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PLAFONNAGE INTERIEUR Préparatifs avant le plafonnage sur 70

1 Support portant

2 Étude des supports et préparation éventuelle

3 Les supports alternatifs et leur placement correct

4 Placement de guides et de profilés

5 Protection de parties non plafonnées

6 Montage d'échafaudages


1 Support portant

1.1 Introduction

1.2 Composition du support portant

1.2.1 Maçonnerie -Eléments maçonnés

• Terre cuite • Bloc de béton • Bloc de béton cellulaire • Bloc silico-calcaire • Pierre naturelle

- Mortier de maçonnerie

1.2.2 Béton coulé sur place

1.2.3 Eléments en béton préfabriqués, rugueux ou lisse

1.2.4 Plafonnage existant

1.2.5 Eléments en XPS comme support

1.2.6 Autres supports

1.3 Ecarts & tolérances

1.3.1 Planéité de la surface

1.3.2 Verticalité du support

1.3.3 Horizontalité des lignes

1.3.4 Equerrage (retour de fenêtre)

1.3.5 Linéarité des bords et des lignes


1.1 Introduction La dénomination de «Structure portante» signifie ici: la surface sur laquelle le plafonnage doit être appliqué. En général les supports devant être plafonnés sont

des surfaces verticales, inclinées ou horizontales. Suivant sa composition les supports seront subdivisés en matériaux de construction inorganiques * (minéraux

et métalliques) et organiques * (naturels et synthétiques).

Inorganique:

Ceci indique que la combinaison ne provient pas de la vie végétale ou animale mais bien d’une nature "morte".

Organique:

Les substances organiques contiennent des composés de carbone et proviennent d'organismes vivants.

Enduits industriels conformes à la norme EN-998-1 (Et conforme à la norme EN 13279, si le liant actif est principalement du sulfate de calcium). La classification est effectuée par le fabricant de mortier.), et sont destinés à être appliqués sur des supports minéraux. Cependant, toutes les surfaces minérales ne conviennent pas toujours pour tous les enduits. Nous analyserons quelques supports des plus courants. Cela ne signifie pas qu'il n'existe pas des enduits pour les autres surfaces. Pour cela, toujours vous référez à l'information technique du fabricant de l’enduit. Il y a une solution pour presque tous les supports, si l’on tient compte des systèmes fixés mécaniquement.

Les propriétés de l'enduit doivent être adaptées aux propriétés du support. La connaissance de celles-ci permettra de mettre en place un système qui, dans ce

cas, sera la solution la plus pertinente et la plus efficace.

matières minérales Métaux Synthétique matières naturelles

Pierre naturelle Métaux ferreux: Peintures de dispersion Bois

Béton fer - acier Plastomères Panneaux de fibres de bois

Silico-calcaire Enduits synthétiques Carton

Brique Métaux non ferreux ... ...

Enduits de ciment aluminium - cuivre - zinc

Enduits à la chaux ...

Enduits de plâtre

...

Support inorganique Support organique


1.2 Composition du support portant

Etant donné que les supports minéraux constituent de loin la majorité des surfaces à plafonner, nous les traiterons donc en premier lieu. Les autres supports

seront traités séparément.

1.2.1 Maçonnerie Une maçonnerie est composée de blocs, pierres, brique ou d’éléments placés en quinconce et reliés entre eux au moyen d’un mortier.

Eléments maçonnés Une maçonnerie peut être réalisée à l’aide d’éléments naturel et/ou recomposé.

Les éléments recomposés sont répartis en deux groupes:

cuite, faite d’argile cuite (blocs & briques)

non cuite (blocs), composé d’un liant (ciment, chaux,…) et d’additifs (sable, granulés, ...).

Terre cuite La terre cuite est le matériau obtenu en chauffant l'argile à une certaine température (± 1 000 ° C). Les granulats d'argile se soudent ensemble jusqu'à former un matériau. Le processus de cuisson est interrompu avant la vitrification complète, à la suite de laquelle l’élément a toujours une certaine porosité *.

La porosité est la présence de petites ouvertures dans un matériau. Nous y reconnaissons le mot "pore" (petite ouverture). La porosité résulte

généralement de la capacité d’un matériau à s’imprégné d’un liquide.

Le processus de production comprend les étapes suivantes:

La préparation de l’argile

Le façonnage

Le séchage


La cuisson

Les éléments en terre cuite peuvent être classés selon différents critères:

Selon l'utilisation: brique de façade et autre

Selon le processus de façonnage:

briques moulées à la main;

briques pressées dans un moule;

briques étirées. Les briques de parement sont un exemple typique du processus d'extrusion.

Selon le poids:

Il s'agit du poids spécifique du matériau à partir duquel la brique est fabriquée. Les briques d'argile sans additifs ont un poids

d'environ 1 800 kg / m³. Les éléments isolants, avec un ajout de matière organique, ont un poids inférieur à 1 000 kg / m³.

Selon le format:

Elément plein (volume de perforations <20%);

Elément perforé (> 20% de perforations avec une surface individuelle <6 cm²) mieux connue sous le nom de blocs treillis;

Eléments creux (> 20% de perforations avec une surface individuelle> 6 cm²).

Selon la masse volumique:

Les formats sont basés sur un système modulaire avec une épaisseur de joint horizontal supposée de 12 mm. On utilisera généralement un bloc treillis

normal de masse volumique à sec <1 600 kg / m³ ou un bloc treillis isolant <1 000 kg / m³ pour les murs pleins extérieurs. Pour la brique de façade on utilisera

une brique de parement.


Blocs de béton. Les blocs en béton sont obtenus en mélangeant un mélange de ciment, d'agrégats (sable et granulats grossiers) avec de l'eau et en lui permettant de s'hydrater

*. Ce processus se fait en deux phases une liaison chimique de la pâte de ciment suivi du durcissement. La pâte de ciment enrobe les granulats.

Hydrater signifie littéralement fournir de l'eau. L’exemple d'hydratation le plus connus est ajouter de l’eau à du ciment, et celui-ci durcit.

Les différents composants sont mélangés pour former un mélange onctueux. Les blocs sont vibrés et pressés dans un moule pour ensuite être démoulés et durcir

dans des séchoirs.

Le bloc de béton peut être classé selon différents critères:

Selon le matériau dont ils sont constitués:

Béton compact composé d'agrégats durs ou béton léger composé d'additifs légers tels que les bims naturels * ou de l'argile

expansé.

Bims est le nom allemand de pierre ponce. La pierre ponce est une roche volcanique qui a une densité très faible en raison de sa forte porosité.

Selon la forme géométrique:

Blocs creux ou pleins

Selon l’application: maçonnerie apparente ou non.


Blocs de béton cellulaire

Le béton cellulaire est obtenu en ajoutant une poudre d'aluminium au mélange de sable siliceux, de chaux, de ciment blanc et d'eau et en

permettant au mortier de durcir sous l'action de la vapeur à haute pression. De cette façon, nous obtenons un matériau cellulaire

Le matériau cellulaire est un matériau qui a une structure à cellule ouverte.

Procédé de production:

Dosage et mélange des composants;

Le gonflement du mortier dans des moules;

Le démoulage et coupage du ‘cake’;

Le durcissement du matériau dans un autoclave * à une température de 180 °C et une pression de 1 MPa (1 N / mm², 10 bar),

Préparation pour l’expédition (emballage).

Autoclave:

Est un récipient sous pression où la vapeur peut être introduite sous haute pression.


Blocs silico-calcaire. Le bloc silico-calcaire se compose des mêmes minéraux que le grès naturel. Les grains de sable sont liés ensemble par de la

chaux. Le grès de synthèse est fabriqué en malaxant un mélange de sable de quartz (90-94%) et de la chaux vive (6-10%) avec

environ 3% d'eau et en permettant à ce mélange de durcir sous de la vapeur à haute pression.

La production comprend:

Mélange des matières premières,

Re-mélange et ajustement de la teneur en eau,

Pressage et mise à dimension,

Durcissement des blocs dans un autoclave à 1,6 MPa (1,6 N / mm², 16 bars) et à 200 ° C.

Le bloc silico-calcaire peut être classé selon différents critères:

Selon les dimensions: brique (<300 mm), blocs ou éléments (> 500 mm).

Selon l'apparence et l'utilisation: blocs lisses, blocs nervurés, blocs à bords biseautés.

Selon la méthode de pose: blocs maçonner avec un mortier traditionnel, ou bloc coller en lit mince.

Pierre naturelle. La pierre naturelle, comme son nom l’indique provient d’une extraction de carrière à ciel ouvert où de galeries. La qualité dépend des veines disponibles. Cette qualité détermine le type de maçonnerie à réaliser. Les veines les plus utilisées sont en granit, sablonneuses ou pierre calcaire.


Mortier de maçonnerie

Le mortier de maçonnerie relie les éléments en un seul élément de construction. Les caractéristiques du mortier doivent être adaptées à la l’élément devant être

maçonné.

Les mortiers de maçonnerie sont divisés en deux groupes:

Mortier traditionnel de maçonnerie

Le mortier de maçon traditionnel est un mélange de sable, de ciment, éventuellement de la chaux et des ajouts. Après mélange avec de l'eau, le mélange durcit

par hydratation du liant. Ce type de mortier permet d’obtenir des joints d’environ 12 mm arasés(ou rejointoyés).

Mortier pour maçonnerie collée

Le mortier colle a les mêmes composants que le mortier de maçonnerie traditionnel mais avec un ajout supplémentaire empêchant celui-ci de 'brûler'.

Brûler le mortier:

Le fait que l'eau du mortier est absorbée prématurément

Le mortier colle est un mortier industriel sec et mélanger sur le chantier avec de l'eau.

Avec ce mortier, l'épaisseur du joint est au plus de 6 mm.

Le mortier colle est généralement utilisé pour la mise en œuvre de maçonnerie en bloc silico-calcaire ou en béton cellulaire et gagne du terrain sur la maçonnerie

en terre cuite de grand format.


1.2.2 Béton coulé sur place Pour les travaux de plafonnage en plus de la maçonnerie on trouve du béton, qui est l’élément porteur le plus répandu. Ce support minéral est un agglomérat*, composé d'agrégats pierreux (sable et granulats) avec du ciment comme liant.

Agglomérat:

Association de gravier, sable et de ciment.

Le mélange est souvent composé de trois parties d'agrégats grossiers (gravier, pierre calcaire, ...), de deux parties d'agrégats fins (sable) et une partie de ciment. Ce mélange est mélangé avec de l'eau dont une partie va se lier au ciment. L'eau de gâchage assure également la maniabilité du béton. Un dosage excessif en eau réduit la résistance du béton et augmente la quantité de pores, ce qui rend le béton moins étanche. L'évaporation de l'excès d'eau se traduit par la contraction du béton. Ce changement de forme se manifeste surtout pour le béton jeune. La nature du matériau de décoffrage détermine des caractéristiques telles que l'absorption d'eau, la rugosité, ... L'huile de décoffrage peut être néfaste pour une bonne adhérence de l’enduit de plafonnage.

1.2.3 Eléments en béton préfabriqués, rugueux ou lisse Le béton est composé de granulats et de ciment. La production est réalisée en le mélangeant avec de l'eau dans un malaxeur à béton et est ensuite versé dans des coffrages (pourvus d’armatures) et ceci dans un processus de production automatisé. Les éléments peuvent être réalisés en béton armé ou précontraint. Les éléments peuvent aussi, éventuellement, être pourvus d'une couche d’isolation (par exemple EPS, XPS, PU ou PIR). Tous les éléments ne sont pas toujours destinés à être enduits. La surface des éléments peut être rugueuse ou lisse.

1.2.4. Plafonnage existant Un plafonnage existant peut aussi parfois constituer un support pour une nouvelle mise en œuvre d’un enduit de plafonnage. L'ancienne couche de plafonnage ne doit pas toujours être enlevée. Nous devons cependant nous assurer que le nouvel enduit est adapté pour une application sur un ancien plafonnage. Une attention particulière doit être accordée à la propreté et à la capacité d’absorber. Habituellement, une simple analyse du plafonnage existant est suffisante. Une inspection visuelle complétée par un peu de burinage avec un marteau et un burin (ou une hache de plâtrier) donne rapidement une idée de la cohésion, de l'homogénéité et de la structure du support. Le liant composant le plafonnage existant peut être déterminée par expérience ou par analyse chimique. Toujours vérifier l'absorption et l'adhérence.


1.2.5 Eléments en XPS comme support XPS est un panneau rigide en polystyrène extrudé avec une surface rugueuse des deux côtés destiné à être plafonné. Panneau avec quatre bords droits, ou avec tenon mortaise. L’XPS est de la même famille que l’EPS mais avec une structure différente (structure perlées) en raison d'un processus de production différent. Les panneaux isolants XPS résistent à la pression et sont plus résistants à l'humidité. Ils peuvent donc être utilisés dans des conditions humides. Les panneaux isolants en XPS peuvent être utilisés pour l'isolation des toitures, des chapes et des murs. Seul le panneau à surface rugueuse permet une adhérence avec un enduit de plafonnage. XPS Foam Board Extrusion Line La première extrudeuse pour les panneaux en polystyrène extrudé (XPS) est la première étape du processus de production et est utilisé pour la fusion, le mélange et le refroidissement des matières premières. Ceux-ci sont aspirés dans le système de dosage, le mélange ainsi obtenu est envoyé au premier groupe d'extrusion. La configuration standard comprend deux extrudeuses placées l'une derrière l'autre. La première extrudeuse fait fondre l'agent moussant et injecte également des matières gazeuses (agents moussants) à haute pression dans la masse en fusion. La seconde extrudeuse est utilisée pour faire un mélange supplémentaire, pour refroidir le matériau, pour corriger la température de dilatation et pour envoyer le matériau dans la tête filière. La mousse sortant du second groupe d'extrusion en traversant la tête de filière calibrée forme un panneau.

1.2.6 Autres supports D'autres support et qui ne sont pas décrits ci-dessus nécessitent une approche et une technologie particulières en raison de leur comportement spécifique. Pour trouver une solution adaptée à ces supports, nous nous référons aux données techniques des systèmes à enduire. Toujours consulter le service technique du fabricant en cas d'incertitude concernant l'application d'un système d’enduit sur une surface particulière.


1.3 Écarts & tolérances L'imposition de tolérances sur le plafonnage signifie que le support doit également répondre à certaines tolérances. Différentes tolérances pour le support peuvent être acceptées en fonction de la finition prévue du support et principalement de l'épaisseur de la couche de plafonnage. Dans le cas où les tolérances ne sont pas spécifiées dans les documents contractuels, il est supposé que le support répond aux tolérances de la classe 2 (voir tableau ci-dessous). Ce sont les tolérances normales. Le choix de la classe de tolérance du support a des conséquences sur les options et les tolérances de mise en œuvre du plafonnage.

Tolérances Classe 1 Classe 2 Degré

d'importance (*)

sur la planéité:

– avec une règle de 2 m 8 mm 12 mm a

– avec une règle de 0,2 m 4 mm 5 mm b

sur les lignes horizontales:

- d ≤ 3 m (***)

- 3 < d ≤ 6 m

- 6 < d ≤ 15 m

sur l'équerrage:

(retour de fenêtre)b

sur le niveau: 5 mm/2 m 8 mm/2 m a

Tolérances sur le support

sur l'aplomb:(**)

b8 mm/2,5 m

(*) Les caractéristiques les plus strictes du degré d'importance "b" ne sont retenues

que si elles sont explicitement mentionnées dans les documents contractuels.

(**) "h" est la hauteur du mur en cm.

(***) d = distance entre 2 points sur la ligne.

b8 mm

12

16

± 5 mm/0,5 m profondeur

3 h8

1


1.3.1 Planéité de la surface

Le contrôle de la planéité se fait avec une règle droite, de 0,2 ou 2 mètres de long, pourvue à ses extrémités de petits blochets, résistants à l'usure, rectangulaires ou cylindriques (de 20 à 40 mm de côté ou de diamètre) et d'une épaisseur égale à la tolérance (voir illustration). Un troisième petit blochet, indépendant de la règle, avec les mêmes dimensions et d’une épaisseur égale au double de la tolérance constitue les éléments de

contrôle.

La planéité est dans les tolérances.

Les détails de la partie gauche de l’illustration ci-dessous reflètent les tolérances de planéité acceptables

des supports:

• Les blochets de contrôles (du haut et du bas) touchent la surface du support, mais pas la règle. Le

blochet indépendant de contrôle ne passe pas entre la règle et le support (exemple du milieu).

La planéité est hors tolérances.

Les détails de la partie droite de l’illustration ci-dessus reflètent les tolérances de planéité inacceptables des supports: • Le blochet du bas et le milieu de la règle touchent la surface du support. • Les blochets de contrôles (du haut et du bas) touchent la surface du support, mais pas la règle. Le blochet indépendant de contrôle passe entre la règle et le support (exemple de droite).

Représentation schématique de tolérances sur la planéité. 1. Règle 2. Support 3. Blochets de la règle de contrôle 4. Blochet de contrôle


1.3.2 Verticalité du support

Les mesures sont effectuées à l'aide d'un inclinomètre digital, d'un niveau à bulle ou d'un fil à plomb. L’illustration ci-contre représente un niveau à bulle de 2,5 m de long et est pourvu aux deux extrémités de blochets. Le blochet bleu a l'épaisseur de la tolérance (8 mm / 2,5 m). La verticalité est dans les tolérances.

L’illustration ci-contre montre (en haut à gauche) la tolérance de verticalité acceptable des supports: Si nous maintenons le niveau à angle droit (d’équerre), le blochet de contrôle peut ne pas passer entre le support et le blochet de la règle. La verticalité est hors tolérances.

L’illustration ci-contre montre (en haut à droite) la tolérance de verticalité inacceptable des supports: Si nous maintenons le niveau à angle droit, le blochet de contrôle passe entre le support et le blochet de la règle.

1.3.3 Horizontalité des lignes Une ligne est considérée comme horizontale si les tolérances de chaque point correspondent aux tolérances prévues dans le tableau ci-dessus: "Tolérances sur le support". Une ligne horizontale doit également répondre aux exigences de Linéarité.

1.3.4 Equerrage (retour de fenêtre) L'équerrage est défini comme la différence entre un angle réel et l'angle de référence correspondant. L’illustration ci-contre montre les écarts angulaires indiqués en degrés ou en longueur. L'écart d'angle toléré pour le support est de 5 mm pour une longueur de 50 mm, ce qui signifie que 1 cm en moins ou plus est autorisé par 10 cm. La ligne pointillée de l’illustration le montre plus clairement.

1.3.5 Linéarité des bords et des lignes La linéarité des bords et des lignes est mesurée en plaçant une règle, pourvue de blochets, sur le bord ou la ligne à vérifier. (Voir ci-dessus sous "1.3.2 Verticalité du support").

Représentation schématique des tolérances sur la verticalité d'un support. 1. Blochet de contrôle 2. Niveau à bulle 3. Support 4. Blochet de règle


2. Étude des supports et préparation éventuelle

2.1 Homogène ou hétérogène 2.1.1 Supports homogène 2.1.2 Supports hétérogène

2.2 Évaluation de la stabilité 2.2.1 Lézardes et fissures 2.2.2 Saillies et petits morceaux branlants

2.3 Problèmes d'humidité 2.3.1 Humidité ascensionnelle 2.3.2 Humidité résiduelle

2.4 Évaluation d’éventuels problèmes 2.4.1 Surface gelée 2.4.2 Supports non homogènes 2.4.3 Ancien plafonnage 2.4.4 Salissure 2.4.5 Présence de peinture 2.4.6 Présence de suie 2.4.7 Présence d'huile de décoffrage 2.4.8 Présence de sels

2.5 Évaluation du degré d’absorption (capacité d’absorber) 2.5.1 Détermination de l'absorption d'eau par humidification (Normal, très absorbant, Non absorbant) 2.5.2 Mesure de l'absorption d'eau avec le tube de Karsten 2.5.3 Traitements (préparations)


2. Étude des supports et préparation éventuelle

2.1. Homogène ou hétérogène Un support homogène est composé d’un matériau du même type. Une maçonnerie ne doit pas toujours être réalisée en terre cuite mais peut aussi être

composée de:

blocs de béton;

blocs de béton cellulaire;

blocs silico-calcaires;

pierres naturelles

etc. (voir "1 support portant").

Un support hétérogène est l'opposé d’homogène et signifie que les murs sont composés de divers matériaux.

2.1.1. Supports homogène Un support homogène est uniquement constitué d’un seul et même matériau (voile de béton, panneaux isolants, plaque

de plâtre,etc…). Une maçonnerie n’est jamais un support homogène à cause du joint.

2.1.2. Supports hétérogène Maçonnerie d’un même matériau

Maçonnerie composée d’un même type de matériau mais de différents formats. Par exemple: un mur de blocs en terre cuite et un linteau (en terre cuite) de porte ou de fenêtre. Maçonnerie de matériaux différents

Une rénovation avec des blocs treillis. Photo d’une rénovation en maçonnerie mixte en terre cuite avec des éléments de différents formats.

Photo d’une nouvelle construction composée d’une maçonnerie et d’éléments en béton.

La photo montre une structure en béton rempli d’une maçonnerie.


2.2. Évaluation de la stabilité Il ne sert à rien de commencer les travaux de plafonnage si le support n'est pas suffisamment stable; par exemple, la maçonnerie

doit avoir au moins 3 mois, tandis que le béton doit avoir 6 mois.

La stabilité du support est évaluée par une inspection visuelle. Le gros œuvre de nouvelles constructions ainsi que de rénovations

doivent être suffisamment stables.

2.2.1 Lézardes et fissures

L’état des matériaux composant le support sont examiné visuellement:

éléments endommagés;

la direction, la longueur et l'épaisseur des fissures éventuelles;

déformations, saillies ou flèches;

les dilatations et les affaissements;

problèmes de fondations.

Les fissures structurelles (verticales, horizontales ou obliques) indiquent particulièrement un manque de stabilité.

Les fissures typiques dans une maçonnerie qui ne peut absorber presque aucune contrainte de traction sont:

les fissures aux baies;

les fissures causées par le tassement des fondations résultant de la répartition inégale des masses;

la dilatation des matériaux.

Mesure de la largeur d’une fissure

Loupe graduée: pourvue d’une échelle de mesure avec laquelle une largeur de fissure allant jusqu'à 0,1 mm peut être déterminée avec

précision. On utilisera un microscope optique pourvue d’une source lumineuse réglable pour une mesure plus précise.


Le «fissuromètre» est une bande de plastique, généralement en matériau transparent, sur laquelle une graduation de différentes largeurs

est appliquée: par exemple 0,05 mm - 0,1 mm - 0,2 mm etc.

Le «fissuromètre» est déplacé sur la fissure pour déterminer quelle ligne correspond le mieux à la largeur de la fissure. Cette méthode est

peu utile pour les fissures dans les coins et endroits difficiles d'accès.

Si l’on veut relever l'évolution d’une fissure à plus long terme, il faudra utiliser un «fissuromètre» variable qui

affiche la largeur de fissure actuelle. À certains moments, la largeur de la fissure est lue et notée sur le

«fissuromètre» (voir photo).

Le calibre d'épaisseur ou jauge d'épaisseur: on peut également mesurer une largeur d’une fissure avec un ensemble de jauges

d'épaisseur dont l'épaisseur varie de 0,05 mm à 1 mm. Le calibre ou la combinaison de calibres qui peuvent se placer

exactement dans la fissure indiquent la largeur de celle-ci. Il faut éviter de pousser trop fort sur la (les) jauge(s) afin d’éviter à

élargir malencontreusement la largeur de la fissure.

Bandelettes de test: les mouvements d’une fissure peuvent également être suivis à l'aide d’une bandelette. Une bandelette de test en plâtre, mortier ou verre

est appliquée sur une fissure. Si la largeur de la fissure change, la bandelette test se casse. Cette méthode est très simple mais indique seulement si la

fissure est évolutive ou non.

Attention!

Il faudra d’abord stabiliser des fissures structurelles si celles-ci sont présentent et ensuite les remplir avec un matériau adéquat.

2.2.2. Saillies et petits morceaux branlants

Les murs d’une construction sont souvent maçonnés ou collés. La colle ou le mortier peut être poussé en dehors du joint par le poids

des briques ou des blocs. Ces mortiers ou colle en saillie ne peuvent pas toujours être enlevés correctement par le maçon ou le poseur

de blocs ainsi que dans les endroits difficilement accessible. Avant de pouvoir enduire le mur il faudra enlever le mortier durci restant

ou la colle, ainsi que les parties saillantes non souhaitées de la surface, comme les clous ou les résidus de béton. Il faudra toujours

s’assurer que la surface à enduire est exempte de poussière et de graisse ainsi que de petites parties branlantes.


2.3. Problèmes d'humidité

Généralités

La présence d'humidité peut souvent être reconnue par la décoloration du support. Une surface humide a une couleur plus foncée qu'une surface sèche.

L'humidité joue un rôle majeur dans l'endommagement d'une surface. Les dégradations biologiques et les dommages provoqués par le gel ne peuvent se

produire qu'avec des quantités d'humidité élevées.

L'hygroscopicité est la propriété d'un matériau poreux à absorber l'humidité de l'air ambiant par diffusion. La teneur en humidité d'un matériau poreux dépend de

l'humidité relative de l'air ambiant. Chaque matériau poreux contient un certain pourcentage d'humidité

Taux d'humidité d’équilibre = Teneur en eau / poids = Masse

Taux d'humidité à l'équilibre est un terme qui indique un équilibre entre la teneur en humidité d'une substance hygroscopique et son

environnement. Cela signifie que la substance n'absorbe ou ne perd plus d'humidité au point d'équilibre. L'équilibre est dynamique: il dépend de

l'humidité relative et de la température de l'environnement ainsi que de la substance.

Materiaux

40% 65% 95%

Terre cuite 0,2-0,3 0,3-0,4 0,8-1,1

Beton 2-3 3-4 8

Béton cellulaire 0,8-1,1

Enduit au ciment 0,5 1 4

Enduit de plâtre 1 10

Silico-calcaire 2 4 8-12

Enduit à la chaux 2,8 4,7

Bois 2-3 4-5 12-15

Isolation (Mousse) 0 0 < 0,2

Isolation (Laine) < 0,1 < 0,1 < 0,1

Taux d'humidité à l'équilibre (% en poids) dans

un environnement avec une température de

20 ° C et une humidité relative dans l'air de :


Humidité de construction

C'est l'humidité qui est absorbée par les matériaux de construction pendant la mise en œuvre ou lors du stockage. Cette humidité est temporaire et disparaît

après un temps de séchage suffisant et ce en fonction des conditions climatiques.

Humidité occasionnelles

Cela peut impliquer des fuites de conduites et/ou du drainage d'eau de pluie, des terrasses inclinées incorrectement, une membrane d'étanchéité trop basse, etc.

Les causes accidentelles d'humidité peuvent généralement être corrigées efficacement au moyen d'une réparation appropriée.

2.3.1. Humidité ascensionnelle

L'humidité ascensionnelle dans les murs se produit généralement au-dessus du niveau du sol. L'eau du sol est absorbée par les matériaux de construction en

raison de la capillarité.

L'humidité ascensionnelle peut facilement être distinguée des autres causes d'humidité car elle ne se produit que dans les murs en contact avec le sol, et atteint

une hauteur de 0,8 à 1,2 mètre.

Ces problèmes d'humidité peuvent être résolus efficacement de deux façons:

- mécaniquement: par sciage et insertion d’une membrane

- chimiquement: par injections. C'est la technique la plus utilisée pour des raisons de mise en œuvre pratique et rapide.

2.3.2. Humidité résiduelle

Mesure de l'humidité

- Mesure par résistance électrique: La résistance électrique est mesurée entre deux broches dans le matériau. Le résultat dépend du type de

matériau. Cette méthode est indicative.

A: Mesure de la résistance à faible profondeur

B: Mesure de la résistance en profondeur.


- Mesure capacitive: La constante diélectrique du matériau est mesurée sur la surface.

Cette méthode est également purement indicative.

C: Mesure en surface

- Méthode au carbure: Un échantillon de poudre pulvérisée est placé dans une bouteille étanche avec du carbure de calcium. L'eau de l'échantillon

poudreux réagit avec le carbure de calcium en libérant une quantité de gaz d'acétylène qui augmente la pression dans la bouteille, ce qui indique

alors une mesure de la teneur en humidité de l'échantillon.

Carbure de calcium:

Matériau pierreux (CAC2), obtenu après fusion du coke et de la chaux calcifiée dans un four électrique. Du gaz d’acétylène se forme au contact

de l'eau.

- Essais en laboratoire: un échantillon est d'abord pesé puis séché dans une étuve ou un four à micro-ondes. Le rapport des masses avant et

après séchage permet de déterminé (en pourcentage de masse) la teneur en humidité de l’échantillon. La différence de masse est la teneur en

humidité du matériau. C'est la méthode la plus précise.


2.4. Évaluation d’éventuels problèmes

2.4.1 Surface gelée

Un plafonnage sur une surface gelée n'a aucune adhérence et provoque le décollement de la couche de plâtre pendant ou après le dégel.

Chauffer le bâtiment n'est pas toujours évident:

- colmater tout contre la perte de chaleur et en même temps tout ouvrir pour aérer afin de permettre à l'humidité de s'échapper.

- Le dégel de la surface gelée apporte de l'humidité dans le bâtiment.

On peut éventuellement faire appel à un déshumidificateur pour absorber l'humidité du support.

D'autre part, si la couche d’enduit est appliquée dans de bonnes conditions, une courte période de gel ne causera aucun dommage.

Ne jamais plafonner une surface gelée.

2.4.2. Supports non homogènes

Poutrelles métalliques

Support composé de béton et de poutrelles en métal.

Il existe divers possibilités pour éviter les problèmes lors du plafonnage de surfaces problématiques. Dans ce cas-ci, un support d’enduit

métallique du type "Stucanet ou métal déployé" peut être une bonne solution. Vous pouvez également contacter le service technique des fabricants de plâtre.

Une autre possibilité pour éviter les problèmes est l’utilisation de plaques de plâtre (type P) fixées à une sous-structure en bois ou en

métal.

Linteaux en bois

Le bois n'est pas une surface idéale pour un enduisage au plâtre. Les variations de l'humidité relative ou des températures provoquent inévitablement des

tensions et des déformations du bois. Le risque de fissuration et / ou de décollement du plâtre du bois existe toujours. L'utilisation d’une armature en fibre de

verre dans le plâtre réduit le risque, mais ne l’exclut pas. Il est conseillé d'éviter le contact avec le bois Dans ce cas précis, la solution la plus efficace consiste à

monter une ossature porteuse revêtue d’un support d’enduit (plaques de plâtre appropriées, treillis métalliques) et un plâtre ou d’une plaque de plâtre dont les

joints sont rejointoyés.


On peut également choisir de laisser les poutres de bois apparentes.

Le joint entre un enduit de plâtre avec un matériau en bois doit être ouvert. Le bois est un matériau qui peut se modifier sous l'influence des changements de

température ou d'humidité relative de l'air. Le risque de fissuration de l'enduit est possible dans le cas d'un joint rigide entre un enduit et du bois.

Le plâtre peut être dissocié d'un autre matériau en utilisant soit une bande de séparation, soit inciser le plâtre juste après sa mise en œuvre (avec la scie du

plafonneur) combiné ultérieurement ou non avec un produit à élasticité permanente, soit en plaçant un profilé d'arrêt dans l’enduit.

Fermeture de baies par une maçonnerie

Selon la maçonnerie il faudra tester son absorption et éventuellement effectuer une préparation.

Différents matériaux

Le plafonnage de supports hétérogènes doit être pourvu d’une armature en fibre de verre sur toute la surface. L’armature sera placée dans le tiers supérieur de la

couche de plâtre. Prévoir un chevauchement d'environ 10 cm si plusieurs bandes d’armature doivent être placées.

2.4.3. Ancien plafonnage

Un ancien plafonnage à base de plâtre, de ciment ou de chaux peut être recouvert d'une nouvelle couche d’enduit mince, à condition que celui-ci soit propre, sec,

stable, dur et sans couche de finition telle que papier peint, peinture ...

Un prétraitement avec un « primer » d’accrochage est toujours recommandé. Il est déconseillé d'appliquer une couche d’enduit épaisse (et donc plus lourde) sur

un vieux plafonnage.

Les supports à base d’argile, de bois ou de paille ne peuvent pas être plafonnés avec un enduit de plâtre car aucun résultat n’est garanti.

Pour des supports de qualité médiocre ou douteuse, il est recommandé d'envisager des solutions alternatives (systèmes de supports d’enduits ou plaques de

plâtre, ...).

2.4.4. Salissure

Les supports salis peuvent être nettoyés sans cependant les endommager. Vous pouvez éliminer en grande partie la salissure superficielle avec une brosse, un

compresseur d'air ou un nettoyeur haute pression.

Gardez cependant à l'esprit qu'une pression trop élevée peut endommager la surface du support. Il se peut que la surface doive être rénovée. Cela peut entraîner

des coûts supplémentaires imprévus.


2.4.5. Présence de peinture

L'application d'une couche d’enduit de plâtre classique d'une épaisseur de +/- 10 mm sur une surface peinte n'est pas autorisée. L'adhérence d'une couche de

plâtre traditionnelle sur cette surface n'est jamais suffisante.

Si l’on ne peut enlever la couche de peinture, on peut opter pour d'autres techniques (mais plus coûteuses), des supports d’enduit fixés mécaniquement ou

utiliser des produits très adhérant en faible épaisseur (généralement des produits pâteux). La pose d’une cloison d’applique peut également être envisagée.

2.4.6. Présence de suie

Il reste souvent des restes de suie lorsque l’on enlève une cheminée ayant fonctionné. La suie finira par traverser l’enduit au bout d’un moment si l’on plafonne

directement sur cette suie, utilisez donc de préférence une membrane.

La suie est un fléau pour le plâtre, car celle-ci peut s’humidifier au contact de l’eau du plâtre. Cela provoque inévitablement des laides taches brunes. Des

mesures préventives sont indispensables. Enlever la suie de quelques décennies dans son intégralité est une tâche impossible. Mais il y a des alternatives.

Un produit de badigeonnage

Après avoir enlevé la plus grande partie de la suie avec une brosse dure, fixer les parties de suie restante avec un fixateur. Ensuite, badigeonner les murs avec un plastifiant que l’on trouve chez tous les négociants en matériaux de construction. Répartir le produit transversalement avec un pinceau, ou une brosse douce, sur la zone affectée. Deux couches sont généralement suffisantes. Selon le produit, laissez sécher entre 24 heures et une semaine avant de commencer le plafonnage.

Une membrane à bulles

Placer une membrane à bulles signifie que la suie reste derrière la membrane. Il n'y a donc pas de contact entre la suie et le plâtre.


2.4.7. Présence d'huile de décoffrage

Enlever les huiles de décoffrage en nettoyant la surface de manière efficace et vérifier le degré d’absorption du support. Il faudra dès lors opter pour une solution

alternative si la vérification montre que la surface n'est pas adaptée à recevoir un enduit.

Un support d’enduit métallique

Ce système nécessite la mise en place d’une ossature métallique ou en bois sur laquelle sera fixé le support d’enduit. Ce support d’enduit (Stucanet ou métal

déployé) est conçu pour être parachevé avec un enduit à base de gypse et appliqué en deux couches. La surépaisseur est alors de minimum 40 mm.

Une armature métallique

Une armature métallique spécifique avec de grandes mailles est fixée directement au support. L’armature est pourvue d'encoches (d'au moins

5 mm) qui la maintiennent à distance du support. Le plâtre est projeté au travers de l’armature en une couche sur le support. La surépaisseur

est d'environ 25mm.

Un système de parachèvement à sec

Voir fiches du système de parachèvement à sec


2.4.8. Présence de sels

Les nitrates

Les nitrates sont des sels solubles, ces sels hygroscopiques retiennent l'humidité de l'air. Si l’on plafonne sur ceux-ci, alors l’enduit de plâtre prend en charge les nitrates migrateurs et l’on peut observer des taches humides sur le plafonnage. Ces sels solubles peuvent facilement être convertis en sels insolubles par des produits adéquats. Les sels insolubles

Il n'y a rien de grave s’il n’y a une faible concentration en sel. Malheureusement, ce n'est pas toujours le cas.

Les supports contiennent en général un certain nombre de types de sels très différents, en fonction de l'humidité relative de l'air: hygroscopicité, hydratation et

cristallisation.

Le premier remède pour les problèmes de sel est de s'attaquer aux problèmes d'humidité. Comme dans de nombreux cas cela n'est pas suffisant ou même

impossible, des interventions supplémentaires seront nécessaires.

Un plafonnage sacrificiel peut être appliqué sur la surface pour faire migrer une partie des sels de la maçonnerie vers l'enduit sacrificiel qui sera retiré par la suite

‘d’où le nom de sacrificiel).

Comme cette méthode demande beaucoup de main-d'œuvre, elle n'est habituellement appliquée qu'aux bâtiments qui font partie du patrimoine culturel.

L'application d’un enduit sacrificiel n'est utile que si de nouveaux sels ne sont plus amenés vers la maçonnerie. Au lieu d'enlever les sels, ils peuvent également

être rendus inoffensifs au moyen:

d'une pulvérisation d’un convertisseur de sel;

une contre cloison;

d’une membrane à bulles.

Une contre cloison ou un enduit sur une membrane de bulle sépare la finition du mur de la maçonnerie.

Le résultat est que les sels ne peuvent plus migrer vers l’enduit de finition.


2.5. Évaluation du degré d’absorption (capacité d’absorber)

La capacité d'absorber dépend de:

• la répartition des pores;

• des dimensions des capillaires;

• l'ouverture ou la fermeture des pores;

• la quantité d'eau présente.

Toute surface devant être plafonnée doit avoir une capacité d'absorption. Les différents matériaux, composant un support est hétérogène, doivent être évalués.

2.5.1. Détermination de l'absorption d'eau par humidification

L'absorption en eau d’un support est déterminée en le mouillant avec de l'eau. La vitesse à laquelle le support absorbe l'eau montre

sa capacité d'absorption.

Le support est suffisamment absorbant si l'eau y pénètre endéans les deux ou trois minutes.

Le support est non absorbant si toute l'eau s'écoule de celui-ci.

Le support est très absorbant si l'eau est absorbée rapidement par celui-ci.

Test de la brosse humide

Le support est suffisamment absorbant si l'eau y pénètre en deux ou trois minutes.


2.5.2. Mesure de l'absorption d'eau avec le tube de Karsten

La mesure de l'absorption d'eau avec le tube de Karsten consiste à mesurer la quantité d'eau qui peut pénétrer à travers la surface d’un

support pendant un certain temps.

La mesure a toujours lieu pendant une période sans gel sur une surface saine, c'est-à-dire sur une surface ne présentant pas de fissures ou

de cavités.

Pour la mesure de l'absorption d'eau sur des surfaces verticales, on utilise un tube de verre incurvé (d’où le nom de pipe de Karsten). Ce

tube est fixé hermétiquement sur la surface à mesurer à l'aide d'un produit d'étanchéité et est pourvu d'une graduation allant de 0 à 4 ml

avec une précision de 0,1 ml.

Méthode de mesure:

Le test démarre par le remplissage du tube jusqu'au repère supérieur (marque zéro). La quantité d'eau absorbée par le support peut être lue

sur l’échelle graduée après 5, 10 et 15 minutes.

La précision de la mesure dépend du soin apporté à la lecture. La lecture pour un support très absorbant peut être supérieure à la valeur

maximale de 4 ml après 15 minutes.

2.5.3 traitements (préparations)

Si le support est lisse et peu absorbant il faudra le traiter avec un primer qui offre un pont d’adhérence, comme avec certain béton lisse.

Assurez-vous que l’application du primer se fait sur une surface parfaitement sèche et surtout mélangez bien celui-

ci avant et pendant l'application.

Dans le cas de supports très absorbants comme le béton cellulaire ou les blocs silico-calcaire, appliquer un primer

d'homogénéisation d’absorption pour empêcher que le support n’absorbe toute l'eau du mortier et ainsi «brûlé»

l’enduit.

Imprégnation

A pour but de diminuer l’absorption du support et d’uniformiser celle-ci, le primer régulateur d’humidité est un liquide qui s’imprègne dans les pores. C'est

pourquoi on parle d’imprégnation de la surface du support.

Une imprégnation est un produit liquide qui est appliqué:

- avec une brosse

- avec un rouleau

- avec un pulvérisateur adapté à la viscosité * du produit.

Viscosité: est une propriété d’un matériau qui définit le degré de fluidité. Exemple: L'eau a une faible viscosité tandis que le miel à une viscosité

élevée.

Tube de Karsten Source: CSTC


Pont d’accrochage

A pour but de changer les caractéristiques de la surface d’un support afin de le rendre apte à recevoir un enduit de parachèvement.

Primer d’accrochage

Un primer adhésif est un liquide (habituellement des résines en dispersion * ou en solution) qui augmente l'adhérence entre le support et un enduit.

Dispersion: est un mélange de substances répartis finement dans une autre substance.

La composition varie en fonction du support et a généralement un grain.

Un primer adhésif est tout comme une imprégnation appliqué:

- avec une brosse

- avec un rouleau

- avec un pulvérisateur

Différence entre imprégnation et primer

Dans l’illustration ci-dessous, nous voyons les trois actions différentes d’un primer sur un support, à savoir:

- Imprégnation:

1. Pénétrant

2. Remplissage

- Primer adhésif

3. Forme un film en surface


3. Supports alternatifs et leur placement correct

3.1 Supports d’enduits métalliques fixés mécaniquement 3.1.1 Stucanet (panneau en treillis soudé) 3.1.2 Treillis métallique nervuré avec papier 3.1.3 Instructions de mise en œuvre pour l’enduit 3.1.4 Steengaas (Treillis en maillage de pierre)

3.2 Plaques de plâtre à enduire 3.2.1 - Sur ossature bois 3.2.2 - Sur ossature métallique

3.3 Delta PT membrane à bulles 3.3.1 - Matériau 3.3.2 - Domaine d’application 3.3.3 - Mise en œuvre

3.4 Matériaux isolants 3.4.1 - Panneau isolant XPS (Polyfoam Grip) 3.4.2 - Panneau isolant en béton cellulaire (XELLA Ytong) 3.4.3 - Panneau isolant FOAMGLAS

3.5 Autres supports d’enduits 3.5.1 Roseau 3.5.2 Panneau d'argile

3.6 Checklist


3.1 Supports d’enduits métalliques fixés mécaniquement

3.1.1 Stucanet (panneau en treillis soudé) Description du produit: Stucanet®

Le Stucanet® est un panneau en fil métallique constitué de treillis soudés en fil d'acier galvanisé. Il y a un carton perforé absorbant l'humidité entre les fils

d'enroulement et le fil de trame. Les perforations permettent au mortier appliqué manuellement ou mécaniquement d'adhérer aux fils d'acier. Le Stucanet convient

parfaitement à tous les travaux de plafonnage.


Les panneaux Différents panneaux S, SN, 80 et 60 H de 2400x700 (1,68 m²)

Stucanet® S : les fils d'enroulement = 1,50 mm et 2,00 mm Stucanet® 80: fils renforcé 6 x 2 mm

Stucanet® S : fils de : 1,50 mm en 2,00 mm

Stucanet SN : Stucanet S sans carton.

Stucanet H60 : Stucanet S + papier bitumé étanche

Les variantes du Stucanet® SN sont:

Armanet

Est un treillis d’armature soudé (galvanisé par la suite) qui est fixé à l’aide de chevilles spéciales avec des gardes écart. Il est utilisé comme

armature pour un enduisage intérieur et extérieur.

Disponible en rouleaux de 1000x25000 mm.

Diamètre du fil du treillis 0,80mm, à 1,05 mm maximum

Armanet Dista

C'est un treillis d’armature avec des échancrures qui servent à garder un espace (distance).

Disponible en panneaux de 2000x400/600/600/1000

Diamètre du fil du treillis 0,80mm, à 1,05 mm maximum


Instruction de mise en œuvre

Le côté à plafonner est le côté imprimé. Les panneaux sont toujours placés dans le sens transversal. La fixation est faite tous les 15 cm, à la hauteur

des fils de renfort, avec des fixations adaptées.

Sont placés à joints alternés;

Le chevauchement et la fixation se font selon l'exemple ;

Sont fixés tous les 15 cm sur le côté longitudinal et transversal avec des anneaux (illustrés sur le schéma par les lignes

pointillées), à l'aide d'une pince à anneau ;

En cas de chevauchement, déchirer le carton afin de faciliter la pénétration de l'enduit.

Aucun joint de recouvrement ne peut être placé dans le prolongement des ouvertures de porte ou de fenêtre

(voir les détails marqués d'une croix sur le dessin).

Moyens de fixations

Ossature bois

Avec des vis, clous, agrafes ou cavalier (clame) en Inox ou galvanisé


Sur profilés C galvanisés

Avec vis en acier inoxydable ou galvanisé de Max. 5 mm de diamètre

Sur poutrelles IPE

Clous galvanisés ou inox avec tête de 12 mm min.


Sur béton ou maçonnerie

La vis en acier galvanisé ou en inox a un diamètre maximal de 5 mm et un diamètre de tête d'au moins 12 mm.

Le montage s'effectue entre les fils de fixation et avec des chevilles M6.

Dans le sens de la longueur et d’espacement entre vis de maximum 47 cm ou 11 mailles.

Dans le sens transversal du panneau, la fixation se fait tous les 15 cm (chaque fois entre deux fils de fixation). La répartition des fixations se fait de sorte à les

alternés par rapport aux fixations du dessous et du dessus (voir dessin).


Système de plafond directement sur une ossature en bois

Guide Stucanet https://medias.knauf.be/docs/files/COM-BROCH/Stucanetwijzer_FR.pdf


3.1.2 Treillis métallique nervuré avec papier

Le matériau GRIP-LATT ou GRIFF-LATT

Support d’enduit métallique du type métal étiré nervuré et fabriqué à partir d'un feuillet inoxydable d'épaisseur 0,3 mm. Les feuilles (2,50 m x 0,60 m) ont des

nervures de renforcement perforées (tous les 10 cm) reliées entre elles par des nervures de forme allongées (motif en épi). Cette structure est obtenue par le

processus de fabrication du métal étiré.

La face arrière entre les nervures principales est pourvue de bandes de papier spécial paraffiné. Un petit espace d'environ

2 mm entre le papier et les nervures principales donne l'impression de voire la structure porteuse sur laquelle le support

d’enduit est fixé.

Instructions de mise en œuvre

A fixer à la structure portante à l'aide de fixations adaptées (voir tableau de la fiche 3011b).

Prévoir suffisamment de fixations (± 8 par m²).

Pas de joints (raccords) dans le prolongement des ouvertures de porte ou de fenêtre.

Afin d'éviter toute forme de fissuration, il est absolument nécessaire de placer le support d’enduit avec l'ouverture des nervures principales vers la face à enduire

(voir dessin).

Les feuilles (panneaux) doivent être placées en quinconce. Comme le montre la photo,

la première rangée commence par une feuille (panneau) entière et la rangée suivante

par une demi-feuille (panneau) ou par un reste (largeur minimale recommandée: 40 cm).

Les chevauchements des feuilles (panneaux) doivent être reliés l'un à l'autre comme suit :

- Dans le cas d'un joint transversal, les feuilles (panneaux) se chevauchent de 10 cm et les deux feuilles (panneaux) se relient ensemble à l'aide

d'une pince à sertir (au moins deux fois).

- Dans le cas d'un joint longitudinal, assembler la première et la dernière nervure principale, puis faire une double connexion avec la pince tous les

20 cm. Cela se fait en coupant les nervures à gauche et à droite sur une largeur de 3 cm (faire pivoter la pince).

Légende

1. Structure portante

2. Enduit

3. support d’enduit

4. Enduit

Légende

1. Joint transversal

2. Joint longitudinal

3. Déchets – pièce trop petite.

4. Déchets – ceux-ci sont utilisés

au début de la rangée suivante.


3.1.3 Instructions de mise en œuvre pour l’enduit

Un support d’enduit en métal peut être plafonné à la fois manuellement ou projeté à la machine. L'épaisseur minimale sera d'au moins 20 mm pour les

plafonds comme pour les cloisons.

La mise en œuvre se fait en deux couches. La première recouvre le carton ou le papier et entoure soit les fils longitudinaux ou les trames soit les nervures.

Cette couche est peignée avant le durcissement et ce afin de fournir une bonne adhérence pour la deuxième couche.

La couche de finition (au moins 10 mm) permet d'obtenir une finition plane et d'atteindre l'épaisseur souhaitée.


3.1.4 Steengaas (Treillis en maillage de pierre)

Le treillis métallique à maillage de pierre est un support optimal dans le cas des chantiers de rénovation ou de restauration. Ce type de support d'enduit neutralise

les différences de tension dans le support, ce qui le rend particulièrement adapté aux réparations lors de fissures dans des rénovations. Une finition optimale peut

être obtenue.

L'utilisation d'un treillis métallique en maillage de pierre comme support d’enduit permet d’obtenir, avec une grande

sécurité d’un plafonnage sans fissures. Le maillage en pierre est flexible et permet un beau résultat de formes diverses.

La mise en œuvre se fait en deux couches. La première recouvre le treillis et entoure le maillage. Cette couche est peignée avant le durcissement et ce afin de

fournir une bonne adhérence pour la deuxième couche.

La couche de finition (au moins 10 mm) permet d'obtenir une finition plane et d'atteindre l'épaisseur

souhaitée.


3.2 Plaques de plâtre à enduire

Plaques avec un noyau de gypse avec ou sans ajout de fibres de verre (selon le fabricant), dont les deux faces et les côtés longitudinaux sont revêtus d'un carton

permettant l’adhérence (spécialement développé pour le plafonnage).

Les plaques sont identifiables par le carton brunâtre et sont destinées à être des supports d’enduits pour un plafonnage mono ou bicouche. Les plaques peuvent

être vissées, clouées ou agrafées (plaque avec fibre).

3.2.1 Sur ossature bois Le système de plafond comprend: une sous-structure en bois (9);

plaques de plâtre de type P destinée à être plafonnée (15)

un plafonnage mono ou bicouches (18)

Placement de bandes de séparation (25) en tant que séparation entre le mur et la plaque de plâtre de type P (15). Aucune séparation n'est requise lors de l'utilisation d’un profilé d’arrêt en PVC (1). Au lieu d'utiliser des bandes de séparation ou des profilés d’arrêt en PVC, il est possible également de créer un joint de dilatation en désolidarisant, avec la scie de plafonneur, le plafond du mur et ce avant que le plâtre ne soit durcit.


Le lattis de base (7) est fixé au plafond brut avec des chevilles à vissés ou à cloués (3) avec un entraxe de 750 mm

maximum. Les lattes portantes (8) sont vissées ou clouées transversalement sur le lattis de base à une distance maximale

de 400 mm. Le système de lattes doit être positionné de manière à obtenir une surface plane avec les plaques.

Les plaques de plâtre de type P (2 000 x 400 ou 600 mm) de 9,5 mm d’épaisseur sont montées transversalement aux lattes

portantes à l’aide de vis de 35 mm et d’au moins 3 pièces par largeur de plaque de 400 mm (5 pour 600 mm) ou avec des

clous galvanisé pour plaque de plâtre de 2,2 / 32 mm et au moins 5 pièces par largeur de plaque de 400 mm (7 pour 600

mm). Les extrémités des plaques doivent reposer les unes contre les autres sur une latte. Les côtés longitudinaux sont

montés avec des joints ouverts de 5 à 8 mm (14) pour permettre au mortier d’être poussé dans les joints ouverts, de sorte

que le mortier forme un bourrelet à l'arrière des plaques. Une fois la pose des plaques terminées, il sera procédé

immédiatement au plafonnage, car les plaques de plâtre, de type P, non enduites peuvent éventuellement fléchir après un

certain temps. Une fois le plafond terminé, la bande de séparation (25) est découpée exactement le long du bord avec un

couteau tranchant. Pour éviter les problèmes, cela devrait être fait endéans les trois jours après le plafonnage.

Plafonnage

Enduire les plaques de plâtre le plus rapidement possible après la pose de celles-ci, car les plaques de plâtre non enduites peuvent gondoler avec le temps. Lors

de la mise en œuvre de l’enduit de plafonnage, la température ambiante ne doit pas descendre en dessous de 5 ° C. Remplissez d'abord les joints longitudinaux

avec du plâtre de manière à former un bourrelet continu sur le dessus (dos de la plaque, côté imprimé) de la plaque, enduire ensuite toute la surface avec une

épaisseur minimale de 10 mm.


3.2.2 Sur ossature métallique Le système de plafond comprend: Un fil à œillet ou feuillard en métal, type Nonius (1);

une suspension en forme d’ancre (2);

raccord en croix ou des équerres d’ancrage (3)

une sous-structure métallique (4);

plaques de plâtre de type P destinée à être plafonnée (5)

un plafonnage mono ou bicouches (6)

Le système de plafond est fixé au plafond brut ou à une charpente en bois. La plaque de plâtre de type P (2000 x 400 mm) de 9,5 mm d'épaisseur est fixée

transversalement aux profilés de base. Après avoir placé les plaques, commencez immédiatement le plafonnage, car les plaques de plâtre, de type P, non

enduites peuvent éventuellement fléchir après un certain temps.

0,15 < p < 0,30 0,30 < p < 0,50

Entraxes entre suspension

(axe cheville) - a - 750 600

Entraxes des profilés de

base - c -1000 750

Entraxe des profilés

poteurs - b -

Entraxe maximum (mm)

Charge par unité de surface p

(kN/m²)

400


Sous-structure

La fixation de la structure métallique à une charpente en bois se fait avec des vis à bois, dans le cas du béton, elle se fait avec des

chevilles métalliques. Les entraxes de fixation du plafond dépendent du poids du revêtement (voir tableau).

Les profilés de base sont reliés au système de suspension à l'aide de suspensions en forme d’ancre et permet la mise à niveau ainsi

que le réglage de la hauteur requise.

Les profilés porteurs sont reliés aux profilés de base via un raccord en croix ou des équerres d’ancrage avec un entraxe de 400 mm.

Revêtement

Appliquez des bandes (25) de séparation (largeur 50 mm, épaisseur 3 mm environ et autocollantes sur un

côté) ou une feuille de polyéthylène le long des jonctions du plafond en plaques et les parois.

La bande de séparation n'est pas utilisée lors de la mise en œuvre d'un joint apparent à l’aide d’un profilé d’arrêt (1). Après avoir enduit

les plaques, coupez la bande de séparation du plafond avec un couteau tranchant (cutter) dans les 3 jours.

La plaque de plâtre de type P de 9,5 mm d'épaisseur (2000 x 400 ou 600 mm) est fixée transversalement aux profilés porteurs avec un joint longitudinal ouvert de

5 à 8 mm. Alignez les bords transversaux alternativement à une distance minimale de 400 mm et fixez-les les unes contre les autres sur les profilés porteurs. Ces

plaques sont fixées entre 125 – 170 mm maximums avec des vis de fixation de 25 mm, commencez au centre de la plaque ou dans un coin pour éviter les

contraintes sur les plaques. Appuyez fermement la plaque de plâtre contre la sous-structure lors du vissage (4 vis pour "400" ou 6 pour "600").

Plafonnage

Enduire les plaques de plâtre le plus rapidement possible après la pose de celles-ci, car les plaques de plâtre non enduites peuvent gondoler

avec le temps. Lors de la mise en œuvre de l’enduit de plafonnage, la température ambiante ne doit pas descendre en dessous de 5 ° C.

Remplissez d'abord les joints longitudinaux avec du plâtre de manière à former un bourrelet continu sur le dessus (dos de la plaque, côté

imprimé) de la plaque, enduire ensuite toute la surface avec une épaisseur minimale de 10 mm.


3.3 Delta PT membrane à bulles

3.3.1 Matériau

La membrane à bulles est un film blanc à bulles en polyéthylène haute densité, imperméable et indéformable, d'une épaisseur de 0,5 mm. Un filet

tissulaire a été soudé sur le film à bulles pour assurer une adhérence optimale du plâtre ou du mortier adhésif.

Résistant aux acides, aux substances alcalines et aux huiles

Blanc - transparent, la surface reste visible dans une certaine mesure.

Anti pourriture

Résistant à des températures comprises entre -30°C et + 80°C

3.3.2 Domaine d’application

La membrane à bulles est utilisée comme support vertical pour des enduits à base de plâtre ou pour le collage de plaques de plâtre. Il est

principalement utilisé sur des murs humides (par ex. humidité ascensionnelle ou murs en contact avec le sol) ou encrassés (par ex. présence de

traces de suie). Cette membrane permet d'éviter tout contact entre la paroi et l’enduit de finition. La membrane à bulles est appliquée sur une

maçonnerie suffisamment stable.

Grâce à la structure à bulles et en combinaison avec des profilés adaptés, une cavité ventilée peut être créée entre la

membrane et le mur humide ou encrassé. Ceci favorise le séchage d'un mur traité à l'humidité.

3.3.3 Mise en œuvre

Le support doit être stable. Vérifier l'adhérence des chevilles dans le support. Si l'adhérence est insuffisante, utiliser d'autres

chevilles résistantes à la corrosion et étanche et ce selon le type de support.

Dans le cas d'une cavité ventilée, le profilé DELTA-PT doit être fixé par des chevilles DELTA-PT (fixation tous les 75 cm) en

haut, au niveau du plafond et en bas, au-dessus du sol fini ou de la plinthe.

Une ouverture d'au moins 10 mm sera prévue pour permettre la ventilation. Ces profilés ne sont pas nécessaires dans le cas

d'une application où une cavité ventilée n'est pas nécessaire.


Appliquer le rouleau DELTA-PT en bandes verticales sur le support avec le fond de la bulle contre le mur et insérer la bande dans les profilés.

Fixez les bandes au mur à l'aide de chevilles DELTA-PT dans le creux de la bulle à une distance d'environ 25 cm,

horizontalement et verticalement. Commencez la fixation au milieu de la bande et fixez-la ensuite vers l'extérieur pour éviter la

formation de bosses. En cas d’une surface de support irrégulière et pour éviter la formation de bosses prévoir des points de

fixation supplémentaires.

Chevaucher les bandes d’environ 20 cm aux endroits non pourvu d’armature. Toujours prévoir des chevilles sur les bords, à l’emplacement des

chevauchements, pour éviter les parties saillantes.

Prendre des mesures spéciales et supplémentaires, telles que la pose de films et de rubans étanches, à l'emplacement de

percements (telles que prises de courant, passages de tuyaux, etc.), des raccords et des coins. Ceci est nécessaire pour

éviter tout contact entre l’enduit à base de plâtre et le support.

Plafonnage

Une première couche d'enduit sera appliquée manuellement ou mécaniquement. Elle sera poussée à la plâtresse à travers du treillis d’armature et étalée de

façon à le recouvrir complètement de quelques millimètres. L’enduit frais sera peigné horizontalement à l’aide d’un peigne de plafonneur.

La deuxième couche pourra être appliquée dès que la première couche sera suffisamment durcie et qu'elle aura stabilisé la nappe.


3.4 Matériaux isolants

Le PUR (polyuréthane) ou le EPS (polystyrène expansé) ne peuvent pas être enduit avec un enduit à base de plâtre

3.4.1 Panneau isolant XPS (Polyfoam Grip) Les panneaux XPS sont des panneaux rigides en polystyrène extrudé, rabotés des deux côtés pour faciliter l'adhésion d'un enduit. Ils résistent à l'humidité, au vieillissement et à la moisissure. Le plafonnage sera réalisé en deux passe, humide dans humide, sur les panneaux isolants XPS rugueux et qui garantisse une adhérence suffisante. Appliquer une première couche de plâtre d'environ 10 mm sur les panneaux. Enfoncez sur toute la surface de cette première couche une armature en fibre de verre. Fixer mécaniquement cette armature au travers des panneaux et de la première couche d’enduit jusqu'au support à l'aide de chevilles isolantes (min. 4 pcs/m²). Appliquer une deuxième couche d'environ 5 mm, humide dans humide sur la première couche et terminer.

3.4.2 Panneau isolant en béton cellulaire (XELLA Ytong) Ce panneau est un matériau isolant homogène en béton cellulaire. Les dimensions d'un panneau sont de 600 x 390 millimètres ; les épaisseurs disponibles sont comprises entre 50 et 300 millimètres. En général, ces panneaux isolants sont collés sur le support à l'aide d'un mortier de collage adhésif spécial. Une fixation mécanique (supplémentaire) n'est nécessaire que dans certaines conditions. Les murs isolés avec ces panneaux sont en général parachevés avec un enduit à base de plâtre avec un treillis d’armature. Après avoir collé les panneaux isolant il faudra attendre au moins un jour avant d'appliquer cette couche de finition. Le parachèvement des panneaux isolants se fait de la façon suivante : Poncer les parties saillantes de la surface isolante, après le durcissement de la colle.

Appliquer le mortier de collage adhésif sur cette surface isolante en tant que couche d’accrochage.

Appliquer le treillis d’armature en l'enfonçant complètement dans le mortier à l'aide d’une règle dentée.

Laisser durcir le mortier adhésif un à deux jours avant d’appliquer une couche de finition.

Conseil: Prévoir des chevilles spéciales supplémentaires si la surface isolante doit être carrelée.


3.4.3 Panneau isolant FOAMGLAS

Panneau isolant en verre cellulaire de 120 cm x 60 cm et de 5 à 18 cm d’épaisseur.

La paroi (1) doit être plane et exempte de résidus de mortier. Les irrégularités du support ne peuvent dépasser 3 mm sous une règle de 60 cm et 5 mm sous une

règle de 2 mètres. Appliquez un pont adhésif (2) (émulsion à base d'eau) à l'aide d'un rouleau sur la surface exempte de poussière.

Cette couche d’adhérence doit être complètement sèche avant la pose des panneaux isolants. Afin de soutenir les panneaux isolants, une base de départ

horizontale permanente (type profilé de soubassement) est au pied de la paroi et au-dessus de chaque ouverture de baie.

La mise en œuvre s'effectue conformément aux instructions du fabricant. Les panneaux isolants (3) sont collés sur toute la surface en quinconce avec des joints

hermétiquement clos.

Le collage s'effectue à l'aide d'une colle à deux composants développée à cet effet. La température du support et de l'environnement ne doit pas être

inférieure à + 5 °C. La colle est appliquée à l'aide d'une truelle dentelée (hauteur de dent de 8 à 10 mm) sur les deux côtés du panneau isolant ainsi

que sur toute une surface du panneau. Chaque panneau est placé à environ 3 cm des panneaux déjà collés, puis glissé en diagonale d'une main,

tandis que l'autre main appuie légèrement sur le dessus. Le surplus de colle est enlevé à la truelle après le durcissement partiel. Dans des locaux de

plus de 2,5 mètres de hauteur, les panneaux isolants doivent être fixés sur toute la surface du mur à l'aide de chevilles mécaniques en forme de «F»

en acier inoxydable sans pont thermique (2 pièces / m2).

Les ancrages PC® F en inox sont appliqués lors de la pose de l'isolant. Les inégalités de la surface d'isolation sont poncées à l'aide d'un morceau de panneau

isolant en verre cellulaire ou d'une planche à poncer. Dépoussiérez ensuite la surface plane de l'isolant poncée.

Le support d'enduit métallique (4) est fixé mécaniquement (5) au support au travers de l'isolant (si nécessaire avec des entretoises). Après la pose de l'isolant,

attendre environ 3 jours (en fonction de la température de la pièce et de l'humidité) avant d'appliquer un enduit (6).

L’enduisage du support d’enduit métallique se fait manuellement ou mécaniquement. L'épaisseur minimale sera d'au moins 20 mm.

Toujours consulter et suivre les lignes directrices du fabricant des panneaux.


3.5 Autres supports d’enduits

3.5.1 Roseau

Panneau en roseaux

Les panneaux ou rouleaux de roseaux fabriqués à partir de matières premières renouvelables et sont utilisés depuis toujours. Les panneaux et les rouleaux sont produits sans additifs chimiques. Les tiges de roseau sont comprimées par pression puis reliées avec un fil métallique de 2 mm d'épaisseur. L’air situé entre et dans les roseaux donne à ce produit des performances thermique et acoustique.

Disponible en deux qualités :

Panneaux standards.

Le panneau de roseaux standard est assemblé avec un fil galvanisé principal de 1,8 mm d'épaisseur et un fil galvanisé de serrage de

1,5 mm d'épaisseur. Dimensions du panneau (2000*1000*20/50mm).

Panneaux Extra.

Panneau fabriqué à partir d’une sélection de roseaux ferme.

Un fil métallique galvanisé de 2 mm d'épaisseur assure la fixation des roseaux. Le grand format du panneau facilite la mise en œuvre.

Dimensions du panneau 2500x1000mm avec une épaisseur de 30 – 60 – 80 – ou 120 mm.

Rouleau en roseaux

Les rouleaux en roseaux sont fabriqués à partir de matières premières renouvelables et sont utilisés depuis toujours. Les rouleaux comme les panneaux sont produits sans additifs chimiques. Les tiges de roseau sont placées l’une contre l’autre et reliées avec un fil métallique de 0,45 mm d'épaisseur et un fil primaire de 0,70 mm.

Disponible en deux qualités :

Rouleaux standards.

Le rouleau standard est d'excellente qualité et très économique par rapport à la qualité "extra". C’est un support d’enduit très indiqué dans le cadre d’enduit à

base d’argile ou à base de chaux. Dimensions du rouleau 5000x1000 ou 2000 avec une épaisseur de 5 ou 10mm.

Rouleaux Extra.

Rouleau fabriqué à partir d’une sélection de roseaux ferme de meilleure qualité. Dimensions du rouleau 5000x2000mm avec une épaisseur de 7 ou 10 mm.


Mise en œuvre Les panneaux ou rouleaux en roseaux peuvent être coupés à l'aide d'une scie sauteuse, d'une scie circulaire ou d'une disqueuse. Le fil métallique

peut être coupé à l’aide d’une pince coupante dans le sens longitudinal (suivant les tiges de roseau). Les tiges de roseau desserrées sont ensuite

retirées si nécessaire et le fil est noué manuellement.

Fixation des panneaux en roseaux sur un support en dur:

Le support doit être suffisamment plan. Si ce n'est pas le cas, une couche d'égalisation à base de chaux devra être

appliquée. Les chevilles de fixation doivent être suffisamment ancrées dans le support.

La fixation des panneaux de roseaux se fait avec des chevilles en PVC dans du béton, de la brique pleine ou creuse,

dans des blocs de silico-calcaire ou en béton cellulaire etc.

Panneaux en roseaux comme support d’enduit sur une ossature bois

Placez les panneaux de roseaux en quinconce de sorte à éviter des joints en croix. Le bord transversal du panneau se placera toujours sur une latte. Vissez les

panneaux à l’ossature de bois (en général utilisé en cloison).

Rouleaux en roseaux comme support d’enduit sur une ossature bois :

Le placement d’un rouleau en roseaux se fait de bas en haut et la fixation de haut en bas sur l’ossature en agrafant le fil principal. Tendre suffisamment le rouleau

en roseaux afin d’éviter toute ondulation. Placer de préférence, en lieu et place du roseau, un support d’enduit métallique aux retours de portes ou de fenêtres

ainsi qu’aux linteaux.

Parachever les supports d’enduits en roseaux :

Enduit de base

Il est préférable de ne pas utiliser un plâtre monocouche sur des panneaux de roseaux mais idéalement, un enduit à base d’argile ou de chaux mis en œuvre

manuellement ou par projection mécanique. Embaucher une couche d’environ 5 mm, qui après durcissement recevra une deuxième couche de +/- 10 mm.

Après durcissement de cette dernière, la couche suivante pourra être appliquée jusqu’à l’épaisseur souhaitée. Ne pas dépasser les 15 mm d'épaisseur par

couche. Pressez un treillis d’armature dans la dernière couche et recouvrir celui-ci d'une fine couche d’enduit à base d’argile ou de chaux.

Couche de finition

Tous les enduits de finitions à base d’argile ou de chaux peuvent être utilisés sur les enduits de base mis en œuvre sur les panneaux en roseaux. L’application se

fait en général à la main. Ces enduits peuvent également être revêtus d’une peinture à base d’argile ou de chaux.


3.5.2 Panneau d'argile

Composition

Terre argileuse de construction, argile, perlite, tissu de tiges de roseau, chanvre, treillis de jute, fibres de cellulose, amidon < 1%.

Type de panneaux

D 20 : Longueur = 150,0 cm, Largueur = 62,5 cm, épaisseur = env. 20 mm.

Domaines d’applications :

Cloison; Revêtements muraux; Plafond direct; Plafond suspendu ; Plafond incliné avec un entraxe max.37,5 cm (= 150 cm/ 4)

D 25 : Longueur = 150,0 cm, Largueur = 62,5 cm, épaisseur = env. 25 mm.

Domaines d’applications :

Cloison; Revêtements muraux avec un entraxe max. 50 cm (= 150 cm/ 3)

En général, l'humidité relative pendant le stockage et après la pose ne doit pas dépasser 70 %. La pénétration d'humidité à travers de l’enduit doit être maintenue

aussi faible que possible.

Mise en œuvre

Les panneaux peuvent être découpés à la scie sauteuse, ou circulaire. La face ondulée du panneau est placée contre l’ossature tandis que la face

plate est destinée à recevoir l’enduit.

Les panneaux de la première rangée du bas sont placée à +/- 10 mm du sol. La fixation se fait sur une ossature bois avec des vis et rondelle

pour panneau d'argile 5x50 mm et sur une ossature métallique avec des vis autoperceuse 4,3 x 35 mm et rondelle (20 vis par plaque D 20, 16

vis par plaque D 25).

La fixation par agrafes peut également se faire il faudra cependant utiliser deux fois plus d'agrafes que de vis

et à 10 à 15 mm du bord.

Utilisez uniquement des fixations anticorrosion dans les salles de bains.

Les joints en croix ainsi que les joints de panneaux dans le prolongement horizontal ou vertical de coins de

baies de portes ou fenêtres sont interdits.

Le montage des panneaux se fait quinconce avec un décalage des joints de minimum 30 cm, de préférence de 50 à 75 cm.

Les joints entre panneaux de plus de 1 mm seront comblés avec de l’enduit d’armature. Les joints entre panneaux inférieur à 1 mm seront quant à eux

remplis avec de l’enduit de finition. Tous les joints seront également armés avec une armature en toile de jute.


Dépoussiérez soigneusement les panneaux en les pré-humidifiant légèrement (brouillard).

Les surfaces sont recouvertes d'un mortier d’armature de 3 mm d'épaisseur.

L’enduit peut également être appliqué à la machine à projeté, les temps d’attentes ne sont pas nécessaires pour cette application. Une armature

en fibre de verre ou de lin est pressée dans l’enduit encore humide. Après séchage, enduire toute la surface avec un enduit de finition.

L’aspect final aura souvent une finition talochée.

Légende

1. Panneau d'argile

2. Enduit d’armature

3. Armature

4. Enduit de finition


3.6 Checklist

Toujours suivre les lignes directrices du fabricant !

Etat du support Action ou mesures à prendre

Présence de:

· fissures de retrait stables - Treillis d'armature dans l'enduit

· fissures dues au fluage stables

· fissures de tassement stable

Supports problématiques :

· sale, encrassé - nettoyer le support

· peint - rendre le support adhérant comme par exemple par un nettoyage

chimique, en ple sablant ou en fixant mécaniquement un support d'enduit

métallique.

· altéré par vieillesse - enlevez toutes les parties détachées et nettoyez jusqu'à obtenir une

surface adhérente: le cas échéant, réparer et niveler et/ou fixer

mécaniquement un support d’enduit métallique.

· hétérogène - appliquer un treillis d’armature dans l’enduit et/ou fixer mécaniquement

un support d’enduit métallique.

· poutrelles metalique - traitement antirouille, fixer mécaniquement un support d’enduit

métallique et placer un treillis d’armature dans l’enduit.

· Humidité de construction - respecter les temps de séchage

· Humidité ascensionnelle - Appliquer une membrane d’étanchéité et laisser sécher, ne jamais

appliquer un enduit à base de plâtre sous la membrane d’étanchéité.

· Infiltration d'humidité - Résoudre le problème et le laisser sécher

Présence de:

· efflorescence de l'oxyde de fer

- d’abord arrêter la source d'humidité

- laisser sécher suffisamment

- traitement de surface avec des produits appropriés conformément aux

lignes directrices du fabricant. (Attention à la garantie)

- appliquer un support d'enduit fixé mécaniquement

· panneaux xps - appliquer un treillis d’armature dans l’enduit avec un chevauchement

suffisant des bandes.

· sels et nitrates (efflorescence)


4. Mise en œuvre de guides et de profilés

4.1 Guides 4.1.1 - Bandes au mortier 4.1.2 - Guides de plafonnage 4.1.3 - Méthode de mise en œuvre

4.2 Profilés 4.2.1 - Introduction 4.2.2 - Cornières de coins 4.2.3 - Profilés d’arrêt 4.2.4 - Profilés de dilatation 4.2.5 - Profilés de jonction pour châssis 4.2.6 - Mise en œuvre

5. Protection des parties non enduites

5.1 Protection des parties non enduites, de fenêtres, d'éléments de décoration, d'installations électriques et sanitaires

5.1.1 - Rubans adhésifs (tape) ou autocollants 5.1.2 - Films de protection 5.1.3 - Les matériaux de protection et ruban adhésif "2 en 1"

5.2 Protection des sols


4. Mise en œuvre de guides et de profilés

4.1 Guides

CORNIÈRES D’ANGLES - PROFILÉS D'ARRÊT

Tous les angles et bords saillants, tant à l'horizontale qu'à la verticale, sont placés et parachevés dans un enduit avec des cornières d'angle et d’arrêt

appropriés et perforés en acier inoxydable, en aluminium ou en PVC. Les profilés sont toujours appliqués sur toute la longueur et/ou la hauteur. Ils sont

placés, en fonction de la situation, horizontalement de niveau ou d’aplomb et parallèlement aux surfaces adjacentes.

Des profilés d'arrêt en forme de L sont placés aux raccords avec les châssis de fenêtres et aux endroits déterminés lors de l'exécution, Les joints reçoivent

par la suite un produit à élasticité permanente.

4.1.1 Guide (bande) en mortier. Mise en œuvre du mortier.

Avant d'appliquer un enduit sur un support il faut en vérifier sa planéité.

Alignement d'une paroi.

Pour obtenir un plafonnage plan et d’aplomb, il faut savoir aligner un mur. Le plafonneur contemporain doit être capable de voir la planéité des murs avec une

règle de 2 m ou 2,5 m. En maintenant la règle sur le mur dans différentes directions et en le vérifiant à l'aide d’un fil à plomb, nous faisons une estimation de

l'épaisseur de l'enduit à appliquer. Une maçonnerie soignée est idéale pour une finition avec une couche de plâtre moyenne d'un centimètre. Cependant, la

surface de la maçonnerie peut être creuse ou bombée et l’aplomb peut voler ou traîner.

Alignement à l'aide d’un cordon de maçon:

Deux cordons (2) nous montrent la planéité du mur.

A environ 20 cm des coins, à +/- 20 cm au-dessus du niveau du sol et à +/- 2 m, on frappe un clou en acier (1) ou une chevillette de

serrage profilé dans le mur afin de pouvoir toucher le sol et le plafond tout en passant sur les clous avec une règle de 2 m.

à côté de ces clous, nous collons une petite latte (3) (environ 2 cm de large, 2 à 3 mm d'épaisseur et +/- 10 cm de long) avec du mortier;

nous plaçons ces petites lattes dans le même alignement les uns aux dessus des autres aux deux coins du mur;

une corde est tendue horizontalement sur les 4 clous;

il faut laisser un petit écart de quelques mm entre le cordon et les petites lattes;

nous pouvons maintenant placer plusieurs petites lattes (autant que nécessaire, jusqu'à 1,80 m de distance les unes des autres pour

une règle de 2 m) derrière les cordes tendues les unes en dessous des autres pour faire nos guides (bandes) plâtres (le petit écart

entre les lattes et la corde doit être le même partout) ;

après un durcissement suffisant de l’enduit (mortier), nous pouvons fabriquer nos guides (bandes) en remplissant de mortier l’espace entre les petites lattes

qui sont enlevées par la suite, les irrégularités sont également corrigées.

PS: en tant que petites lattes, nous pouvons, par exemple, enlever les points de charnière d’un ancien mètre pliant de 2 m et en faire des petites

lattes appropriées.


4.1.2 Guides de plafonnage

Mise en œuvre des guides (galvanisés ou aluminium).

Il est recommandé de placer des guides de plafonnage lorsque des exigences très élevées sont posées sur la planéité et la

verticalité, ou sur des murs déformés.

Après alignement (avec un cordon) les guides de plafonnage seront placés avec un enduit (mortier).

Dans le cas d'un plafonnage monocouche, ceux-ci doivent être retirés lorsque l’enduit commence sa prise (cristallisation) et ceci

avant le serrage. Les rainures laissées par le retrait des guides de plafonnage sont remplies avec l’enduit du serrage.

Dans le système bicouches, les guides de plafonnage peuvent être laissés dans la sous-couche. La couche de finition les

masquera.

4.1.3 Méthode de mise en œuvre Avec guides :

Après durcissement des bandes ou du mortier des guides.

Les surfaces entre les bandes ou les guides sont entièrement remplie manuellement (ou par projection) d’un enduit

(mortier).

Avec une règle, presque perpendiculaire au mur, dresser le mortier jusque sur les bandes ou les guides.

retravailler les éventuelles irrégularités (cavités) et dresser à nouveau jusqu’à obtenir une surface plane.

Une attention particulière sera nécessaire afin d’éviter "l'effet' de vague dû au retrait de l'enduit entre les guides. En effet les

guides étant déjà durcis, le retrait ne sera pas effectif à leurs niveaux contrairement à l'enduit situé entre les guides. Il

pourrait apparaître un retrait entre chaque guide et ainsi créer des vagues sur le support enduit.

C'est pourquoi il sera toujours préférable de créer des guides de référence visuels lors du dressage des surfaces

embauchées comme repris ci-contre.

Sans guides

Un mur embauché manuellement ou par projection :

A gauche et à droite de la surface, dresser une bande à l’aplomb. Tenez un fil à plomb le long des bandes nouvellement exécutées pour obtenir un aplomb

acceptable.

Ce sont les points de référence visuels.

Ou

Dresser à la règle la surface embauchée horizontalement et verticalement, puis vérifier l’aplomb et corriger si nécessaire jusqu'à ce que l’aplomb souhaité soit

atteint.

Le dressage en diagonale combiné au dressage horizontal et vertical évite en grande partie que le mur ne soit pas plan.

Le contrôle s'effectue en plaçant la règle en diagonale contre l’enduit.


4.2 Profilés

4.2.1 Introduction. Les profilés d’enduit sont des accessoires qui contribuent à améliorer la qualité du travail de plafonnage. Les profilés servent: à la protection du plafonnage;

à une transition bien soignée entre le plafonnage et d'autres éléments

de construction tels que de la maçonnerie apparente;

comme guide pour les travaux de plafonnage;

pour respecter facilement des dimensions;

pour obtenir des formes bien encadrées.

Les profilés d’enduit sont principalement utilisés pour les angles verticaux et les arêtes horizontales, pour la réalisation d’arrêtes courbes ou de formes diverses ainsi que pour les joints de dilatation, ... En fonction de leur utilisation spécifique, on parle de cornières de protection, de profilés d’arrêt ou de profilés de joint de dilatation. Les profilés d’enduit sont fabriqués en différents matériaux. Ils sont en métal (acier inoxydable, acier galvanisé, aluminium) ou en plastique. Le matériau composant les profilés d’enduit doit être adapté au mortier à utiliser et à l'application.

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VC

Alu

min

ium

Inox

Gypse (plâtre) + + + + +

Chaux + + + + +

Chaux et ciment + + + + +

Ciment + + + + +

Silicate - + + + +

Résine de silicone - + + + +

Résine synthétique - + + + +

Monocouche + + + + +

Isolant + + + + +

De rénovation - - - - +

Argile - + - + +

D'armature organique - + - + +

D'armature minéral + + + + +

De collage + + + + +

MORTIER OU

MORTIER A BASE DE:

Type de métal pour un enduit intérieur

(sauf pour les pièces humides et les

salles de bains privées)


4.2.2 Cornières de coins Principalement utilisé pour la protection d’un enduit de plafonnage aux angles saillants. Les angles extérieurs étant fragilisés, il y a un risque élevé de dommages, c'est pourquoi il est important de les protéger. L'utilisation de profilés d'enduit aux angles permet également de créer une ligne bien nette.

Cornière d'angle en PVC Cornière d'angle en acier perforé et galvanisé Cornière d'angle en fil d'acier galvanisé soudé

4.2.3 Profilés d’arrêt Sert à créer un effet de finition ou de transition vers une surface adjacente dont la finition est différente, p. ex. une maçonnerie apparente. Les profilés d'arrêt peuvent également être utilisés pour empêcher le plâtre de se fissurer dans les coins intérieurs en raison de la différence de dilatation et de retrait. Dans ce cas, l’ouverture entre les profilés est comblée avec un produit à élasticité permanente.

4.2.4 Profilés de dilatation Il peut arriver qu'il y ait un joint de séparation ou un joint de dilatation dans des longs murs. Un profilé de dilatation est toujours appliqué dans l'enduit, à cet endroit, afin d'éviter les fissures.

4.2.5 Profilés de jonction pour châssis Les profilés de jonction sont utilisés pour les raccordements apparents verticaux et horizontaux des châssis. Profilé en plastique avec une étanchéité parfaite pour le raccordement châssis de portes, fenêtres et autres éléments du bâtiment. La bande d'étanchéité assure une élasticité permanente.


4.2.6 Mise en œuvre Couper les profilés ou cornières d’angles à bonne mesure à l'aide d'une cisaille. Les profilés ou cornières d’angles sont généralement placés au mortier de plâtre (sauf pour les enduit à base de ciment) à intervalles approximatifs environ tous les 60 cm pour le métal et tous les 30 cm pour le PVC. Le mortier est appliqué à l’aide d’une plâtresse et de la truelle. Les profilés sont ensuite pressés dans le plâtre humide. Assurez-vous que les cornières d’angles ou les profilés sont positionnés à l’aplomb ou à niveau. Les profilés de jonction sont pourvus d'une bande autocollante et apposés directement sur le châssis. Une attention particulière est demandée à la pose car une correction n'est plus possible dès le contact avec le châssis. Le gypse (plâtre) doit être durci avant de procéder à l’enduisage (plafonnage) de la surface.


5. Protection des parties non enduites

Une préparation minutieuse n'est jamais perdue. En plaçant soigneusement et en recouvrant les éléments de construction adjacents, on évite non seulement des

travaux de nettoyage coûteux et/ou des dégâts, mais on peut aussi travailler plus efficacement. Il existe une large gamme de matériaux de protection et de

recouvrement, rubans (ruban adhésif) et films. Des matériaux de protection appropriés sont disponibles pour chaque surface.

5.1 Protection des parties non enduites, de fenêtres, d'éléments de décoration, d'installations électriques et sanitaires

5.1.1 Rubans adhésifs (tape) ou autocollants. Le support

Il s'agit d'un matériau mince et flexible sur lequel la colle est appliquée. Il peut s'agir de papier, de textile, de film PE ou du PVC. La structure de la

surface du support peut varier selon l'application : lisse, nervurée ou crêpée (gaufrée).

La colle

La base de la colle est le caoutchouc naturel ou synthétique (gomme), l'acrylate ou l'hot-melts (thermofusible)*.

Ho-melts (thermofusible): peuvent être décrits comme des colles thermoplastiques. Contrairement aux systèmes à base d'eau et de

solvants, ils contiennent 100 % de solides.

Ils sont utilisés en raison de:

- la solidification rapide (par ex. en appuyant sur < 1 sec)

- la large gamme de collage

- la facilité d'utilisation

Le caoutchouc naturel a une bonne adhérence initiale et est facile à enlever par la suite.

L'acrylate est très résistant aux rayons UV et aux produits chimiques.

Les colles thermofusibles ne peuvent être utilisées que pour des mesures de protection de courte durée.

Toujours consulter le fabricant afin d'utiliser le bon ruban adhésif sur la bonne surface.


Stockage du ruban adhésif

Les rubans ont une durée de vie limitée. Les températures extrêmes doivent être évitées car elles accélèrent le vieillissement du produit.

C'est pourquoi il est préférable de conserver le produit dans son emballage fermé et à l'abri du gel (à température ambiante).

Choix du ruban adhésif

Les spécifications du fabricant doivent toujours être respectées.

Le choix du ruban adhésif dépend de la composition de la surface à protéger (par ex. la structure et la nature). Par exemple, le verre, le bois, le plastique,

les métaux, les peintures ou les surfaces minérales (brique, pierre naturelle ou plâtre) ne seront pas toujours recouverts du même ruban adhésif.

Le support concerné doit être au moins propre, exempt de poussière et sec.

Lors du retrait de la bande, les problèmes suivants surviennent régulièrement :

les résidus de colle résiduels. La pierre bleue est particulièrement sensible à ce problème ;

endommagement du support, par exemple le décollement d'un vernis ou d'une couche de laque;

La durée prévue de la protection, le domaine d'application, à l'intérieur ou à l'extérieur (par exemple, la température, les conditions

météorologiques, la résistance aux UV, etc.) déterminent également le choix du ruban (tape).

Quelques types:

Les rubans textiles avec un revêtement plastique ont un pouvoir adhésif élevé et une bonne souplesse. Ils présentent une bonne résistance à la

déchirure et sont faciles à enlever. De plus, ils résistent aux rayons UV dans les délais indiqués.

Les rubans pour pierre sont des rubans adhésifs adaptés aux pierres naturelles ou aux briques.

Les rubans en plastique souple (PVC ou PE) ont une force adhésive moyenne pour coller aux surfaces lisses, sont faciles à dérouler, sont indéformables

et faciles à retirer. Ils sont résistants aux UV.

Application et retrait du ruban adhésif

La bande adhésive peut être appliquée et retirée dans une plage de température de +5°C à +40°C. En dehors de ces limites de

températures, un ruban adhésif spécial doit être utilisé.

Il faut bien appuyer sur le ruban adhésif pour avoir une bonne adhérence.

Une fois les travaux terminés, retirez le ruban adhésif dans les plus brefs délais.

Le ruban adhésif est retiré avec une force de traction uniforme et régulière. S'il y a des résidus de colle, ils doivent être éliminés avec un

produit de nettoyage approprié. Le fabricant doit également être consulté à ce sujet.


5.1.2 Films de protection.

Différents types de matériaux de recouvrement sont disponibles pour la protection des parties non enduites.

En plus de toutes sortes de toiles et de couvertures de protection utilisées pour la protection à court terme, les films de protection sont particulièrement

populaires.

Des films de protection, sous la forme de bâches, de films en rouleau en PE résistant aux UV ou protection TETRA, etc., sont proposés en différentes dimensions

et épaisseurs.

5.1.3 Les matériaux de protection et ruban adhésif "2 en 1"

Il existe des solutions permettant d'économiser du temps pour recouvrir et masquer en une seule opération par l'association d'adhésifs et de

matériaux de protection.

Un ruban adhésif est fixé sur un côté du rouleau. Après collage de la bande, on peut déplier le matériau de revêtement pour couvrir la surface à

protéger. L'avantage principal est le gain de temps puisque le ruban adhésif lui-même n'a plus besoin d'être fixé sur le film de protection.

Pour faciliter encore plus le travail, il existe des distributeurs avec couteau intégré.

Lorsque vous avez besoin de différents types de rubans adhésifs, il existe également des dispositifs pratique avec lesquels le matériau de

protection souhaité peut être facilement combiné avec le ruban adhésif adapté à la surface à protéger.

Il s'agit de rubans adhésifs double face avec lesquels vous pouvez d'une part couvrir et appliquer sur les bords.

Il existe également des films PE entièrement auto-adhésifs pour protéger les vitres contre les salissures. Ces films offrent une

protection à long terme grâce à l'utilisation d'une colle résistante aux UV et conviennent à une utilisation

intérieure et extérieure.


5.2 Protection des sols

Les sols des lieux de travail ont parfois besoin d'être protégés. Il existe différents matériaux pour cela : des films, du carton tétra, des

bâches, des couvertures et des panneaux en durs (généralement en bois composite).

Si nécessaire, ces matériaux peuvent être fixés avec des rubans adhésifs.


6. Montage d'échafaudages

6.1 Introduction

6.2 Tréteaux fixes

6.3 Tréteaux pliants

6.4 Tréteaux réglables

6.4.1 en hauteur 6.4.2 en hauteur et largeur

6.5 Chevalets ajustables

6.6 Faire un échafaudage avec des chevalets

6.7 Travaux en hauteur en sécurité


6. Montage d’échafaudages

6.1 Introduction

Les échafaudages sur tréteaux sont encore souvent utilisés pour des petits travaux ou pour des travaux nécessitant un plancher de travail à une hauteur limitée,

comme pour faire des plafonds. Dans le passé, l'ARAB contenait des règles sur l'utilisation des échafaudages sur tréteaux, mais ces règles ont été supprimées.

Ces dispositions stipulaient que les échafaudages sur tréteaux ne pouvaient pas avoir plus de 3 m de haut et qu'un maximum de 2 rangées peut être superposé.

Ce règlement a été remplacé par un arrêté royal du 31/08/2005.

Cette annulation ne signifie certainement pas qu'il n'y a plus de restrictions pour les échafaudages sur des tréteaux. Par exemple, les travaux de plafonnage

relèvent de la classe de charge 3 de la norme NBN EN 12811-1.

Pour une charge uniformément répartie de 200 daN/m² (200 kg/m²) et pour une charge concentrée sur une surface de 50 x 50 cm de 150 daN (150 kg).

En résumé, pour les échafaudages sur tréteaux, on peut également considérer que:

un document d'échafaudage doit être disponible pour l'échafaudage (c'est-à-dire: une note de calcul et les instructions de montage et d'utilisation);

la désignation d'une "personne qualifiée pour le montage" et d'une "personne qualifiée pour l'utilisation" (pour les échafaudages sur tréteaux, il s'agit

généralement d'une seule et même personne). Ces personnes compétentes doivent avoir suivi une formation appropriée.

Chaque type d'échafaudage présente ses avantages et ses inconvénients, qui détermineront également le choix final. Les différents types d'échafaudages ont également leurs limites en ce qui concerne la largeur des planchers de travail, la hauteur autorisée. Vous trouverez ci-dessous un bref aperçu des principaux types d'échafaudages, avec quelques points d'intérêt spécifiques, tels que... : tréteaux fixes

tréteaux pliants

tréteaux réglables

Chevalets ajustables


6.2 Tréteaux fixes

Les instructions du fabricant doivent toujours être respectées. La charge maximale et la hauteur autorisée des tréteaux réglables sont les

plus importantes;

Vérifiez que les tréteaux ne présentent pas de défauts visibles, tels que des crevasses ou la formation de rouille dans les soudures, des

pieds d'appui déformés;

Placer les tréteaux perpendiculairement au mur à enduire;

Utilisez toujours des tréteaux du même type;

S'assurer que les tréteaux ne se balance pas, c'est-à-dire que les quatre supports doivent être entièrement soutenus;

Pour une installation en terrain meuble, prévoir une surface d'appui solide, telle qu'une poutre (planche ou un madrier);

Ne placez pas d'échafaudages sur des pierrailles (remblais) ou sur des blocs séparés;

Monter la plate-forme (plancher) de travail horizontalement et n'utiliser que des planches en bon état;

Assurez-vous que les planches sont correctement assemblées et qu'elles sont exemptes de tout débris qui pourrait causer une chute;

Tenir compte de la charge maximale sur le plancher de travail de l'échafaudage, tant la charge sur les tréteaux que la charge sur les

planches utilisées.

Le bois utilisé doit être de bonne qualité, exempt de crevasses.

Il doit y avoir suffisamment de planches d'échafaudage et elles doivent être disposées de manière à créer un plancher de travail complet et

continu. Aucune planche ne doit pouvoir bouger, glisser ou basculer.

Si les planchers de travail se chevauchent, ces chevauchements ne peuvent être effectués qu'au niveau des traverses et chaque planche ne

peut dépasser de 30 cm au-delà de la traverse.

Limiter la portée des planches entre deux traverses (2 m au maximum).

Répartissez uniformément le matériel de stockage sur toute la longueur et la largeur du plancher de travail.


6.3 Tréteaux pliants

Ceux-ci peuvent être mis en place très rapidement. Dans le commerce ils sont disponibles en différentes hauteurs et largeurs. Les tréteaux

doivent être placés sur une surface plane et stable.

Attention!

Ces tréteaux ont généralement une charge admissible limitée et ne conviennent donc que pour des travaux très légers.

6.4 Tréteaux réglables

6.4.1 Tréteaux réglables en hauteur

Ils ont un pied pivotant qui les rend plus faciles l’empilage.

Ils sont réglables en hauteur et disposent d'un emplacement de fixation pour une main courante. Selon le type, ils peuvent être

relevés de 1,10 m à environ 1,80 m.

6.4.2 Tréteaux réglable en hauteur et largeur

Des tréteaux spéciaux, réglables en hauteur et en largeur, ont été développés pour le plafonnage de plafonds. L'avantage de ces tréteaux

est qu'ils peuvent être réglés rapidement en hauteur et en largeur, ce qui vous donne un échafaudage plan et stable sans aucune perte de

temps.

La hauteur est généralement réglable de 55 à 90 cm et la largeur de

150 à 420 cm, ou suivant les données du fabricant.

Tréteaux pliants Source: Stanley

Tréteaux réglables

Source: Altrad

Tréteaux réglable de plafonnage

Source: Verhoeven Tools BV


6.5 Chevalets ajustables

Ces chevalets d'échafaudage présentent les caractéristiques suivantes:

Le chevalet d'échafaudage se compose de deux parties, à savoir un trépied et une fourche. La fourche est glissée dans le trépied, ce qui permet de le

régler en hauteur;

La fourche est fixée au trépied à l'aide d'une goupille en acier;

Une traverse est placée dans la fourche du chevalet;

Le plancher de l'échafaudage, en planches d'échafaudage en bois ou éléments de plancher, est placé perpendiculairement sur les traverses.


6.6 Faire un échafaudage avec des chevalets

La mise en place de ce type d'échafaudage à l’intérieur des bâtiments est réalisée par le plafonneur lui-même.

L'installation se fait comme suit :

Mise en place des chevalets:

Nous plaçons deux chevalets chacun à 30 cm des extrémités prévue des traverses et veillons à ce que les chevalets soient bien stables. La

distance entre les chevalets dépend de la résistance des traverses.

Mise en place des traverses : nous plaçons les traverses dans les supports de fourche du chevalet.

Nous amenons maintenant les chevalets réglables avec les traverses à la hauteur voulue. La hauteur exacte de

l'échafaudage dépend de la taille du plafonneur sur le plancher de travail. Il doit être capable de se tenir debout sans que

sa tête ne touche le plafond. Habituellement, cette hauteur est égale à la grandeur du corps du plafonneur + une "hauteur

de poing" (environ 10 cm).

Il n'est pas évident de définir une distance maximale pour l'espacement des traverses, car elle est déterminée par:

le poids déposé sur le plancher de travail (200 kg selon la norme NBN EN12811-1);

la charge concentrée (charge ponctuelle) (150 kg selon EN12811-1);

la charge admissible des planches ou des éléments de planchers utilisés.

Échafaudage avec des chevalets Source: NAVB-CNAC


Lors de l’installation du plancher de travail de l’échafaudage, il faut faire attention aux points suivants:

Chaque extrémité d'une planche doit être soutenue par une traverse, sinon les planches seront dans un équilibre instable, avec

toutes les conséquences néfastes que cela implique. Le dessin ci-contre montre clairement cette situation.

Vérifier la stabilité du plancher de travail de l'échafaudage.

Un plancher de travail plan d’échafaudage peut également être fait avec des éléments de plancher préfabriqués en bois. Avec

ces types de panneaux, nous obtenons un plancher de travail plan et à déplacement aisé.

Placez la charge (cuvelle à mortier, etc.) au-dessus d'une traverse car c'est là que l'échafaudage a la plus grande capacité

portante.

6.7 Travaux en hauteur en sécurité Voir le dossier CNAC via la bibliothèque numérique “BUILDING your LEARNING” de CONSTRUCTIV. “Travaux en hauteur en sécurité. Équipements de travail par métier de la construction. Fascicule 126 ”

Légende 1 Traverse 2 Planche d’échafaudage 3 Charge 4a Planche d’échafaudage instable 5 Calage 6 Chevalet

plafonnage interieur préparatifs avant le plafonnage page

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