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Projet de Fin d'Etudes En vue de lobtention du diplôme : MASTER UNIVERSITAIRE SPECIALISE Spécialité : Génie Industriel Amélioration des performances des équipements électriques de linstallation fixe T2 Déploiement des standards de sécurité au niveau de linstallation fixe T2 Réalisé par : CHEMCHAQ Souad EL HRICHI Mohamed Encadré par : Prof. Mohamed Massour El Aoud Année Universitaire 2014/2015 Université Hassan Premier Ecole Nationale des Sciences Appliquées KHOURIBGA

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Projet de Fin d'Etudes

En vue de l’obtention du diplôme :

MASTER UNIVERSITAIRE SPECIALISE

Spécialité :

Génie Industriel

Amélioration des performances des équipements électriques de

l’installation fixe T2

Déploiement des standards de sécurité au niveau de l’installation

fixe T2

Réalisé par : CHEMCHAQ Souad EL HRICHI Mohamed

Encadré par : Prof. Mohamed Massour El Aoud

Année Universitaire 2014/2015

Université Hassan Premier

Ecole Nationale des Sciences Appliquées

KHOURIBGA

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Année universitaire : 2014/2015

Master Génie Industriel

Mémoire du Projet de Fin d’Etude

Remerciements

Au terme de ce projet de fin d’étude, nous tenons à remercier non

seulement comme devoir mais par grand respect et gratitude profonde :

Notre professeur encadrant : M. Mohamed Massour El Aoud pour

son soutien, ses remarques et ses directives qui nous ont soutenus à la

réussite de ce travail.

Nos remerciements sont aussi adressés à M. Khalil LAMGHARI

notre encadrant industriel qui a sacrifié un temps précieux en vue

d’orienter notre réflexion.

Nous tenons à remercier infiniment l’équipe pédagogique et

administrative du master Génie industriel de l’ENSAK pour la qualité et la

richesse de la formation, Ainsi nos collègues au Service Electrique 336 pour

le soutien et la mise à disposition des informations.

Enfin nous remercions tous ceux qui ont participé de prêt ou de loin à la

réussite de ce travail.

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3

Année universitaire : 2014/2015

Master Génie Industriel

Mémoire du Projet de Fin d’Etude

Résumé

Dans le cadre de sa stratégie ambitieuse qui vise à assoir son leadership mondial sur les

industries des phosphates, le Groupe OCP a développé un système de management industriel

appelé OCP production system.

Ce système vise à faire de l’OCP le leader mondial dans les industries à process continus,

en se basant sur trois piliers principaux à savoir l’augmentation des volumes de production, la

réduction des coûts, et la flexibilité face aux variations de la demande des clients.

Dans le cadre de la déclinaison de cette stratégie le site Sidi Chennane de Khouribga a des

enjeux majeurs en termes de disponibilité et de fiabilité de ses installations. C’est dans cette

vision que s’inscrit notre sujet de stage qui vise à améliorer les performances de marche des

équipements électriques de l’installation d’épierrage et criblage T2.

Le présent document est organisé en trois parties principales :

- la présentation de l’entreprise dont nous allons présenter le site minier Sidi Chennane,

et décrire le processus d’épierrage et criblage T2.

- Le lancement d’un chantier de fiabilisation des équipements électriques de l’installation

fixe T2 à partir de l’historique des arrêts.

- Le Déploiement des standards ARDPT et consignation des énergies.

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Année universitaire : 2014/2015

Master Génie Industriel

Mémoire du Projet de Fin d’Etude

Abstract

As part of its ambitious strategy to sit its global leadership in the phosphates industry, OCP

Group has developed an industrial management system called OCP production system (OPS).

This system aims to make OCP the world leader in continuous process industries, based on three

main pillars, increase production volumes, cost reduction, and flexibility to variations in demand

client.

As part of this strategy, the site of Sidi Chennane Khouribga has major challenges in terms of

availability and reliability of its equipments. It is with this vision that our internship subject fits

that aims to improve walking performance of electrical equipment for the installation of stone

removal and screening T2.

This document is organized into three main parts:

- The presentation of the company, which we will present the mine site Sidi Chennane and

describe the stone removal and screening process T2.

- Launch reliability program of electrical equipment T2 of the fixed installation

- The deployment of ARDPT and logging energy standards.

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Année universitaire : 2014/2015

Master Génie Industriel

Mémoire du Projet de Fin d’Etude

ملخص

المجمع وضع ،طالفوسفا صناعة مجال في العالميةلتعزيز ريادته طموحة استراتيجية من كجزء

ا رائد OCP جعل إلى النظام هذا يهدف، OCP PS يسمى متطور صناعي تدبير نظامالشريف للفوسفاط

خفض اإلنتاج، حجم في الزيادة هي رئيسية ركائز ثالث على قوميو مستمرة،ال الصناعات مجال في عالميا

.عمالءال اتطلب في لتغيراتوفق ا في سلسلة االنتاج والمرونة التكاليف،

حيث من كبيرة تحديات مركز االستخراج سيدي شنان )خريبكة( يواجه االستراتيجيةلتنزيل هذه

المعدات أداء سينتح الذي سيتناول موضوع ناتدريب يأتي هذا في السياق . اإلنتاجيةأدواته وموثوقية توافر

.T2 لمنشاءات غربلة الفوسفاط الكهربائية

:رئيسية أجزاء ثالثة إلى الوثيقةتم تقسيم هذه

مع وصف مفصل لمركز االستخراج سيدي شنان و عملية غربلة الفوسفاط للشركة، تقديمي عرض

T2بالمشىأت القارة

العمل( و تحييد مصادر الطاقة )تحليل مخاطر أماكن ADRPTتفعيل معايير السالمة المهنية

(consignation)

.T2الموجودة بالمنشآت القارة الكهربائيةدراسة نقدية تستهدف تحسين موثوقية المعدات إطالق

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Master Génie Industriel

Mémoire du Projet de Fin d’Etude

Sommaire

Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise et de l’entité d’accueil I. Histoire : OCP, 90 ans des phosphates ............................................................................................... 15

II - Groupe OCP : Activités, s stratégie et organisation 18 1. Chiffres clés du Groupe OCP 18 2. Activités du groupe OCP 19 3. Organisation de tête du Groupe OCP SA 21 4. Mission du Groupe OCP 23 5. Valeurs du Groupe OCP 23 6. Principes de management 25 7. Stratégie OCP 26

II. Site de Khouribga : Présentation et organisation ..................................................... 28

1. Présentation 28 2. Organisation du site de Khouribga 29 3. Le secteur de SIDI CHENNANE: 30 4. Présentation du Service Electrique 32

Chapitre 2 : Cadrage du projet I.Stades d’extraction des phosphates ............................................................................................ 35

a) Foration ........................................................................................................................................ 35 b) Décapage ...................................................................................................................................... 36 c) Defrouitage ................................................................................................................................... 37 d) Transport ...................................................................................................................................... 37 e) Epierrage et criblage ..................................................................................................................... 37

II. Présentation du Trémie 2 : ........................................................................................... 38

1. Introduction 38 2. STADES OPERATOIRES 39

a) Epierrage : .................................................................................................................................... 39 b) Le criblage : ................................................................................................................................... 40 c) La mise à terril : ............................................................................................................................ 40 d) La mise en stock : ......................................................................................................................... 40

III. Infrastructure électrique de la Trémie 2 ..................................................................... 41

1. Réseau électrique 41 2. Description de la partie opérative de l’installation : 46 3. Description de la partie contrôle commande de l’installation : 47 4. Les accessoires de sécurité 47

IV. Contexte temporelle du sujet....................................................................................... 49

Chapitre 3 : Fiablisation des equipements électriques I.Calcul des Indicateurs de maintenance ..................................................................................... 52

1. Collecte de données : 52 2. Analyse globale des arrêts 2013 54 3. Calcul de l’indicateur de performance TRS pour l’année 2014 55 4. Calcul des indicateurs de maintenance MTTR et MTBF 56

II. Analyse des arrêts électriques ..................................................................................... 60

1. Découpage fonctionnelle de la partie électrique 60

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Mémoire du Projet de Fin d’Etude

2. Analyse des arrêts électriques par groupe 60 3. Analyse des arrêts de La partie opérative : 61

a) Etude statistique ........................................................................................................................... 61 b) Recherche des causes racines (Standard KAIZEN) ........................................................................ 63 c) Plan d’action ................................................................................................................................. 64

4. Analyse des arrêts de la partie commande & DCS : 65 a) Etude statistique ........................................................................................................................... 65 b) Chantier RDP QUICK KAIZEN......................................................................................................... 66 c) Plan d’action ................................................................................................................................. 67

5. Analyse des arrêts des accessoires de sécurité : 68 a) Etude statistique ........................................................................................................................... 68 b) Recherche des causes racines (KAIZEN) ....................................................................................... 69 c) Plan d’action ................................................................................................................................. 71

III. Elaboration des dossiers machine ............................................................................... 72

IV. Instauration d’un système d’inspection..................................................................... 74

1. Introduction : 74 2. Processus d’inspection 75 3. Mise en œuvre du système d’inspection : 75

a) Fiches d’inspection : ..................................................................................................................... 75 b) Standards d’inspection ................................................................................................................. 76 c) Planning d’inspection ................................................................................................................... 76

V. Plan de maintenance ..................................................................................................... 77

1. Introduction : 77 2. Établissement du plan de maintenance : 79 3. Planning : 79

VI. Plan d’approvisionnement en pièces de rechange ................................................... 80

1. Introduction : 80 2. Processus d’approvisionnement en PDR OCP : 81 3. Vision pluriannuelle d’achat des pièces de rechange : 82

Chapitre 3 : Deploimenet des standards de securité I.Analyse des risques des postes de travail : ............................................................................... 85

1. Définition du standard ADRPT 85 2. METHODOLOGIE : 86 3. ANALYSE DES RISQUES AU POSTE DE TRAVAIL (Installation T2) : 87

a) GROUPE DE TRAVAIL : .................................................................................................................. 87 b) IDENTIFICATION DES TÂCHES LIEES A CHAQUE POSTE DE TRAVAIL : .......................................... 87 c) IDENTIFICATION DES RISQUES : .................................................................................................... 88 d) Evaluation des risques sans moyens de protection et de prévention : ....................................... 88

4. PLAN D’ACTIONS 89

II. Déploiement du Standard de consignation ............................................................... 91

1. Introduction 91 2. Définition de la consignation : 91 3. Types de consignation : 91 4. Les étapes de consignation et condamnation des énergies 92 5. Logigramme des procédures de consignation : 93 6. Déploiement du standard au niveau de l’installation fixe T2 : 94

a) Etapes du déploiement du standard de consignation.................................................................. 94

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Master Génie Industriel

Mémoire du Projet de Fin d’Etude

b) Planning de déploiement du standard consignation ................................................................... 95 c) Constitution du groupe de travail : .............................................................................................. 95 d) Formation du groupe de travail.................................................................................................... 95 e) Cartographie des énergies : .......................................................................................................... 95 f) Découpage de l’installation .......................................................................................................... 96 g) Réalisation des plans de consignation : ........................................................................................ 96

h) Choix des accessoires de consignation nécessaires : ................................................................. 97

Conclusion générale

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Master Génie Industriel

Mémoire du Projet de Fin d’Etude

Liste des Figures

Figure 1 : Carte des sites d’implantation d ’OCP au Maroc ....................................................................... 15

Figure 2 : Histoire du Groupe OCP en images ................................................................................................ 16

Figure 3 : Dates clés dans la vie du Groupe OCP ........................................................................................... 17

Figure 4 : Chiffres clés des activités du Groupe OCP en 2012 ................................................................. 18

Figure 5 : Classification du personnel OCP ..................................................................................................... 18

Figure 6 : Les infrastructures OCP, minières, chimiques et logistiques ............................................. 19

Figure 7 : Parts du groupe OCP dans le marché des phosphates .......................................................... 19

Figure 8 : Volume de production de l'acide phosphoriq ........................................................................... 20

Figure 9 : Volume de production des engrais ................................................................................................ 20

Figure 10 : Organigramme de tête du Groupe OCP SA .............................................................................. 21

Figure 11 : Valeurs du Groupe OCP .................................................................................................................... 23

Figure 12 : Les principes du management du Groupe OCP ...................................................................... 25

Figure 13 : Programme de développement industriel du groupe OCP (2008-2020) .................... 27

Figure 14 : Gisement des phosphates de la zone Khouribga ................................................................... 28

Figure 15 : Principe d'organisation du Site de khouribga ........................................................................ 29

Figure 16 : Organigramme du site de Khouribga ......................................................................................... 30

Figure 17 : Organisation de l'axe Sidi chennane - Daoui ........................................................................... 30

Figure 18 : Carte satellitaire de la mine Sidi Chennane ............................................................................. 31

Figure 19 : Organigramme de la mine Sidi chennane ................................................................................. 31

Figure 20 : Organigramme du service électrique ......................................................................................... 32

Figure 21:Organigramme du service 337 ........................................................................................................ 32

Figure 22 : Stades d’extraction des phosphates avec capacité de chaque stade ............................. 35

Figure 23 : Foration avec une sondeuse ........................................................................................................... 35

Figure 24 : Sautage à la mine Sidi Chennane .................................................................................................. 36

Figure 25 : Décapage avec Bulldozers et machine 8400M ....................................................................... 36

Figure 26 : Defrouitage (Machine KOMATSU PC3000) .............................................................................. 37

Figure 27 : Transport des phosphates .............................................................................................................. 37

Figure 28 : Installations fixes d'épierrage Sidi chennane ......................................................................... 37

Figure 29 : Synoptique de la trémie 2 ............................................................................................................... 38

Figure 30 : Alimentation électrique de la mine SIDI chennane .............................................................. 41

Figure 31 : Disposition des postes électriques PG et PS ........................................................................... 42

Figure 32 : Transformateur HT/MT................................................................................................................... 43

Figure 33 : Poste électrique ................................................................................................................................... 43

Figure 34 : Système automatique de compensation MT ........................................................................... 44

Figure 35 : Moteur asynchrone ............................................................................................................................ 46

Figure 36 : Système de commande ABB ACS800 .......................................................................................... 47

Figure 37 : Accessoires de sécurité .................................................................................................................... 48

Figure 38 : Système de production OCP PS ..................................................................................................... 50

Figure 39 : Sources d'information de maintenance Trémie 2 ................................................................. 53

Figure 40 : Arrêts de la trémie 2 par type (2013) ........................................................................................ 54

Figure 41 : Synoptique du circuit de transport des phosphates ............................................................ 54

Figure 42 : Définition du taux de rendement synthétique ....................................................................... 55

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Année universitaire : 2014/2015

Master Génie Industriel

Mémoire du Projet de Fin d’Etude

Figure 43: Evolution des indicateurs MTBF et MTTR de l'installation T2 en 2014 ...................... 58

Figure 44 : Arrêts maintenance de l'installation T2 par type ................................................................. 59

Figure 45 : Découpage fonctionnelle de la partie électrique ................................................................... 60

Figure 46 : Total des heures d'arrêts par partie fonctionnelle ............................................................... 61

Figure 47 : Nombre d'arrêts par partie fonctionnelle ................................................................................ 61

Figure 48 : Heures d’arrêts de la partie opérative ....................................................................................... 62

Figure 49 : Fréquence des arrêts de la partie opérative............................................................................ 62

Figure 50 : Standard Kaizen pour les moteurs électriques ...................................................................... 63

Figure 51 : heures d’arrêt de la partie commande & DCS ......................................................................... 65

Figure 52 : fréquence des arrêts de la partie commande & DCS ............................................................ 65

Figure 53 : heures d’arrêt des accessoires de sécurité .............................................................................. 68

Figure 54 : fréquences d’arrêt des accessoires de sécurité ...................................................................... 68

Figure 55 : Impotence dossier machine ........................................................................................................... 72

Figure 56 : Espace documentaire ........................................................................................................................ 73

Figure 57 : Documentation en ligne ................................................................................................................... 73

Figure 58 : importance de l'inspection ............................................................................................................. 74

Figure 59 : Méthodes et outils de l'inspection électrique ......................................................................... 74

Figure 60 : Processus de l’inspection pour la trémie 2 .............................................................................. 75

Figure 61 : Exemple des standards d'inspection .......................................................................................... 76

Figure 62 : Planning d'inspection T2 ................................................................................................................. 76

Figure 63 : Processeurs d'approvisionnement en PDR au Groupe OCP ............................................. 81

Figure 64: Courbe de bradely ............................................................................................................................... 84

Figure 65 : Logo DUPONT ...................................................................................................................................... 84

Figure 66 : la Sécurité dans une entreprise .................................................................................................... 84

Figure 67 : Materiel à acquérir ............................................................................................................................. 89

Figure 68 : Exemple de mode operatoire ........................................................................................................ 90

Figure 69: Consignation simple ........................................................................................................................... 91

Figure 70 : Consignation complexe .................................................................................................................... 92

Figure 71 : Etapes de consignation .................................................................................................................... 92

Figure 72 : Logigramme de consignation ........................................................................................................ 94

Figure 73 : Formation sur le standard .......................................................... Erreur ! Signet non défini.

Figure 74 : Cartographie des énergies dans la trémie T2 ......................................................................... 96

Figure 75 : Cadenas individuels ........................................................................................................................... 98

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Année universitaire : 2014/2015

Master Génie Industriel

Mémoire du Projet de Fin d’Etude

Liste des tableaux

Tableau 1 : Personnel du service électrique ................................................................................................... 32

Tableau 2 : Liste des transformateurs MT-BT .............................................................................................. 44

Tableau 3 : Caractéristiques des moteurs installés dans la trémie T2 ................................................ 46

Tableau 4 : liste des accessoires de sécurité .................................................................................................. 48

Tableau 5 : les arrêts de l’installation T2 en 2014 ....................................................................................... 55

Tableau 6 : Classification des arrêts T2 ............................................................................................................ 56

Tableau 7 : Résumé des arrêts maintenance 2014 ...................................................................................... 56

Tableau 8 : Calcul de MTBF, MTTR et disponibilité en 2014 (par mois) ............................................ 58

Tableau 9 : Arrêts électriques 2014 ................................................................................................................... 60

Tableau 10 : Arrêts de la partir opérative ....................................................................................................... 61

Tableau 11 : Résumé du chantier Standard Kaizen ..................................................................................... 63

Tableau 12 : Plan d'action pour augmenter la disponibilité de la partie opérative ....................... 64

Tableau 13 : arrêts de la partie commande & DCS ...................................................................................... 65

Tableau 14 : Standard Kaizen Relais NDIN ..................................................................................................... 66

Tableau 15 : Quick Kaizen perte du programme API .................................................................................. 66

Tableau 16 : Quick Kaizen relais d'interfaçage ............................................................................................. 66

Tableau 17 : Plan d'action pour augmenter la disponibilité de la commande & DCS ................... 67

Tableau 18 : arrêts des accessoires de sécurité ............................................................................................ 68

Tableau 19 : Qucik Kaizen arret d'urgence ................................................................................................... 69

Tableau 20 : Quick Kaizen fin de course .......................................................................................................... 69

Tableau 21 : Quick Kaizen déport bande ......................................................................................................... 69

Tableau 22 :Quick Kaizen bouton Marche-arrêt ........................................................................................... 70

Tableau 23 : Quick Kaizen contrôleur de rotation ....................................................................................... 70

Tableau 24 : Qucik Kaizen sondes de niveau ................................................................................................. 70

Tableau 25 : Plan d'action pour augmenter la disponibilité des accessoires de sécurité ........... 71

Tableau 26 : Groupe de travail ADRPT Tremie 2 ......................................................................................... 87

Tableau 27 : Liste des tâches électriques Trémie 2 ..................................................................................... 87

Tableau 28 : Evaluation des scores des risques ............................................................................................ 88

Tableau 29 : Tableau d'analyse ADRPT ............................................................................................................ 89

Tableau 30 : Plan d'actions pour améliorer les barrières de sécurité ................................................. 89

Tableau 31 :indicateurs de deploimenet de l'ADRPT ................................................................................. 90

Tableau 32 : Planing de deploiement du standard consignation ........................................................... 95

Tableau 33 : Groupe de travail ............................................................................................................................. 95

Tableau 34 : Fiche de consignation .................................................................................................................... 97

Page 12: PFE IMPREMER

12

Année universitaire : 2014/2015

Master Génie Industriel

Mémoire du Projet de Fin d’Etude

Nomenclature ou Glossaire

OCP Office Chérifien des Phosphates

OPS OCP Production System

IF Installation Fixe

MTTR Mean Time To Repair

MTBF Mean Time Between Failure

PG Poste Général

ADRPT analyse des risques des postes de travail

PS Poste Secondaire

DCS Distributed Control System (Système Numérique de Contrôle-Commande)

HM Haute Maitrise

PM Petite Maitrise

RDP Résolution De Problèmes

HA Heures d’Arrêt

DPRF Demande de Pièces de Rechange et Fournitures

Page 13: PFE IMPREMER

13

Année universitaire : 2014/2015

Master Génie Industriel

Mémoire du Projet de Fin d’Etude

Introduction

Dans le cadre du projet de transformation opérationnelle qui touche tous les métiers et

les processus du groupe OCP et qui vise à moderniser les méthodes et les pratiques

opérationnelles et managériales pour réussir le défi de rendre l’OCP un leader mondial sur les

industries des phosphates (entreprise World Class) , des grands chantiers ont été lancés en

partenariat avec les références mondiaux , parmi eux le chantier OCP PS un système de

management complet composé de 06 piliers et destiné à améliorer la productivité et les

performances de l’entreprise issu du fameux TPS de TOYOTA.

La Maîtrise de l’outil de production est un axe majeur du système de production OPS, il

vise les 0 pertes maintenance à travers le développement de la culture de la résolution de

problème et l’élimination des pertes avec le maximum d’efficience, via le développement de la

maintenance autonome, l’utilisation des outils de résolutions de problèmes évolués tels que

Standard Kaizen, Major Kaizen, la modernisation des méthodes de la maintenance

professionnelle et la fiabilisation des équipements prioritaires.

La première partie de notre sujet « Amélioration des performances des équipements

électriques de l’installation fixe T2 » Inscrit dans ce cadre, donc nous serons chargés de :

Etudier les performances actuelles de l’installation T2 (TRS - ABC – PARETO – MTBF

– MTTR …)

Lancer des chantiers KAIZEN à partir des arrêts et pannes répétitives pour sortir un plan

d’action de fiabilisation.

Appliquer les 09 fondations de la maintenance professionnelle et en priorité (dossier

machine – standards d’inspection, plan de lubrification et PDR,…).

La deuxième partie du sujet est consacrée au déploiement des standards de la sécurité OCP,

en fait l’OCP a développé avec DUPONT SA une politique de sécurité basée sur 9 standards et

vise le 0 Accident, donc nous serons chargés de mettre en œuvre deux standards dans les

installations T2 :

- Standard ADRPT : analyse des risques de postes de travail

- Standard de consignation des sources d’énergie.

Page 14: PFE IMPREMER

14

Année universitaire : 2014/2015

Master Génie Industriel

Mémoire du Projet de Fin d’Etude

Historique de l’entreprise

Chiffres et dates clés

Mission, valeurs, organisation de tête, stratégies et principes de management

Entité d’accueil (Site de Khouribga - Mine de SIDI CHENNANE – Service Electrique)

Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise et

de l’entité d’accueil

Page 15: PFE IMPREMER

15

Année universitaire : 2014/2015

Master Génie Industriel

Mémoire du Projet de Fin d’Etude

I. Histoire : OCP, 90 ans des phosphates

L’Office Chérifien des Phosphate fut créé au 7 août 1920 par dahir, le

dahir réservera à l'état tous les droits de recherche et d'exploitation du

phosphate, ainsi que le monopole des ventes de ce minerai sur le marché.

L'exploitation effective du minerai ne fut entreprise qu'en 1921 dans la

région d’Oued Zem.

OCP occupe une place particulière dans l’histoire industrielle du

Maroc ; le Groupe est le premier exportateur au monde de minerai, leader sur

le marché de l’acide phosphorique et un acteur de poids dans les engrais

solides. Cette performance, OCP en puise les racines dans son histoire et dans

une expérience accumulée de 90 ans, depuis sa création en 1920.

Le Groupe OCP depuis 1975 a évolué sur le plan juridique, pour

devenir en 2008 une société anonyme dénommée «OCP S.A ».

Quelques Dates

Clés

*****

1920 :

Création OCP

1921 :

Début de l’extraction

du phosphate à

KHOURIBGA.

1921:

Début

exportation phosphate

1965 :

Début production

acide phosphorique et

engrais à SAFI

1975 :

Création

Groupe OCP S.A

1998 :

Démarrage de la

production

phosphorique purifiée

à Emaphos sur le site

de JORF LASFAR

2000 :

Mise en marche de

l’usine lavage-

flottation à

KHOURIBGA

D’une activité d’extraction et de traitement de la roche à ses

débuts, OCP s’est positionné au fil du temps sur tous les maillons de la

chaine de valeur, de la production d’engrais à celle d’acide

phosphorique, en passant par les produits dérivés.

De quelques centaines de personnes à sa création, pour un

chiffre d’affaires de 3 millions de Dollars US, OCP a réalisé un chiffre

d’affaires de 7 milliards de Dollars US en 2011 et compte près de 20 000 collaborateurs.

Figure 1 : Carte des sites d’implantation d ’OCP au Maroc

Page 16: PFE IMPREMER

16

Année universitaire : 2014/2015

Master Génie Industriel

Mémoire du Projet de Fin d’Etude

2006 :

Démarrage de la

nouvelle ligne DAP

850000 T/AN à JORF

LASFAR

2007-2009 :

Lancement de

nouveaux pôles

urbains à

KHOURIBGA et à

BENGUERIR : Mine

verte et Ville verte

2010-2011:

Ouverture de deux

bureaux de

représentation au

Brésil et en

Argentine.

Démarrage de

plusieurs unités

industrielles

(LAVERIE MERAH

LAHRACH,

STEP,…)

2013 :

Démarrage

programmé du projet

Slurry pipeline sur

l’axe KHOURIBGA-

JORF LASFAR sur

une longueur de

235Km

Figure 2 : Histoire du Groupe OCP en images

Page 17: PFE IMPREMER

17

Année universitaire : 2014/2015

Master Génie Industriel

Mémoire du Projet de Fin d’Etude

1)

Figure 3 : Dates clés dans la vie du Groupe OCP

Page 18: PFE IMPREMER

18

Année universitaire : 2014/2015

Master Génie Industriel

Mémoire du Projet de Fin d’Etude

II - Groupe OCP : Activités, s stratégie et organisation

1. Chiffres clés du Groupe OCP

Figure 5 : Classification du personnel OCP

Figure 4 : Chiffres clés des activités du Groupe OCP en 2012

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2. Activités du groupe OCP

Extraction minière :

C’est enlever le phosphate des gisements, des endroits où il se trouve en couche plus ou moins à une certaine profondeur du sol appelé recouvrement par galerie souterraines ou par découverte.

Traitement :

Le phosphate n’est pas pur. Il contient

des éléments qui ne sont pas du

phosphate (eau, particule, divers..).Il

faut donc lui faire subir un traitement en

vue d’améliorer sa teneur en phosphate

pur.

a) Lavage de phosphate :

Cette technique consiste à mélanger le

phosphate dans un malaxeur avec de l’eau ce

qui permet la séparation de l’argile.

b) Séchage de phosphate :

Il est réalisé dans des fours rotatifs

cylindriques. La température du four est

assurée par le gaz de combustion du fuel,

provoquant ainsi une diminution de

l’humidité de 14% à environ 2-

3% pour faciliter le transport.

Transport :

Le phosphate est extrait aux

centres de KHOURIBGA et

YOUSSOUFIYA, il faut donc le

transporter par train jusqu’au

port le plus proche :

Casablanca et Safi pour

l’expédier par bateau vers

différents pays du monde. Les

acheteurs du phosphate

Figure 6 : Les infrastructures OCP, minières, chimiques et

logistiques

Figure 7 : Parts du groupe OCP dans le marché des phosphates

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marocain sont très nombreux :

Valorisation chimique :

Afin de valoriser notre richesse

nationale, le groupe OCP a implanté deux

principaux complexes d’industrie

chimique, le premier à Safi et comporte

MC, MP I et MD et le deuxième à

JORFLASFAR et comporte MP III et VI.

Cette valorisation consiste à attaquer le

phosphate brut avec de l’acide sulfurique

pour former l’acide phosphorique 29%

en P2O5 qui est ensuite concentré à 54%

en P2O5. La plus grande partie de l’acide

phosphorique est exporté et le reste est

utilisé pour la fabrication des engrais

Figure 9 : Volume de production des engrais

Figure 8 : Volume de production de l'acide phosphorique

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3. Organisation de tête du Groupe OCP SA

Rôles des directions exécutives :

DGA - Secrétaire général

- Assister le Président Directeur Général dans sa mission

- Assurer la gestion des relations extérieures et institutionnelles du Groupe

- Garantir le bon fonctionnement de l’organisation et de la gouvernance interne du

Groupe

- Garantir le développement et le bon fonctionnement des systèmes d’information du

Groupe

- Etre garant du patrimoine foncier et immobilier du Groupe

- Garantir la gestion du site de Casablanca

- Garantir la gestion administrative des bureaux de représentation du Groupe

- Capitaliser les acquis de la transformation organisationnelle

Affaires Publiques et Communication

- En charge de définir et mettre en œuvre les politiques du Groupe en matière d’affaires

Publiques et de Communication aux niveaux international, national et interne

Axes Nord et Centre

- Une Direction industrielle « Axe Nord », en charge de la gestion des sites de Khouribga et

de Jorf asfar et du développement industriel Groupe

- Une Direction Industrielle « axe Centre », en charge de la gestion des sites de Gantour,

de Safi et de Phosboucraa ainsi que la gestion de la Recherche et développement

Groupe

Capital Humain

Figure 10 : Organigramme de tête du Groupe OCP SA

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En charge de définir et de mettre en œuvre la politique capital humain du

Groupe

Commercial

Une Direction Commerciale, en charge de la gestion opérationnelle de l’activité

commerciale du Groupe (ventes et service client, marketing, maritime et logistique aval,

achats matières premières…)

Finances et Contrôle de Gestion

En charge du contrôle de gestion Groupe, du financement et de a gestion des

opérations financières

Juridique

En charge d’apporter le support juridique nécessaire au Groupe pour la protection de ses

intérêts

Planning & Business Steering

En charge du Business Steering

Stratégie & Corporate Development

En charge de structurer et coordonner la réflexion et la mise en œuvre de la

stratégie du Groupe afin de maximiser la création de valeur à long terme

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4. Mission du Groupe OCP

OCP maintient et étend sa présence sur la scène du développement agricole aux niveaux national et international. Son objectif est le renforcement de son leadership tout en consolidant son engagement envers la sécurité alimentaire mondiale. Une culture basée sur la Co-Construction

En plus de sa contribution concrète en tant qu’acteur majeur de la sécurité alimentaire à travers sa gamme d’engrais phosphatés appropriés, OCP est pleinement engagé dans le débat mondial de la sécurité alimentaire. Le groupe porte un intérêt particulier à la promotion de l’innovation et de l’investissement, dans le but de revitaliser l’agriculture en Afrique et dans les pays du Sud en général.

A cet effet, OCP a créé, notamment le Global Food Security Forum, une initiative et un lieu d’échange international qui permet, aux parties prenantes de cette problématique de débattre et de tenter de solutionner l’insécurité alimentaire mondiale.

5. Valeurs du Groupe OCP Les valeurs d’OCP puisent leur source dans son histoire.

Elles constituent le socle de l’action du Groupe qui unit

ses collaborateurs et partenaires.

Pensées en trois langues (arabe, français et anglais), ces

valeurs expriment l’identité affirmée d’un leader

mondial.

Leadership - Être capable de mobiliser et de fédérer autour

d'un objectif commun

- Encourager les autres à se surpasser

- Être en mesure de prendre des décisions et

trancher

- Savoir s’adapter et gérer les changements.

- Responsabilité & Engagement

- Prendre ses responsabilités et assumer ses actions et celles de son équipe

- Faire preuve d’un engagement sincère en faveur des succès collectifs.

Courage

- Persévérer et aller au bout de ses projets

- Sortir de sa zone de confort et savoir prendre des risques

- Porter et défendre de nouvelles idées

- Donner et recevoir les « feedbacks » de manière honnête et constructive.

Modestie

Figure 11 : Valeurs du Groupe OCP

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- Faire preuve d’humilité en toutes circonstances

- Valoriser le résultat de l’équipe plutôt que sa propre contribution

- Savoir se remettre en question/accepter d’être « challengé » et chercher à s’améliorer

continuellement.

Solidarité

- Promouvoir le travail d'équipe

- Placer l’intérêt du Groupe au-dessus de son intérêt personnel

- Mettre à la disposition des autres son savoir et son savoir-faire, contribuer à

l’intelligence collective

- Aider ses collaborateurs sans contrepartie.

Ouverture - Respecter, valoriser et être à l'écoute des autres

- Écouter et valoriser les points de vue divergents.

Ijtihad - Faire preuve de créativité et d'esprit d'innovation

- Se remettre en question pour mieux évoluer.

Intégrité / loyauté نية

- Faire preuve de transparence, d'intégrité et d'honnêteté en toutes circonstances

- Etre un modèle de comportement aussi bien en interne qu'en externe.

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6. Principes de management

Les principes du management du Groupe OCP s’articulent autour de 5 axes :

- La subsidiarité

- La décentralisation

- La responsabilité - Le contrôle

- La transversalité

1. La subsidiarité

Le principe de subsidiarité, selon lequel les pouvoirs de décision sont délégués le plus possible aux échelons inférieurs de l'entreprise, s'inscrit dans une démarche d'autonomisation et d'efficacité de l'ensemble de la ligne managériale.

2. Principe de décentralisation

Le principe de décentralisation, autrement dit le transfert d'une partie des activités relevant habituellement des entités fonctionnelles centrales du Groupe vers les entités opérationnelles, concrétise le souhait de la Direction générale du Groupe de répondre au plus près du terrain aux nouveaux enjeux de l'entreprise, en améliorant la pertinence des décisions prises et la rapidité de leur exécution.

3. Principe de responsabilité

Contrepartie des principes de subsidiarité et de décentralisation, le principe de responsabilité signifie que les détenteurs d'une mission se portent garants de sa bonne réalisation, d'une part, à travers une maîtrise adéquate de ses décisions et de ses actions, d'autre part, en conformité avec les principes d'organisation et de fonctionnement du Groupe. .

4. Principe de contrôle

En complément de leur rôle d'assistance et d'animation de leur filière, le principe de "contrôle" signifie que les entités fonctionnelles centrales ont clairement pour fonction, d'abord, de contrôler la conformité de la mise en œuvre des actions réalisées par les entités opérationnelles concernés (Pôles, sites) aux politiques définies et, ensuite, d'évaluer les résultats obtenus au regard des objectifs fixés, des moyens mobilisés et de la satisfaction des utilisateurs.

5. Principe de transversalité

Figure 12 : Les principes du management

du Groupe OCP

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Le principe de transversalité au sein du Groupe OCP, dans un souci de décloisonnement interne, instaure le travail en équipe et la prise de décision collégiale sur les sujets les nécessitant, afin d’améliorer la qualité des décisions prises et la facilité de leur mise en œuvre

7. Stratégie OCP Fondée sur une nouvelle vision du marché, et en réponse à l’accroissement de la

demande mondiale en phosphates et à la compétitivité croissante du marché, le Groupe a initié en 2007 une stratégie de développement à grande échelle.

Les enjeux en sont considérables pour OCP comme pour le Maroc, car c’est de cela que dépend la consolidation de notre leadership sur le marché.

Augmenter notre capacité de production

Avec notamment pour objectif de doubler la production minière d’ici à 2020, en la portant de 27 à plus de 50 millions de tonnes de tripler la capacité de production d’engrais phosphatés à ce même horizon, et de tripler les capacités chimiques. Cela passe par l’ouverture de nouvelles mines ainsi que la rationalisation et la pérennisation des ressources minières existantes.

Les investissements entrepris dans les sites miniers, de l’extraction au traitement, et le projet Jorf Phosphate Hub ( JPH ) en cours de réalisation sur la plateforme de Jorf Lasfar répondent à ces impératifs.

Améliorer les rendements par la réduction massive des coûts de production

L’objectif est de réduire les coûts à tous les niveaux de la chaîne de valeur et d’optimiser les moyens et les ressources. Le projet OCP Production System ( OPS ) pour l’amélioration de la performance industrielle répond à cette volonté. C’est aussi le cas de nombreux projets initiés dans tous les segments industriels, tels que le Slurry Pipeline reliant la mine de Khouribga à la plateforme chimique de Jorf Lasfar et qui permettra une baisse conséquente des coûts d’exploitation des phosphates et une réduction considérable de l’Empreinte Carbone ainsi que de la consommation énergétique et hydraulique du Groupe.

Être flexible industriellement et agile commercialement

L’objectif est de pouvoir augmenter rapidement la production lorsque la demande l’exige, ou de la réduire si nécessaire sur chaque maillon de la chaîne de production. Cette flexibilité exige une programmation minutieuse de l’outil de production et une intégration parfaite de tous ses maillons dans une logique de flux et de supply chain pour s’adapter à l’évolution du marché.

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Programme de développement industriel du groupe OCP (2008-2020)

Figure 13 : Programme de développement industriel du groupe OCP (2008-2020)

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II. Site de Khouribga : Présentation et organisation

1) Présentation

C’est le plus ancien et le plus exploité des dépôts phosphatés marocains. Il est également le plus important par son extension que par la qualité des minéraux qu’il renferme. Il est reparti en trois zones différenciées - zone de SIDI DAOUI. - zone de SIDI

CHENNANE. - zone de MERAH EL

AHRECH. - Zone LAHLASSA

Le bassin des OULAD ABDOUN s’étend sur plusieurs milliers de Km², occupe la majeure partie de l’élément morphologique connu sous le nom du « plateau des phosphates ou plateau des OURDIGHA » il est limité :

- Au nord par le massif du Maroc Central. - Au sud, par l’Oued Oum Rabia. - A l’Ouest par le massif de Rehamna. - A l’Est de Kasbat Tadla.

Figure 14 : Gisement des phosphates de la zone Khouribga

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2) Organisation du site de Khouribga

Le groupe OCP qu’a travaillé et pour plusieurs années avec une organisation parallèle (seule

entité mines – seule entité traitement et transport) et a passé en 2012 à une organisation série ou

(multiples chaines de valeur complètes et autonomes).

Division Extraction de Khouribga

Division Traitement et embarquement

Maintenance Centralisée

Gestion Administrative

Figure 15 : Principe d'organisation du Site de khouribga

Le site de Khouribga est composé actuellement plusieurs axes et directions, comme suite :

Les entités opérationnelles

- L’Axe SIDI CHENNANE – DAOUI (INK/C) composé de la Mine SIDI CHENNANE, la Mine DAOUI, la laverie DAOUI, le complexe de séchage COZ

- L’Axe MERE-Beni IDIR composé de la Mine MERAH et ses extensions ( Mlikat –Zone centrale - …) , la laverie MERAH et l’usine de séchage Beni idir

- Axe LAHLASSA composé de la mine et la laverie LAHLASSA (en phase finale de construction)

- Direction Pipeline et logistique - Direction Méthodes et planifications

Les entités support

- Direction Ressources Humaines Site - HSE Site - Moyennes généraux - Support - Sureté - Responsabilité sociétale

Axe Daoui – SIDI CHENNANE

Axe Merah – Beni idir

Axe LAHLASSA

Axe logistique et pipeline

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Le secteur de SIDI CHENNANE:

2.

Figure 16 : Organigramme du site de Khouribga

Figure 17 : Organisation de l'axe Sidi chennane - Daoui

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3. Mine SIDI CHENNANE

Le secteur de SIDI CHENNANE est un secteur minier en pleine expansion, avec une production d’environ 6Mt de phosphates en moyenne par an, et une réserve de 331 Mt et avec un parc matériel important :

- 02 trémies à SIDI CHENNANE (Trémie 1 et trémie 2). - Des machines électriques : 4 draglines, 1 pelle en bute et 1 sondeuse. - Des Machine Diesel : 6 pelles hydrauliques, 4 sondeuses SK. - Des engins : 23 camions, 30 bulls et environ 30 engins divers.

Le secteur de SIDI CHENNANE est divisé en plusieurs zones, il est organisé de la forme suivante :

Figure 18 : Carte satellitaire de la mine Sidi Chennane

Figure 19 : Organigramme de la mine Sidi chennane

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4) Présentation du Service Electrique

a) Mission du service Electrique :

La mission du service électrique est d’assurer la disponibilité et la fiabilité électrique des machines, engins et installations fixes du site de SIDI CHENNANE avec un coût optimum tout en assurant une meilleure sécurité.

b) Effectif du service Electrique :

Dirigé par un ingénieur chef du service, ce service se décompose suivant l’organigramme ci-

dessous et dispose à son actif une moyenne d’environ 96 agents selon les semestres.

Tableau 1 : Personnel du service électrique

Section Ingénieur Agent

d'encadrement supérieur

Agent d'Encadrement Opérationnel

Technicien et Operateur

Machines 1 3 5 11

Engins 1 2 6 11

Installations fixes 1 1 5 11

Réseau Electrique 1 4 11

Instrumentation 2 6 5

Préparation 0 2 5

Figure 20 : Organigramme du service électrique

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c) Mission des différentes sections

Section Machines :

Cette section assure le dépannage, l’entretien, la révision et le suivi des pièces de rechange des machines draglines, pelles mécaniques et sondeuses. Section Engins :

Cette section assure le dépannage, l’entretien et l’inspection des camions, bulls, pelles hydrauliques et engins divers (camions de ravitaillement – PAY – Chargeuses...) au chantier et à l’atelier mécanique.

Section installations fixes :

Cette section est chargée du dépannage, de l’entretien et de la révision des installations de prétraitement des phosphates provenant de la zone d’exploitation de Sidi Chennane. Elle assure aussi bien le dépannage et l’entretien des installations électriques des ateliers, et des bureaux de l’installation.

Section réseau électrique

Cette section est chargée du dépannage du réseau électrique, L’entretien des postes

électriques, la révision des postes semi fixes et des cabines de protection, la réparation des

câbles de chantier, ainsi que le dépannage des installations électriques des ateliers BT, bureaux

et les postes soudures, et la maintenance des climatiseurs (froid)

Section instrumentation :

Cette section est chargée de la maintenance des équipements de télécommunication

(radio et téléphone), ainsi que les modules électroniques installés dans machines, engins et

installations fixes.

Préparation Technique :

Assure en collaboration avec le chef de service et les responsables des sections

opérationnelles, le suivi des interventions de maintenance (GMAO), l’approvisionnement en

pièces de rechange (prévisions - consommation – Achat - ...), le suivi des projets d’achat et de

construction et les travaux de réparation à l’extérieur, ainsi que le suivi des immobilisations

(Contrôle de matériel).

Gestion administrative :

Cette section s’occupe du suivi du personnel (présence – permissions – formations –

heures supplémentaires ainsi que les correspondances avec les autres services.

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Cadrage géographique– contexte temporelle et organisationnelles

Stades d’extractions des phosphates

Installation Trémie 2 : rôle et composition

Infrastructure électrique de la Trémie 2

Contexte du projet (Projet OPS – Task Force Méthodes de maintenance et HSE)

Chapitre 2 : Cadrage du sujet

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I. Stades d’extraction des phosphates

Avant d’entamer notre étude, il est essentiel de rappeler les différents stades du processus

d’extraction des phosphates. Ce processus peut être résumé sur la figure ci-après caractérisant

une chaine d’extraction des phosphates à ciel ouvert :

Figure 22 : Stades d’extraction des phosphates avec capacité de chaque stade

a) Foration

Foration : C’est une opération qui consiste à

forer des trous verticaux dans le sol, dans

lesquels des charges explosives sont logées et

sautées pour but de fragmenter le terrain au

chantier ; le diamètre des trous de foration aux

zones découvertes de Khouribga est d’environ

228,6 mm.

Figure 23 : Foration avec une sondeuse

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Sautage : consiste à mettre le

dynamite dans des puits

préalablement creusées par des

sondeuses pour une meilleure

fragmentation pour un enlèvement

facile de phosphate par les pelles

l’explosif utilisé ici est le Nitrate

d’Ammonium mélangé avec du Fuel

commercialisé sons nom

« Ammonix »; il répond bien au

critère de sécurité aussi bien pour le

stockage que pour la mise en

œuvre.

b) Décapage

Le décapage consiste à enlever le recouvrement primaire, après son sautage, afin de

découvrir le premier niveau phosphaté exploitable. Cette opération peut se faire d’au moins de

trois manières différentes :

- Cassement par Dragline (M8400 par exemple) du recouvrement dans la tranchée

précédente (déjà exploitée).

- Poussage du recouvrement par Bulldozers.

- Chargement du recouvrement dans des camions par les pelles.

Figure 24 : Sautage à la mine Sidi Chennane

Figure 25 : Décapage avec Bulldozers et machine 8400M

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c) Defrouitage

Après le sautage du sol, il devient moins dur ce qui permet par suite aux Draglines et aux pelles de charger le produit (y compris des roches et des grosses pierres) dans les camions parmi les machines qui participent au chargement on trouve : MARION, 195M3, P&H, DART600, DEMAG, 280B1…etc.

d) Transport

Le transport du phosphate vers les installations fixe d’épierrage est assuré par des camions LECTRA HULL et KOMATSU d’une capacité de 110 et 170 et 200 tonnes.

e) Epierrage et criblage

Avant de stocker le phosphate dans les parcs de stockage on lui fait subir une opération d’épierrage et de criblage dans des trémies pour qu’il soit prêt à exporter.

Figure 26 : Defrouitage (Machine KOMATSU PC3000)

Figure 27 : Transport des phosphates

Figure 28 : Installations fixes d'épierrage Sidi chennane

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II. Présentation du Trémie 2 :

1) Introduction La production des phosphates passe par une chaine dite chaine cinématique constituée de 7

stades opératoires, dont le stade d’épierrage criblage (installations fixes) correspond au dernier stade de la chaine.

Le passage par les installations fixes assure une première valorisation du phosphate via un traitement mécanique qui correspond essentiellement à une séparation du phosphate du stérile par procédé d’épierrage et criblage. Au niveau de SIDI CHENNANE ce stade est assuré par deux trémies :

- Trémie 1 : Mise en service avec le début de l’exploitation du gisement de SIDI CHENNANE en 1994

- Trémie 2 : Mise en service en juin 2011, pour accompagner l’expansion du chantier, avec l’ouverture du panneau 1

Chacune des deux trémies est constitué d’un ensemble d’équipements (Epierreurs, cribles, concasseurs, convoyeur,..) organisés sur deux chaines identiques et divisés sur quatre secteurs principaux :

- Secteur d’épierrage - Secteur de criblage (plus le recriblage dans le cas de la trémie 1) - Secteur de mise en stock - Secteur de mise à terril

-

Figure 29 : Synoptique de la trémie 2

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2) STADES OPERATOIRES

a) Epierrage :

L’épierrage est la première opération que subit le produit provenant du chantier. Cette

opération consiste à séparer le phosphate des pierres stériles. Le bâtiment d’épierrage se compose principalement de :

Salle de contrôle

Elle Contient toutes les commandes à distances des différents éléments qui constituent l’installation .Elle est composée d’un pupitre, d’un tableau de défaut et d’un superviseur. Le pupitre de supervision permet entre autre de :

- Superviser l’installation, - Récupérer les tonnages réalisés au niveau du convoyeur S6, S7 et S3, - Comptabiliser la consommation énergétique de l’installation, - Détecter les différents défauts signalés au niveau de l’installation, - Réguler le débit des différents convoyeurs.

A savoir que le superviseur au niveau de la salle a pour mission aussi de noter le nombre de

voyage réalisés pendant un poste donné.

Deux trémies :

Construite en béton armé, chaque trémie assure un stock pour l’alimentation continue de l’épierreur. En haut, elle est équipée d’une grille en barreaux de fer de maille 1.6 x1.6 m² qui est la maille maximale supportée par le concasseur.

Un engin CASE est mis en place dans les deux trémies afin de fragmenter les blocs au niveau de ces trémies de réception afin d’éviter un coincement à ce niveau.

Deux extracteurs à tablier métallique :

Disposé sous la trémie, l’extracteur est un convoyeur métallique, il joue le rôle d’un

régulateur de débit, alimentant l’épierreur

Deux convoyeurs de récupération :

Ce sont des convoyeurs rectilignes ascendants transportant le phosphate à raclure fine.

Deux Epierreurs :

Situé après l’extracteur métallique et en haut du concasseur, l’épierreur est un gros crible

vibrant avec un étage de grille de maille 90x90mm². Il permet de séparer le phosphate des

grosses pierres.

Deux concasseurs à battoirs :

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Situé après l’épierreur, le concasseur est un dispositif métallique qui permet de réduire le

volume des grosses pierres pour les rendre transportables par les convoyeurs à bande vers la

mise à terril.

b) Le criblage :

C’est un traitement mécanique qui consiste à séparer le minerai revenant de l’épierrage des

stériles dépassants un certain volume. Le produit passe à l’aide de vibreurs sur des cribles

contenant deux étages de grilles dont les mailles respectives sont de 50x30mm² et 30*15 mm².

Le bâtiment de criblage se compose de deux parties symétriques chacune est constituée des

éléments suivants :

La trémie :

C’est une cuve constituée de trois goulottes dans lesquelles transite le produit avant d’être

criblé. Dans chaque goulotte sont placées deux sondes électriques de niveau indiquant si la

goulotte est vide ou pleine et assurant par la suite le déplacement automatique de la tête

avançable.

a- Trois vibreurs :

Facilitant le passage du minerai de la trémie vers les cribles.

b- Trois cribles :

Le crible est l’élément principal de l’installation .Avec ces deux étages, chaque crible

assure la séparation du minerai des stériles d’une certaine granulométrie.

c- Deux convoyeurs :

Le premier transporte le refus du criblage vers le bâtiment de recriblage à travers le

convoyeur C1. Le deuxième convoyeur transporte le phosphate criblé vers le parc de stockage.

c) La mise à terril :

C’est l’opération qui consiste à jeter le refus de l’épierreur et celui du criblage ou du recriblage par les machines de Mise à Terril à flèche orientable.

d) La mise en stock :

Après les différentes étapes d’épierrage et criblage, le phosphate est stocké, avant d’être acheminé vers le Parc el wafi pour alimentation des laveries. Cette opération est assurée par la stockeuse qui a pour rôle principal de stocker harmonieusement le phosphate chaque qualité à part (HT, MT, BT, TBT …), en se déplaçant sur des rails parallèles au stock .L’engin est prévu pour assurer un stockage type "Coneshell", c’est-à-dire que l’appareil déverse le phosphate sous forme de cône jusqu’à atteindre la hauteur des sondes de la flèche.

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III. Infrastructure électrique de la Trémie 2

La section électrique de la Trémie 2 s’occupe de la totalité de l’infrastructure électrique installée à la trémie 2 composée de :

- Un réseau électrique (postes électriques – lignes - - Partie opérative (moteurs électriques..) - Partie commande (automates – DCS – communication..) - Accessoires de sécurité (Arrêts d’urgence –…)

1) Réseau électrique

L’installation d’épierrage de Sidi Chennane est alimentée par une ligne aérienne 60KV

provenant du poste général PG au poste PS3. Le poste PS3 alimente à son tour le poste PG2 par une ligne aérienne 60KV.

Figure 30 : Alimentation électrique de la mine SIDI chennane

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Figure 31 : Disposition des postes électriques PG et PS

Le poste PG2 est alimenté à partir de la ligne aérienne 60KV. Il va distribuer l’énergie aux postes PS4, PS5, PS6 et PS7 sous une tension de 5,5KV. Les postes PS6 et PS7 seront équipés dans le cadre d’un autre projet. Les postes PS4 et PS5 assureront l’alimentation électrique de l’ensemble des équipements de l’installation de la trémie 2.

Le poste PG2 est un poste de transformation 60 KV/5,5 KV, il est conçu en type classique comprenant une partie externe HT et une partie interne MT et BT. La partie extérieure recevrait une travée transformation 60/5,5KV de puissance 12,5 MVA et tous les équipements nécessaires. La partie intérieure contiendra un tableau MT, les armoires de protection, le tableau de commande, les panneaux de signalisation, le relayage et les auxiliaires nécessaires. L’alimentation des postes électriques PS4 et PS5 sera assurée par deux câbles armés « moyenne tension » indépendants sous terrains prenant départ du PG2. Ces postes seront conçus en type intérieur avec les tableaux MT et BT.

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Équipements haute tension pour le poste PG2:

L’ensemble d’équipements haute tension est composé de : - 02 Travées 60KV, (01 travée

d’arrivée et 01 travée départ ligne). - 01 travée départ transformateur. - Jeu de barre 72,5KV 2000A. - Transformateur HT/MT :

Un transformateur HT/MT ayant les caractéristiques suivantes :

- Tension d’entrée : 60KV. - Tension de sortie : 5,5KV. - Puissance : 12,5 MVA.

Avec régulateur de tension automatique (en charge) et manuel (à vide).

Équipements moyenne tension

Tableaux MT : - Pour le poste PG2, le tableau MT est constitué de :

01 Cellule arrivée 2000A.

01 Colonne API/ IHM.

01 Cellule de mesure et comptage.

01 Cellule départ transformateur 800A.

01 Cellule départ condensateur 800A.

01 Cellule départ câble PS4 1250A.

01 Cellule départ câble PS5 1250A.

01 Cellule départ câble PS6 1250A.

01 Cellule départ ligne PS7 1250A.

01 Cellule départ câble 1250A réserve.

- Pour le poste PS4, le tableau MT est constitué de :

01 Cellule arrivée 1250A.

01 Colonne API/ IHM.

01 Cellule de mesure et comptage.

02 Cellules départ transformateur 800A.

01 Cellule départ condensateur 800A.

03 Cellules départ moteur 800A y compris les DE MT 200A.

07 Cellules départ moteur 800A démarrage direct.

01 Cellule départ transformateur réserve 800A.

Figure 32 : Transformateur HT/MT

Figure 33 : Poste électrique

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- Pour le poste PS5, le tableau MT est constitué de :

01 Cellule arrivée 1250A.

01 Colonne API/ IHM.

01 Cellule de mesure et comptage.

02 Cellules départ transformateur 800A.

01 Cellule départ condensateur 800A.

04 Cellules départ câble 800A.

01 Cellule départ transformateur réserve 800A.

Systèmes de compensation MT :

Pour le poste PG2 : Il existe un système automatique de régulation

et de compensation MT (à 4 gradins) y compris des capacités de puissance de 4650 Kvar pour assurer un Cos fi de l’ordre de 0,98. Ce système est aménagé dans un local à part à l’extérieur du poste.

Transformateurs MT & BT : Les transformateurs MT/BT sont les suivants :

Tableau 2 : Liste des transformateurs MT-BT

Cabine multi-tensions (Liée au poste PS5) :

Figure 34 : Système automatique de compensation MT

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Il s’agit d’une cabine multi tension blindée destinée à l’alimentation de la station de ravitaillement, et équipée par des moyens de protection, de coupure. Équipements basse tension et auxiliaires L’ensemble d’équipements BT est composé de : - Armoire de contrôle commande et de protection du poste HT - Tableaux débrochables basse tension 500Vac - Tableaux débrochables basse tension 380Vac - Tableaux débrochables basse tension 220Vac - CPI : Le système de contrôle d’isolement de tous les tableaux BT surveille les trois tensions (500VAC, 380VAC et 220VAC) avec signalisation pour chaque départ. Transformateurs BT/BT :

Deux transformateurs BT/BT (Pour l’équipement des postes PS4 et PS5) ayant les Caractéristiques suivantes : - Tension d’entrée : 3x500 V. - Tension de sortie : 3x220 VAC+N. - Puissance : 160KVA.

Alimentations secours 48Vcc : Une alimentation secours 48Vcc pour chaque poste (PG2, PS4 et PS5). Chaque alimentation

secours 48VCC est dimensionnée comme suit : - Tension d’entrée : 380Vac. - Capacité : 300A. - Autonomie : 01heure - Tension de sortie : 48VCC. Alimentation secours 220Vac :

Une alimentation secours 220Vac pour chaque poste (PG2, PS4 et PS5). Chaque alimentation secours 380VAC/220VAC est dimensionnée comme suit : - Tension d’entrée : 3x380Vac + N. - Puissance : 40KW. - Autonomie : 01heure. - Tension de sortie : 380/220Vac.

Réseaux de terre :

Un réseau enterré maillé est réalisé au niveau des fondations de chaque poste (PG2, PS4 et PS5) et au niveau de tous les bâtiments de l’installation. Chaque réseau présente une

résistance de R<1Ω.

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2) Description de la partie opérative de l’installation :

La partie opérative est le sous-ensemble qui effectue les actions physiques (déplacement,

entraînement…), mesure des grandeurs physiques

(température, position…) et rend compte à la partie commande.

L’ensemble de l’installation est entrainé par des moteurs électriques de différentes puissances selon le couple d’entraînement souhaité. Elle est dotée de 168 moteurs alimentés en 500V, 380 V et 8 moteurs en 5,5 KV. La puissance de ces moteurs allant de 2,2 KW jusqu’à 500 KW.

Les différentes caractéristiques des moteurs installés sont indiquées dans le tableau suivant :

Equipement Puissance du moteur en KW Quantité Tension d'Alimentation

EM1-EM2 160 2 500

ExV1-ExV1 22 2 500

EP1-EP2 90 2 500

CC1 - CC2 500 2 5500

RM1-RM2 30 2 500

S3-S3p 3 2 500

TAV S3 - TAV S3p 55 2 500

T6 - T7- C1-T9 3 4 500

TAV T6 - TAV T7 TAV C1 220 3 500

T10 - T10 p 45 6 5500

FMT1 - FMT2 132 2 500

S4 - S4p 3 4 500

TAV S4 - TAV S4p 22 2 500

EV1………..6 30 6 500

Cr1……..6 90 6 500

S10 -S11 3 2 500

TAV S10 - TAV S11 75 2 500

S12 55 2 500

S1- S2 132 4 500

FST1 - FST2 90 2 500

Tr ST1 - Tr ST2 22 4 500

Tableau 3 : Caractéristiques des moteurs installés dans la trémie T2

Figure 35 : Moteur asynchrone

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3) Description de la partie contrôle commande de l’installation : L’installation fixe de Sidi Chennane est commandée par des automates ABB. Ces automates

communiquent entre eux sous un réseau de communication. L’installation utilise les variateurs ACS800 single drive en mode armoire de protection standard IP21. L’automate qui est utilisé au niveau de l’installation est de type compact.

4) Les accessoires de sécurité En plus des sécurités électriques (relais numériques) et mécaniques (percuteur du coupleur)

chaque transporteur est protégé par : - Deux câbles métalliques (un de chaque côté) agissant sur des boîtiers d’arrêts d’urgence à

tirette assurant l’arrêt immédiat du convoyeur en cas de problème. - Quatre boîtiers de déport-bande qui coupe l’alimentation au moteur d’entraînement en cas

de déport de la bande. - Un contrôleur de rotation qui est en effet un détecteur de vitesse monté à proximité du

tambour de queue de chaque convoyeur, il contrôle le glissement, les surcharges de la bande, et la rupture de l’accouplement.

- Un capteur de bourrage monté sur la goulotte d’alimentation et qui a pour but d’arrêter le convoyeur en cas de bourrage.

- Un capteur de fin de course qui est soit de positionnement du convoyeur devant la butée, cette fin de course coupe l’alimentation au moteur et le convoyeur s’arrête. L’arrêt est immédiat si l’électro frein du moteur est en bon état. En effet, tous les transporteurs d’une certaine longueur sont équipés d’un système de freinage, car le couple de freinage du moteur n’est pas suffisant pour absorber dans un temps raisonnable l’énergie cinétique de l’ensemble des masses en mouvement.

En plus de ces capteurs liés aux transporteurs, l’installation dispose de : Sondes de niveau :

Figure 36 : Système de commande ABB ACS800

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Au niveau du bâtiment de criblage, ils sont trois sondes radar de niveau qui gèrent le déplacement de la TAV des convoyeurs vers la position de remplissage approprié. Au niveau des stockeuses, le stockage de type « cône Shell » est effectué jusqu’à la hauteur de la sonde de la flèche. Arrêts d’urgence à coup de poing, installés prêt des équipements, ils permettent leur arrêt immédiat en cas de problème. Boite automatique /local : elle permet de déterminer le mode de fonctionnement d’un équipement donné soit en local pour les interventions de maintenance, soit en automatique pour une commande à distance à partir de la salle de contrôle.

Figure 37 : Accessoires de sécurité

Recensement des accessoires de sécurité au niveau de l’installation

L’installation dispose d’un nombre important de capteurs qui permettent d’informer les

unités de commande sur l’état des différents équipements. Le recensement de ces capteurs est présenté dans le tableau :

Tableau 4 : liste des accessoires de sécurité

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IV. Contexte temporelle du sujet

Nécessite d’une politique de maintenance La performance industrielle est l’objectif ultime de toute entreprise, cette ambition ne

peut pas être atteinte sur le terrain que par une maîtrise de nos équipements, de nos usines via une politique de maintenance complète et rigoureuse.

En fait, La fiabilité des installations est à la base des performances d’une entreprise. Pour autant, cet indicateur reste très restreint car il ne caractérise que l’efficacité du système de maintenance à travers le résultat obtenu, d’où la nécessité de prendre en considération l’efficience du système de maintenance car il est extrêmement déterminant d’effectuer les tâches nécessaires avec le minimum de ressources consommées et le maximum de souplesse tout en garantissant la qualité et la sécurité de l’intervention.

Exigences OPS : La politique maintenance OCP Pour réussir sa transformation, le nouveau challenge du groupe est de répondre aux

exigences de la concurrence économique mondiale et de satisfaire ses besoins en termes d’adaptation, de rentabilité, de productivité et de performance organisationnelle tout en développant une démarche d’amélioration continue à travers un nouveau système de management appelé OCP Production System (OPS).

L’objet du projet OCP PS, en cohérence avec la stratégie du groupe, est : - d’amener le système de production OCP à un niveau de performance mondiale - d’être un système de référence mondiale pour les industries de process continu comme

Toyota l’est pour les industries manufacturières. L’OCP PS est un système complet destiné à améliorer la productivité et les performances de

l’entreprise par : - L’identification des pertes : ce qui consomme des ressources sans apporter de la valeur à

l’entreprise. - La concentration des moyens sur les pertes principales : pannes, déchets, accident ... en

appliquant des méthodes avec rigueur (Cost déploiement, résolution de problèmes,…) - L’OCP PS dans sa constitution est assimilé à un bon homme ambitieux dont ses pieds qui

lui permette de se maintenir debout sont : - Le management du terrain - Le développement durable et le capital humain.

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Ses mains qui lui permettent de pratiquer son métier dans les meilleures conditions sont

- La maîtrise de l’outil de production - Qualité-maîtrise des processus et des procédés

Son cœur est le pilotage de la performance et enfin son cerveau est la maîtrise des flux.

Figure 38 : Système de production OCP PS

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Calcul des indicateurs de maintenance Analyse des pannes Plans d’action pour la fiabilisation des équipements électriques de la trémie 2 Plan de maintenance préventive et d’approvisionnement en PDR

Chapitre 3 : Fiabilisation des équipements

électriques de la trémie 2

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Introduction

Notre sujet donc sera consacré à l’application de la politique maintenance détaillée dans l’axe « maîtrise de l’outil de production », qui consiste à instaurer une démarche de quatre constituants principaux : - Les 9 fondements de la maintenance professionnelle - Les chantiers de fiabilisation pour les équipements névralgiques - Les 7 étapes de résolutions de problèmes - Les 7 étapes de maintenance autonome

Pour mener à bien cette démarche, nous avons fait une analyse critique de la situation actuelle on se basant sur l’historique des arrêts électriques enregistrés en 2013 et 2014 à la trémie 2 afin de tirer un master plan pour la mise en place des 9 fondations au sein de notre service et mené le déploiement de ce plan.

I. Calcul des Indicateurs de maintenance

1) Collecte de données :

Afin d’avoir, une base solide de départ et une vision globale de l’historique des équipements de l’installation, on a eu recours aux différentes sources des données historiques des équipements T2 à savoir : - Les Modules EAM et INV du système Oracle (ERP) - Les fiches des rapports journaliers établis par les exploitants de la salle de contrôle (fichiers

Excel contient le tonnage, les heures de marche, les arrêts) - Les rapports journaliers manuscrits du service électrique - Les synthèses mensuelles établis par les responsables du service exploitation.

Ce système multi-support présente plusieurs inconvénients qui rend délicate l’exploitation des données : - Historique insuffisant des équipements - Manque de détails des arrêts dans les enregistrements des exploitants (pannes – remèdes –

structure des données) - Système Oracle EAM mal exploité (saisie insuffisant – arborescence des équipements vagues

– absences des détails des pannes) Donc pour collecter le maximum des données nous avons essayé de prendre les données les

plus utiles dans chaque support comme suit :

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Figure 39 : Sources d'information de maintenance Trémie 2

Cependant et pour le bon suivi des performances des installations de la trémie 2, nous proposons d’adopter une base de données unique qui sera rempli par les exploitants de la salle de contrôle, nous donnons de ce rapport une proposition de sa structure, il doit contenir surtout :

- Date de début et de fin des arrêts - Type d’arrêt (systématique ou curatif) - Sous ensemble en défaut et type de défaut (selon un arbre des pannes bien détaillé) - Actions correctifs - Commentaire de l’intervenant

Pour le calcul des indicateurs de performance des installations de la trémie 2, nous avons

procédé à :

- Collecter des arrêts journaliers par nombre et durée - Rassembler des arrêts identiques dans une seule catégorie (voir figure) - La trémie 2 est composée de deux chaines symétriques chacune, on concède cette

installation comme équipement unique, les heures de marche et d’arrêt la moyenne des deux chaines.

- Les arrêts non maintenance (Stock plein – Manque produit - .) ne seront pas traitées dans le calcul des indicateurs de performance de maintenance.

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2) Analyse globale des arrêts 2013

Pour la période du 01/01/2013 au 31/12/2013, nous constatons que 54% des heures d’arrêts de la l’installation T2 est suite aux limites de la chaine en amont (Transport par camions), donc une vraie augmentation des heures de marche peut être fait par l’augmentation des volumes transporté via : - Une gestion scientifique du flux et de

l’affectation des camions par machines (Application des modèles mathématiques (exemple : théorèmes des graphes) pour la gestion de l’affectation et la synchronisation des camions)

- L’augmentation de la capacité transportée (augmentation du nombre des camions et machines)

Figure 40 : Arrêts de la trémie 2 par type (2013)

Figure 41 : Synoptique du circuit de transport des phosphates

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3) Calcul de l’indicateur de performance TRS pour l’année 2014

Arrêts Total des arrêts en

2014

Entretien et nettoyage 1370,63

Arrêts Mécanique 1142,19

Arrêts Électriques 630,61

Attente produit 5039

Temps de marche effective 6616

Temps d'ouverture 17568

Tableau 5 : les arrêts de l’installation T2 en 2014

Pour un calcul approximatif de taux de rendement synthétique de l’installation T2 à partir du tableau ci-dessous. Le taux de rendement synthétique (ou TRS) est un indicateur destiné à suivre le taux d'utilisation de machines. Il est défini par la formule :

TRS = Temps utile / Temps requis

To temps d’ouverture est égal pour 2014 à : 17568 h Tr Temps requis = temps d’ouverture total - Attente produit : 12529 h

TP : Temps de fonctionnement brut : heures de marche + arrêts (mécaniques +électrique

entretien et nettoyage) = 9759,43 h

TP : Temps de fonctionnement : 6616 h

Suite aux difficultés de calcul de temps de sous cadence et identification des rebus dans une

installation de criblage nous se limitons au calcul de :

- Taux de fonctionnement brut Tr/To= 9759 .43/17568 =55 ,5%

- Disponibilité TP/Tr = 78%

TTFF

Figure 42 : Définition du taux de rendement synthétique

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4) Calcul des indicateurs de maintenance MTTR et MTBF L’objectif de cette partie est d’en tirer tous les facteurs influençant la disponibilité des

installations fixes. Pour cela nous allons diriger notre étude sur deux axes : Maintenabilité (durée d’arrêt) et fiabilité (Fréquence d’arrêt).

Pour commencer l’étude, nous avons classé les arrêts enregistrés en 04 grandes familles, les arrêts Matière (Manque produit -Stock plein) ,et comme déjà dit ; ne sont pas traités par la suite.

Tableau 6 : Classification des arrêts T2

janv-14

févr-14

mars-14

avr-14 mai-

14 juin-

14 juil-14

août-14

sept-14

oct-14 nov-14 déc-

14

Entretien Nombre 41,9 28,1 51,51 70,28 48,8 62,41 179,38 142,6 108,4 159,8 184,45 293

Durée 29 91 96 104 112 112 132 146 163 134 160 101

Arrêts Mécanique

Nombre 11 21 13 19 18 10 20 19 31 17 22 31

Durée 57,7 98,66 87,6 78,77 123,9 24,1 103,6 99,16 211,9 72,9 52,4 131,5

Arrêts Électriques

Nombre 24 9 30 16 12 29 26 38 31 36 21 42

Durée 143,1 8,75 102,13 21,4 41,8 28,3 29,75 50,08 31,2 62 37,6 74,5

HM 559 464 539 522 536 537 565 594 572 583 563 582

Tableau 7 : Résumé des arrêts maintenance 2014

MTBF

Le temps moyen entre pannes ou durée moyenne entre pannes, souvent désigné par son sigle anglais MTBF (mean time between failures), est une des valeurs qui indiquent la fiabilité d'un composant d'un produit ou d'un système. C'est la moyenne arithmétique du temps de fonctionnement entre les pannes d'un système réparable.

Maintenance (Arrêts subits)

Entretien et nettoyage

Engorgement - Décolmatage -Entretien systématique - Engin devant trémie

Trémie bouchée - Nettoyage devant Trémie -Décoincement

Arrêts Mécaniques vulcanisation - travaux mécaniques

Arrêts Électriques coupure de courant- déclanchement – arrêts

d’urgence

Matière (Arrêts décidés)

Approvisionnement et stock

Manque produit -Stock plein

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L'expression anglaise mean time between failures est parfois traduite à tort en français par « moyenne des temps de bon fonctionnement ». Il s'agit de la moyenne des temps (de fonctionnement) entre défaillances. Il exclut donc les autres types d'arrêts. Il est calculé comme suit :

Dans notre cas :

MTBF = Heures de marches /nombre de pannes+1

MTTR

Temps moyen de réparation (MTTR) est la mesure de base de la maintenabilité des articles réparables. Elle représente le temps moyen nécessaire pour réparer un composant ou périphérique défaillant , exprimé mathématiquement, comme rapport entre le temps de maintenance corrective total des défaillances, et le nombre total d'actions de maintenance correctives pendant une période de temps donnée

Disponibilité

La disponibilité d'un équipement ou d'un système est une mesure de performance qu'on obtient en divisant la durée durant laquelle ledit équipement ou système est opérationnel par la durée totale durant laquelle on aurait souhaité qu'il le soit. On exprime classiquement ce ratio sous forme de pourcentage.

Il ne faut pas confondre la disponibilité avec la « rapidité de réponse », que l'on appelle aussi « performance ».

La disponibilité est aussi à prendre de manière relative. Les systèmes n'ont pas la même importance suivant les moments, l'impact n'est pas le même suivant qu'on a absolument besoin du système à ce moment ou alors qu'on est dans une période de moins grand besoin.

La disponibilité est souvent notée A, comme availability, toutefois on la retrouve souvent notée D.

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Calcul de MTBF, MTTR et disponibilité

janv-14 févr-14 mars-

14 avr-14 mai-14 juin-14 juil-14 août-14 sept-14 oct-14 nov-14 déc-14

Entretien Nombre 41,9 28,1 51,51 70,28 48,8 62,41 179,38 142,6 108,4 159,8 184,45 293

Durée 29 91 96 104 112 112 132 146 163 134 160 101

Arrêts Mécanique

Nombre 11 21 13 19 18 10 20 19 31 17 22 31

Durée 57,7 98,66 87,6 78,77 123,9 24,1 103,6 99,16 211,9 72,9 52,4 131,5

Arrêts Électriques

Nombre 24 9 30 16 12 29 26 38 31 36 21 42

Durée 143,1 8,75 102,13 21,4 41,8 28,3 29,75 50,08 31,2 62 37,6 74,5

HM 559 464 539 522 536 537 565 594 572 583 563 582

MTBF 8,73 3,83 3,88 3,76 3,77 3,56 3,17 2,93 2,54 3,12 2,77 3,34

MTTR 3,79 1,12 1,74 1,23 1,51 0,76 1,76 1,44 1,56 1,58 1,35 2,87

Disponibilité 69,73% 77,40% 69,08% 75,38% 71,42% 82,39% 64,37% 67,05% 61,94% 66,42% 67,23% 53,84%

Tableau 8 : Calcul de MTBF, MTTR et disponibilité en 2014 (par mois)

Figure 43: Evolution des indicateurs MTBF et MTTR de l'installation T2 en 2014

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Figure 44 : Arrêts maintenance de l'installation T2 par type

On constate que les arrêts électriques représentent 20% des arrêts maintenance de l’installation, pour pouvoir lancer un chantier de réduction des arrêts électriques qui est l’objectif de notre sujet, nous devons identifier et analyser ces arrêts on se basant sur les rapports journaliers du service électrique, nous procédons pour cela à :

- Découpage fonctionnelles de la partie électrique (Postes Électriques – Partie opérative – Automatisme – Accessoires de sécurité..) - Analyse des pannes de chaque partie - Lancer un chantier résolution des problèmes pour trouver la causes racines des arrêts (outil KAIZEN – 5 pourquoi..) - Sortir un plan d’action pour attaquer les sources de problèmes - Appliquer le plan d’action

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II. Analyse des arrêts électriques

1) Découpage fonctionnelle de la partie électrique La subdivision de l’installation en parties permet de mieux aborder l’analyse critique .Elle est

présenté en quatre niveaux selon le graphe suivant :

Figure 45 : Découpage fonctionnelle de la partie électrique

2) Analyse des arrêts électriques par groupe Selon les rapports du service electrique 336 pour l’année 2014 , nous avons pu classer les

arrets électriques selon les parties fonctionnelles comme suit :

Partie Total des heures d’arrêts Nombre des arrêts

Réseau électrique 174 41

Partie opérative 204 38

Partie commande DCS 143 102

Acceccoires de securité 99 133

Tableau 9 : Arrêts électriques 2014

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En termes de disponibilité, on trouve en premier lieu la partie opérative de 204 heures d’arrêt qui est le point goulot. En terme de fiabilité on remarque que les accessoires de sécurité atteints un pourcentage de 42%.

D’où la nécessité de stratifier les arrêts.

3) Analyse des arrêts de La partie opérative : a) Etude statistique

Composants Durée d'arrêts Nombre de pannes

Moteurs électriques 172 15

Démarreurs 10 6

Variateurs de vitesse 8 5

Contacteurs 6 7

Disjoncteurs 3 3

Câbles 5 2 Tableau 10 : Arrêts de la partie opérative

Figure 46 : Total des heures d'arrêts par partie fonctionnelle

Figure 47 : Nombre d'arrêts par partie fonctionnelle

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NB : pour les moteurs électriques on doit noter que 80% de temps d’arrêts est gaspillé sur les actions mécaniques de changement (démontage – montage – fixation), cependant on remarque que les moteurs électriques présentent le point goulot que ça soit en termes de disponibilité ou en termes de fiabilité, pour remédier à ce problème nous avons lancé un chantier de RDP en collaboration avec les agents de la maintenance électrique du T2.

Moteurs electriques

86%

Démarreur 5%

Variateur de vitesse

4%

Contacteurs 3%

Disjoncteurs 2%

Durée d'arrêts des composants de la partie operative

Moteurs electriques

40%

Contacteurs 18%

Démarreur 16%

Variateur de vitesse

13%

Disjoncteurs 8%

Câbles 5%

Nombre de pannes par composants de la PO

Figure 48 : Heures d’arrêts de la partie opérative

Figure 49 : Fréquence des arrêts de la partie opérative

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b) Recherche des causes racines (Standard KAIZEN)

Nous avons lancé un chantier de résolution de problèmes concernant la défaillance des

moteurs électriques au niveau de l’installation fixe T2. (Voir annexe KAIZEN )

Résumé du chantier Standard Kaizen (Détérioration des moteurs électriques)

Problème symptômes

visibles Causes racines Remède (Action)

Détérioration des moteurs électriques

Echauffement Court-circuit Chute d’isolement

Excès de débit Qualité du produit Tension bande Conditions climatique Réglage démarreur alignement Perturbation réseau Durée de vie Qualité de bobinage Etanchéité joint et presse-étoupe

- Remise en état des réglages du démarreur

- Remise en état des protections électriques

- Contrôle périodique d’isolement et de

- Analyse et suivi vibratoire - Remise en état d’étanchéité

des moteurs - Graissage périodique des

moteurs - Acquisition des nouveaux

moteurs - Contrôle de qualité de

rebobinage

Tableau 11 : Résumé du chantier Standard Kaizen

Figure 50 : Standard Kaizen pour les moteurs électriques

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c) Plan d’action

Tableau 12 : Plan d'action pour augmenter la disponibilité de la partie opérative

Actions Type échéance Avancement Illustration Gain Gestion du parc

moteur électrique

par le service

électrique O

État de stock

État des

encours

Transfert de

budget

Fait

Diminuer les

arrêts moteurs par

30%

(172 HA en 2014)

Gain de 61920 Tn

Standard de contrôle

périodique

d’isolement et

d’échauffement des

moteurs électriques

O

État

trimestrielle

(voir cahier

d’inspection Fait

Acquisition d’un

mégohmmètre pour

contrôle d’isolement

sur CAPEX 2015 M

Rédaction du

descriptif

technique

Budget

alloué

20 000 DH

En cours

Acquisition d’un

outil d’analyse

thermographique des

départs moteurs sur

CAPEX 2015

M

Rédaction du

descriptif

technique

Budget

alloué

20 000 DH

En cours

Diminuer les arrêts

moteurs par 30%

(172 HA en 2014)

Gain de 61920 Tn

Etablissement d’un

planning et

standard d’entretien des moteurs

électrique suivant les

arrêts maintenance

programmées

O

Fait

Formation des

agents sur les

contrôles

nécessaires lors de

la réception des

moteurs après

réparation

H

Contrôle

d’isolement

et essai à

vide Fait

Etablissement d’un

planning de mesure

de vibration O

Fait

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65

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4) Analyse des arrêts de la partie commande & DCS :

a) Etude statistique

On adopte la même démarche qu’avant, on stratifie cette partie en différentes composantes. Les figures suivantes décrivent les performances des différents composants de cette partie : Composants Durée d'arrêts Nombre de pannes

Relais 81 57

Programmation 39 29

Communication 17 14

Alimentation des automates 6 2

Tableau 13 : arrêts de la partie commande & DCS

On remarque que les relais et les problèmes liés au programme présentent un pourcentage élevé que ça soit en termes de disponibilité ou en termes de fiabilité. À cet effet nous avons lancé un chantier de RDP et des quicks Kaizen.

Recherche des causes racines

Figure 51 : heures d’arrêt de la partie commande & DCS

Figure 52 : fréquence des arrêts de la partie commande & DCS

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b) Chantier RDP QUICK KAIZEN

Nous avons lancé un chantier de résolution de problèmes, et des quicks Kaizen pour cette partie (détails des fiches Kaizen en annexe):

Problème symptômes

visibles

Causes racines Remède (Action)

Détérioration des relais NDIN

Défaillance et court-circuit de l'alimentation du relais par Surtension

- Problème du réseau Haute tension - Régulation en défaut - Présence circuit inductif (charge)

Alimentation des relais NDIN par une source de tension stable et régulée (onduleurs)

Tableau 14 : Standard Kaizen Relais NDIN

Problème Causes possibles Remède (Action)

Arrêt de l’installation suite à la perte des programmes des API ABB

- Piles de sauvegarde épuisées - Manque de compétences

- Compatibilité des onduleurs

- Vérification et changement des piles épuisés

- Matrice des compétences et formation sur le système ABB

- Remise en bon état des onduleurs de grandes capacités (02 onduleurs) et alimentation des API à partir d’eux

Tableau 15 : Quick Kaizen perte du programme API

Problème Causes possibles Vérification Remède (Action)

Arrêts imprévues du convoyeur S3 suite à la perte du signal de commande du contacteur de ligne

- Défaillance du système de commande

- Défaillance d’un composant du système de commande dans le tiroir

- Mauvais contact dans le relais d’interfaçage

Mesure de relais d’interfaçage

Changement du relais et entretien systématique des tiroirs (dépoussiérage)

Tableau 16 : Quick Kaizen relais d'interfaçage

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c) Plan d’action

Actions Type Avancement Illustration Gain

Alimentation des

relais de protection à

partir d’une source

stabilisée qui

présente moins de

perturbation de la

tension au lieu de

l’alimentation direct

du transformateur

M

Consommation

excessive des

relais (27 en 4

ans)

Perturbation du

réseau 60 KV :

56 KV pendant 8

min

63 KV pendant 14

min

Diminuer les arrêts

moteurs par 40%

(81 HA en 2014)

Gain de 38880 Tn

Manque à

gagner

378000 DHs

Formation au

système de contrôle-

commande DCS

d’ABB en interne :

• Injection

programme

• Diagnostic à partir

du superviseur

H

Formation de 5

agents électriciens

81 HA en 2014

Diminution de

30% des HA

un gain de

29160 Tn

Prix du neuf

150 000 DHs

Coût de

réparation

50 000 DHs

Réparation des 2

onduleurs de grandes

autonomies 45 KVA M

Réparation faite

pour la première

fois

Elaboration d’un

plan d’inspection et

de maintenance

préventive

O Fait

Tableau 17 : Plan d'action pour augmenter la disponibilité de la commande & DCS

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5) Analyse des arrêts des accessoires de sécurité :

a) Etude statistique

On adopte la même démarche qu’avant, on stratifie cette partie en différentes composantes. Les figures suivantes décrivent les performances des différents organes de sécurité :

Composants Durée d'arrêts Nombre de pannes

Arrêt d’urgence 25 30

Fin de course 19 25

Déport bande 17 23

Boite Auto/Local 14 20

Contrôleur de rotation 11 18

Capteur de bourrage 8 10

Sonde de niveau 5 7

Tableau 18 : arrêts des accessoires de sécurité

Figure 53 : heures d’arrêt des accessoires de sécurité

Figure 54 : fréquences d’arrêt des accessoires de sécurité

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b) Recherche des causes racines (KAIZEN)

Nous avons lancé des chantiers de résolution de problèmes quicks Kaizen pour cette partie (détails des fiches Kaizen en annexe): Problème Causes possibles Vérification Remède (Action)

Au moment de l’action sur l’arrêt

d’urgence, le contact électrique ne s’ouvre pas et l’équipement concerné ne s’arrête pas (AU T4 et T10’)

- Arrêt d’urgence Bipassé (ponté)

- L’action mécanique ne se fait pas sur le contact de fin le course à l’intérieur de l’AU

- Bras cassé de l’arrêt d’urgence

- Vérification physique de l’arrêt d’urgence et sur le superviseur (OK)

- Essai pratique du contact de l’arrêt d’urgence

- Vérification visuelle (bras cassé)

- Sensibilisation des gants sur les risques des ponts (by-pass)

- Elaboration d’un standard d’inspection

- Pour vérification physique de l’AU

Tableau 19 : Qucik Kaizen arret d'urgence

Problème Causes possibles Vérification Remède (Action)

Fin de course de position (Mauvaise indication pour le

système de commande – Arrêt

imprévu du système)

- Défaillance de fin de course

- FDC ne s’actionne pas - Défaut de

l’alimentation de FDC - Prise de fin de course

défectueuse - Défaillance du système

de contrôle et de commande

- Action sur FDC - Mesure de

l’alimentation du FDC - Vérification de fixation

de la prise - Essai de déplacement

et observation du système (FDC ne s’actionne pas)

Changement position de

l’aimant permanent

Tableau 20 : Quick Kaizen fin de course

Problème Causes possibles Vérification Remède (Action)

Cassure de bras du déport bande de la flèche mise à terril

MAT1

- Chute des blocs sur le bras

- Emplacement du bras non adéquat

- Qualité de la matière avec laquelle est fabriquée n’est pas conforme

- Surveillance de chute des blocs

- Vérification manuel constructeur

- Comparer avec d’autres types de déport bande

Changement de l’emplacement

Tableau 21 : Quick Kaizen déport bande

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Problème Causes possibles Vérification Remède (Action)

Les mouvements des vérins hydrauliques ne marchent pas suite aux actions de commande provenant du coffret hydraulique (Bouton poussoir)

- Mauvais contact au niveau du bouton poussoir

- Système DCS défectueux - Problème au niveau des

bobines de sélecteur hydraulique

- Mesure avec appareil électrique

- Vérification cartes E/R DCS

- Mesure de continuité

Changement des coffrets existants par des coffrets IP65 (Etanches)

Tableau 22 :Quick Kaizen bouton Marche-arrêt

Problème Causes possibles Vérification Remède (Action)

Mauvaise indication du contrôleur de rotation entraine l’arrêt imprévu du

processus

- Défaillance du contrôleur de rotation

- Défixation du contrôleur de rotation

- Défaut de l’alimentation du contrôleur de rotation

- Mesure avec appareil électrique

- Vérification cartes E/R DCS

- Mesure de continuité

Changement des coffrets existants par des coffrets IP65 (Etanches)

Tableau 23 : Quick Kaizen contrôleur de rotation

Problème Causes possibles Vérification Remède (Action)

Fausses valeurs indiqués par les sondes de niveaux du crible

- Incompatibilité des sondes avec le process

- La programmation des sondes n’est pas faite comme il faut

- Défaillance de la sonde

- Incompatibilité : fonctionnelle dans d’autres cribles

- Programmation : reprogrammation

- Défaillance : changement de la sonde

Changement et reprogrammation de la sonde

Tableau 24 : Qucik Kaizen sondes de niveau

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c) Plan d’action

Actions Type Avancement Illustration Gain

Instauration d’un

système

d’inspection des

accessoires de

sécurité

O Voir fiches

d’inspection

99 HA en 133 fois pendant 2014

Diminution de 40% des HA

un gain de 47520 Tn

Diminution de 50 % de la fréquence

Remplacement des

boites Auto/local

par d’autres ayant

un indice de

protection plus

important

M

Nombre de

boites

changées 6/6

14 HA en 20 fois pendant 2014

Diminution de 80% des HA

un gain de 13440 Tn

Diminution de 50 % de la

Tableau 25 : Plan d'action pour augmenter la disponibilité des accessoires de sécurité

Synthèse :

L’ensemble de ces actions issues de l’étude critique des équipements électriques,

nous a permet de réduire le taux des arrêts en 2014 d’un ratio de 47 % c’est à dire un

volume à épierrer de 252840 Tn ce qui se traduit en argent de 241462200 DHs

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III. Elaboration des dossiers machine

Le dossier machine reprend l'ensemble de la documentation utile à la maintenance. C'est-à-

dire : le plan de maintenance, la documentation technique (plans électriques, pneumatiques,

mécaniques, schémas, instructions de montage, de changement de formats), la liste des pièces

de rechange et l'historique.

La chaine Trémie 2 a été fournie en 2011 avec la documentation fournisseur complète (1

Giga-octets des données sur CD) contient surtout :

- Description et

caractéristiques

- Installation

/Branchements

- Description groupes

composant

- Schémas et plans

- Procédure opérative

- Déclarations

- Documentation pièces

commerciales

Cette documentation n’est pas suffisante pour la maintenance des équipements de la

trémie 2, car il ne contient qu’un seul élément du dossier machine (DTE) pour les raisons

suivantes :

- Il est n’est pas accessible pour tout le monde

- Il ne contient pas les mises à jour et les modifications réalisées sur l’installation depuis 2011

- L’historique des arrêts, des pièces de rechange n’est pas archivé

- Il ne conforme pas au dossier machine OCP (version OPS)

Donc notre objectif est de mise en œuvre d’un dossier machine pour chaque équipement

de la trémie 2 conforme aux règles OPS et sera composé de :

- MTBF, MTTR pour chaque composant important

- Historique des pannes, cartographie, analyse des pannes

- Standards de maintenance, les instructions de maintenance

- Historique des calendriers

- Historique des modifications avec leurs justifications (pourquoi)

Figure 55 : Fonctions du dossier machine

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- Documentation constructeur avec plans d’ensemble et de détails, schémas, analyse

fonctionnelle, grafcet, …

Il doit être rangé, accessible 24H/24H, Enrichis avec toutes les informations du fonctionnement journalier et utilisé comme une base de travail quotidienne pour toute intervention de maintenance.

Ce travail nécessite un temps important par rapport à la durée de stage (benchmark laverie

DAOUI - 2 mois pour chaque dossier) pour cela nous avons planifié en collaboration avec les

responsables du service électrique, un master plan pour la préparation de ces dossiers :

Pour faciliter l’accès aux dossiers machines, nous proposons deux actions : - Instaurer un système informatique de gestion de la documentation technique du service

accessible via l’intranet (GED : Gestion électronique de la documentation). - Rangement d’un espace documentation dans un lieu accessible 24h/24 (permanence)

(catalogues- documentation techniques –indicateurs de maintenance - …)

Installation oct.-15

nov.-15

déc.-15

janv.-16

févr.-16

mars-16

avr.-16

mai-16

juin-16

juil.-16

Responsable

Installation d’épierrage MAIN

Installation de criblage MAIN

Installation de mise en stock MAIN

Installation de mise à terril MAIN

poste électrique & Salle de contrôle & Automatisme MAIN

Figure 57 : Documentation en ligne

Figure 56 : Espace documentaire

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IV. Instauration d’un système d’inspection

1) Introduction :

L’inspection joue un rôle très important pour détecter les anomalies cachés et elle permet

de savoir où sont vraiment les problèmes.

Figure 59 : Méthodes et outils de l'inspection électrique

Figure 58 : importance de l'inspection

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2) Processus d’inspection Pour verrouiller se système d’inspection nous avons élaboré le processus d’inspection

suivant :

Figure 60 : Processus de l’inspection pour la trémie 2

3) Mise en œuvre du système d’inspection :

a) Fiches d’inspection :

Pour mettre en œuvre ce système d’inspection et assurer son efficacité, nous avons : - Identifié tous les points d’inspection dans l’installation - Élaboré des fiches d’inspection journalières pour qualifier l’état des équipements

électriques

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b) Standards d’inspection

Dans le but de rendre l’inspection plus efficace, nous avons mis en place des standards d’inspection définissant les points d’inspection, les critères de contrôle et leur durée.

Ci-dessous un exemple de standard d’inspection des accessoires de sécurité, le reste des standards est joignable dans l’annexe.

Figure 61 : Exemple des standards d'inspection

c) Planning d’inspection

Dans le but de mener à bien l’activité d’inspection au niveau de l’installation d’épierrage T2, nous avons élaboré un planning d’inspection des équipements électriques. Le planning d’inspection est affiché dans l’atelier électrique de l’installation fixe T2

Figure 62 : Planning d'inspection T2

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V. Plan de maintenance

1) Introduction : Pour développer la maintenance préventive, il est important d’établir un plan de

maintenance qi décrit toutes les opérations préventives qui devront être effectuées sur chacun des organes des équipements électriques (graissages, contrôles, mesures..) , pour les maintenir à leur état de référence. Il offre l’occasion de préparer la mise à disposition régulière et planifiée des moyens pour appliquer les programmes de maintenance qui doivent être standardisés.

Pour mettre en place ce plan de maintenance préventive, nous nous sommes basés sur les documents des constructeurs et le retour d’expérience des agents de maintenance, ainsi la comparaison avec les autres sites et usines OCP. Un autre outil peut être utilisé dans notre cas est l’AMDEC.

Nous avons dans un premier temps énuméré la liste des équipements électriques et la périodicité des interventions de maintenance pour chaque type d’équipement (moteurs – accessoires de sécurité automates...), cela va faciliter notre tâche de mise en œuvre d’un planning complet étalé sur 3 ans.

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INK/CM/ME-336

TITRE PÉRIODICITÉ DES ENTRETIEN PREVENTIFS DES

EQUIPEMENTS ET INSTALLATIONS

Secteur : Trémie 2 - Installation Electrique

Année : 2015 -2016

N° Installations ou Équipements

Tâches d’entretien préventif Périodicité

1 Poste électrique Entretien des postes électriques 1 mois

2 Moteurs électriques dotées de graisseur

Graissage des moteurs électriques 4000 - 6000- 8000H

3 Moteurs électriques à graissage à vie

Dépose des moteurs électriques pour entretien préventif

15000H

4 Organes de commande

Entretien et contrôle des organes de commande et de sécurité

2 mois

5 Arrêt d'urgence Inspection et contrôle de l'état des arrêts d'urgence

1 mois

6 Moteurs électriques Entretien systématique des moteurs électriques

2 mois

7 Armoires et tableaux

BT Entretien systématique des armoires et tableaux BT

3 mois

8 Treuil de tension Entretien systématique des treuils de tension des convoyeurs

3 mois

9 Transformateur

MT/BT Entretien systématique des transformateurs MT/BT

6 mois

10 Cellule MT Entretien systématique de la cellule MT 6 mois

11 Condensateur Entretien systématique des condensateurs 6 mois

12 API Entretien systématique des armoires API 1 ans

13 Installations, postes et

locaux Inspection 1 mois

13 Armoires, tableaux

BT, Moteurs, transfos Contrôle thermographique 2 mois

14 Postes électriques Mesure des prises de terre 3 mois

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2) Établissement du plan de maintenance : Nous avons déterminé pour chaque équipement la liste des actions de maintenance

préventive à programmer, et nous avons pour chaque action rédiger un standard convenable,

un fiche à remplir par l’opérateur et planning qui respecte les règles du tableau ci-dessus

(périodicité)

Equipement Document préparé (en Annexe)

Moteurs électrique

- Planning de graissage (Pour les moteurs à graissage périodique)

- Fiche de graissage - Fiche d'entretien des moteurs électriques - Standard d’entretien des moteurs électriques - Planning d’entretien - Planning et fiche de mesure de vibration et thermographie

Système de commande et

de contrôle DCS

- Fiche de contrôle et d’entretien du système de commande et de contrôle DCS

- Standard de contrôle et d'entretien du système de commande et de contrôle DCS

- Planning de contrôle et d'entretien du système de commande et de contrôle DCS

Organes de sécurité - Fiche de contrôle et d'entretien des organes de sécurité - Standard de contrôle et d'entretien des organes de sécurité - Planning de contrôle et d'entretien des organes de sécurité

Eclairage - Fiche de contrôle et d'entretien des organes de sécurité - Standard de contrôle et d'entretien des organes de sécurité

3) Planning : Dans cette installation, nous avons énuméré les tâches que le plan de maintenance doit

contenir. Ce plan de maintenance est étalé sur les trois années prochaines 2015, 2016 et 2017. Il

est élaboré et affiché dans l’atelier électrique de l’installation fixe T2.

Les documents préparés seront validés par le chef de service Electrique, et misent en œuvre

dès la fin de stage.

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VI. Plan d’approvisionnement en pièces de rechange

1) Introduction :

Comme résultante du plan de maintenance, on va attaquer le volet

d’approvisionnement. En effet un stock des pièces de rechange est primordial en quantité optimale pour une installation industrielle, il permettra de réaliser les différents travaux de maintenance et d’éviter ainsi les arrêts de fonctionnement dus à un manque de pièces de rechange.

Les pièces de rechange se divisent en trois catégories :

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2) Processus d’approvisionnement en PDR OCP :

Pour commander toute pièce de rechange, il faut suivre le processus d’’approvisionnement

suivant :

Figure 63 : Processeurs d'approvisionnement en PDR au Groupe OCP

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3) Vision pluriannuelle d’achat des pièces de rechange :

Dans le but de garantir la continuité de fonctionnement de l’installation, nous avons mis à

jour la vision pluriannuelle d’achat des pièces de rechange des équipements électriques pour les quatre années prochaines en se basant sur la consommation des trois années précédentes. En premier lieu, nous avons listé toutes les pièces de rechange pour les différentes parties électriques, puis nous avons déterminé la consommation de ces pièces de rechange durant les trois années précédentes, et aussi leur état de stock dans le magasin. Après avoir déterminé les pièces de rechanges les plus consommées. Nous avons vérifié leur

état de stock et nous avons lancé des DPRF (commande PDR) .

Les DPRF seront publiées en annexe.

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Dépoilement du standard « Analyse des risques des poste de travail » Dépoilement du standard « consignation des énergies

Chapitre 4 : Déploiement des standards de

sécurité OCP, ADRPT et consignation des

énergies

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Présentation

Dans le cadre de sa stratégie ambitieuse de devenir un leader mondial dans secteur

d’activité, l’OCP à lancer un grand chantier sécurité et environnement basé sur l’objectif 0

accident.

La sécurité est actuellement

une valeur parmi les valeurs d’OCP et

un pilier de base dans son système de

production OPS, pour l’instauration

d’une politique HSE qui reflète ces

ambitions l’OCP a signé un accord de

partenariat stratégique (JV) avec le

groupe DuPont Sustainable Solutions

(DSS), et qui vise la mise création d’un

système sécurité intégré et de classe

mondiale basé sur des règles ,des

standards appliqués dans toute

l’entreprise .

Le fruit de ce partenariat a abouti à la

mise en œuvre de 10 standards :

3 standards de gouvernance

EVEPS : Standard OCP « Engagement Visible, Exemplarité et pilotage de la Performance HSE »

VOSE : Standard OCP « Visite et Observation Sécurité et Environnement » GIASE : Standard OCP « Gestion des Incidents et Accidents Sécurité et Environnement »

7 standards de gouvernance

ADRPT : Standard OCP « Analyse des Risques au

Poste de Travail»

Consignation : Standard OCP « Consignation & déconsignation des énergies »

Espaces confines : Standard OCP « Espaces confinés »

Figure 64: Courbe de bradely

Figure 65 : Logo DUPONT

Figure 66 : la Sécurité dans une entreprise

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Circulation : Standard OCP « Circulation routière »

Entreprises extérieures : Standard OCP « Gestion des entreprises extérieurs »

Travaux en hauteur : Standard OCP « Travaux en hauteur »

Dans ce cadre, il nous a été délégué d’assurer l’analyse des risques au poste de travail et la mise en œuvre du standard Consignation & déconsignation des énergies de la trémie II des installations fixes. Ce travail a fait le thème de notre deuxième chapitre du présent rapport.

I. Analyse des risques des postes de travail :

1) Définition du standard ADRPT

Comme le nom l’indique, l’analyse des risques au poste de travail est un processus

permettant d’identifier puis d’évaluer les risques pour garantir la sécurité et la santé des salariés sur leur lieu de travail. Cependant, cette analyse permet de classer les risques selon un degré d’importance, qui par la suite devront être traités. L’analyse des risques au poste de travail est un examen systématique de tous les aspects du travail. Elle sert à établir : - les causes potentielles d’accidents (et/ou de blessures) ou de maladies ; - les possibilités d’élimination de dangers ; - les mesures de prévention ou de protection à mettre en place pour maîtriser les risques

Les installations fixes, et plus précisément la trémie II sont des plateformes susceptibles de créer des risques ou de provoquer des incidents ou des accidents vus le flux d’énergies présent pour les collaborateurs OCP, notamment pour la sécurité et la santé des riverains. Cependant, la Santé et la Sécurité au Travail (SST) sont une des préoccupations constantes d’OCP. Les résultats en ce domaine en portent témoignage et ils permettent des avancées nouvelles, à titre d’exemple : le taux d’accidents et d’incidents a diminué considérablement depuis la mise en place de cette démarche. Aujourd’hui, la jurisprudence met l’accent sur une obligation de sécurité de résultat de l’employeur, plaçant la Santé et la Sécurité au travail au coeur des démarches de responsabilité sociétale chez OCP.

La Santé et la Sécurité au travail sont au carrefour d’exigences multiples à prendre en compte :

- Humaines : évaluation des risques, formation des personnels, - Organisationnelles : responsabilité, délégation de pouvoir, - Économiques : productivité, taux de cotisation, pertes d’exploitation, - Techniques : respect de règles et de normes, conception des lieux de travail et

ergonomie.

La Santé et la Sécurité au travail sont l’affaire de tous. Si la démarche doit être impulsée par le dirigeant, gérée au plus haut niveau, l’implication des travailleurs et leurs représentants est tout

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Aussi indispensable. Leur contribution est nécessaire tant pour l’élaboration des mesures que pour leur mise en œuvre effective. Par ailleurs, il nous a été délégué d’assurer l’analyse des risques au poste de travail de la trémie II des installations fixes. Ce travail a fait le thème de notre deuxième volet du présent rapport.

2) METHODOLOGIE : L’analyse des risques au poste de travail est considérée comme une composante

indispensable pour toute démarche d’amélioration continue en matière de santé et sécurité au travail. Elle possède un aspect préventif visant à analyser tout accident ou incident, toute anomalie, tout écart, pouvant survenir lors de la pratique quotidienne des tâches. Ella a pour but, la détermination et la quantification des circonstances, des causes et des dangers courus, et d’en définir les actions permettant de prévenir l’occurrence de ces aléas.

Cependant, nous nous sommes basés sur le standard OCP-ADRPT « dont la référence est ISO 18001 » pour en définir la méthodologie de notre travail. Dans ce sens, nous avons tout d’abord défini les postes de travail, pour ensuite aboutir aux tâches propres à chacun de ces postes. Par la suite, nous avons créé un groupe de travail, composé de MLLE CHEMCHAQ et M .ELHRICHI et les responsables de l’installation T2 (Mrs MAIN – CHAHHOU -) et les collaborateurs exécutant la tâche à analyser, que nous avons formé « dans le présent standard ».

Ce groupe avait pour vocation, l’identification des tâches liées à chaque poste de travail et d’en définir les risques associés à chaque tâche. Par la suite, nous avions évalué les risques préalablement identifiés selon leur gravité, leur probabilité d’occurrence et la durée d’exposition de la personne en question.

Une fois les risques quantifiés, nous avions identifiés pour chaque risque, les barrières de protection et de prévention déjà mises en place pour le réduire. Ainsi, nous avons réévalué chaque risque. En nous basons sur le calcul des scores, il nous est été désormais possible de le classifier dans la bonne catégorie de risque, et de ce fait de déterminer quel plan d’actions urgent il est possible de mettre en place.

Par conséquent, nous avons classifié les postes de travail « dans un ordre décroissant » selon ceux qui présentent le plus grand risque côté santé et sécurité au travail. Ainsi, nous avons élaboré un plan d’actions correctives pour les postes les plus risqués.

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3) ANALYSE DES RISQUES AU POSTE DE TRAVAIL (Installation T2) :

a) GROUPE DE TRAVAIL :

Le groupe de travail qui a assuré l’analyse des risques se présente comme suit : Tableau 26 : Groupe de travail ADRPT Tremie 2

b) IDENTIFICATION DES TÂCHES LIEES A CHAQUE POSTE DE TRAVAIL :

La liste des tâches

Activité Poste de travail Tâches

Mai

nte

nan

ce E

lect

riq

ue

Maintenance des équipements électriques de

l'installation fixe T2

Entretien des postes électrique

Intervention sur les cellules BT

Intervention sur les accessoires de sécurité

Intervention sur les démarreurs électronique et variateur de vitesse

Intervention sur les onduleurs et chargeurs de batteries

Intervention sur les armoires d’automatisme

Intervention sur l'éclairage intérieur

intervention sur l'éclairage extérieur

intervention sur les compresseurs

intervention sur le système de vidéo surveillance

intervention sur les moteurs BT

intervention sur les enrouleurs MT des stockeuses

intervention sur les enrouleurs BT des stockeuses

intervention sur les transmetteurs fibre-optique

changement des batteries

intervention sur les palons et pont Roulans

intervention sur les systèmes de communication et WIFI

intervention sur les stations de gaz-oil Tableau 27 : Liste des tâches électriques Trémie 2

Nom–Prénom Fonction Date formation Remarque

CHEMCHAQ SOUAD S/CHEF D’ATELIER INSTRIMENTISTE 02/02/2015 Formés et encadrés pour la mise en œuvre du standard ADRPT par Mr. LAMHADER (RESPONSABLE HSE – SIDI CHENNANE et membre du Task Force ADRPT)

EL HRICHI MOHAMED CONTRE MAITRE INSTRIMENTISTE 02/02/2015

MAIN BOUCHTA CHEF D’ATELIER ELECTRIQUE IF 02/02/2015

CHAHOU MOHAMED RESPONSABLE ELECTRIQUE T2 02/02/2015

10 collaborateurs exécutant les tâches à évaluer

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Pour chaque poste de travail, nous avions identifié toutes les tâches associées. - L’identification a tenue en compte : - Les tâches de routine et activités ponctuelles ; - Les tâches de toutes les personnes ayant accès au poste de travail - Les comportements, compétences et autres facteurs humains.

c) IDENTIFICATION DES RISQUES :

Pour chaque tâche identifiée préalablement, nous avions identifié les risques associés en se référant à la liste des dangers en « en annexe ADRPT ».

L’identification des dangers et des risques a tenue en compte : - Pour chaque poste de travail, nous avons identifié toutes les tâches associées. - Les dangers liés aux infrastructures, équipements, matériaux et produits sur le lieu de

travail, appartenant à l’entité ou à ses sous-traitants ou aux fournisseurs - Les dangers identifiés, ayant une origine extérieure à l’entité, susceptibles d'avoir un

impact négatif sur la santé et la sécurité des personnes existantes sur son lieu de travail ; - Les méthodes de travail

d) Evaluation des risques sans moyens de protection et de prévention :

Le groupe de travail a évalué les risques identifiés sur la base des critères de cotation suivants :

- La durée d’exposition (E) aux risques identifiés ; - La gravité (G) du dommage prévisible ; - La probabilité d’occurrence (P) prévisible du dommage ; Le score du risque (R) est le produit des trois critères (E x G x P), permettant la classification

des risques pour définir ceux qui sont les plus importants (critiques). Les critères (E, G et P) sont évalués selon la grille de cotation en « annexe ». L’évaluation du risque se fait dans un premier temps sans tenir compte des moyens de

prévention et de protection des risques en particulier les EPI, les modes opératoires et les protections techniques.

R = G * E * P

Dans le cas où le score du risque est inférieur ou égal à 20, il est considéré acceptable et doit être surveillé. Dans le cas contraire, le risque est considéré critique et une autre évaluation doit être faite en tenant en compte les moyens de maitrise existants.

Le tableau ci-après présente le degré d’importance des risques selon le score :

Tableau 28 : Evaluation des scores des risques

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Après avoir pris en considération les barrières de protection et de prévention déjà mises en place, les risques ont été réévalués.

Tableau 29 : Tableau d'analyse ADRPT

4) PLAN D’ACTIONS Après avoir identifié les risques ayant un besoin d’amélioration de barrières de protection,

un plan d’actions a été mis en place pour en réduire la criticité. Tableau 30 : Plan d'actions pour améliorer les barrières de sécurité

Tâche Description de risque Action Responsable Délai de

réalisation

Intervention

sur cellule BT électrocution ; Electrisation

Acquisition des cellules

avec tiroirs déblocables MAIN

Budget

2016

Intervention

sur cellule BT

Douleur chromique ou aigu dorsal

Ecrasement ou blessure

chute de l'operateur

Acquisition d’une

moyenne de

manutention (table

élévatrice)

REDA

MEZROUI

Budget

2016

intervention

sur les palans

et pont

Roulans

travail en hauteur chute et blessure

Acquisition d’une nacelle

tractable REDA

MEZROUI

Budget

2016

Toutes les

tâches

Mise à jour et affichage

des modes opératoires CHEMCHAQ Fin 2015

Figure 67 : Materiel à acquérir

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Dans un objectif de zéro accidents /incident, le chantier de déploiement du standard ADRPT a été lancé au niveau de la trémie 2 des installations fixes à la mine de Sidi Chennane.

Pour ce faire, nous avons tout d’abord commencé par le découpage des tâches, puis nous avons définis les risques liés à chacune de ces tâches, l’étape suivante consiste à la hiérarchisation de ces risques par rapport à trois dimensions ; l’exposition, la gravité et la probabilité.

Un plan d’actions est dressé à l’issue de cette étape pour instaurer une barrière de sécurité devant les risques non maitrisés. Ce plan d’actions est déployé par la suite au niveau de ces installations que ça soit par des modes opératoires, des formations, ou des modifications sur terrain.

A l’issue de cette étape nous avons pu réaliser le taux d’avancement suivant :

Tableau 31 :indicateurs de deploimenet de l'ADRPT

Exemple de mode opératoire

Indicateur Objectif Réalisé

Nombre de personnes formés / à former 16 15

Nombre des ADRPT validés / à réaliser 18 14

Nombre de modes opératoires à jour selon les ADRPT validés / à réaliser

18 10

Taux de réalisation du plan d'actions de mise en conformité (R.: Act. réalisées /Obj. : Act. à réaliser)

3 En cours

Figure 68 : Exemple de mode operatoire

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II. Déploiement du Standard de consignation

1) Introduction Le standard « Consignation / déconsignation des énergies et produits » présente les

différentes actions à suivre pour mettre en application un système de sécurité fiable. Il a pour objectifs majeurs de :

Spécifier les exigences minimales applicables et les dispositions à mettre en œuvre pour la consignation des énergies et matières dangereuses.

Décrire comment réaliser et maintenir la sécurité des consignations pendant toute la durée des opérations, dans le but de protéger le personnel, l’environnement et les installations

2) Définition de la consignation :

Séparation : Isolation de la zone d’intervention de toutes les sources d’énergie ou de produit de

manière à ce que seul un acte conscient et volontaire puisse restaurer la connexion.

Condamnation : Mise en sécurité du point de séparation en le verrouillant avec un dispositif de

cadenassage.

Dissipation : Élimination de toutes les énergies potentielles et résiduelles et évacuation des produits

dangereux résiduels.

Signalisation : Placement d’une étiquette de danger pour informer de la réalisation de la

condamnation, tout en indiquant la personne qui a réalisé la condamnation, quand et pourquoi.

Consignation : Séparation + Condamnation + Dissipation + Signalisation + Vérification et Test

3) Types de consignation : Consignation simple Il s’agit de la consignation d’un seul point de séparation qui sécurise l’intervention d’un intervenant unique (opérateur). Une personne, un point de séparation :

Figure 69: Consignation simple

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Consignation complexe ou multiple :

Il s’agit de la consignation d’un ou plusieurs points de séparation qui sécurise

l’intervention de plusieurs intervenants unique (opérateur1, 2…..).

Plusieurs personnes, plusieurs points de séparation

4) Les étapes de consignation et condamnation des énergies Les étapes de consignation et condamnation des énergies sont présentées dans la figure

suivante :

Figure 70 : Consignation complexe

Figure 71 : Etapes de consignation

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5) Logigramme des procédures de consignation :

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Figure 72 : Logigramme de consignation

6) Déploiement du standard au niveau de l’installation fixe T2 :

a) Etapes du déploiement du standard de consignation / déconsignation des

énergies et produits dangereux :

- Constitution du groupe de travail - Formation du groupe de travail au standard - Identification et définition de tous les équipements de l’installation. - Définition des tâches liées à chaque équipement. - Identification des points à consigner pour chaque tâche. - Réalisation des plans de consignations - Identification des accessoires de consignation nécessaires.

Afin de mener à bien le déploiement du standard, nous avons mis en place un planning

servant de référence en vue de suivre et de contrôler les délais en coût de réalisation du

standard :

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b) Planning de déploiement du standard consignation

Aout -15 Sept-15 Oct.- 15 Nov-16 Dec-16

Formation du personnel & Constitution du groupe de travail

Identification des activités et équipements à consigner

Réalisation des plans de consignation

Identification des accessoires de consignation conformément au standard

Application de la consignation selon le standard

Tableau 32 : Planing de deploiement du standard consignation

c) Constitution du groupe de travail :

On a constitué un groupe de travail, composé de : 2HM et 4PM Tableau 33 : Groupe de travail

d) Formation du groupe de travail

Dans le terme d’avoir un groupe de travail bien impliqué dans la démarche et donc d’avoir

un travail efficace, il est indispensable d’expliquer au groupe la démarche et l’objectif. Pour ce

faire, une présentation a été réalisée pour le groupe sur le standard de « consignation /

déconsignation des énergies et produits dangereux » et sur la démarche à suivre.

e) Cartographie des énergies :

Nom–Prénom Fonction Date formation

CHEMCHAQ SOUAD S/CHEF D’ATELIER INSTRIMENTISTE 03/09/2015

EL HRICHI MOHAMED CONTRE MAITRE INSTRIMENTISTE 03/09/2015

MAIN BOUCHTA CHEF D’ATELIER ELECTRIQUE IF 03/09/2015

CHAHOU MOHAMED RESPONSABLE ELECTRIQUE T2 03/09/2015

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Nous avons commencé par identifier les différents types d’énergies existantes dans l’installation fixe

T2 :

Figure 73 : Cartographie des énergies dans la trémie T2

f) Découpage de l’installation & identification des sources d’énergie à condamner :

Le groupe de travail a procédé à un découpage de toute l’installation, en identifiant tous les équipements de l’installation qui sont de nombre de 47 équipements, puis passant à l’identification de toutes les activités liées à chaque équipement (850 tâches identifiées).

Ensuite, le groupe de travail a commencé par déterminer pour chaque activité, les sources

d’énergie à condamner, afin de réaliser les plans de consignation.

Le découpage de l’installation est joignable dans l’annexe 1.

g) Réalisation des plans de consignation :

Après avoir terminé avec le découpage de l’installation fixe T2, et l’identification des sources d’énergies à condamner, nous avons procédé à la réalisation des plans de consignation.

Vue la multiplie de nombre des tâches (850 tâches), nous avons regroupé dans un seul plan

de consignation toutes les interventions d’un seul équipement ayant les mêmes sources

d’énergies à consigner, en adoptant le modèle suivant :

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Tableau 34 : Fiche de consignation

Nous avons réalisé tous les 100 plans de consignation qui sont résultantes de cette méthode. Ces plans sont validés et approuvés par l’ingénieur chef de l’installation fixe T2, et ils sont mis en disposition au chef de l’installation et aux chefs d’équipes.

h) Choix des accessoires de consignation nécessaires : Nous avons listé tous les accessoires de consignation nécessaires, pour bien déployer le

standard de « consignation /déconsignation des énergies et produits dangereux » au niveau des installations fixes. Ce besoin est communiqué au service d’achat pour le commander. La liste de ce besoin est la suivante :

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La liste du besoin globale pour les deux trémies comprend : 190 Cadenas individuels (couleur adopté pour les intervenants

des IF) 60 cadenas pour les sous-traitants (couleur bleu) 50 Cadenas chantier 4 arbres de longueur 1800 mm et de diamètre 50 mm 500 Étiquettes de signalisation 5 câbles de consignation 30 boitiers portables de consignation (en polyéthylène ou acier

galvanisé avec porte transparente) 2 stations de consignation pareille à celle au niveau de l’atelier à

mettre au niveau du bloc modulaire de la mise à terril 20 moraillon de capacité 6 cadenas chacun (multiplicateur) 10 couvre vanne ½’’ 10 couvre vanne 1’’1 /2 10 couvre vanne 2’’ 10 verrous pour robinet à tournant sphérique régulier

Figure 74 : Cadenas individuels

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Conclusion générale

La période de stage à l’intérieur de notre service d’affectation INK/CM/ME nous a permis d’apprendre sur tous les niveaux, à savoir l’utilisation des concepts déjà acquis durant notre formation à l’ENSA de Khouribga, et leurs intersection avec les outils et concept utilisés au sein du Groupe OCP au niveau sécurité et au niveau maintenance et installations ((OPS – standards de sécurité) . Durant cette période de stage de cinq mois, nous étions appelé à déployer les standard de consignation, et ARDPT et à améliorer les performances de marche des équipements électriques.

Pour le premier volet, nous avons élaboré tout en se basant sur la maintenance professionnelle issue de la maitrise de l’outil de production. Ce pilier s’avère crucial pour répondre aux exigences de la stratégie ambitieuse du groupe.

Tout au long de ces mois, nous avons essayé de déployer le processus de fiabilisation des équipements électriques, l’élaboration d’un plan de maintenance préventif pour tous les équipements électriques de la trémie 2, et à l’instauration d’un système d’inspection. En dernier lieu de ce volet, nous avons actualisé la vision pluriannuelle d’achat des pièces de rechange pour les quatre années prochaines, ainsi nous avons proposé une liste de matériels (PDR) répondant le maximum aux besoins de la maintenance pour les équipements de l’installation fixe.

Ainsi nous avons fait un grand pas au niveau du déploiement du standard ADRPT et consignation au niveau de l’installation d’épierrage T2 du site de Sidi Chennane, dans le but de mettre en application un système de sécurité fiable.

En guise de conclusion, on peut affirmer que la réalisation de ce projet au sein du

Groupe OCP Khouribga, a constitué pour nous une réelle opportunité pour s’en sortir de notre

fonction de base (instrumentistes), et faire un riche voyage dans le monde de mangement

industriel via l’utilisation de plusieurs outils visions concepts et de sentir les défis et les

exigences du milieu industriel qui dépassent généralement la réalisation d’une tâche technique

avec perfection ( coût – temps –..) .

Elle a également constitué une expérience professionnelle très riche qui nous a permis

aussi bien d’approfondir nos connaissances techniques et managériales.

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Références bibliographiques et numériques

Documents public

Rapports annuels OCP (2011 – 2012-2013) Portail organisation du Groupe OCP SA

Documents interne OCP

- Standard ''Analyse des risques aux postes de travail'' V17052013 2 - STANDARD Consignation/Déconsignation des Energies et Produits Dangereux V1 - OCP PS : Qu'est-ce que l'OCP_PS - Feuille_de_route_déploiement_OCP_PS_Avril_2012 - OCP PS : Maitrise de l'outil de production - OCP PS : Maintenance Professionnelle

Références web

http://www.smile.fr/Livres-blancs/Gestion-de-contenu-et-ged/Gestion-documentaire https://fr.wikipedia.org/wiki/Kaizen Ocpgroup.ma https://en.wikipedia.org/wiki/Toyota_Production_System

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Annexes

Fiabilisation des équipements

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Annexes

Analyse des risques des postes

de travail (ADRPT)

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Annexes

Consignation