rapport de stage

Remerciements

Au terme de ce travail, je tiens tout d’abord à exprimer mes vifs remerciements à M. Mohamed BENJELLOUN, Directeur de l’EILCO-Longuenesse, et à l’ensemble du corps administratif et professoral pour leurs efforts considérables et leur contribution à la formation d’ingénieurs.

Je tiens à remercier M A. ETTANGI, responsable de service électrique qui m’a été d’une grande aide durant mon affectation et d’un profond soutien durant mon stage ;

Je veux adresser également l’expression de ma profonde gratitude et sincère reconnaissance à M A.AL ASSFOURI, responsable du suivi DCP pour l’aide et pour tous les précieux conseils qu’il m’a fournis afin d’élaborer ce travail ;

Mes remerciements les plus chaleureux vont aussi à tout le personnel du service instrumentation pour l’aide précieuse qu’ils m’ont apportée durant la période de mon stage.

Enfin, que tous ceux qui ont participé de prés ou de loin à l’élaboration de ce travail.

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Fiabilité et maintenance des unités DCP

Sommaire Remerciements………………………………………………………………1

Introduction…………………………………………………………………2

PARTIE 1 : Présentation du groupe OCP

I. Introduction………………………………………………………….7 II. Filiales du groupe……………………………………………………9

III. Présentation du pôle chimie de SAFI ( CIS)…………………………10 IV. Organisation du groupe OCP……………………………………….15 V. Conclusion…………………………………………………………..17

PARTIE 2 : Rapport d’activité

I. L’objet du stage……………………………………………………….19 II. Description des tâches effectuées…………………………………….19

1. Observation terrain……………………………………………19 2. Elaboration de la politique de maintenance…………………...32

a. Plan de maintenance préventive………………………..32 b. Conclusion……………………………………………....39

PARTIE 3 : Intérêts du stage

I. Insertion dans l’entreprise…………………………………………….41 II. Expérience acquise……………………………………………………41

III. Rapports humains……………………………………………………..42 IV. Réflexions……………………………………………………………...43 V. Culture d’entreprise…………………………………………………...45

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Conclusion………………………………………………………………….46

ANNEXES…………………………………………………………………....47

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Introduction générale

Dans la compétition économique mondiale d’aujourd’hui, ou la concurrence dans le marché du phosphate est devenue ardue ; le temps de réaction, les délais, sont devenus une variable déterminante, les pannes représentent des coûts de plus en plus élevés pour l’entreprise.

C’est pour cette raison qu’il est devenu indispensable pour l’entreprise d’innover pour ne pas disparaitre .En effet, l’innovation permet aux entreprises d’augmenter leur productivité, d’améliorer la qualité de leurs produits ou de leurs services et de développer des compétences clés ce qui va renforcer leur position concurrentielle sur le marché.

Le groupe OCP cherche à rénover toutes les anciennes installations et de les équiper des dernières technologies présentes sur le marché pour une meilleure rentabilité. Garantir la continuité du service, sécuriser des services qui doivent fonctionner 24 heures sur 24, maximiser la durée de fonctionnement d’une chaîne de production sont des enjeux de l’innovation au sein de l’OCP.

C’est dans cette optique que s’inscrit mon sujet de stage intitulé « Fiabilité et maintenance des unités DCP », dont le but de mettre en place un système de maintenance pour la fiabilisation des équipements d’instrumentation des unités DCP

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Mon rapport de stage s’étale sur trois chapitres :

Le premier chapitre est une description détaillé de la structure du groupe OCP, avec une présentation du complexe de Safi et pour finir j’ai présenté le service électrique ou j’ai effectué mon stage.

Le deuxième chapitre présent l’unité DCP situé à Maroc Phosphore I, où j’ai décrit en détail, le processus de production en expliquant le principe de fonctionnement et les taches effectuées pendant mon stage.

Le 3ème chapitre contient une réflexion et conclusion tirée de ce " vécu " en

entreprise.

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CHAPITRE 1 :

Présentation du groupe OCP

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I. Introduction :

Le groupe OCP, qui signifie office chérifien de phosphate, est spécialisé dans l’extraction, la valorisation et la commercialisation de phosphate et de ses produits dérivés.

Le phosphate qui représente les trois-quarts des réserves mondiales est principalement utilisé dans la fabrication des engrais, il provient des sites de Khouribga, Benguérir, Youssoufia et Boucraâ- Laâyoune. Selon les cas, le minerai subit une ou plusieurs opérations de traitement (criblage, séchage, calcination, flottation, enrichissement à sec…). Une fois traité, il est exporté tel quel ou bien livré aux industries chimiques du Groupe, à Jor flasfar ou à Safi, pour être transformé en produits dérivés commercialisables : acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié, engrais solides.

Le groupe OCP extrait le phosphate du sol marocain dans des chantiers à ciel ouverte ou souterrains qui se concentrent essentiellement au centre du pays (99% se trouve au centre du pays), Le groupe OCP joue un rôle très important sur les plans économique et social du pays, vu l’importance des offres d’emploi qu’il offre et sa contribution dans le développement social et économique des différentes régions du pays, puisqu’il représente le premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, dont 95 % de sa production expédié en dehors des frontières nationales. C’est un opérateur international rayonne sur les cinq continents de la planète.

1. Fiche d’identité

Date de création de l’OCP : 1920

Date de création du Groupe OCP : 1975

Réserves de phosphate : 3/4 des réserves mondiales

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Production : phosphate et dérivés phosphatés (acide phosphorique, acide sulfurique, engrais)

2. Sites de production

Phosphate : Khouribga, Benguérir, Youssoufia, Boucraâ-Laâyoune

Dérivés : Safi, JorfLasfar

Ports d’embarquement : Casablanca, Jorf Lasfar, Safi, Laâyoune

Effectifs : 19.874 dont 856 ingénieurs et équivalents

3. Historique

1920 : Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP). 1921 : Début de l'exploitation en souterrain du phosphate dans la

région de Oued Zem sur le gisement des Oulad Abdoun, le 1er mars. « Descente » du premier train de phosphate de Khouribga vers le port de Casablanca, le 30 juin. Premier départ des phosphates du Maroc (du port de Casablanca) le 23 juillet.

1931 : Début de l’extraction en souterrain à Youssoufia (ex-Louis Gentil).

1932 : Ouverture du centre minier de Youssoufia. Premières expéditions du phosphate de Youssoufia vers le port de Casablanca.

1954 : Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia. 1961 : Mise en service de la première laverie à Khouribga. 1965 : Création de la société Maroc Chimie. Début de la valorisation

avec le démarrage des installations de l'usine de Maroc Chimie, à Safi. Extension de l'extraction à ciel ouvert à la mine de Merah El Aharch (Khouribga).

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1975 : Création du Groupe OCP (décision de création en juillet 1974 et mise en place en janvier 1975). Intégration des industries chimiques aux structures internes de l'OCP, en janvier. Création du Centre d'Études et de Recherches des Phosphates Minéraux (Cerphos), en octobre.

1981 : Démarrage de Maroc Phosphore II. L'OCP entre dans le capital de la société Prayon (Belgique).

1982 : Début des travaux de construction du complexe chimique Maroc Phosphore III-IV à Jorf Lasfar (mars). Démarrage du complexe de séchage de Oued Zem.

1997 : Accord d'association entre le Groupe OCP et le Groupe indien Birla pour la réalisation, en joint venture, d'une unité de production d'acide phosphorique à Jorf Lasfar de 330.000 tonnes de P2O5 par an, en mars. Aux termes de cet accord, la société Indo-Maroc Phosphore (Imacid) est créée par l'OCP et la société Chambal Fertilizers and Chemicals Ltd du Groupe Birla (novembre). Accord de coopération «OCP-Grande Paroisse» pour l’utilisation de l’usine de Rouen (travaux à façon). Adhésion au protocole Responsible Care.

1998 : Démarrage de la production d’acide phosphorique purifié (Emaphos, Jorf Lasfar), le 31 janvier. Le Groupe OCP obtient le Prix national de la Qualité.

1999 : Démarrage de la production d’acide phosphorique de l’usine d’Imacid à Jorf Lasfar, le 1er novembre.

II. Filiales du Groupe : En 1975, le groupe OCP a été institué et comprend en plus de l’OCP les sociétés suivantes :

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JESA: Jacob Engineering Society Anonym.

MARPHOCEAN : Société de Transport Maritime des Produits Chimiques.

PHOSBOUCRAA : Phosphate de Boucraâ.

SOTREG : Société des Transports Régionaux.

STAR : Société de Transport et d’Affrètement Réunis.

IPSE : Institut de Promotion Socio-Educative.

III. Présentation du pôle chimie de Safi (CIS)

Depuis plus de trois décennies, la part des produits dérivés dans le commerce international des phosphates se développe continûment au détriment de celle du minerai brut. Cette évolution structurelle associée à la volonté d’une valorisation locale, plus importante et plus diversifiée, ont conduit à la mise en place d’une industrie de transformation chimique de grande envergure. Ainsi, après une première expérience à Safi, avec la mise en service en 1965 de l’usine Maroc Chimie, des efforts ont été menés depuis le début des années 70, aboutissant à la mise en service de Maroc Phosphore I en 1975 et Maroc Phosphore II en 1981 dans la même ville. Cette plateforme est située au sud-ouest à 9 Km de la ville de Safi. Cet emplacement est justifié par deux raisons :

brut de Youssoufia et Ben Guérir ainsi qu’une ligne ferroviaire avec le port de Safi.

isation de l’eau de mer pour le refroidissement.

manutention de phosphate.

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de 60 KV.

1. Maroc Chimie : IL comporte 4 ateliers principaux: Atelier Sulfurique spécialisé dans la production de l’acide sulfurique (H2SO4)

Atelier phosphorique I spécialisé dans la production de l’acide phosphorique 30 %(P2O5 30%)

Atelier phosphorique II spécialisé dans la production de l’acide phosphorique 54 %(P2O5 54%) et de l’acide phosphorique 42 % (P2O5 42%)

Ateliers des engrais qui comprennent trois lignes: Ligne Nord spécialisée dans la production du triple super phosphate (TSP); Ligne sud produit l’ASP solution de (P2O5 42%), (H2SO4) et l’ammoniac (NH3) importé et Ligne NPK (14-28-14) combinaison entre (P2O5 42%), (H2SO4) et (KCL).

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2. Maroc Phosphore I :

Compte tenu des résultats très encourageants, l'extension de ces installations a été effectuée progressivement par la mise en service de La Division MAROC PHOSPHORE I dans le but de produire l’acide phosphorique elle comprend 5 ateliers : Atelier Energie et fluides ; Atelier de fusion et de filtration du soufre; Atelier de production d’acide sulfurique; Atelier de production d’acide phosphorique, et l’Atelier de production des engrais (MAP) : cette installation a été éliminée et transférée à Jorf Lasfar à cause du produit Ammoniac. Pour faire face à la concurrence mondiale, La division Maroc phosphore I s’engage à satisfaire les exigences de ses clients en terme de qualité, quantité et délais. Elle produit deux qualités d’acide phosphorique normales et désulfaté. La division MPI comporte 3 ateliers principaux : Atelier énergie et fluides

Cet atelier traite de l’eau douce de capacité de 1.000 m3/h ; Station de pompage d’eau de mer d’une capacité de 18000 m3/h ; Deux chaudières à fuel de production de vapeur respectivement 70 t/h

et 30 t/h. Trois groupes turboalternateurs de puissance de 43.2 MW. Un groupe électrogène de secours de puissance 2 MW.

Atelier sulfurique: Il a été mis en place pour produire l’acide sulfurique nécessaire à l’attaque du phosphate. Il est constitué des unités suivantes: Une unité de fusion et de filtration de soufre de capacité 266 T/h ;

Quatre lignes de production d’acide sulfurique de capacité unitaire 1500T/j utilisant le procédé POLIMEX.

Atelier phosphorique:

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Il dispose de quatre lignes: A, B, D et F dont le rôle est la production de l’acide phosphorique, selon deux procédés différents:

NISSAN (lignes A, B, D) ; RHONE-POULENC (ligne F).

Chaque ligne (A, B et D) est constituée de :

Unité de broyage du phosphate ; Unité de réaction et filtration ;

9 unités de concentration d’acide phosphorique pour les lignes A, B et D. Ligne F est constituée de : Deux unités de broyage ; 1 unité de réaction et filtration ; 4 Unités de concentration d’acide phosphorique pour LF (X, Y, Z et V) ; un parc de stockage d’acide phosphorique et d’une unité d’expédition du

produit fini.

3. Maroc Phosphore II : MPII est crée en 1981 dans le but de valoriser le phosphate provenant de Benguerir. Elle dispose de 4 unités: Unité de production d’acide sulfurique ; Unité de laverie de phosphate ; Unité de production d’acide phosphorique ;

Unité de production d’énergie et de fluides.

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4. Service électrique de Maroc Phosphore I :

Le service électrique de Maroc Phosphore I occupe une place stratégique dans cette division, car il s’occupe de l’entretien de tous les équipements électriques installés dans les différents ateliers du complexe. Il se compose de :

Une section de dépannage ; Une section d’entretien préventif et travaux neufs ; Une section d’atelier électromécanique et rebobinage ; Une section de bureau d’étude et de préparation ; Secrétariat.

1- Section de dépannage

Elle est constituée de quatre équipes qui font le roulement à quatre (4*8) elle s’occupe de dépannage des équipements électriques.

2- Section entretien préventif et travaux neufs Cette section s’occupe de l’entretien systématique des machines et des équipements électriques suivant des plannings annuels d’entretien.

3- Section ateliers électromécanique et rebobinage Cette section s’occupe de l’entretien des machines provenant du chantier ainsi que le rebobinage des moteurs électriques défectueux.

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4- Section bureau d’étude et de préparation Elle s’occupe de la gestion du matériel électrique et de facturation des prestations de service électrique.

5- Secrétariat Son rôle essentiel est :

- Le pointage du personnel du service. - La transmission et la réception du courrier. - L’enregistrement et le classement du courrier.

IV. Organisation du Groupe OCP : Le groupe OCP est organisé en pôles suivants :

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Le Pôle Mines : englobe la Direction des Exploitations minières de Khouribga (MNK), la Direction des Exploitations minières de Gantour (MNG) et la Direction de Phosboucraâ (MNB).

Le Pôle Chimie : englobe les Directions Maroc Phosphore Safi (CIS), Maroc Phosphore Jorf-Lasfar (CIJ), la Société Imacid (CII), la Société Emaphos (CIE) et Pakistan Maroc Phosphore (CIP).

Le Pôle Finance et Support de Gestion (FI), le Pôle Commercial (CM), le Pôle Ressources, Infrastructures et Environnement (RE), ainsi que le Secrétariat Général (SG). Le service électrique, quant à lui, est structuré comme la présente figure

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V. Conclusion :

Dans le chapitre suivant, je présenterais l’unité DCP qui fait le sujet de mon stage. Je vais décrire en détail le processus depuis le stockage de la chaux jusqu’au silo de stockage.

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CHAPITRE 2 :

Rapport d’activité

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I. L’objet du stage :

Le groupe OCP ne cesse d’améliorer ses technologies et ses services. Il veille à assurer une continuité de production, car les arrêts non programmés ne peuvent qu’influencer négativement sur la compétitivité de la société et lui engendrer des pertes considérables.

C’est dans cette perspective, qu’il m'a été proposé comme sujet de stage au sein de Maroc Phosphore 1 de contribuer à l’amélioration du service de la maintenance instrumentation par la mise en place d’un système de maintenance pour la fiabilisation des équipements d’instrumentation des unités DCP.

II. Description des tâches effectuées : 1. Observations terrain :

La première partie de mon sujet de stage consiste en premier lieu à travers des roulements au niveau des différents postes, pour les différents ateliers de production à engager des observations terrain sur les unités DCP.

D’après les différents roulements effectués au niveau des unités, j’ai pu élaborer cette partie en faisant :

Une description du procédé des unités visitées. A. Description de l’atelier DCP :

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La production du phosphate di calcique (poudre) est basée sur le processus suivant :

- L’apport et le dosage de la chaux - Préparation de la pulpe de chaux (mélange chaux + eau) - Réaction de la chaux et d'acide phosphorique - Solidification du DCP - Le séchage du DCP - Assainissement + lavage des gaz - Stockage et conditionnement du produit fini.

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B. Principe de fonctionnement de l’unité DCP :

Atm

Chaux Eau Acide phosphorique

Pulpe de chaux

Réaction Atm

Atm

Atm

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Séchage

Solidification

Assainissement

Lavage des gaz

Assainissement

Transport

Stockage

Assainissement

Récupération


C. APPORT ET DOSAGE DE LA CHAUX

Le circuit de la chaux comporte :

2 silos de stockage (13PS01/02) Deux vannes rotatives Deux convoyeurs à vis (13PU01/02) Deux compresseurs d’air Deux filtres à manches (13PF01/02) avec un système de chauffage

et des ventilateurs d’assainissement.

La chaux est fourni «en vrac» dans des camions de type pneumatique et reçus dans les silos de stockage principal.

Les deux silos s’alimentent en chaux par un seul circuit raccordé à travers des flexibles aux camions citerne qui assurent une livraison journalière de la chaux à l’atelier DCP.

Une injection d’air de fluidisation à la base des silos assure l’écoulement de la chaux vers 13PU01/02 qui s’en charge de son acheminement vers le bac 13PT05.

Il est à signaler que l’un des deux silos alimente le bac de préparation de pulpe de chaux alors que l’autre assure la réception.

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D. PREPARATION DE LA PULPE DE CHAUX

La solution aqueuse (pulpe de chaux) est produite dans un bac agité, il est équipé de déflecteurs, agitateur et d'une pompe de circulation. Le réglage du débit de la chaux se fait en moyennant une vanne rotative alors que le réglage du débit de pulpe de chaux se fait à l’aide d’une vanne automatique, en passant par un débitmètre. La concentration des solides et le débit de la chaux au démarrage sont contrôlés selon la densité de pulpe de chaux jusqu’à l’obtenue de la densité requise par la suite le réglage sera automatique.

La composition normale de la pulpe de chaux est une solution aqueuse d’une concentration de 66% et une densité de 1.660kg/m3.

E. Circuit d’acide phosphorique :

L’atelier DCP utilise l’acide phosphorique (54% P2O5) qualité TESENDERLO venant de MAROC PHOSPHORE II; le débit d’acide est réglé par la vanne pneumatique (FV203) asservie avec le niveau du bac de pulpe de chaux (13PT05), le débit de la chaux réglé par les vannes rotatives des silos (13PS01/02), le débit de la pulpe de chaux alimentant le pré-mélangeur

(06PT02) et la pompe (06PP04) d’alimentation du bac de préparation de la pulpe de chaux en eau de lavage des gaz.

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F. REACTION :

Lorsque la pulpe de chaux a atteint la densité correcte et la concentration requise on commence à alimenter le pré-mélangeur par la pulpe de chaux et l’acide phosphorique 54% P2O5 (densité 1660). Les produits de réaction sont déversés directement dans le malaxeur agité à turbine verticale.

Le malaxeur à turbine a un contrôle de vitesse variable pour ajuster la vitesse de la réaction, les autres variables de contrôle de processus sont la concentration, la densité de la pulpe de chaux et le temps de séjour dans le malaxeur. CaCO3 + H3PO4 + H2O (CaHPO4.xH2O) + CO2 + H2O

Calcaire + acide phosphorique + eau Phosphate di calcique x Hydraté + dioxyde de carbone + eau

Note: La valeur de «x» est comprise entre 0 et 2.

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Les principales réactions secondaires sont tous associées avec le carbonate de magnésium:

Réaction secondaire 1

MgCO3 + H2O + 2H3PO4 Mg (H2PO4)2 + CO2 + H2O

Réaction secondaire 2

MgCO3 + H2O + H3PO4 Mg (HPO4) + CO2 + H2O

Les autres réactions secondaires ne sont pas significatives.

G. SOLIDIFICATION

Les produits de la réaction sont déchargés directement sur un convoyeur qui a

un rôle très important dans la solidification grâce à sa vitesse réduite afin

d’augmenter le temps de séjour. Les produits se solidifient en formant un

"gâteau sec en apparence poreuse".

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H. SECHAGE :

A- Définition

L’opération de séchage consiste à diminuer l’humidité du produit DCP de 32.4 % à 2 % à 3% afin d’éviter les phénomènes de colmatage dans les appareils de séchage et de transfert, ainsi que la prise en masse au cours du stockage du DCP.

Le séchage s’effectue à Co-courant au contact des gaz chauds produits au niveau d’une chambre de combustion.

A la sortie du tube sécheur, les gaz chargés d’eau et de poussières sont aspirés par un ventilateur d’assainissement moyennant une batterie de cyclones et d’un filtre à manches, pour récupérer le maximum de poussières qui sont recyclées vers le convoyeur alimentant l’élévateur à godets.

Cette étape se déroule dans un tube sécheur de longueur de 13 m et de diamètre de 2.4 m tournant à une vitesse de 3 tr/min et inclinaison de 2%.

La température est réglée par la variation du débit de fuel et les débits d’air de combustion et de dilution.

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DCP T= 80°c

H2O=32.4%

GAZ T=200 °c

H2O=2.3%

DCP T= 100°C H2O=2.8%

GAZ T= 105°C H2O=16.2%

TUBE SECHEUR


B-CIRCUIT FUEL :

Il est constitué des éléments suivants :

Un bac journalier. Un filtre 2 Réchauffeurs du fuel avec la vapeur. 2 Bouteilles de gaz (propane) pour le démarrage. 2 Pompes de refoulement vers les brûleurs. 2 Chambres à combustion chacune est doté d’un brûleur.

Description :

Le fuel venant du TED MPI est stocké dans un bac journalier d’une capacité de 16m3, acheminé vers les deux réchauffeurs de fuel pour augmenter sa température de 75 °C jusqu'à 120 °C, alors que la vapeur est condensée à une température de 50 °C. Le fuel chauffé est refoulé par deux pompes de fuel une en marche et l’autre en réserve vers les brûleurs de la chambre à combustion.

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C-Circuit vapeur :

L’atelier DCP utilise la vapeur venant de la centrale de MAROC phosphore I environ de 200Kg/h avec une pression de 6 à 7 bars et une température de 180 à 220°C destinée essentiellement au chauffage du fuel.

D-Boucle de régulation fuel – vapeur :

Le transmetteur mesure la température du fuel à la sortie du réchauffeur, et il envoie suivant la température un signal électrique au régulateur qui le compare avec la consigne, puis il envoie un courant électrique (4 – 20 mA) qui se transforme en pression dans un convertisseur I.P. Ce denier envoie une pression qui va réagir sur la vanne pneumatique de la vapeur à l’entrée du réchauffeur.

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Cycle d’allumage :

L’allumage se fait suivant les étapes suivantes :

Acquittement arrêt des brûleurs ; Démarrage de la pompe fuel ; Ouverture des volets d’air de combustion ; Fermeture des volets des brûleurs ; Excitation des électrodes à étincelle ; Excitation des électrovannes du gaz ; Allumage de la petite flamme ; Détection de la flamme par la photocellule ; Excitation des électrovannes du fuel ; Démarrage du brûleur numéro 1 ; Démarrage du brûleur numéro 2 ;

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I. ASSAINISSEMENT ET LAVAGE DES GAZ

A- Lavage des gaz de réaction

Les gaz provenant de la bande de solidification DEN sont aspirés par un ventilateur de débit 10500 Nm3/h, lavés par l’eau filtrée dans une tour de lavage à contre- courant et acheminés vers l’atmosphère à travers une cheminée en passant par un séparateur gaz liquide.

B- assainissement des gaz de séchage :

Deux ventilateurs de tirages de 36300 Nm3/h aspirent, à travers deux batteries de deux cyclones chacune les gaz sortants des tubes sécheur.

Les poussières récupérées, rejoignent le convoyeur à vis de 14PU01. Les

gaz sont ensuite envoyés vers deux filtres à manches pour un second

dépoussiérage. Les gaz dépoussiérés sont envoyés vers l’atmosphère à travers

deux cheminées.

c- l’assainissement d’atelier :

L’assainissement de l’atelier est assuré par un ventilateur à 8000 Nm3/h qui aspirent au niveau des équipements suivants : élévateur à godets 14PV01, convoyeur 06AU02, 06BU02, 14PU02, 14PU03. Les poussières sont recyclées vers le convoyeur à vis 14PU01.

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J. STOCKAGE ET CONDITIONNEMENT DU PRODUIT FINI :

Le produit DCP séché est ensuite déchargé dans un convoyeur à vis14PU01, ce convoyeur reçoit également les produit provenant des cyclones et les filtres à manches. Puis, déversé dans un élévateur à godets 14PV01 qui déverse à son tour sur une série de deux convoyeurs à bandes 14PU02 et 14PU03 et transporteur à vis 14PU04. Ce convoyeur nourrit les deux silos de stockage 14PS01 et 14PS02. Les unités d’ensachage du produit fini DCP sont alimentées par gravitée depuis les silos de stockage du produit fini. Ces unités de capacités nominales de 50 t / h. assurent l’ensachage du produit dans des BIG-BAG de 1000kg Chacune

K. Conclusion :

Ces roulements dans les différents poste de production m’ont permis

d’avoir une idée détaillée et globale sur les procédés et processus de ces dernières, et particulièrement le volet instrumentation, dans le but d’avoir une facilité dans l’identification des instruments névralgiques pour partager la difficulté de gérer le process avec les responsables de production.

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2) Elaboration de la politique de maintenance :

Dans le cadre de l’amélioration continue des outils de production et de service à Maroc phosphore 1, il m’est demandé d’élaborer un système de maintenance préventive pour l’atelier DCP. Les buts de la maintenance préventive en général peuvent être résumés dans les points suivants :

Diminuer la probabilité des défaillances en service ; Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne ; Prévenir et aussi limiter les interventions coûteuses de maintenance corrective ;

Eviter les consommations anormales d’énergie; Améliorer les conditions de travail du personnel de production ; Réduire le budget de fonctionnement ; Supprimer ou du moins réduire les causes d’accidents graves.

Le travail présenté dans cette partie englobe :

- L’établissement du plan de maintenance préventive ;

a. Plan de maintenance préventive : Le plan établi pour les unités précitées sont :

Plan des inspections et des contrôles systématiques;

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a. Plan des inspections et des contrôles systématiques : Ce plan englobe les visites, contrôles et travaux d’entretien systématiques. Visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance

préventive systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à une liste d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner des démontages d’organes et une immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner une action de maintenance corrective.

Contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un jugement. Le contrôle peut :

- Comporter une activité d’information ;

- Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement ;

- Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective. La démarche suivie pour l’établissement de ce plan est la suivante :

Classification des équipements

Etablissement du plan préventive

mise en oeuvre

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I. Classification des équipements :

L’objectif de la classification des équipements est d’utiliser au mieux les ressources de maintenance, autrement, la classification permet de recentrer les ressources de maintenance. La méthode classification utilisée est la méthode TDPC. La méthode de cette classification est la suivante :

1. Lister tous les équipements 2. Evaluer tous les équipements selon la méthode TDPC:

T Temps de réparation D Degré d’influence P Probabilité de panne C Criticité de l’équipement

3. Le résultat sera une classification avec les critères suivants:

5%: Classe AA 15%: Classe A 60%: Classe B 20%: Classe C

Pour bien lister tous les équipements de chaque ligne, on a identifié pour chaque atelier les étapes du procédé, et pour chaque étape du procédé les équipements qui interviennent, affecter à chaque équipement les sous-ensembles qui correspondent , et à la fin , affecter à chaque sous-ensembles les composants qui lui sont associés tel qu’illustré sur la figure suivante.

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L’exemple suivant montre une partie de la liste des équipements établie pour l’unité DCP.

- Atelier : DCP ; - Etape du procédé : Stockage de la chaux ; - Equipement : SILO A 13PS01.

Evaluation des équipements selon la méthode TDPC :

Atelier

Etape 1 du procédé Ensembles 1 Sous-ensembles 1 Composants 1 Sous-ensembles 2 Composants 2

Etape 2 du procédé Ensembles 2 Sous-ensembles 3 Composants 3 Ensembles 3 Sous-ensembles 4 …..

Etape 3 du procédé Ensembles 4 ….. …..

……. …… ……

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L’évaluation des équipements de point de vue instrumentation est faite selon les critères suivant :

Les volets sécurité et environnements ont été inclus dans l’évaluation vue l’importance qu’on a commencée à leurs donner dans la nouvelle politique de l’entreprise, qui lie ces aspects à sa performance globale. L’aspect sécurité inclus la nature du produit, de l’intervention, du fonctionnement et de l’accessibilité de l’équipement. L’aspect environnement inclue fortement la nature du produit acheminé par l’équipement. Le tableau suivant montre la classification avec les différentes notations données pour l’unité DCP

Exemple : SILO A 13PS01

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Résultats classification: Les résultats de la classification sont présentés ci-dessous.

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D’après cette classification, on voit clairement les quels des équipements méritent plus d’importance dans la maintenance préventive, ce sont ceux de la classe AA (très critiques) et ceux de la classe A (critique). Donc l’objectif de la maintenance préventive est d’assurer une disponibilité de tous les équipements, mais d’une manière particulière ceux qui sont critiques.

II .Etablissement du plan :

L’établissement du plan nécessite en premier lieu la détermination des périodes des interventions, ces périodes ont été fixées en fonction de la criticité de l’équipement définit par la classification TDPC. Je tiens à noter que ce planning englobe tous les équipements d’instrumentation. Un extrait du plan préventif établi est présenté ci-dessous.

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Pour l’amélioration continue de ce plan et son utilité, même les travaux de dépannage seront marqués sur ce plan pour pouvoir ajuster la périodicité si nécessaire.

b. Conclusion :

Faire les travaux préventifs dans le temps prévu, assurer la disponibilité continue des pièces de rechange et recentrer les ressources de maintenance sur les équipements critiques présentent de très bons indicateurs de la performance d’un service de maintenance. Ce travail a été fait durant cette période pour les unités DCP.

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CHAPITRE 3 :

Intérêts du stage

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I. Insertion dans l’entreprise :

service électrique :

Mon intégration au service électrique fut rapide et agréable. En effet, après une première journée accompagnée de M A.EL ASSFOURI, j’ai ensuite évolué avec les différents membres du service au travers de leur journée de travail sur 2 jours. J’ai notamment aussi passé plusieurs semaines en compagnie de Rédouane ouldlachab, technicien en régulation qui a pu m’expliquer le fonctionnement des lignes. Il a pu également me donner une certaine culture générale sur la fabrication des unités DCP. Rapidement, mes activités m’ont permis découvrir les responsabilités et les objectifs de chacun. Cela me donnait notamment la possibilité de savoir quel pouvait être l’interlocuteur idéal dans une situation pour laquelle j’avais besoin de renseignements. La contiguïté des bureaux du service a également contribué à l’instauration d’un climat agréable de travail, et de confiance, permettant de discuter facilement sur des sujets en cours et de faire circuler les informations nécessaires en cas de modifications de telle ou telle instructions, ou encore en cas de problème sur une ligne. Globalement, les relations avec mes collègues du service électrique étaient très bonnes, et les discussions avec eux ont crée des liens facilitant le travail et la réalisation de projets.

II. Expérience acquise :

Bien évidemment, mon stage m’a avant tout permis de découvrir des applications concrètes de notions de qualité que j’avais déjà pu voir au cours de ma formation. Ainsi, toute la partie maintenance m’a

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apporté des bases solides en matière d’amélioration de la qualité sur différents aspects: efficacité des systèmes de production, efficacité des systèmes qualité, implication du personnel, Hygiène Sécurité et Environnement, Résolution de problèmes, etc... Parmi les compétences acquises, on peut notamment citer: le chantier 5s, dossier machine, plan préventif, méthode TDPC. En plus de ces éléments, relativement concrets, une vue globale du fonctionnement du service électrique de MP I, m’a offert l’opportunité de découvrir les problématiques, et les conséquences de certains événements s’ils ne sont pas traités correctement.

Finalement, le travail sur le terrain, notamment avec les opérateurs et la totalité de mes activités m’ont offert la possibilité de voir de manière objective la perception que la production a sur le service électrique, et inversement. Cet aspect me donne aujourd’hui d’avoir un recul non négligeable pour un futur emploi de cadre, quant aux conséquences d’une décision qui concerne la production et les opérateurs.

III. Rapports humains : Ce stage m’a également permis de découvrir la complexité des rapports humains, et particulièrement des rapports hiérarchiques dans une entreprise. En effet, même si ces rapports sont sans doute particuliers à chaque entreprise, il fut intéressant de noter de nombreux éléments sur le site de SAFI. Ainsi, au sein d’un même service, les rapports sont en général courtois, voire amicaux puisque toutes les personnes se connaissent, et chacun et conscient du poste occupé par ses collègues.

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Cependant, lorsqu’il s’agit de deux personnes de services différents, il se peut que les relations soit différentes, car entre services, la connaissance du poste des personnes et de leurs responsabilités est beaucoup moins connue. Les rapports sont donc peut être moins souvent amicaux, voire beaucoup plus professionnels. Cette dualité se retrouve à tous les niveaux de la hiérarchie. Cependant, il est vrai que sur Maroc Phosphore I, les écarts ne m’ont jamais paru extrêmes, et qu’il était tout de même facile d’aborder par exemple un responsable pour un sujet donné.

IV. Réflexions : Une première découverte fut la difficulté qu’il existe pour coordonner les différents services. En effet, l’absence d’une expérience réelle de longue durée dans une entreprise aussi importante que l’Office Chérifien des phosphates, ne me permettait pas me rendre compte que la gestion de plusieurs services aux objectifs différents était un réel problème. Ainsi, les différents services ont chacun leurs propres objectifs malgré le fait qu’ils doivent travailler tous ensemble pour un objectif commun plus général. Cet aspect se traduit par exemple entre la production et la qualité, où il peut être complexe de conjuguer la mise en place d’un dispositif Qualité, ou d’un chantier d’amélioration, en parallèle avec le maintien ou l’augmentation de la cadence. Il peut alors se jouer un conflit d’intérêt, et il faut trouver un compromis pour concilier l’intérêt des deux services. D’une façon plus générale, je pense avoir appris beaucoup de choses au cours de ce stage, autant d’un point de vue professionnel qu’humain. La réelle découverte de la qualité dans l’industrie m’a aidé de me mieux cibler mes attentes et mes ambitions dans ma future carrière d’ingénieur puisque j’ai découvert un travail passionnant de terrain, qui engage du management, un savoir technique, et le travail d’équipe.

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Enfin, au cours de plusieurs entrevues avec différents membres du site, et même de la division, j’ai pu discuter de mon avenir professionnel, de mes compétences, de mes forces et de mes faiblesses. Ces discussions ont donc été une base de réflexion personnelle quant aux points qu’il me faudra améliorer, ou compenser afin de perfectionner mes compétences et mon futur travail d’ingénieur.

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Culture d’entreprise

Le travail présenté dans ce stage porte sur la fiabilisation des équipements d’instrumentation des unités DCP. Ce travail a été mené en deux phases : La première phase consistait à engager des observations terrain. Cette phase avait comme résultats la réalisation des actions suite aux observations et une classification des instruments, Ceci, a permis d’alimenter l’élaboration de la politique de maintenance. La dernière phase a été consacrée à l’élaboration de la politique de maintenance qui a englobée le plan préventif et les dossiers machines des équipements critiques. Le travail réalisé durant ce stage s’intègre complétement dans le grand chantier de la maintenance professionnelle. L’action projetée est de doter les autres lignes et équipements par des politiques de maintenance adaptées à leurs criticités.

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CONCLUSION

Ce stage assistant ingénieur a été l’occasion pour moi de découvrir le marché des phosphates à travers la qualité en production. Deux aspects se seront révélés importants: les rapports humains et le management. En effet, le contenu technique n’ayant pas été en soi important, un grand travail de mise en place et de formation a dû être effectué. Par ailleurs certaines situations m’ont permis de faire mes preuves quant à mes aptitudes à prendre des responsabilités, à décider, agir et construire un raisonnement et mettre en place un dispositif en coopération avec d’autres personnes. Finalement, je pense que ce stage m’aura apporté un recul nécessaire sur le choix d’un projet de carrière. J’ai également pu avoir un aperçu de mes forces et mes faiblesses en tant que futur ingénieur; et je suis désormais plus confiant et décidé quant à mon avenir professionnel.

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ANNEXES

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MATIERE PARAMETRE A CONTROLER TOLERANCES

Air de dilution Débit d’air 21198 Nm3/h – 35000 Nm3/h

Air de combustion Débit d’air 3060 Nm3/h – 5000 Nm3/h

ACP

Débit

Température

Densité

14 T/h – 18 T/h

25 - 35 °C

950

Fuel

Débit

Température

Densité

Pression

m3/h – 0.37 m3/h

270Kg/h - 350Kg/h

25 -35 °C

1650

2 à 5 bars

Vapeur

Débit

Température

Pression

2 m3/h

240 °C

7.5 bars

DCP mouillé

Débit

Température

Densité

% P

% Ca

% H2O

20 m3/h

80 °C

900

12.51 %

16.52 %

32.4%

DCP sortie tube sécheur 12 - 15 m3/h


Débit

Température

Densité

% H2O

100-105 °C

850-900

2 % - 3 %

La chaux Débit 12 T/h – 15 T/h

Pulpe de chaux

Débit

Densité

Température

17 T/h – 22 T/h

1.64 – 1.67

35-45°C

H2O process Débit 6T/h – 9T/h

Gaz sortie tube sécheur Température 105 -110 °C

Gaz entrer tube sécheur

Température

350 - 550°C

DCP entré tube sécheur

Température

humidité

80 - 85°C

30-33%

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rapport de stage

Documents