvent les produits de la tranche TN1 sont remis en stock, alors que les produits TN2 sont mis au rebus.

En fin de semaine l’ordinateur fournit l’ensemble des statistiques des produits analysés. Ces données sont ensuite traitées. En cas de dérive une discussion est engagée avec les chefs de secteur concernés (Annexe 7).

13 Lot = Quantité définie d'une marchandise déterminée, fabriquée ou produite dans des conditions présumées uniformes. Ici production de la journée.

Balance Terminal PC

Sur le Tableau 3 sont représentés les résultats obtenus pour la pesée des quiches chèvre-estragon. Après avoir noté la dérive du 24 juin 2004 une étude a été menée pour connaître l’origine de l’écart entre la moyenne des poids et le poids étiquette. Il s’est avéré que les opérateurs ne mettaient pas le poids d’appareil salé indiqué dans la recette. Pour éviter qu’il ne se répande dans le four. Le chef de secteur a proposé de relever légèrement les bords du fond de tartre afin d’introduire la quantité indiquée d’appareil. Comme nous pouvons le noter pour les fabrications du 6 et 7 juillet, une nette amélioration a été enregistrée, Il a donc été décidé de remonter les bords des quiches chèvre-estragon. Il est évident que dorénavant la fabrication sera surveillée jusqu’à l’intégration de ces nouvelles consignes.

Date de fabrication

Moyenne de poids

Ecart entre moyenne et poids étiquette

(%)

Effectif de l’échantillon

Nombre de TN1

Nombre de TN2

24/06/2004 1264,34 -15,71 9 9 9

01/07/2004 1363,53 -9,10 4 4 4

06/07/2004 1565,34 +4,36 10 1 1

07/07/004 1501,34 +0,09 7 2 1

Tableau 3 : Résultats du suivi de poids des quiches chèvre-estragon

Il est en projet de mettre en place comme pour les pizzas des cartes de contrôles sur ligne et un enregistrement automatique, ce qui permettrait un meilleur respect de la recette et du poids du produit fini. Cette innovation réduirait ainsi considérablement le nombre de produits hors-norme. Le fait que les séries soient plus petites et que le nombre de recettes soit plus important que pour la fabrication de pizza va rendre plus difficile cette mise en place, puisqu’il va conduire à une augmentation pour les opérateurs des documents d’enregistrement à remplir. Mais cette mesure est vraiment essentielle. Il faudra donc accompagner cette action d’une information et d’une sensibilisation en direction des opérateurs, pour qu’ils prennent conscience de l’importance de cette mesure.

CCoonncclluussiioonn

Mon intégration au sein du service qualité a permis d’effectuer les mises à jour du système documentaire. La découverte des activités dans une unité de production alimentaire m’a permis de porter un regard objectif et nouveau, et ainsi de relever certaines irrégularités. La surcharge de travail des membres du service qualité ne leur laisse pas le temps d’effectuer ce genre d’observation.

Ce stage a été enrichissant sur le plan personnel, grâce à la prise de décision, et le fait de devoir surmonter ma timidité pour m’intégrer à l’équipe du laboratoire et à l’ensemble du personnel de l’usine.

Grâce à cette expérience j’ai pris conscience de l’importance de la communication au sein de l’entreprise, en particulier pour le service qualité. En effet, moult difficultés au cours de ce stage auraient pu trouver un dénouement plus rapide si les chefs de secteurs et les opérateurs venaient exposer leurs remarques. Car même si l’organisation de réunions de production est maintenant bien structurée, il n’en demeure pas moins que certaines informations remontent mal jusqu’au service qualité. Un important travail de sensibilisation a été d’ailleurs mis en place, mais pour obtenir des résultats significatifs l’ensemble du personnel doit se sentir concerné.

BBiibblliiooggrraapphhiiee

Revues

[1] Florence TAILLEFER. Deux poids, deux mesures. Linéaires, avril 2004, n°191, p.97

[2] Florence TAILLEFER. Les sandwiches n’en perdent pas une miette. Linéaires, avril 2004, n°191, p.100-101

[3] Florence TAILLEFER. Tartes salées : deux poids, deux mesures. Linéaires, mai 2004, n°192, p.68-69

[4] Les marchés tendances, Tartes salés LS, Linéaires, juillet-août 2004, n°194, p.50-51

[5] Le manager de l’alimentaire, n°25, 23 avril au 6 mai 2004 p.6, Atrebates : La compagnie Gourmande revisitée par Joël Picard

[6] I.F.S : un an d’avance sur l’ISO 22000. Process Alimentaire, juillet-août 2004, n°1204, p.60

[7] Marie-Claire BARTHET. L’ISO 22000 une norme consistante, Enjeux, mai 2004, n°244, p.36-38

Sites Internet

[8] Introduction http://www.iso.org/iso/fr/aboutiso/introduction/index.html Consulté le 5 juin 2004.

[9] Avant-projet de norme soumis à enquête probatoire jusqu’au : 5 octobre 2004 http://epweb.afnor.fr/servlet/ServletComEP/ FA137044?form_name=TelechargeNorme&session_id=0.34227157638338834 Consulté le 7 août 2004.

[10] ISO 22000 http://www.lrqa.fr/frsite/template.asp?name=fr_ISO_22000 Consulté le 2 août 2004

Autres

[11] Cours de M. Rousseau, « La méthode HACCP », licence IUP SIAL

[12] Exigences pour un système de sécurité alimentaire fondé sur la démarche HACCP, septembre 2002 établi par le Comité National Hollandais des experts HACCP

[13] Note DGAL, N2003-80066 du 14 avril 2003.

LLiissttee ddeess aannnneexxeess

Annexe 1 : Organigramme structurel

Annexe 2 : Organigramme de production

Annexe 3 : Plan du site

Annexe 4 : Diagramme de fabrication des pizzas

Annexe 5 : Qualification du refroidissement des champignons

Annexe 6 : Validation du nettoyage du petit matériel

Annexe 7: Récapitulatif hebdomadaire du suivi pondéral

Annexe 1 :

Organigramme structurel

Annexe 2 :

Organigramme de production

Annexe 3 :

Plan du site

Annexe 4 :

Diagramme de fabrication des pizzas

Annexe 5 :

Qualification du refroidissement des champignons

Annexe 6 :

Validation du nettoyage du petit matériel

Annexe 7:

Récapitulatif hebdomadaire du suivi pondéral