techniques d'organisation des métiers logistiques

Module 12 : Techniques d’organisation des métiers logistiques Responsable d’Exploitation Logistique

Formateur: M. ABAKARIM Outman ISMTR-Ait Melloul

Parties et objectifs du cours :

Méthode d’organisation du travail ;

Historique.

Limites et risques de son application.

Techniques d’organisation ;

Techniques descriptives: (Diagramme, Histogramme, Logigramme, Organigramme....)

Techniques d’analyse : (ABC ; Statistiques...)

Techniques d’optimisation :(PERT ; Gantt ; Méthode des chainons....)

Technique d’organisation du travail.

i-Notion de l’organisation du travail :

L’organisation du travail désigne différents systèmes mis en place dans les entreprises pour accroitre

la productivité grâce à une utilisation plus rationnelle du travail.

Depuis le 18ème

siècle on considère que :

La division du travail est une réponse au besoin des individus d’améliorer leur bien-être matériel.

L’individu est un être égoïste qui veut améliorer son confort matériel, et qui dispose d’une

rationalité lui permettant de mettre en œuvre les moyens les plus efficaces afin d’obtenir le résultat

recherché.

Cette division va avoir des répercussions non voulues, mais essentielles ; elle va rendre les

individus interdépendants sans qu’il y ait besoin de règles contraignantes leur important une

coordination.

1- L’organisation scientifique du travail (OST) :

La science de l’organisation du travail s’est développée d’une manière analogique : chaque théorie a

développé des réactions au mouvement précédent tout en intégrant quelques nouvelles composantes.

Le mouvement classique englobe l’ensemble des écoles d’organisations qui se sont basées sur les

travaux de Taylor et Fayol et qui ont six principes en commun :

Principe hiérarchique : il stipule que l’organisation est définie comme un ensemble de classes

partant du top qui détient le pouvoir et le délègue aux échelons subordonnés jusqu'à la base dépourvue

de tout pouvoir.

Principe de l’unité de commandement : il utilise les structures staff and line pour assurer la

rigueur dans les liaisons hiérarchiques.

Principe d’exception : la délégation du pouvoir doit être poussée au maximum et les décisions

routinières doivent être prises par les subordonnés.

Module 12 :

Techniques d’organisation des métiers

logistiques



Concept de subordination : c’est le nombre de subordonnés pour chaque responsable

hiérarchique. Ce nombre varie selon les limites du pouvoir hiérarchique ou l’importance de la

délégation.

Principe de spécialisation organisationnelle : la spécialisation dans son sens rigoureux est

largement critiquée. Mais selon Fayol plus on monte en hiérarchie, plus une certaine polyvalence est

assurée.

Application de la méthode scientifique : le mouvement classique se base sur des méthodes

expérimentales et scientifiques pour organiser et diviser le travail.

2- Taylorisme :

L’organisation scientifique du travail (OST) vue auparavant est une nouvelle science crée par

F.W.Taylor. Dans cette science, il théorise et systématise le mouvement irrésistible qui va du travail

qualifié des ouvriers au travail déqualifié des grandes usines de l’industrie ne nécessitant qu’un court

apprentissage.

Le point de départ de Taylor est double :

D’une part, il constate « la flânerie » des ouvriers.

D’autre part, il remarque le rejet de l’ouvrier faisant preuve de zèle par ses confrères.

Trois principes sont à la base du système de Taylor :

1er

principe : Division verticale du travail ;

C’est la séparation entre le travail d’exécution et le travail intellectuel de conception par la démarche

scientifique (Etude du poste, décomposition et simplification des gestes, Attribution d’un temps

d’exécution à chaque tâche élémentaire). Les ingénieurs déterminent la seule bonne façon d’effectuer

une tâche.

2ème principe : division horizontale du travail ;

C’est la parcellisation des tâches entre opérateurs. A chaque opérateur est attribuée une tâche

élémentaire et plus simple possible, afin d’automatiser et d’accélérer les gestes.

3ème principe : Salaire au rendement et contrôle des temps ;

D’après Taylor, la seule motivation d’un travail qui ne nécessite aucun effort intellectuel ne peut être

que l’argent. Pour cette raison, le salaire au rendement s’impose : à chaque tâche correspond un temps

d’exécution. Le chronomètre détermine alors la rémunération de l’ouvrier à l’écart au temps référentiel.

Le salaire au rendement permet donc la lutte contre les temps morts qui découlent d’une mauvaise

organisation ou de la tendance spontanée des travailleurs à choisir leur propre rythme.

3- Fordisme :

Ford reprend les principes émis par Taylor. Mais il va essayer de solutionner les difficultés auxquelles le

taylorisme avait été confronté. Son action porte principalement sur deux points :

Les conditions de l’offre :

Malgré le chronométrage, Tylor n’avait pas pu éviter totalement la flânerie des ouvriers qui se

reposaient durant les temps des déplacements.

Ford en introduisant les convoyeurs fait en sorte que ce ne soit plus alors l’ouvrier qui circule autour

d’un produit ; c’est le produit qui se déplace devant des ouvriers fixés à leurs postes de travail.

L’introduction de cette nouvelle méthode de production à permis en quelques mois de quadrupler la

production du travail.

Les conditions de la demande :

Toute la difficulté était alors de trouver des marchés qui puissent absorber le supplément de production.



Ford va introduire la « Five Dollars Day » et par conséquent, il augmente le salaire et permet à ses

ouvriers de devenir ses meilleurs clients.

Conclusion :

4- Toyotisme :

Le Toyotisme a été développé au Japon quand les dirigeants de la firme Toyota étaient convaincus que

les méthodes Américaines n’étaient pas transposables au Japon dans les années 50, vu que le capital qui

y est rare par conséquent l’installation des convoyeurs y est impossible. D’autre part, le marché n’est pas

suffisamment développé, donc il n’y a pas la possibilité de produire en grandes séries.

La nouvelle méthode développée par Taiichi Ohno surpasse celle développée par Taylor et Ford, car elle

vise des objectifs radicalement différents.

De la production en masse aux flux tendus :

Taylor et Ford cherchaient à obtenir des gains de productivité en réalisant une production de masse

standardisée ; alors ils accordaient la priorité à l’amont sur l’aval. Au contraire, la méthode d’Ohno

cherche à s’adapter à la demande. L’objectif est donc de produire la quantité et la qualité demandées par

le marché et seulement celles-ci. La production Juste-à-Temps accorde donc la priorité à l’aval sur

l’amont.

Taylor

(OST)

Croissance de

productivité de travail.

Croissance

des salaires

Ford (travail en

chaine)

Standardisation Economie

d’échelle

Baisse des coûts

de production

Croissance des

profits

Production en

masse

Baisse des prix

de produits

Investissements

Consommation

en masse



De l’ouvrier spécialisé à l’ouvrier polyvalent :

Taylor et Ford considèrent que l’ouvrier ne devait être qu’un bon exécuteur, effectuant passivement les

consignes données. Ohno, de sa part et au lieu de détruire le savoir des ouvriers et de parcelliser les

tâches, il a préféré de procéder par déspécialisation des professionnels pour les transformer en ouvriers

polyvalents. Ceci nécessite non plus de l’obéissance mais, des capacités d’initiative.

De l’ouvrier individualiste au travailleur en équipe :

Taylor et Ford considéraient que l’ouvrier était individualiste qui cherchait à accroitre son salaire. Chez

Toyota, le travail était organisé en équipe, ce qui entraine une solidarité.

ii- Techniques d’organisation du travail :

1- Techniques descriptives :

a- Planigramme :

C’est un outil de gestion de temps qui visualise des données et qui permet leur mise à jour, leur contrôle,

leur suivi ... c’est une méthode qui matérialise graphiquement une planification. On distingue deux

types :

Planigramme statique : permet de visualiser des informations qui sont figés pour un certain temps

(Emploi du temps par exemple).

Planigramme dynamique : permet de visualiser l’évolution d’une situation (suivi d’un projet....).

Les éléments d’un planigramme sont :

Echelle du temps : qui permet la gradation de ligne en fonction du temps (Heures ; Jours;

Mois...). Elle est placée sur l’axe des abscisses.

Les rubriques : Qui identifient chaque ligne et qui donne la liste des faits à suivre (Personnes ;

services ; tâches ; véhicules...). Lors de l’établissement d’un planigramme, il faut repérer les contraintes

(Immobilisation des véhicules ; Réservation des salles...). Ensuite, on doit les placer immédiatement

avant de placer les autres tâches et informations.

Exercices d’application :

1. Monsieur Farssi est directeur de l’entreprise « Farssi et Fils ». Il désire concevoir un planning pour

connaître les employés en congés ou en déplacement du 10 au 30 Avril.

T.A.F : Réaliser un planning à partir du tableau suivant :

Employés Congés Déplacement

Saïd Du 14 au 30 Du 10 au 11

Mustapha Du 18 au 24 Du 12 au 14

Ali Du 20 au 28 Du 16 au 17

Redouane Du 10 au 20 Du 26 au 27



Réponse : 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30

Saïd

Must

Ali

red

2. Vous travaillez dans un hôtel. Vous réalisez un planning pour connaitre les chambres réservées, les

chambres libres et les chambres fermées.

T.A.F : Réaliser un planning à partir du tableau suivant :

Chambre Réservée Fermée

1 Lundi, Mardi .................

2 Jeudi Lundi, Mardi

3 Mercredi, Samedi, Dimanche ....................

Réponse :

Lun Mar Mer Jeu Ven Sam Dim

1

2

3

Planning des déplacements et des congés des employés de l’entreprise «Farssi et Files ».

Congé

Déplacement

Planning de l’état des chambres dans un hôtel.

Libres

Fermée

Réservée



b- Logigramme :

Appelé aussi Ordinogramme ou Organigramme, le logigramme est un outil d’analyse permettant une

représentation graphique, sous la forme d’un réseau de symbole des activités constitutives d’un

processus. Cet outil est applicable à n’importe quel domaine et vise à illustrer l’enchaînement logique et

chronologique des opérations d’un processus. L’apport du logigramme est lié essentiellement au fait

qu’il peut apparaître les dysfonctionnements au sein des processus décrits et donc de mettre en évidence

les étapes ou les règles qui n’existent pas, manquent de clarté ou ne sont pas respectées.

Constitution d’un logigramme :

Le logigramme utilise principalement les symboles ci-dessous pour identifier les grandes phases des

processus :

symbole signification

Début/ Fin Début/Fin Activité représentant le début ou la fin du

processus.

Activités réalisées/autres étapes Activités intermédiaires transformant des entrées

(inputs) en des sorties (outputs).

Décision/Choix Choix aboutissant à deux options de traitement

(vrai/faux ; oui/non....).

Document Indique que la sortie (out put) d’une activité est un

document.

Exercice 1 :

Dessinez un logigramme résumant votre parcours dans l’ISTA.

C’est à dire: Depuis l’obtention de votre BAC jusqu’à l’intégration du marché de travail.

N.B : les liaisons entre ces symboles se font au moyen de flèche qui représente les

enchainements des opérations.

Dans un logigramme on peut commencer par un test (Décision).



Réponse :

Constitution du dossier de l’ISTA.

Obtention du BAC

Admission

à l’ISTA Autres choix

1ère année

Réussir l’examen

de passage

2ème année

Poursuite

études

Examen fin

formation

Etudes supérieures

Intégration du marché

du travail.

Envoi du dossier à l’ISTA

Non

Oui

Non

Oui

Oui

Oui

Obtention de diplôme

Non

Non



Exercice 2 :

Porte automatique d’un magasin :

A l’entrée d’un magasin, un système automatisé se charge de l’ouverture et de la fermeture de la porte.

La procédure est la suivante :

Mise en marche du système.

Détection d’une personne.

Si une personne est détectée, le système actionne le vérin d’ouverture de la porte et maintient la

porte ouverte jusqu’à ce que la personne soit passée, puis actionne le vérin de fermeture de la porte. Si le

système ne détecte rien la porte est maintenue fermée.

Le système se met en état de détection d’une personne (étape1).

Réponse :

Mise en marche du système

Personne

détectée ? Maintenir la porte

fermée

Actionner le vérin

d’ouverture

Maintenir la porte

ouverte

Personne

passée ?

Actionner le vérin de

fermeture

Non

Oui

Non

Oui



2- Techniques d’analyses :

a- ABC :

Objectif:

Observer, analyser et synthétiser les causes d’un problème en ordre décroissant afin de mettre en

évidence les éléments déterminants. Il est recommandé de vérifier la pertinence de la méthode en

utilisant autres outils (Indice de Gini ...).

Domaines d’application :

La gestion de stock.

La prise en compte des clients importants par rapport au chiffre d’affaires.

Les pannes, Accidents.

Implantation des zones de stockage en fonction de la fréquence de sorties.

Limites de la méthode :

Généralement la méthode ABC ne permet d’analyser qu’un seul critère. Pour analyser plusieurs

critères on utilise d’autres outils qui sont mieux adaptés (Diagramme à trois axes).

Etapes de la méthode :

Etape 1 : Réaliser un tableau qui se compose de 5 à 6 colonnes;(colonne1 : ordre/nom du

critère; colonne2 : Valeurs décroissantes du critère étudié ; Colonne3 : cumul des valeurs ; colonne4 :

pourcentage du cumul des valeurs ; colonne5 : pourcentage cumulé des articles).

Etape 2 : calculer l’indice de Gini ;

Etape 3 : Représenter graphiquement les données.

Etape 4 : Expliciter les classes A ; B et C et tirer des conclusions.

Exemple :

produits Fréquences

de sorties

A 855

B 55

C 48

D 1

E 115

F 64

G 622

H 2201

I 101

J 145

K 12

L 1300

Classer les produits ci-dessus en utilisant la méthode ABC.

Représenter graphiquement les résultats trouvés.

[∑ (% du cumul des valeurs) x 100] Nombre d’article x 5000

1



produits Fréquence de sortie

décroissant

Fréquence cumulé

croissant

Pourcentage de

fréquences cumulées.

Pourcentage

d’articles.

H 2201 2201 39,88% 8,33%

L 1300 3501 63,44% 16,67%

A 855 4356 78,93% 25,00%

G 622 4978 90,20% 33,33%

J 145 5123 92,82% 41,67%

E 115 5238 94,91% 50,00%

I 101 5339 96,74% 58,33%

F 64 5403 97,90% 66,67%

B 55 5458 98,89% 75,00%

C 48 5506 99,76% 83,33%

K 12 5518 99,98% 91,67%

D 1 5519 100,00% 100,00%

Total 5519

1053.39

Classe A: H, L et A

Classe B : G, J et E

Classe C : le reste

b- Diagramme à trois axes:

Objectif :

Le diagramme à trois axes est une méthode utilisée dans l’implantation d’un magasin de stockage. Avec

la méthode ABC, on ne tient compte que d’un seul critère d’analyse. La pratique suggère souvent des

combinaisons multicritères, d’où l’utilité de cette méthode.

Utilisation de la méthode :

Avec le diagramme à trois axes, on retient deux critères d’analyse (Poids/Volume ; C.A/Poids ;

C.A/Fréquence de sortie....).

Limites de la méthode :

La méthode s’applique lorsque les références sont peu nombreuses et lorsque l’organisation nécessite la

prise en compte de deux critères.



Etapes de la méthode :

Etapes Explications

Etape1 : Choisir les deux critères

d’implantation.

Tenir compte de l’organisation en place des

équipements et des informations.

Tenir compte des contraintes (produits lourds au sol...)

Etape 2 : Déterminer l’importance de chaque

critère retenu.

Il faut attribuer un taux à chaque critère.

EX : fréquences de sorties 40%

Poids des produits 60%.

Etape 3 : Construire le graphe.

1er

critère (P) 2ème

critère

0<40% par ex >< 60% par ex >

Reporter sur l’axe des abscisses le taux pour chacun

des deux critères

Elever l’axe « P » à partir de la jonction des taux.

Tracer l’axe des ordonnées du 1er

critère au 2ème

critère.

EX : soient deux références R et A ;

Réf. R : poids 200 et sorties 150.

Réf. A : poids 240 et sorties 70.

Etape 4 : Représenter graphiquement les

données.

1er

critère (P) 2ème

critère

240

150 R 200

70 A

Sorties 40% Poids 60%

Pour chaque produit :

Reporter la valeur des deux séries (2 à 2).

Tracer les droites reliant les deux points.

Identifier les droites (Réf ; n° ; lettres......).

E5: Classer les produits.

1er

critère (P) 2ème

critère

240

150 R 200

70 A Sorties 40% Poids

60%

Sur la perpendiculaire (P), lire dans l’ordre les

intersections de HAUT en BAS.

L’implantation se fera prioritairement selon cet ordre :

: Réf. R.

: Réf. A.

E6 : implanter les produits et tirer des

conclusions.

Sen

s d

e le

ctu

re



Exercice :

La société dans laquelle vous travaillez a l’intention de réorganiser la zone de prélèvement des petits

articles selon deux critères.

Le poids dont l’implantation est estimé à 40%.

Les sorties mensuelles considérées comme régulières.

T.A.F :

1- Construire le diagramme à 3 axes à partir des sorties mensuelles de colis du mois dernier.

Référence Poids (Kg) Sorties

105 2 3800

102 1 3000

103 10 600

101 20 2600

104 14 3600

106 15 2000

107 5 4000

2- Etablir un ordre d’implantation permettant de réduire les coûts et les délais.

3- Reporter les références sur le plan du magasin en tenant compte de l’implantation de la

qualité de service (qualité+délai).

Références à implanter

Circuit de préparation de commande.

Réponse :

Etape 1 : Choix des deux critères d’implantation : on a retenu le poids et les sorties.

Etape 2 : Importance des deux critères : 40% pour le poids ; et 60% pour les sorties.

Etape 3 : construction du graphe ; Echelle : 1cm= 2kg, 1cm= 400colis, 1cm= 10%.

Etape 4 : représentation des données sur le graphe.

Poids (P) sorties

20 101 4000

18 3600

16106 3200

14 104 2800

12 2400

10 103 2000

8 1600

6 107 1200

4 105 800

2 102 400

Poids 40% Sorties 60%

Quai

s

Zone d’expédition



Etape 5 : Classement des références ;

1- Réf, 101.

2- Réf, 104.

3- Réf, 106.

4- Réf, 107.

5- Réf, 105.

6- Réf, 103.

7- Réf, 102.

Etape6 : Implantation des références ;

Circuit de préparation de commande.

3- Techniques d’optimisation :

a- Diagramme PERT (Réseau PERT) :

PERT : veut dire Pragram Evaluation and Review Technics. (Techniques d’évaluation et de

contrôle des programmes).

Le graphe PERT est composé de sommets (Etapes) représentés par des cercles et de tâches représentées

par des flèches, dont la longueur représente la durée de la tâche.

La méthodologie du dessin du graphe est la suivante :

Recherche des différentes tâches constituant le projet, leurs durées et leurs antériorités.

Répartition des tâches en des niveaux (rangs).

Construction du graphe selon les niveaux trouvés et les antériorités donnés.

Calcul des durées au plus tôt (total entrant le plus fort). Il se calcule de gauche à droite.

Calcul des durées au plus tard (total sortant le plus faible). Il se calcule de droite à gauche.

Détermination du chemin critique. C’est le chemin le plus long et il lie toutes les tâches critiques. Il

est unique.

Remarques :

Tâche critique : C’est la tâche qui a la durée au plus tôt égale à la durée au plus tard.

Parfois, il faut ajouter des tâches fictives afin de modéliser la condition d’antériorité.

Exemple :

symbole Tâches Durée

(min)

Tâches

antérieures

A Sortir les instruments nécessaires (cafetière,

café, moulin à café, casserole, filtre)

5

B Moudre café 2 A

C Faire chauffer l’eau 4 A

D Verser le café moulu dans le filtre 1 B

E Verser doucement l’eau sur le café moulu 3 C, D

F Placer les tasses, cuillers, sucrier sur la table 3

G Apporter la cafetière et servir 2 E, F

Quais Zone d’expédition 101 104 106 107 105 103 102



Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4 Niveau 5

A, F B, C D E G

N° de l’étape.

Durée au plus tard.

Durée au plus tôt.

Conclusion : La durée totale des tâches est de 20 minutes, mais on constate que grâce au réseau PERT

on l’a réalisé dans 14minutes.

Exercice :

Soit un projet de construction d’une maison dont les tâches sont les suivantes :

Intitulé Code Durée Tâches antérieures

Gros-œuvres A 30

Installation sanitaire et

électrique

B 5 A

Travaux de plafonnage C 12 A

Façade D 17 A

Carrelage E 4 B, C

Menuiserie F 3 C

Peinture G 14 E, F

Aménagement du jardin H 8 D

1

0 0

2

5 5

5

12 12

4

9 9

3

7 8

6 14 14

E=3

G=2

F=3

A=5

B=2

D=1 C=4

chemin critique



Modélisez le problème qui consiste à minimiser la durée de réalisation de la maison à l’aide de l’outil

PERT.

Réponse :

Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4

A B, C, D E, F, H G

E=4

B=5

A=2 X=0

F=3

D=17

Chemin critique.

Tâche fictive. H=8

Le chemin critique est composé des tâches A, C, E et G.

b- Diagramme de GANTT :

Le diagramme de GANTT est un tableau qui permet de formaliser l’affectation d’une ressource ou d’un

ensemble de ressource en fonction notamment d’une période de temps.

Il est particulièrement utilisé pour transcrire les résultats du PERT.

C’est une représentation sous forme d’une matrice à double entrée.

Le diagramme de GANTT permet la lecture :

pour chaque tâche de la date de début, de fin et la durée totale,

de la tolérance admissible dans le retard de démarrage ou d’exécution de chaque tâche,

de la répartition des tâches.

Pour sa construction, il suffit de reprendre le modèle ci-après.

Ses deux entrées sont :

Le temps (en semaines, heures...) est porté en abscisse.

1

0 0

2 30 30

4 42 42

5 47 52

6 46 46

7 60 60

3 42 42

C=12

G=14



Les opérations à effectuer sont indiquées en ordonnée.

Temps J0 J1 J2 J3 J4

Tâches

Tâche 1

Tâche 2 Marge des

tâches

Tâche 3

Tâche 4

Tâche 5

durée totale de la tâche

Marge

Le diagramme de GANTT est un outil qui permet le suivi. On doit le réajuster de façon permanente.

Notion de marge :

La marge est l’amplitude disponible en plus de la durée de la tâche, sans que le délai final ne soit

modifié.

On distingue :

Marges totale d’une tâche

C’est la durée dont une activité peut être retardée. Elle se calcule comme suit :

date au plus tard de l’étape suivante - (date au plus tôt de l’étape précédente + durée de la tâche)

Marge libre au plus tôt

Durée dont une activité peut être retardée sans affecter le début au plus tôt de l’activité suivante.

=date au plus tôt de l’étape - (date au plus tôt de l’étape précédente + durée de la tâche

La marge libre au plus tôt est telle que si l’on allonge la tâche considérée en prenant tout ou partie, il n’y

a aucune modification des dates au plus tôt des étapes.

Marge libre au plus tard

Durée dont une activité peut être retardée sans affecter le début au plus tard de l’activité suivante.

=date au plus tard de l’étape suivante - (date au plus tard de l’étape précédente + durée de la tâche)



c- Méthode des chainons :

Objectif de la méthode :

Résoudre le problème d’implantation des postes de travail dans une entreprise.

Définitions :

1- Indice de trafic (It) : c’est le nombre de déplacements nécessaire pour acheminer la TOTALITÉ des

produits d’un poste de travail à un autre.

2- Indice de manutention (Im) : c’est l’indice de trafic (It) multiplié par la distance (d) entre les deux

postes de travail. Im= It x d.

3- Indice global de manutention : c’est la somme de tous les indices de manutention entre tous les

postes de travail. Igm= ∑Im.

4- Chainon : c’est un couple de postes (liaison entre deux postes).

5- Liaison : c’est lorsqu’un chainon est parcouru par un produit.

6- Indice de trafic total : Itt= It x nombre des chainons relatifs au produit.

Données à recueillir :

Il est indispensable de recueillir les données à propos de deux familles :

Listes des postes à implanter.

Listes des produits devant passer par ces postes.



Méthodologie :

Etapes Explication

E1 : Collecte de données :

-Liste des postes.

- Listes des produits.

Caractéristique des postes.

Indice de trafic des produits.

E2 : Calcul d’Itt :

- Classement des produits.

Création d’un tableau :

Lignes : produits (A, B, C, D...).

colonnes : postes de travail (1, 2, 3, 4..., It,

Itt).

E3 : Sélection des produits les plus représentatifs. Utilisation de la méthode ABC avec comme

critère Itt.

Il faut impérativement passer par tous les

postes.

E4 : classer les postes selon leur nombre de

liaisons.

création d’une matrice à double entrées :

E5 : Effectuer l’implantation théorique des postes. Positionnement des postes sur un canevas

triangulaire selon le nombre de liaison, si égaux,

selon l’Itt.

E6 : Vérifier la pertinence et la cohérence de la

nouvelle implantation.

Calcul de l’Igm et la comparaison avec le

précédent.



Exercice :

Dans un bâtiment de 480 m² (30 m x 16 m), nous devons implanter 5 ateliers :

1. découpe sciage 80 m²

2. usinage tour 60 m²

3. usinage fraiseuse 110 m²

4. usinage rectifieuse 100 m²

5. contrôle finition montage 130 m²

En vue de réaliser un ensemble mécanique dont les 4 principaux composants sont :

A l’arbre

B le carter

C la butée

D le support

Les données de base sont les suivantes :

Produits Gamme indice de trafic

A 2 - 3 – 5 35

B 1 - 3 – 5 15

C 1 – 5 10

D 1 - 4 - 3 – 5 30

A l’aide de la méthode des Chaînons, réaliser :

1. le graphique des gammes, le calcul des indices et le classement des produits par indice de

trafic

2. la matrice à double entrée

3. le canevas triangulaire

4. la disposition des ateliers dans le bâtiment, ainsi que le sens des flux les plus

importants (échelle 1/200°).

Implantation de masse de l’atelier (échelle 1/200)

Indiquer par des flèches, le sens des flux des produits.

réce

pti

on

exp

édit

ion

30 m

16 m



Réponse :

Classement : D A B C



10m 12m

Deuxième possibilité :

8m 14m 8m

1 4 8m

2 3 8m 5

16m

8m

8m

Remarque :

Les postes qui sont à égalité concernant le nombre de liaison et l’Itt peuvent être

implantées en tenant compte d’autres critères (Sécurité, Accès, Nature du poste...).

techniques d'organisation des métiers logistiques

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