Lean  Game  –  Production  de  lampes  de  poche  

   

Management  industriel  

 

 

Management  industriel     Lean  Game  Kanban  05.04.11  

Alami  –  Anougmar  –  Girault  –  Jaccard  –  Karlen  –  Silva  –  Wolf   Page  2  sur  7  

 Analyse  technique  

1er  lancement    

Montage   de   cinq   lampes   selon   des   gammes   opératoires   données,   les   cinq   postes   de  montage  dans  l’ordre  suivant  sont  également  donnés  :  

 

Temps  (en  minutes)  de  chaque  opération  :  

Opération  1  :   1’07  

Opération  2  :     0’20  

Opération  3  :     1’07  

Opération  4  :     0’34  

Opération  5  :     3’22  

Temps  total  pour  la  production  des  cinq  lampes  :  6’30  

 

2ème  lancement  

Même  configuration  des  postes  en  augmentant  la  production  à  vingt  lampes  par  lots  de  cinq.  

Temps  de  sortie  de  production  de  chaque  lot  de  lampes  :  

5  rouges  :     4’10  

5  jaunes  :     5’20  

5  noirs  :     6’50  

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5  bleus  et  temps  total  pour  les  20  lampes  :   8’30  

Le   simple   fait   de   produire   les   quatre   couleurs   à   la   suite   nous   permet   d’améliorer  considérablement  le  temps  de  montage.  

 

3ème  lancement  

Suite   à   des   défectuosités   constatées   chez   le   client,   nous   avons   amélioré   quelques  problèmes,  ampoules  défectueuses,  filetages  mal  usinés,  crochets  plastique  manquant.  

Nous   avons   aussi   déplacé   certain   poste   de   travail,   pour   améliorer   le   flux   des   pièces   d’un  poste  à  l’autre.  

 

Nous   avons   ainsi   pu   améliorer   la   productivité   et   la   qualité,   voici   les   nouveaux   temps   de  sortie  de  production  :  

5  rouges  :     2’45  

5  jaunes  :     3’50  

5  noirs  :     5’00  

5  bleus  et  temps  total  pour  les  20  lampes  :   6’20  

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4ème  lancement  Mise  en  place  d’un  Kanban  

Les  constations  des  essais  précédents  nous  ont  poussés  à  essayer  une  autre  technique.  Nous  sommes  passés  d’un  système  poussé  à  un  système  tiré.  Le  déclenchement  de  la  production  se  fait  par  les  commandes  clients.  

 

Nous  avons  alors  mis  en  place  un  système  Kanban  de  la  manière  suivante  :  

 

 

Nous  avons  obtenu  un  temps  de  5min03  pour  la  commande  et  fabrication  de  20  lampes  de  couleurs  commandées  de  manière  aléatoire.  

Le  temps  est  meilleur  également  car   les  commandes  aléatoires  d’un  produit  d’une  couleur  n’a  jamais  été  supérieur  au  stock  de  kanban  prévu  (4  pièces  de  4  série)  

Bien   que   meilleur   nous   pensons   que   le   temps   s’est   surtout   amélioré   par   rapport   à  l’entrainement  des   ressources  à  effectuer   leurs   tâches.   Le   système  de  Kanban  n’étant  pas  sensé  être  mis  en  place  pour  améliorer  la  production  mais  bien  l’efficacité.  

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Analyses  personnelles    

Cet exercice était particulièrement intéressant car il faisait peu ou pas appel à des connaissances techniques. Il demandait plutôt un sens de l’organisation et de l’observation, ce qu’un manager de production doit avoir. Bien que relativement simple, l’exercice abordait des problématiques de production très concrètes comme le positionnement des places de travail et la segmentation du travail.

L’exercice a aussi permis de mieux comprendre ce qu’est la méthode du kanban. Trouver comment mettre en place cette méthode sans qu’elle ralentisse la production a du demander de la réflexion et une fois de plus, de l’observation. Le premier essai d’implémenter cette méthode a d’ailleurs été un échec. L’essai suivant a été nettement plus concluant et même a permis d’établir « le record » des temps de production. Il faut noter que ce record est du à la modification des postes de travail et non au Kanban lui-même.

Olivier Girault

Le jeu des lampes, fait en classe, nous a permis de comprendre concrètement l’efficacité, l’importance et l’influence de l’organisation sur la productivité, la rapidité et la qualité.

Au début nous avons produit nos lampes aléatoirement, sans aucune organisation. Nous avons chronométré notre activité et puis moi et Chama étant les clientes, nous avons remarqué un certain nombre de pièces défectueuses.

Nous avons après échangé les rôles, et opéré un changement dans l’organisation en gardant le même effectif (placement des ouvriers par succession des étapes). Nous avons remarqué une amélioration au niveau du temps mais pas aussi importante au niveau des pièces défectueuses.

En gardant toujours le même nombre de personnes qui travaillent, nous avons affecté plus de personnes à des opérations plus complexes que d’autres. Et là, une nette amélioration au niveau du temps a été constatée.

Pour finir, nous avons utilisé le Kanban pour organiser notre production, par conséquent nous avons pu encore plus améliorer notre timing et notre qualité.

Grace à ces petites opérations nous avons pu gagner beaucoup de temps, donc beaucoup d’argent ! Nous pouvons donc imaginer les effets de l’organisation sur une plus grande échelle, ce qui nous fait dire que c’est extrêmement important.

Sara Anougmar

La simulation que nous avons faite nous permet de concrétiser ce que nous avons vu pendant la théorie, chose que j’apprécie beaucoup.

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J’ai aussi apprécié le fait que nous mélangions plusieurs aspects le tout au même temps comme la réduction des délais, l’amélioration de la qualité ainsi que l’utilisation de plusieurs outils lean comme le kanban ou même le 5S et pas comme pendant la théorie où à chaque fois nous abordons point par point ces différents aspects sans les étudier comme un grand ensemble.

J’ai trouvé que le jeu aurait pu être mieux encadré, nous étions souvent livrés à nous même. Il aurait fallu par exemple qu’à la fin du jeu l’enseignant nous montre une version optimale (une solution parfaite).

Daniel Silva

Il était très intéressant de mettre en pratique ce que nous avons pu voir en cours sur la méthode du « Kanban ». Grâce à ce jeu, nous avons pu constater que la mise en place d’un système de « Kanban » est très économe. En effet, cette expérience n’a nécessité que quelques images et un peu temps pour réfléchir à une optimisation du processus de fabrication.

Une autre constatation est que la mise en place du « Kanban » conduit à la diminution du cycle de fabrication. Je ne pensais pas qu’une diminution du temps du cycle était possible en appliquant cette méthode. Je pensais que l’échange des cartes ferait perdre encore plus de temps, j’ai donc été surpris par le gain de temps.

Le jeu a également mis en évidence l’interdépendance entre chaque poste. Cette interdépendance peut comporter des risques. Au cours d’un des essais réalisés, nous avons rencontré quelques difficultés sur un des postes, difficultés qui se sont tout de suite répercutées sur l’ensemble de la fabrication.

Une amélioration possible à ce jeu, serait de mettre une distance (3-4 mètres) entre chaque poste.

Grâce à cette distance, les opérateurs se concentreront sur leurs tâches et non sur l’ensemble de la fabrication. Cela permettrait de gagner encore plus de temps sur le cycle de fabrication.

Ibrahimof Omer

Le Jeux des lampes nous a permis de mettre en relief un aspect organisationnel important de la production. L’optimisation du temps s’est faite au fur et à mesure des changements de postes que nous avons adoptés. Nous pouvons clairement remarquer que certains postes nécessitent d’avantages de ressources que d’autres. Ceci consiste alors à détecter les postes clés, en faisant des essais consécutifs jusqu’à atteindre l’objectif final. C’est ainsi que nous avons pu améliorer le temps de travail sur le nombre de produits demandés.

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Ensuite, nous avons intégré une nouvelle méthode de travail : Le Kanban, celle-ci nous a permis de se familiariser davantage avec le concept. Néanmoins, nous avons dans un premier temps été confronté à un retard de livraison lié à une rupture de stock et un manque d’organisation. Il est important de relever le changement qu’on a du effectuer encore une fois au niveau des ressources attribuées aux différents postes pour répondre à une demande continue et répétitive dans certains cas. Mais aussi, la mise en place d’encours à chaque niveau du processus de production nous a permis d’être réactifs.

L’objectif final a donc été atteint, maximisé ou pas, nous avons tout de même réussi à améliorer le premier temps de travail enregistré.

Alami Chama