RéalisationsN° 24/2012

Sommaire

08 Thomas Weber, membre du Directoire de Daimler, nous parle des moteurs de demain.

16 Avec le CLIP top BLUMOTION, la société BLUM réalise une nouvelle avancée technologique dans le secteur des ferrures. Les composants de SFS intec participent à la perfection du mouvement.

04 En bref Informations concises sur SFS intec

08 La propulsion de demain Entretien avec Thomas Weber, membre du Directoire de Daimler AG,

Responsable de la recherche au sein du Groupe et du développement au sein de Mercedes-Benz Cars

10 Un système de fixation performant pour façades en verre L’université norvégienne de Bergen fait peau neuve

12 De la high-tech pour mélomanes SFS intec met au point des caches de haut-parleurs à l’aspect métal déployé

14 Se démarquer de la concurrence par ses compétences en développement et en fabrication

Atteindre des objectifs stratégiques par l’innovation produit

16 Une cuisine tout en précision Repousser les frontières de la technologie par une collaboration

systématique

18 Un outil de rivetage universel Extension du champ d’application de l’outil de rivetage

20 Une protection anticorrosion efficace avec les aciers A4 et A5 Une fixation à l’épreuve des climats extrêmes

22 La sidérurgie russe se prépare pour l’avenir – avec la technique de fixation de SFS intec

Fixation de la toiture de la plus grande usine de laminage de tubes de Russie

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RédactionLes collaborateurs de SFS intec

Fréquence de parutionannuelle

Conception rédactionnelle et graphiqueMarketing Services SFS intec

Impression galledia ag, Berneck

ÉditionSFS intec

Photo de couvertureMusée des sciences de Valence, Espagne, réalisé avec des fixations SFS intec (en partenariat avec Corus - système Kalzip)

Éditorial

22 Pose d’une immense toiture plate sur la plus grande usine de laminage de tubes de Russie. La technique de fixation de SFS intec est gage de productivité.

Le succès d’une solution passe d’abord par l’identification des besoins du client

Pour innover, il faut connaître et comprendre les besoins du client. Être à l’écoute, échanger des idées, fixer des objectifs sans jamais perdre de vue l’efficacité de la solution et sa réalisation pratique. Partout dans le monde, des collaborateurs SFS intec s’investissent jour après jour dans cet esprit de partenariat.

Le succès naît de l’alliance de hautes compétences technologiques, d’une grande maîtrise des applica-tions et d’une réelle volonté d’entreprendre.

Dans ce numéro de Réalisations, nous vous présen-tons une sélection de projets illustrant à merveille comment nous sommes parvenus, avec nos clients, à développer des solutions hautement novatrices.

Nous vous souhaitons une agréable lecture et espé-rons que cette édition de Réalisations vous inspirera de nouvelles pistes de réflexion.

Alfred SchneiderGeneral Manager AutomotiveProducts

Mentions éditoriales :

Une technique de fixation efficace pour l’Airbus A350

Rarement auparavant, des considéra-tions d’ordre environnemental ou d’effi-cience des processus de fabrication avaient autant pesé sur un programme de conception aéronautique. L’emploi d’alliages légers et de matériaux com-posites sur le nouvel Airbus A350 limite la consommation de carburant. Les systèmes de montage astucieux et les assemblages clipsés réduisent consi- dérablement les temps de montage, contribuant ainsi au respect des délais très serrés.

Le système de liaison modulaire mis au point par SFS intec pour la cabine de pilotage contribue à l’atteinte de ces objectifs. En proposant une gestion de projet globale – depuis les premiers

croquis jusqu’à la production en série, SFS intec a active-ment soutenu ses parte-

naires dans la concréti-sation de leurs projets.

Commander, c’est pratique avec le lecteur de code-barres

« La Qualité, ça se voit !» Telle est la devise du Groupe français Huis Clos, spécialiste de la menuiserie PVC, aluminium et bois haut de gamme. Huis clos possède, dans toute la France, des points de vente où les clients peuvent découvrir les collec-tions et les solutions de montage appropriées.

Ce service s’avérant de plus en plus coûteux, Huis Clos a décidé de res-serrer sa gamme et de simplifier sa logistique. Pour ce faire, elle a fait appel, entre autres, à la filiale française de SFS intec.

Après avoir conjointement épuré la gamme, Huis Clos et SFS intec ont passé en revue les processus logis-tiques en place. Conclusion : il faut optimiser le processus de commande au moyen de lecteurs de code-barres.

La solution est un lecteur compact Mini eScan doté d’un logiciel logis-

tique. Ce lecteur permet aux points de vente de gérer eux-mêmes leur appro-visionnement et d’optimiser ainsi leur stock en temps réel.

Autre avantage du lecteur de code-barres : sa mobilité. Mini eScan per-met de scanner directement dans l’entrepôt. Le lecteur lit sur place le code-barres imprimé avec la quantité

pré-définie – rapidement et en toute fiabilité. Une fois raccordé à l’inter-face USB de l’ordinateur, il transmet les données à l’ordinateur, qui affiche l’article scanné. Après un dernier contrôle, il suffit ensuite d’un simple clic pour lancer la commande.

Dans le domaine de l’e-procurement également, SFS intec démontre ses talents d’apporteur de solutions. La solution logistique eScan de SFS intec est un outil précieux pour rationaliser les processus et réduire les coûts.

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Commander, c’est pratique avec le lecteur de code-barres

L’été 2011 a vu le raccordement au réseau de l’une des plus grandes installations solaires d’Allemagne. La technique d’assemblage de SFS intec n’est pas étrangère à ce succès.

Énergie renouvelable et faible émission de CO2 ; telles seront les caractéris-tiques de l’approvisionnement énergé-tique de demain. Ces dernières années ont été marquées par un essor specta-culaire du photovoltaïque (production d’électricité à partir du rayonnement solaire). Les immenses toitures indus-trielles offrent des conditions idéales pour la pose d’installations solaires et sont donc particulièrement prisées.C’est le cas notamment du parc industriel de Delitzsch en Saxe en Allemagne. Une centrale photo- voltaïque de 3,2 mégawatts a été installée sur une toiture de 40000 m² avec, pour moyen de fixation, le nou-veau système de montage SOL-R.

L’assistance technique des spécialistes de la fixation de SFS intec a permis de rationaliser la pose de l’installation. Le support noir de fixation des panneaux photovoltaïques SOL-R a été vissé directement dans l’ossature au moyen de vis autoperceuses adaptées, la large bande d’étanchéité sous l’embase SOL-R assurant une étanchéité durable. Les prestations de SFS intec incluaient également la formation pratique des installateurs.Les multiples possibilités de réglage en hauteur du support SOL-R ont permis de compenser aisément les différents écarts de niveaux de la toiture, prévus ou imprévus.

La simplicité du processus de montage a séduit tous les intervenants. La mise en œuvre de vis autoperceuses a per-mis de gagner du temps en supprimant l’étape de préperçage et la réduction du nombre d’opérations de gagner deux semaines sur les délais. Les supports de fixation ont pu ainsi être posés avant même la livraison des modules photovoltaïques.

Le système SOL-R s’impose comme la nouvelle référence en matière de fixation d’installations solaires : une solution rapide, flexible et sûre pour les professionnels.

n SOL-R a été spécialement mis au point pour le montage d’installations solaires sur toitures industrielles. Grâce à sa géométrie spéciale et aux nombreuses variantes de fixation, le sys-tème SOL-R s’adapte à chaque type de toiture.

La solution de fixation des installations solaires de demain

n Fixation rapide, flexible et sûre de 40000 m² de panneaux photovoltaïques sur la toiture du parc industriel de Delitzsch.

Électronique à bord

Les véhicules récents intègrent des dizaines de systèmes de commande électroniques destinés à augmenter la puissance, réduire la consommation, améliorer le confort. Or ces systèmes sollicitent considérablement la batterie. On n’est donc jamais à l’abri d’une panne système en cas de creux de tension.

L’équipementier automobile allemand Continental s’est penché sur le pro-blème et propose un système novateur de stabilisation de l’électronique de bord. Tel un « pacemaker », le système Stop & Start actuellement le plus ra-pide du marché veille en permanence au bon fonctionnement de l’ensemble du réseau de bord.

Ce système est monté au moyen d’élé-ments de fixation SFS intec revêtus d’un enduit spécial conducteur d’élec-tricité. La bague d’étanchéité intégrée empêche toute infiltration d’humidité dans le boîtier, susceptible de nuire au bon fonctionnement du système.

Un nouvel appareil de pose pour les écrous à sertir

Depuis son lancement il y a deux ans, l’appareil de pose pour écrous à sertir Firefox® a apporté la preuve de son efficacité dans les applications les plus diverses. Aujourd’hui, GESIPA, le spécialiste des rivets aveugles, enrichit sa gamme FireFox® d’un appareil intégrant un dispositif de contrôle du process. Un pas décisif de plus vers le zéro défaut et vers la pose d’écrous aveugles avec enregistrement des données de pose.

Cette nouvelle solution s’inspire du TAURUS®C, un appareil de pose qui a depuis longtemps fait ses preuves. L’électronique intégrée inclut des capteurs de déplacement et des capteurs de force, qui relèvent et analysent les données du processus de pose. Grâce à un logiciel spécial, l’utilisateur peut définir à l’avance les caractéristiques souhaitées de la liaison mécanique. Le résultat du contrôle du processus de pose s’affiche sur l’appareil au moyen d’une LED de couleur. Les valeurs mesurées peuvent également être transmises via un câble pour être enregistrées et faire l’objet d’analyses statistiques.

De par sa haute technicité, le nouveau FireFox® complète idéalement la gamme existante.

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Nous avons également pu apprécier une fois de plus la valeur ajoutée apportée par SFS intec : son assistance technique ainsi que son offre globale de services sont des arguments de poids qui plaident en faveur d’un ren-forcement de notre collaboration.

À l’issue des premières séries d’essais, nous avons procédé conjointement à quelques adaptations, principalement au niveau de la précision d’ajustage de l’assemblage. Nous avons pu ainsi répondre rapidement aux impératifs de la fabrication en série.

Il est essentiel pour nous de pouvoir compter sur la fiabilité à long terme de nos assem-blages d’angle. L’excellent feedback de nos clients prouve que nous avons opté pour la bonne solution. L’élément de fixation MC renforce le posi- tionnement haut de gamme de nos produits.

Dernière question : qu’est-ce qui vous enthousiasme tout particulièrement dans la solution de fixation MC ?

Suite à la refonte totale de notre mode de fabrication, nous avons dû prendre en considération toutes les solutions de montage possibles. Nous avons donc soumis divers moyens d’assemblage à des séries de tests, à l’issue desquelles l’élément de fixation MC s’est incontestablement imposé comme la meilleure solution.

Monsieur Vitali, remontons quelques années en arrière. De quand date votre première collaboration avec SFS intec ?

Nous avons commencé à travailler avec SFS intec en 2008. Dans le cadre de la restructuration de notre site de production, nous étions à la recherche d’une solution de fixation mécanique performante. Nous avons alors découvert l’élément d’assem-blage MC sur une foire-exposition à Milan.

Qu’est-ce qui vous a séduit dans cet élément de fixation ?

Son potentiel. Comme vous le savez, nous venions d’investir dans une ligne de production flambant neuve. Il nous fallait donc explorer de nouvelles possibilités également dans le domaine de la fixation. L’objectif déclaré était de permettre d’adapter rapidement la production aux exigences de notre clientèle grâce à une très grande flexibilité. Si l’on considère que chaque client a actuellement le choix entre plus de 60 modèles de fenêtres, il était impensable de ne pas uniformiser la solution d’assemblage.

Quels avantages concrets ont dé- coulé de l’introduction de l’élément de fixation MC ?

Ce système simplifie et accélère la fabrication des fenêtres dans nos ateliers ainsi que les travaux sur site. C’est pour nous un avantage déter-minant. Notamment parce que nous n’intervenons pas uniquement en Italie mais également dans d’autres pays comme l’Espagne ou la Russie. Le gain de temps et d’argent lors du remplacement de composants de fenêtres est considérable. En effet, auparavant, il fallait systématique-ment remplacer l’ensemble de la fenêtre.

Pour un assemblage sûr et rationnel des fenêtres en bois

Société leader sur le marché international des fenêtres en bois et bois/aluminium, le groupe italien PB insuffle sans cesse de nouvelles dynamiques en matière de design et d’innovation. Les produits extrêmement raffinés de la marque PB s’intègrent à la perfection dans les intérieurs de la clientèle visée. Dans l’entretien qui suit, Andrea Vitali, Président du Groupe PB, explique pourquoi il assemble ses fenêtres en bois avec des éléments d’assemblage mécanique d’angle pour bois MC (Mechanical Corner Fixing) de SFS intec.

n Andrea Vitali, Président du groupe PB, a été dès le départ convaincu par le concept et les avantages du système de fixation MC pour la fabrication de pièces sur mesure:– assemblage d’angle sans colle durablement performant – assemblage démontable– maîtrise des phénomènes de retrait et de gonflement– contrôle selon les directives de l’ift

Les sources d’énergie fossiles ne sont pas inépuisables. L’heure n’est plus à éluder la question. Pas plus que la problématique des émissions de CO2 liée à l’augmentation per- manente du parc automobile. Mais quelles sont les alternatives aux moteurs à combustion classiques ? Dans l’entretien qui suit, Thomas Weber, membre du Directoire de Daimler, dresse l’état des lieux et nous parle du développement des véhicules à pile à combustible.

La notion de « propulsion alternative » englobe diverses formes de propulsion telles que la propulsion électrique, les moteurs à gaz naturel, comme le méthane, les moteurs à hydrogène et pile à combustible, différentes formes de moteurs hybrides. Quelle solution présente, selon vous, le plus grand potentiel – et pourquoi ?

Les spéculations sur la propulsion de demain vont bon train. Je suis persuadé que dans le futur nous verrons cohabiter plusieurs technologies de propulsion. La solution de propulsion retenue par un client dépend principalement du profil d’utilisation du véhicule. Une chose est claire : nous voulons offrir à nos clients du monde entier des solu-tions de mobilité durable sur mesure. C’est pourquoi nous nous sommes fixé une feuille de route à trois axes. Paral- lèlement aux véhicules énergétique-ment efficients équipés d’un moteur thermique high-tech, nous misons sur l’hybridisation de nos véhicules. Nous développons également des véhicules électriques à batterie et pile à com- bustible – pour des déplacements sur courtes distances sans émissions. Nous proposons ainsi dès cette année la smart fortwo en version électrique dans plus de trente pays. La Classe B à pile à combustible sera, quant à elle, commercialisée en série en 2014.

Les moteurs thermiques traditionnels présentent-ils encore un fort potentiel d’amélioration en termes de consomma-tion de carburant et d’émissions. Si oui, quelles sont les mesures à prendre ?

Nous avons déjà considérablement optimisé les moteurs traditionnels ces dernières années. Mais nous pouvons encore faire mieux en matière d’effi-cience énergétique et de propreté. Notre ambition est de rendre le diesel aussi propre que l’essence et l’essence aussi efficiente que le diesel. Pour atteindre l’efficience énergétique d’un diesel avec un moteur à essence, nous intégrons de nombreux modules technologiques jusque là réservés aux moteurs diesel – comme la turbo- compression ou l’injection directe. Nous proposons également le pack Efficience BlueEFFICIENCY sur diffé-rentes gammes de véhicules. Au-delà de la technologie de motorisation, ce pack intelligent couvre tous les paramètres du véhicule, regroupant notamment des mesures d’optimisa-tion du moteur, l’allègement de la carrosserie, le montage de pneus

à faible coefficient de frottement, l’optimisation de l’aérodynamique, la fonction Stop/Start ECO et bien plus encore.

Nous avons pu ainsi abaisser la consommation de carburant de plus de 20 %. Pour ne citer qu’un seul exemple, nous sommes parvenus à réduire la consommation de notre actuelle Classe C de jusqu’à 31 % grâce à diverses mesures d’améliora-tion de l’efficience énergétique, comme la mise au point de nouveaux moteurs, la boîte automatique perfectionnée à sept rapports 7G-TRONIC PLUS ainsi que la fonction Stop/Start ECO. Le C 220 CDI peut ainsi revendiquer une consommation de seulement 4,4 litres aux cent kilomètres.

Quels sont les principaux challenges économiques et technologiques pour les branches concernées de l’ industrie automobile et de l’ industrie énergé-tique ?

Pour les constructeurs et équipe- mentiers automobiles, cette pluralité technologique impose de développer un savoir-faire dans tous les domaines d’avenir dans le cadre d’une stratégie clairement définie. Cela requiert natu-rellement des ressources financières et humaines. Le Groupe Daimler AG a ainsi investi en 2010 près de 5 milliards d’euros en recherche et développe-ment – dont plus de la moitié dans les technologies et les produits verts. Parallèlement à nos activités en interne, nous travaillons également avec des partenaires performants afin de mutualiser nos ressources et de progresser ainsi plus rapidement et plus efficacement. Dans le domaine des nouvelles technologies notam-ment, il est important d’exploiter les synergies entre partenaires ainsi que de favoriser le transfert de connais-sances et l’échange de savoir-faire. Nous collaborons ainsi avec des insti-tuts scientifiques ; nous avons conclu des accords de coopération de re-cherche avec l’Institut de Technologie

La propulsion de demainEntretien avec Thomas Weber, membre du Directoire de Daimler AG,Responsable de la recherche au sein du Groupe et du développement au sein de Mercedes-Benz Cars

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de Karlsruhe (KIT) dans le domaine de la mobilité électrique. Nous mutuali-sons également nos activités avec des partenaires intervenant à différents échelons de la chaîne de création de valeur de l’industrie automobile et d’autres branches industrielles. À titre d’exemple, je citerai notre coopération avec Bosch sur les moteurs électriques ainsi que notre joint-venture avec Evonik Industries dans le domaine des batteries. Autre défi majeur, la qualification des collaborateurs. Pour maîtriser les technologies du futur et rassembler les compétences nécessaires, nous avons besoin de personnel qualifié et de programmes de qualification adéquats.

Qu’est-ce que cela signifie pour un équipementier automobile de rang 2 comme SFS intec par exemple ?

Il faut constamment s’efforcer d’optimiser le profil technologique de l’entreprise et la compétitivité de l’offre. Il faut savoir déceler très tôt les tendances porteuses d’avenir, grâce à une concertation étroite avec le client mais aussi grâce à une veille technolo-gique et une veille des marchés de

tous les instants. Ces tendances, il faut les appréhender comme autant d’opportunités pour son modèle com-mercial et les exploiter dans un cadre cohérent. Au-delà des critères d’éva-luation classiques que sont le respect des délais et la fourniture d’un niveau de qualité constamment élevé, les sous-traitants devront de plus en plus, pour se démarquer, faire preuve de rapidité, de flexibilité, d’innovation mais aussi et surtout d’esprit d’entreprise.

Au final, c’est le consommateur qui décide, à l’achat, de la motorisation de son nouveau véhicule. Que faut-il faire pour favoriser le déploiement des propulsions alternatives ?

Nos véhicules électriques à batterie ou pile à combustible sont d’ores et déjà adaptés à un usage quotidien. Cepen-dant, pour augmenter la demande, il faut continuer à améliorer l’acceptation de ces nouveaux concepts par le mar- ché. Pour plaire au public, les véhicules électriques doivent présenter des caractéristiques d’autonomie et de facilité d’utilisation peu éloignées de celles des véhicules à moteur thermique. Il est également indispen-

sable de disposer d’une infrastructure opérationnelle et performante : pour les véhicules électriques à batterie, il faut naturellement mettre en place un vaste réseau de stations de recharge. Il en va de même pour le véhicule à pile à combustible. Pour faire avancer les choses, nous nous sommes rappro-chés du Groupe Linde, avec lequel nous projetons de construire 20 stations-service à hydrogène supplémentaires sur le territoire allemand – la première verra le jour dès cette année. Nous sommes donc sur la bonne voie.

Le coût des véhicules électriques doit également être abaissé à un niveau attractif. Nous avons, dans cette op-tique, imaginé un nouveau concept de distribution pour la smart electric drive dernière génération. Avec le système sale&care, les clients peuvent opter pour l’achat, le leasing ou le finance-ment de leur véhicule à un prix attractif et louer la batterie pour moins de 60 euros par mois. Le véhicule leur revient alors à moins de 16000 euros. En résumé, une offre hautement attractive : pour faire rimer 100 % électrique avec 100 % plaisir.

n De la smart fortwo à la très sportive SLS AMG : en misant sur la sécurité et la sobriété, Daimler met le cap sur la « mobilité sans émissions ».

Un système de fixation performant pour façades en verre

Werner Zwicky, FasteningSystems, zwer@sfsintec.biz

À deux pas de l’hôpital universitaire se dresse la faculté de médecine de Bergen, dont l’architecture fait la part belle au verre. C’est ici, sur la côte ouest de la Norvège, que sont formés les futurs médecins et les futurs dentistes. Le bâtiment se veut ouvert, transparent et accueillant et y parvient notamment grâce à sa façade en verre aux couleurs magnifiques, qui lui donne un aspect particulièrement attrayant.

Les éléments en verre ont été posés par l’entreprise suédoise SKANSKA. Dans l’avant-projet, les concepteurs devaient tout d’abord régler le pro-blème de la fixation des supports pour verre. La filiale norvégienne de SFS intec a fourni l’assistance tech-nique nécessaire. Le choix s’est arrêté sur le système de fixation ALW.

Il a été fixé à l’ossature acier préfabri-quée par la société SKANSKA en République tchèque. Une fois les supports montés, les panneaux de verre ont été insérés dans les profilés de fixation en une opération simple et rapide, créant une façade en panneaux de verre posés à clin, à l’aspect lisse et fluide.

Un service global

La facilité de pose de la façade est également le résultat de l’investisse-ment personnel des collaborateurs de SFS intec, dont les connaissances ont permis d’encadrer ce projet de construction ambitieux de manière systématique, de la phase de concep-tion jusqu’à la phase de réalisation, en passant par la préparation.

Il a ainsi fallu commencer par régler, au début des travaux, tous les détails relatifs au type de verre, aux dimen- sions des panneaux de verre, ainsi qu’à l’inclinaison et à la statique. Les concepteurs ont ensuite dimen- sionné les trous de vis spécialement pour l’application visée. Il a été égale-ment convenu de recouvrir le filetage de la vis de l’enduit d’autofreinage et d’étanchéité spedcaps®.

Le bâtiment universitaire étant situé à proximité directe de la mer, il fallait protéger les profilés supports de la corrosion. Le choix s’est donc porté sur des matériaux hautes performances inoxydables. L’empreinte de sécurité de la vis empêche par ailleurs tout dévissage non autorisé. Concepteurs et maître d’œuvre ont ainsi pu bénéficier d’un service global.

La ville universitaire de Bergen, en Norvège, a récemment ouvert sa nouvelle faculté de médecine et d’odontologie. Le bâtiment séduit par la modernité de son architecture avec ses éléments de façade en verre. La forme originale de l’enveloppe du bâtiment impose la mise en œuvre d’éléments de fixation performants aux propriétés multiples.

n L’architecture moderne du nouveau bâtiment universitaire s’intègre harmo- nieusement dans le paysage urbain de Bergen. Les fenêtres agencées en retrait permettent d’aérer même par mauvais temps.

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Entretien avec Miroslav Peknik, Chef de projet chez SKANSKA CZ

Comment les détails techniques ont-ils été réglés ?

En Norvège, j’ai travaillé directe-ment avec le responsable de la filiale SFS intec. Il nous a proposé une assistance technique et veillé au bon déroulement du projet. Il a mis en place une solution simple et rapide d’approvisionnement en éléments de fixation spéciaux, qui a permis de livrer l’atelier à Prague et le chantier en Norvège dans les délais.

Entretien avec l’architecte Kristin Jarmund

Madame Jarmund, qu’entendez-vous exprimer au travers de ce bâtiment ?

Mon but était de créer une façade transparente et accueillante, qui s’intègre harmonieusement dans son environnement.

Comment SKANSKA juge-t-elle l’assistance technique de SFS intec sur le chantier en Norvège ?

Étant donné que le système ALW est très simple à poser et que tous les détails avaient été réglés en amont, le besoin d’assistance technique sur le chantier était réduit au minimum. Nous avons par ailleurs pu tirer profit des expériences positives acquises sur d’autres chantiers.

Comment les défis logistiques, comme la livraison d’éléments de fixation directement à Prague, ont-ils été relevés ?

Ce qui caractérise ce projet avant tout, c’est le volume de matériel mis en œuvre. Il était donc essentiel de n’inté-grer dans le processus de pose que les composants système directement nécessaires. SFS intec a livré les diffé-rents lots à mesure de l’avancement

n La nouvelle conception de la faculté de médecine de Bergen suit des lignes claires. La façade en verre apporte une note cosmo- polite sous ces latitudes septentrionales.

n Fixer le support à l’ossature, insérer le panneau en verre et fixer l’élément de ser-rage : grâce aux remarquables performances du système de fixation ALW, nous avons pu sans peine tenir les délais impartis.

Pourquoi avez-vous conçu le bâtiment de cette manière ?

Le bâtiment étant situé à proximité de villas résidentielles, il devait présenter une forme douce et neutre. Il était par ailleurs important que cette nouvelle construction s’intègre délicatement dans le tissu construit et dans le pay-sage.

Quelle a été la contribution de SFS intec à la conception architectu-rale et pourquoi avez-vous opté pour le système de fixation ALW ?

La solution mise en œuvre a été pro-posée par la société Skanska CZ. Nous avons estimé que le système ALW satisfaisait aux critères de sécurité et d’esthétique de fixation des panneaux en verre. Il a permis de créer sur la façade un motif régulier des plus élégants.

des travaux, faisant preuve d’une grande flexibilité et d’un total respect des délais.

La pose s’est-elle déroulée dans des conditions de flexibilité et d’efficience maximales ?

La fabrication précise de l’ossature à Prague ainsi que le pré-assemblage du système ALW ont permis un montage rationnel et précis. La flexibilité du système de fixation de SFS intec a permis de compenser – simplement et rapidement – les faibles écarts relevés sur le site.

Plastique ou métal : telle était jusqu’à présent l’alternative pour la fabrication des caches de haut-parleurs haut de gamme. Mais cela relève désormais du passé. Car SFS intec est parvenue à concilier les avantages des deux matériaux en un seul et même produit.

On écoute aussi avec les yeux… Depuis l’invention de l’autoradio, les capots de haut-parleurs font partie intégrante de l’habitacle des véhicules. Ces dernières décennies, la fabrication des caches de haut-parleurs a répondu à différentes tendances, privilégiant tour à tour le design, les modèles haut de gamme en métal, les nouveaux coloris mais aussi et surtout les pro- priétés acoustiques.

Aujourd’hui, on s’efforce principale-ment de concilier innovation et réduction des coûts. Une tendance qui impacte également les caches de haut-parleurs.

Métal ou plastique ?

Dans le domaine de la fabrication des caches de haut-parleurs, deux matériaux donnent actuellement le ton : d’une part, les caches métalliques, syno-nymes de son audiophile et de design raffiné, mais aussi de coûts élevés. D’autre part, les caches en matière plastique, que l’on retrouve dans toutes les gammes de véhicules et qui contri-buent à réduire le poids et les coûts à l’intérieur de l’habitacle.

Des caches métallisés

SFS intec conçoit et produit des com-posants intérieurs haut de gamme notamment dans la ville autrichienne de Korneubourg. C’est là que se trouve le centre de compétence en grilles de haut-parleurs. Toutes les conditions étaient donc réunies pour réaliser une grande avancée technologique. Il a fallu moins de deux ans à l’équipe pluridisci-plinaire de Korneubourg pour mettre au point un cache de haut-parleurs mé- tallisé prêt à être lancé sur le marché.

Différentes technologies ont été éva-luées et amplement testées. Dès fin 2010, les premiers caches de haut-parleurs au design métal déployé ont pu être livrés à des fabricants allemands haut de gamme.

Cet événement marque, pour SFS intec, le début d’une nouvelle ère dans l’his-toire de la fabrication de grilles de haut-parleurs. Pour la première fois, il est possible de conférer les propriétés sonores et esthétiques d’un capot métallique à une variante en matière plastique. Les grilles de haut-parleurs séduisent par leur délicate surface mate, qui confère à l’habitacle une touche de luxe et d’élégance.

Berlines, breaks, coupés, cabriolets : bon nombre de véhicules haut de gamme seront équipés à l’avenir des nouveaux caches de haut-parleurs

SFS intec. Une innovation qui n’a rien à envier aux caches en métal déployé sensiblement plus chers et qui contribue à une qualité acoustique d’exception.

Roman Bergler, AutomotiveProducts, berr@sfsintec.biz

De la high-tech pour mélomanes

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n Le regard de l’expert : Roman Bergler est convaincu que les grilles de haut-parleurs à aspect métal déployé répondent aux attentes les plus élevées tant sur le plan fonctionnel que sur le plan esthétique.

n Le fin du fin : une structure de grille ultra-précise pour un plaisir d’écoute total.

n De par leur élé-gance et leur qualité acoustique, les grilles de haut-parleurs métallisées parti-cipent au plaisir de conduite.

« Sur le plan stratégique, ce projet de développement était d’une importance capitale. Le lancement du cache de haut-parleurs à aspect métal déployé a représenté, pour nous, une avancée technologique significative sur un marché déjà mature.

Les capots en véritable métal déployé pour haut-parleurs existent déjà depuis de nombreuses années. Mais ils restent chers. Nous nous sommes donc fixé pour objectif de proposer une alternative économique à ce produit onéreux – sans rien céder en termes de performances et d’esthétique.

Après de longues séries d’essais, nous sommes par- venus à conférer un design métal à des caches de haut-parleurs 100 % plastique. Impossible de déceler la moindre différence esthétique, tactile ou acoustique par rapport à l’original en métal. Cette innovation offre de multiples avantages au client :

n Entre 70 et 80 % de réduction des coûts de compo-sants et jusqu’à 50 % de réduction du poids.

n L’esthétique plaisante du métal déployé vient renfor-cer le caractère haut de gamme de l’habitacle.

n Disparition du vernis onéreux et sensible aux rayures.

n Effet tactile garanti grâce à la mise en œuvre de matériaux hautes performances ABS-PA.

n Vaste choix de coloris mats (notamment pour les séries spéciales).

n Acoustique parfaite et intégration harmonieuse dans l’habitacle.

L’équipe de projet est persuadée que les caches en matière plastique à design métal déployé haut de gamme sont promis à un futur radieux. D’une part, parce que les coûts de fabrication sont moindres et, d’autre part, parce que les ingénieurs du son peuvent adapter le son avec précision à l’acoustique de l’habitacle. »

Roman Bergler a contribué activement au développement de la nouvelle grille de haut-parleurs à aspect métal déployé. Dans l’article qui suit, il décrit les objectifs poursuivis dès le départ par l’équipe de projet.

Roger Bösch, AutomotiveProducts, boro@sfsintec.biz

Le groupe autrichien STIWA est spécialisé dans l’automatisation des lignes de montage et de produc-tion, ainsi que dans la production d’ensembles fonctionnels haut de gamme pour l’industrie automobile. Grâce à ses technologies inno-vantes, la société APF Produktions-dienstleistungs GmbH (APF), une société du Groupe STIWA, est parvenue à s’imposer en tant que fournisseur de rang 1 pour les ensembles fonctionnels de transmission auprès d’un leader européen de l’industrie automobile. En mettant au point de nouveaux composants, SFS intec a contribué à la réalisation dans les délais de ce projet stratégique.

Société du Groupe STIWA, APF est un équipementier renommé de l’industrie automobile. Pour conforter son leader- ship technologique, APF mise sur l’excellence en matière d’innovation, de qualité, d’optimisation des coûts, de logistique et de service, et de ce fait sur une satisfaction optimale de la clientèle.

De tels objectifs stratégiques im-pliquent de s’entourer de fournisseurs performants. APF entretient avec ses fournisseurs des relations de partena-riat, qu’elle ne cesse de développer dans l’optique d’une amélioration continue. Car la réalisation d’objectifs ambitieux passe nécessairement par l’ingénierie coopérative. SFS intec compte, depuis plusieurs années, parmi les heureux élus, en sa qualité de fournisseur de composants pour systèmes de direction de haute technicité.

Pénétration d’un nouveau segment de marché

L’APF a récemment étendu sa palette de produits. Alliant des compétences en matière de matriçage, soudage laser et technique de montage, elle est parvenue à décrocher des marchés dans le domaine de l’actionnement des boîtes de vitesses. Livrant en direct des équipementiers, APF devient pour

Se démarquer de la concurrence par ses compétences en développement et en fabrication

Répondre efficacement au cahier des charges

La collaboration entre les équipes de projet des deux entreprises a été très intense. Grâce à des outils de dévelop-pement ultramodernes, SFS intec a pu appréhender la géométrie des compo-sants tant d’un point de vue fonctionnel que du point de vue de la production. Très vite, les exigences client ont été confrontées aux possibilités de la frappe à froid. Le flux de matière lors du pro-cessus de frappe a ainsi été représenté graphiquement par une simulation 3D, qui a permis de s’aligner sur les consignes et d’affiner les paramètres.

Par la suite, chaque fois que cela a été nécessaire, des prototypes ont été mis à disposition en vue de tests proches des conditions réelles sur les installations de production en série.

la première fois fournisseur de rang 1. Les responsables d’APF ne se sont pas facilité la tâche pour pénétrer ce nouveau segment de marché. L’objec-tif déclaré de ce projet de développe-ment était de proposer une alternative concurrentielle aux solutions dispo-nibles sur le marché. Il devenait dès lors très clair que le succès du projet était étroitement lié à la compétitivité du prix. Raison de plus pour travailler en étroite collaboration avec des four-nisseurs qui ont fait leurs preuves.

SFS intec fournit plusieurs composants de la nouvelle boîte de vitesses. La géométrie complexe des pièces de frappe à froid et les tolérances extrêmement serrées ont constitué des défis de taille.

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n Les outils de développement ultramodernes de SFS intec ont permis d’évaluer, dès les phases initiales, la faisabilité de l’exécution du produit. Le flux de matière lors de la frappe à froid a ainsi pu être représenté graphique-ment par une simulation 3D, qui a permis non seulement de raccourcir le temps de dévelop-pement, mais aussi de réduire sensiblement le coût de fabrication de l’outillage.

n Les composants réalisés sur mesure par SFS intec par- ticipent au bon fonctionnement de la nouvelle boîte de vitesses d’APF.

n Dans la boîte de vitesses des véhi- cules de tourisme, différents trains de pignons trans-mettent l’énergie motrice aux roues pour assurer la propulsion. Les différents rapports de transmission des pignons permettent de couvrir toute la plage de vitesses.

Ces tests ont permis d’identifier et d’optimiser d’éventuels facteurs d’in-fluence pour la future production en série. Grâce aux ressources déployées et à la qualité de l’ingénierie de projet, SFS intec a su réagir à ces adaptations rapidement et en étroite concertation avec le client. Les responsables d’APF ont été très satisfaits des résultats. Les objectifs fixés ont été atteints : la fiabilité de fonctionnement d’une boîte de vitesses nouvellement conçue, la réduction sensible des coûts grâce à un développement, une fabrication et un montage efficients ainsi qu’une ré- duction du poids de plus de 30 % par rapport aux produits existants. Autant de facteurs qui ont permis à APF de se démarquer de la concurrence et de pénétrer avec succès sur ce nouveau segment de marché.

Pour satisfaire les hautes exigences de notre client, il importe non seule-ment d’exploiter de manière optimale nos propres compétences mais aussi de collaborer avec des fournisseurs performants et compétitifs.

Le projet de développement était pour nous très important sur le plan technique. Nous n’aurions pu satis-faire aux exigences élevées en ma-tière de géométrie des pièces et de tolérances sans une collaboration étroite avec SFS intec.

Les nécessaires adaptations de la conception au fil du développement des différents produits n’ont été possibles que grâce à une communi-cation directe entre les deux parte-naires. La démarche de SFS intec, qui allie compétences et implication totale, s’est avérée très bénéfique tout au long du processus de déve-loppement.

Une fois de plus, SFS intec démontre l’étendue de ses compétences en frappe à froid et contribue activement au succès du projet.

Thomas Böckl, Res-ponsable de la planifi-cation de la qualité et de l’intégration en production des pièces achetées, revient sur sa collaboration avec SFS intec.

© ATZextra La nouvelle Volkswagen Up

Daniel Schmid, IndustrialProducts, schd@sfsintec.biz

Une cuisine tout en précision

De plus en plus compacts, les ensembles fonctionnels requièrent des pièces de précision miniatures aux formes complexes. La tech- nologie de la frappe à froid permet d’obtenir des géométries com- plexes dans des tolérances étroites même sur des grandes séries.

Ouverture facile, fermeture douce et silencieuse : les systèmes de char-nières, tiroirs et portes relevables du spécialiste autrichien des ferrures, BLUM, assurent depuis plus de 50 ans le confort d’utilisation des éléments de cuisine. Parmi les fleurons de la gamme BLUM, le système d’amortissement BLUMOTION, dont la technologie astucieuse assure la fermeture en douceur et en silence des portes et des tiroirs – quelle que soit la force exercée pour les fermer.

BLUM a récemment présenté sa nouvelle génération de produits BLUMOTION. Son plus : l’amortis- seur directement intégré au boîtier de charnière déclenche les processus avec la précision d’un mécanisme d’horlogerie. Au cœur de la nouvelle charnière, notamment 2 rivets, un rivet de parclose et un rivet de positionne-ment. Ces deux éléments permettent, conjointement à d’autres composants, un processus de fermeture excep- tionnellement doux et gèrent la course libre.

Petits mais astucieux !

À première vue, ils semblent relative-ment simples à réaliser. Mais à y regar-der de plus près, ces composants recèlent des finesses technologiques. Pour des raisons de coûts, seule la

technique de frappe à froid a été envisagée par les chefs de produit de BLUM.

Dès les phases initiales, la géométrie complexe des pièces a représenté, pour l’équipe, un immense défi tech-nique. Les pièces devaient en effet présenter un entraînement mâle et des contours d’une très haute précision.

BLUM a décidé d’inclure dans le projet de développement un partenaire de longue date, SFS intec. Les concep-teurs des deux entreprises ont travaillé en étroite collaboration et codéveloppé la solution optimale. Dans un premier temps, SFS intec a démontré, grâce à des essais de principe empiriques, la faisabilité d’une réalisation sous la forme d’une pièce de frappe.

n Grâce à la technolo-gie novatrice de CLIP top BLUMOTION, les portes de meuble se ferment en douceur et en silence. Les rivets frappés à froid de SFS intec assurent un mouvement parfait sur tous types de portes de meuble.

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Une ingénierie proactive

Les techniciens de SFS intec ont appré-hendé la géométrie des composants tant sur le plan fonctionnel que sur le plan de la production. Cette approche a permis de prendre en compte les impé-ratifs liés à la conception et ceux liés à la fabrication en série chez BLUM. SFS intec a rapidement été en mesure de soumettre des premiers échan-tillons. Divers détails ont été améliorés en concertation étroite avec BLUM en vue de la fabrication en série.

Une collaboration étroite

Grâce à la collaboration entre BLUM et SFS intec, il a été possible de concevoir les pièces par frappe à froid dans les délais. Au fil du développement, les partenaires se sont concertés sur diffé-rents points tels que des tolérances de l’ordre du centième de millimètre ou les méthodes de mesure.

La stratégie d’innovation et de prise de risques s’est révélée payante pour les deux entreprises.

Simon Eberle, Service Achats,revient sur la collaboration de BLUM avec SFS intec.

La collaboration entre les deux équipes techniques a été particuliè-rement intense. Sans ces échanges, il nous aurait été impossible de travailler avec autant d’efficacité. Avec ces composants, nous avons pour ainsi dire exploré des terres vierges. Le principal challenge a été de transposer les exigences géomé-triques, à savoir des entraînements mâles et des contours précis, sur la machine.

Ensemble, nous avons repoussé les limites de la frappe à froid. L’avance technologique des produits BLUM, nous la devons aussi en grande partie à la précieuse contribution de fournisseurs performants.

CLIP top BLUMOTION de BLUM

Fini les portes qui claquent. Grâce au fonctionnement innovant de CLIP top BLUMOTION, les portes de meubles de cuisine et autres pièces à vivre se ferment toujours en douceur et en silence – quels que soient le poids des portes et la force exercée.

Malgré les prouesses technolo-giques qui se cachent dans le boîtier de charnière, CLIP top BLUMOTION présente les mêmes dimensions et les mêmes proportions que les autres charnières CLIP top. Le de-sign élégant du produit est parfaite-ment en phase avec le positionne-ment haut de gamme de la charnière.

Taille de référence 5 mm

Jens Achenbach, W+O Niettechnik, achenbach@wo-niettechnik.de

Un outil de rivetage universel

GESIPA et W+O Niettechnik étendent le champ d’application des appareils de pose de rivets aveugles TAURUS® de GESIPA.

Rivets pleins et rivets semi-creux se posent traditionnellement à l’aide d’une riveteuse fixe classique. Mais désormais, les opérateurs peuvent jouir d’une plus grande flexibilité.Le spécialiste du rivetage W+O ambi-tionne en effet d’étendre le champ d’application de la gamme TAURUS®.

L’innovation technique de ces appareils réside dans l’adaptateur en C. Rapporté en lieu et place de la tête de rivetage aveugle, l’adaptateur en C offre une qualité de fixation élevée et constante – même pour les pièces de faible épais-seur. Disponible avec des profondeurs de 60 à 180 mm, cet élément confère une très grande adaptabilité à l’outil. Il permet en effet de poser les rivets aveugles en toute fiabilité et en une seule opération non seulement au niveau d’un bord extérieur, mais aussi à une plus grande distance du bord.

Un champ d’application étendu

L’adaptateur se change rapidement et sans outil, faisant de l’appareil de pose TAURUS® un outil polyvalent. Le champ d’application des outils TAURUS® inclut désormais des appli-cations et des matériaux jugés jusqu’à présent très difficiles, ouvrant ainsi de nouvelles perspectives notamment dans le domaine de la carrosserie. Les dégâts sur les carrosseries de véhicules de tourisme ne doivent plus nécessairement être réparés par soudage, ils peuvent désormais égale-ment se réparer par rivetage. On peut ainsi, en plus du collage, poser des rivets semi-creux ou autopoinçonneurs à l’aide de l’adaptateur en C.

Mais ce n’est pas tout. Outre la répara-tion classique de tôles, les outils de rivetage TAURUS® permettent égale-ment de remplacer efficacement les garnitures de frein dans les ateliers de réparation de camions. Au-delà de ses nombreuses applications dans le do-maine automobile, la gamme TAURUS® permet de rationaliser la pose de rivets également dans d’autres applications industrielles. Notamment dans le do-maine du montage d’échafaudages, de la construction de machines ou encore de l’industrie graphique.

Mise en œuvre sur des installations automatisées

Le nouvel adaptateur en C se monte aussi avantageusement sur les gros systèmes de montage automatisés. Un fabricant automobile allemand l’a ainsi adapté sur la chaîne de montage

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Les performances de la gamme TAURUS© d’un seul coup d’œil

Domaines d’application

nPose de rivets creux, semi-creux et pleins

nPose de rivets autopoinçonneurs semi-creux et pleins

nClinchage

nPoinçonnage et sertissage de composants différents

nRéparation de liaisons par rivetage, avec rivets autopoin- çonneurs pleins ou semi-creux

Caractéristiques techniques

nForce 5000 N à 20000 N de traction : à 5 bars

nCourse effective : 15 mm à 25 mm

nPression de service : 5 à 7 bars

nRaccord d’admission : Ø 6 mm (1/4")

nPoids : Env. 1,3 à 2,0 kg (sans adaptateur en C)

nProfondeur de l’adaptateur (a) : Selon l’application

nÉcartement (b) : Selon l’application

Avantages

nPolyvalence

nCommande pneumatique simple et fiable

nÉchange simple et rapide de la tête de rivetage par l’adaptateur sur chaque appareil standard de la gamme TAURUS®

nChangement d’outil simple

nAdaptateur en C pivotant sur 360°

nRapidité d’exécution

nPossibilité de contrôle du process

n Utilisation d’un adaptateur en C sur le système automatisé de montage de colonnes de direction d’un fabricant automobile allemand.

de son atelier de fabrication de co-lonnes de direction. Dans le cadre d’une application spécifique basée sur la technologie de l’adaptateur en C, deux appareils de base TAURUS® montés sur un double adaptateur en C posent 2 rivets semi-creux sur une chaîne de montage automatisée. L’opération de rivetage est intégrée au process et soumise à un contrôle de processus. Résultat : une séquence d’opérations rapide sans interruption du travail.

Compact, polyvalent et flexible

La conception étroite et ergonomique de l’appareil avec sa zone de préhen-sion antidérapante permet à l’opéra-teur d’allier productivité et fiabilité. Ces outils oléopneumatiques à la fois puissants et précis ont une force de traction de 5000 N à 20000 N. Grâce à cette puissance, ce système conçu pour un usage professionnel ouvre de vastes perspectives dans de multiples domaines d’applications.

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Une protection anticorrosion efficace avec les aciers A4 et A5 Les constructions exposées à des conditions environnementales difficiles requièrent l’utilisation de produits de haute qualité en acier A4 ou A5, confrontant les fabricants à de tout nouveaux défis. Forte de sa grande expérience de ces maté-riaux, SFS intec propose une large gamme de produits inoxydables.

Réaliser un projet de construction dans un environnement exposé à des agres-sions climatiques et chimiques consti-tue un véritable défi pour un maître d’ouvrage. Entre autres difficultés, on citera la proximité de la mer, les envi-ronnements très humides ou encore des exigences spécifiques en matière de durée de vie. Toutes ces caractéris-tiques présupposent des produits de très haute qualité. Pour répondre à de telles exigences, SFS intec propose, dans sa palette d’éléments de fixation, non seulement des produits en acier carbone mais aussi des produits haut de gamme en acier A4 ou A5.

SFS intec se distingue également par une très grande disponibilité, qui vient parfaire son offre globale de presta-tions. Une offre qui repose notamment sur un réseau mondial, un vaste savoir-faire ainsi qu’un conseil professionnel et une logistique de pointe. Cette orientation résolument client est appré-ciée dans le monde entier.

De la Chine…

Le Groupe Nine Dragons Paper, pre-mier producteur de papier en Chine, a opté pour une toiture plate pour son nouveau site de production à Tianjin. La toiture, qui couvre une surface de plus de 43000 m², a été posée à l’aide du système de fixation ISO-TAK® (Sys-tème à tube télescope) de SFS intec.

La résistance à la corrosion a été, dès le départ, un critère déterminant. En effet, il règne dans la papèterie une humidité relative supérieure à 70 %. Après consultation de la filiale chinoise de SFS intec, les concepteurs du bâtiment ont opté pour des éléments

de fixation en acier inoxydable A4. Ces éléments de fixation ont en effet démontré leur haute résistance à la corrosion dans les conditions clima-tiques les plus sévères.

…à Singapour…

Quand ils entrent dans le Singapore Cruise Centre, les passagers accèdent à un terminal de croisière ultramoderne situé dans l’un des plus grands ports du monde. Lors de la construction de l’« International Cruise Terminal », il a été fait appel à la filiale chinoise de SFS intec. Au cours de la phase de conseil qui a précédé la sélection du système de fixation, il a principale- ment été question de la résistance à l’environnement marin et de la durée de vie du produit. Les partenaires ont donc arrêté leur choix sur la vis auto- perceuse SX dans la nuance d’acier A4.

…en passant par Londres…

La capitale britannique vit cette année à l’heure olympique. Et parmi les ouvrages architecturaux les plus marquants des nouveaux sites olym-piques, on ne peut pas ne pas citer l’« Aquatics Centre ». S’il est vrai que la sécurité a été un critère déterminant dans le choix de l’élément de fixation, la haute humidité de l’air dans la piscine couverte était également au cœur de toutes les attentions. De nombreuses séries d’essais ont été réalisées pour s’assurer des performances des moyens d’assemblage. Le choix s’est finalement porté sur des éléments de fixation en acier inoxydable A5 – une solution hautes performances, qui répond parfaitement aux exigences très élevées du cahier des charges.

n Dans la ville portuaire chinoise de Tianjin, le fabricant de carton Nine Dragons Paper a fait construire un site de production (01) d’une capacité initiale de 800000 tonnes. Pour la pose du revêtement d’étanchéité (02), les concepteurs ont choisi le système de fixation ISO-TAK® de SFS intec.

Sonja Oesch, FasteningSystems, oson@sfsintec.biz

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…et le Qatar

Le Qatar compte plusieurs projets de construction aussi prestigieux les uns que les autres. Des bâtiments haut de gamme dans toutes les formes imagi-nables participent à l’image de moderni-té de ce petit émirat du Golfe Persique. L’aéroport international de Doha profite également de ce boom de la construc-tion. Qatar Airways a en effet récem-ment fait construire un immense centre de catering près du nouveau terminal de départ B.

La corrosivité du climat liée à la proxi- mité directe des bâtiments avec la côte du Golfe Persique requiert l’utilisation de moyens de fixation spécifiques. Les donneurs d’ordre ont en outre exigé la mise en œuvre d’éléments de fixation homologués. SFS intec a su répondre à ces exigences en proposant des élé-

ments de fixation inoxydables dans la nuance d’acier A4. Les responsables du projet ont été impressionnés par l’offre de prestations complémentaires et génératrices de bénéfices-client de SFS intec, parmi lesquelles l’assistance directe sur place, des batteries de tests spécifiques au projet ainsi que des données de références issues de projets déjà réalisés.

Sur les quatre réalisations présentées ci-dessus, SFS intec a une fois de plus démontré qu’elle était un partenaire idéal pour les projets de construction assortis d’exigences très élevées en matière de qualité et de services. Ce qui a séduit les clients, c’est non seule-ment la dimension mondiale du réseau de services et l’immense savoir-faire de SFS intec, mais aussi la vaste palette de produits haut de gamme en acier A4 et A5.

n Le terminal portuaire de Singapour (03), le Centre aquatique de Londres (04) et le Centre de catering de Qatar Airways (05) ont notamment deux points communs : d’une part, les bâtiments présentent une toiture de haute technicité architecturale ; d’autre part, ils sont exposés à une atmosphère extrêmement corrosive. Les trois projets requéraient donc une solution de fixation performante.

n Les travaux de développement de la nouvelle gamme d’éléments de fixation en acier A4 ou A5 se sont appuyés sur l’ex- périence acquise lors des nombreux projets réalisés ainsi que sur les connais-sances issues des travaux de recherche de SFS intec. Résul-tat : des vis autoper-ceuses inoxydables qui délivrent les performances atten-dues même dans les conditions les plus extrêmes.

Othmar Koch, FasteningSystems, ok@sfsintec.biz

La sidérurgie russe se prépare pour l’avenir – avec la technique de fixation de SFS intec

À la frontière entre le Moyen-Oural et l’Oural du Sud se dresse l’une des plus grandes et plus modernes usines de laminage de tubes de toute la Russie. Le partenaire russe de SFS intec, la société F-Systems Ltd., a accompagné le projet de construction depuis la conception jusqu’à la réalisation.

À l’époque de l’Union Soviétique se dressait ici l’un des plus grands sites de production de chars du pays. Au-jourd’hui, c’est une usine de laminage de tubes ultramoderne pour la fabrica-tion des gazoducs et oléoducs qui voit le jour en périphérie de Tscheljabinsk, à près de 1760 km à l’est de Moscou.

C’est la société de laminage de tubes de la ville qui a initié, en 2010, ce qui reste à ce jour le plus gros projet d’investissement dans le secteur de

la sidérurgie en Russie. Sous le nom de code « VYSOTA 239 » (le bâtiment se trouve 239 mètres au dessus du niveau de la mer) a été construit un atelier moderne d’une surface de 100000 m² et d’une capacité de pro- duction annuelle de 600000 tonnes de tubes pour pipelines longue distance.

« Métallurgie blanche »

« VYSOTA 239 » est également le premier projet russe qui adhère à la cause dite de la « métallurgie blanche ». Concrètement, cela signifie que la production au sein de l’usine de Tschel- jabinsk se déroule dans le respect des valeurs d’une culture d’entreprise moderne, conciliant les aspects écolo-giques, sociaux et économiques tout au long de la chaîne de création de valeur. Cette philosophie permet d’obtenir non seulement des produits de haute qualité

mais aussi des produits d’avenir en limi-tant au minimum le niveau d’émissions.

Misant sur de nouvelles technologies, la philosophie de la « métallurgie blanche » se veut résolument en rupture avec les procédés de production « noirs » et polluants du passé. Dans cet esprit, tous les employés portent exclusivement des vêtements professionnels blancs, en signe d’adhésion à une culture de production de haut niveau qualitatif.

Savoir-faire et…

F-Systems Ltd., notre partenaire com-mercial en Russie, a été consulté dès les phases initiales de ce projet de construction ambitieux. Cela a permis de régler toutes les questions rela- tives à la fixation de la toiture et de la façade avant même le lancement de la construction.

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Alexandra Makarova et Ivan Demkin, Responsables des Ventes chez F-Systems, reviennent sur le déroulement du projet.

Les exigences définies pour la fixation de la toiture et des façades de l’usine de laminage sont sensiblement plus élevées que pour des bâtiments normaux. Il faut des moyens de fixation offrant tous les gages de résistance et de sécurité. En tant que partenaire commercial de SFS intec, nous avions la charge de définir des produits conformes au cahier des charges et de les mettre à disposition suivant le calendrier spécifié.

Architectes, entrepreneurs et sous-traitants ainsi que les autres entreprises et artisans qui sont intervenus sur le chantier ont tous bénéficié de ce service. Ils n’ont pas reçu uniquement des produits, mais une offre de presta-tions globale allant du conseil professionnel à la formation sur le produit en passant par la définition du moyen de fixation le mieux adapté et la réalisation d’essais de vissage documentés.

Pour les modifications de dernière minute sur la toiture, il a fallu faire preuve de réactivité et s’affranchir de tout réflexe bureaucratique. Cette approche a permis de tenir les délais sans rien concéder en matière de qualité. Nous avons apprécié de pouvoir disposer en direct d’une large palette de produits dans notre entrepôt moscovite. Et parce que les produits de SFS intec sont conformes aux normes internationales, utilisateurs et investisseurs ont pu s’appuyer sur des produits à la fiabilité démontrée.

n SFS intec propose une gamme bien pen-sée d’outils de pose fonctionnels. Avec notamment des appareils de pose, des arbres d’entraîne-ment, des embouts ou des forets optimi-sés pour l’application. Dans l’optique d’une pose alliant fiabilité et productivité même pour des applications particulières.

…technique de fixation

Pour la toiture, les concepteurs ont misé sur les performances du système de fixation ISO-TAK®. La façade, quant à elle, a été montée à l’aide d’éléments de fixation pour panneaux sandwich SFS intec.

L’assistance ne s’est toutefois pas limi-tée à la spécification technique et à la livraison des moyens de fixation requis. L’équipe de montage a en effet reçu, avant le début des travaux, une forma-tion pratique sur les produits SFS intec. Une offre de prestations globale, qui a contribué à la réalisation de l’ensemble des objectifs tant en termes de qualité qu’en termes de délai.

n Le système de fixation ISO-TAK® permet de fixer sans problème différentes structures de toiture. Peu importe que le support soit réalisé en bacs acier ou en béton, l’opérateur peut toujours compter sur une haute qualité de fixation.

n Regard sur la fabrication : la nouvelle fabrique de tubes de Tscheljabinsk produit annuellement 600000 tonnes de tubes pour gazoducs et oléoducs.

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