maîtrise des plastiques - soloplast vosschemie · éviter l’exposition au soleil ainsi qu’un...

Maîtrise des plastiquesPolyester - Fibre de verre - PolyuréthannesEpoxy - Silicones

Avec ce livret, nous espérons vous familiariser avec des produitsmerveilleux qui trouvent leur emploi dans mille et un cas.

Ces produits réservés, il n’y a pas longtemps encore, aux seuls pro-fessionnels, sont mis à votre disposition en des présentations quipermettent leur mise en œuvre sans problème.

Nous avons classé ces produits chimiques, qui sont des « compositesdurcissants à froid », c’est-à-dire sans l’apport de machine ou autresmoyens que ceux dont on dispose couramment, soit pinceaux, brosses,pistolets, récipients en polyéthylène… en famille de produits :

• polyester• polyuréthanne• époxy• silicones• renforts• solvants• nettoyants• démoulants.

Nous vous conseillons vivement de vous reporter aux livres spécifiquesque nous éditons spécialement pour vous aider. (Liste à la fin de celivret).

Et si un point vous semble demander d’autres éclaircissements, lestechniciens de ces produits sont à votre disposition :• Grenoble-Fontanil : 04 76 75 42 38• Paris-Montreuil : 01 48 57 01 97

Bonne réussite !

SOLOPLAST-VOSSCHEMIE Groupe européen de même programme.

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Les composites maîtrisésavec succès

Familles de produits

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Polyuréthannemousse PU en bombe

Polyuréthannemousse PU en kit et en vrac

Polyuréthannerecouvrement des sols

Siliconesétanchéité des murs, moulage

Polyuréthannemurs et caves humides - G4

Polyesterréparation des carrosseries

Polyesterles différentes résines et leurs applications

Epoxyplanche à voile - collages

3

19

10111213141516

Polyesterosmose

Polyuréthanne xrecouvrements et étanchéités - flexovoss

Polyesterinclusions

Renforts de stratification(repris sur tableau au chapitre 7)

Solvants - NettoyantsNe font pas l’objet d’un chapitre

Essentiellement acétone

Outillages spécifiques

DémoulantsNe font pas l’objet d’un chapitre. Essentiellement

cire de démoulage et démoulant liquide

Librairie didactique

Lignes de produits

Polyester• Résine Eco :stratification - recouvrement.

• Résine KR :spéciale adhérence métal.

• Résine GTS :limpide pour inclusions.

• Gel-coat :couche de surface en moulage(spécifique selon destination).

• Top-coat - Vernis LT :finition des stratifications à l’air libre(exemple : piscines).Spécifique selon destination.

• Pâtes colorantes :spéciales polyester.

• Poly-Voss (kit de réparation) :polyester + tissu de verre.

• Kplast :mastic de carrosserie.

• V11 :mastic chargé de fibre de verre.

• Solobois :mastic spécial bois.

• Plastobois :bois liquide.

• BPO :durcisseur en tube pour résine KR ettous les mastics.

• Mec :durcisseur liquide pour résines ECO etGTS. Gel-coat et vernis LT.

• Cobalt :accélérateur pour résines l25B et ECO.

Polyuréthannes• G4 :isolation murs et caves humides.Excellent primaire d’accrochage.

• Diluant pour G4 :à adjoindre au G4 en première couche.

• Estovoss :résine polyuréthanne 1 composant.2 qualités : intérieur/extérieur.

• Vernis LS :vernis polyuréthanne 2 composants.Incolore ou couleurs de base.

• G8 Super :résine polyuréthanne 1 composant, nejaunissant pas et résistant aux U.V.

• Résines moussantespolyuréthannes un ou deuxcomposants :également en kit.

• K6 S :masse polyuréthanne 2 composants àcouler (étanchéité et recouvrement desol restant souple).

• K6 T :idem K6, mais thixotrope (peut se posersur des surfaces inclinées et verticalesau rouleau et au pinceau).

• K9 :masse polyuréthanne 2 composantsspécial recouvrement en zinc (toitures).

• Isovoss :mousse polyuréthanne 2 composants,pour isolation, flottabilité, emballage,etc. En kit.

• Unovoss :mousse polyuréthanne 1 composanten bombe prête à l’emploi.

Silicones• Aquovoss :revêtement hydrofuge de façades.

• Sicovoss :caoutchouc aux silicones, spécifiquepour moules.

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9 11

1

4

2 3

5 10

5

Solvant nettoyantA/ Acétone (inflammable).

Epoxy• Résines :- spécifique de collage- spécifique de stratification.

Renfortsde stratificationVerre - kevlar - carbone

• Mats de verre :de 225 à 600 g/m2.

• Tissus de verre :grammage et tissage adaptés à toususages.

• Kevlar :Tissu en fibre aramide (Dupont deNemours).

• Carbone et Kevlar :- en rubans ou tissus- tissus combinés- kevlar polyester- kevlar carbone- verre carbone.

Outillagesspécifiques• Rouleaux :peau de mouton et mohair.

• Pinceaux :toutes tailles, spéciaux imprégnation,spéciaux vernis et Gel-coat.

• Rouleaux ébulleurs :flexibles, rigides, pour les angles, etc.

• Spatules :plates.

Démoulants

Littératuredidactique.

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8

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16

Agentsde démoulage

Cire de démoulage

Démoulant en vernis(alcool polyvinylique)

APWsur boiset support poreux

Polyester

x

x

Polyuréthanne

x

x

Mousse PU

x

Epoxy

x

x

Etanchéités, isolationsjoints cordons, scellementsavec la mousse polyuréthannemonocomposant en bombe

Unovossla moussepolyuréthanne1 composant

Dur 2000est une mousse de montage 1 com-posant servant à la mise en place d’em-brasures de portes, à l’étanchéité desembrasures de fenêtres, de boîtes àrideaux, de passage de tuyaux dansles murs, de remplissage de fentes,d’appuis de fenêtres, etc.

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Montage d’embrasures de portes parcollage en six points

Bouchage de passages muraux parremplissage bilatéral

Etanchéité de l’embrasure de fenêtrepar un cordon courant tout autour.

Fixation et étanchéité de boîtes àrideaux par cordon de mousse.

Mode d’emploi des UNOVOSS

1) Humidifier le support.2) Amener la température de la bombeà 15/30° C (éventuellement au bain-marie).3) Monter la canule.4) Agiter vigoureusement la bombe unevingtaine de fois.5) Mettre en œuvre la valve en bas.6) Remplir les cavités à 70 %.7) Appliquer uniquement par point pourles embrasures de portes et en cordonpour les fenêtres.8) Recouper après 2 heures. Peindreou apprêter après 12 heures.9) Protéger la mousse des rayons U.V.par une peinture.10) Pour une porte, enlever les calesaprès 12 heures.

Recommandations

La bombe étant sous pression, il fautéviter l’exposition au soleil ainsi qu’unréchauffement au-delà de 50° C. Nepas fumer.Ne pas utiliser à proximité d’une flam-me, d’une source de chaleur ou d’unappareil électrique en fonctionnement.Conserver au frais. Ne pas ouvrir deforce. Ne pas brûler.UNOVOSS contient un gaz propulseurinflammable.Ne pas laisser à la porter des enfants.Au contact de la peau, enlever la mous-se par tamponnement et laver immé-diatement à l’eau chaude et au savon.

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1

Diamètre maxi d’un cordon 5 cm

Densité à 23° C de températurede la bombe environ 25 kg/m3

Volume obtenu pourune température de la bombe à 23° C 25-30 l/kg

Structure semi-rigide

Hors poisse après environ 30 mn

Expansion secondaire 1,5

Remplissage conseillé pour un diamètre donné 70 %

Température de mise en œuvre conseillée 15/20°

Températures possibles des supports 2/35°

Conservation en bombe non entamée 12 mois

Volume final atteint après environ 1 heure

Durcissement intime environ 4 cm/jour

Résistance au cisaillement 10 h/cm2

Proportion de pores ouverts 40 %

Ces valeurs sont exprimées pour une ambiance de 20° C avec une humidité relative de 65 %

La mousseen un tour de main

Les résines à mousse en deux com-posants qui, après mélange, moussenten quelques secondes et durcissent enpeu de temps, sont connues.Néanmoins, la mise en œuvre en res-tait assez difficile. Maintenant ce stadeest dépassé grâce au système ISO-VOSS (bases polyuréthannes) deVOSSCHEMIE. Plus de machine, plusde difficultés de mélange, plus de pertede qualité ! La mousse sort pour ainsidire “du tube” en un tour de main : desplus simples. La résine à mousse ISOVOSS se pré-sente en deux composants : le com-posant A dans un petit container en ferblanc et le composant B dans une bou-teille plus grande, rectangulaire, enplastique souple. On verse tout sim-plement le composant A dans le com-posant B et on remplace le bouchonpar le bec verseur avec l’index (enfilerles gants en polyéthylène joints, ce quiévite de se salir les mains), et on agitevigoureusement la bouteille contenantles 2 composants pendant 10 secon-des (environ 25 fois). Les deux com-posants ayant une faible viscosité, onobtient ainsi un mélange parfait. Selonle type de mousse, il faut de 10 à50 secondes après la fin de la périoded’agitation, pour que la résine présen-te un aspect crémeux, indiquant ledébut de la réaction. Il faut donc bienviser à partir de là, car la mousse va setrouver extrudée très rapidement etpourra être dirigée dans toute cavitéou endroit que l’on désire garnir.Pour le remplissage de formes étroitesou de moules d’accès difficile, on peutverser la mousse activée par agitationavant son temps de crémage en pres-sant sur la bouteille. Le crémage et l’ex-pansion se feront en place. On peutprocéder également par étapes suc-cessives. Il faut simplement que la pré-cédente coulée ait durci (2 à 5 minutes).

La liaison est bonne pratiquement avectous les supports (bois, béton, maçon-nerie, métaux dégraissés). En tant quedémoulant, on peut employer des filmsde polyéthylène, ainsi que notre cire dedémoulage APW. Nous diffusons pourl’instant trois types de mousses diffé-rents ayant chacun ses propres carac-téristiques.

3 types de mousses pour lesbesoins les plus divers

Mousse type FR(Supprimée en kit ISOVOSS, n’est dis-ponible qu’en vrac à partir de 10 kg).Cette mousse se prête bien aux iso-lations thermiques d’une maison oud’un atelier, contre le bruit aussi, en lacoulant dans les espaces vides entreles murs. Egalement en tant que mous-se d’emballage, pour des objets fra-giles. Ceux-ci seront recouverts d’unefeuille de polyéthylène avant que l’onprocède au remplissage des espacesvides entre l’objet de l’emballage à l’ai-de de la mousse FR. Cette mousse pré-sentant des cellules ouvertes et ayantla possibilité de reprendre beaucoupd’eau, il est préférable de ne l’employerque dans des endroits à l’abri, princi-palement pour l’isolation des murs.Cette mousse expanse plus que lestrois autres types.1 kg de résine FR donne environ60 litres de mousse avec une densité

d’environ 16 kg au m2. Type FR se prêteparticulièrement bien pour le remplis-sage des vides entres les murs de mai-sons.Mise en œuvre possible à partir de18° C. Des objets très lourds jusqu’à800 kg, sont protégés par un emballa-ge antichoc FR.

Mousse type HRLa mousse HR est dure et offre des cel-lules fermées. Elle expanse de 1 x 20avec une densité de 50 kg au m3. Cettemousse durcie n’ayant pas de reprised’eau se trouve prédestinée au rem-plissage de caissons de bateau etautres volumes de flottabilité. 1 kg deHR donne une poussée de 24 kg. Cettemousse se prête également bien à l’iso-lation d’armoires frigorifiques et congé-lateurs, car elle a un grand pouvoirisolant (voir tableau). Les campeurs enfont des glacières compactes pour leurcaravane. La mousse HR démarreaprès 50 secondes de mélange. Larésistance à la pression est de l’ordrede 2,5 kg/cm3.Les cadres métalliques de portes etfenêtres qui transmettent beaucoup defroid vers l’intérieur des appartementssont également isolés en appliquantune cornière en PVC (avec des vis) eten remplissant l’espace (2,5 cm envi-ron) à l’aide de la mousse HR.

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Isolations thermiques, phoniquesvolume de flottabilité avec la mousse polyuréthanneen kit prêt à l’emploi

Verser Agiter Mousser

Mousses en vrac à usage manuelCes mêmes types de mousse existent en vrac, dans des conditionnements appropriés de 1, 2, 10, 20 et 50 kg. Nous disposons également demousses de qualités et de performances similaires, mais à usage machine. Pour le mélange, nous conseillons notre hélice mélange-broyeuse.

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2

COLIS, POSSIBILITÉSTYPE

HR

Facteurd’expansion

1 : 20

Colis n° 1cont. 150 g

3 l

Colis n° 3cont. 600 g

12 l

Structurede la mousse

rigidecellules fermées

Temps dedémarrage

50 sec.

Emplois

Volumes de flottabilité dansbateaux, etc. Isolation decongélateurs thermiques

de - 40° à + 100°Volu

me

enex

pans

ion

libre

On différencie en gros, des mousses rigides et des mousses souples, ces deux types principaux sont eux-mêmes divisés en divers types selonleur volume d’expansion et leur densité. Sauf pour des emplois très spéciaux, les mousses classiques chez nous sont livrables immédiatement.

Types

FR

HR

H200

Volumeskg/m3

16

50

200

Proportionsde mélange

1 : 1

1 : 1,45

1 : 1


1 : 62

1 : 20

1 : 5

Vieen pot

Secondes

23

50

50

Tempsd’expansionSecondes

115

270

150

Temps dedurcissement

Secondes

200

540

-

Structure

Semi-rigide 98 %cellules ouvertes

rigidecellules fermées

très dure et dense enpartie cellules ouvertes

Résistancepressionkp/cm3

0,06

2,50

20

Résistancetractionkp/cm3

0,06

3,00

22

Chiffrede k/cm3

0,032

0,020

-

Résistance`chaleur

- 40 bis + 130

- 40 bis + 100

- 30 bis + 100

Reprised’eau

(immersion)

5-8

1-2

0-2

Type

ZR

Volumeskg/m3

60

Proportionde mélange

1 : 15


1 : 17

Vieen pot

10

Tempsd’expansion

55

Temps dedurcissement

400

Structure

tendre élastiquecellules ouvertes

Résistanceà traction

1,4

Résistance`

1,10

Elasticité

1,10

Couleursystème

incoloreapparaît blanc

système prépolymère

PROGRAMME : MOUSSES À EMPLOI MANUEL Mousses semi-rigides avec longue vie en pot pour

Type souple et tendre avec vie en pot longue pour application manuelle et mécanique :(usage professionnel uniquement)

1 couche de baseen G4 (polyuréthanne1 composant incolore).

2 couches terminalesen ESTOVOSS coloré.

Dans quel cas employerESTOVOSS ?Le système ESTOVOSS embellit et fixeles sols en ciment ou béton dans lesgarages, caves, ateliers, hall de stoc-kage, mais également dans le privé, lesbalcons, terrasses et lieux soumis àl’humidité.

Donnez une cuirasseplastique à votre sol bétonChaque sol ciment ou béton produitquotidiennement lors de son utilisation(par exemple en roulant avec un élé-vateur), une quantité très importantede poussière due à l’usure des grainsde surface du béton. Cette poussièren’est pas seulement ennuyeuse et créa-trice de travaux d’entretien, mais ellerevient très chère par le nettoyage per-pétuel des machines-outils qu’elle salit,et dont elle provoque une usure pré-maturée par abrasion. Faites l’essai dutalon !Faites un tour complet sur vous-mêmeen prenant appui sur un seul talon.Dans la plupart des cas, vous creuse-rez dans le sol et vous libérerez unequantité importante de sable et depoussière, qui, au premier souffle devent passant dans l’atelier, se répan-dra dans le local.Les grains de sable libérés agissentsur le sol en ciment comme un véri-table abrasif. Et on libère ainsi une véri-table réaction en chaîne provoquantprogressivement de plus en plus depoussière.

Cette poussière répandue dans l’ate-lier se mélange à l’huile des machineset provoque leur usure prématurée. Deskilos, oui des kilos de poussière, sontsoulevés et se déposent sur les éta-gères, marchandises et mobiliers. Maison peut remédier à tout ceci grâce àESTOVOSS !

Le système ESTOVOSS• Fixe et renforce les surfaces en cimentet béton, évitant abrasion et dilution.• Réalise des sols libres de poussièreet empêche ainsi l’agression des pous-sières sur les marchandises et protè-ge les coûteuses machines-outils d’uneusure prématurée.• Est agréable à la marche, résiste auxhuiles.• Donne au sol, et par-delà au local,une ambiance agréable parce quecolorée.• Est simple à mettre en œuvre, peutêtre employé en étapes successives.• S’emploie à l’état liquide et donne unrecouvrement absolu sans joint.• Est rapidement utilisable : on marchedessus 12 h après la pose. Le durcis-sement absolu intervient 48 h après.

Le grand avantage :Un sol traité avec ESTOVOSS, mêmeaprès une sollicitation intense, nenécessite aucun entretien.La surface sans joint obtenue avecESTOVOSS se nettoie très facilement.Ce recouvrement agit en même tempscomme bloqueur d’humidité, et les car-tons déposés dessus ne risquent plusde se ramollir au contact du sol, ce quiest d’une importance primordiale pourdes entrepôts et des caves.

Le système ESTOVOSS estcomposé de deux polyuré-thannes monocomposant debase voisineTous les deux durcissent grâce à l’hu-midité ambiante et sont faciles à mettreen œuvre.

La couche de base en GEVIVOSS-G4GEVIVOSS-G4 est un plastique se pré-sentant sous forme liquide en un seulcomposant ne nécessitant pas de dur-cisseur. Le durcissement s’obtientgrâce à l’humidité contenue dans l’airambiant.GEVIVOSS-G4 est une compositionpolyuréthanne que l’on peut mettre enœuvre avec un pinceau, son aspect estcelui d’un vernis translucide de ton bru-nâtre.GEVIVOSS-G4 s’emploie en couchede base. Et son effet primordial est defixer fortement les grains de sable quine sont pas encore dissociés de la sur-face. Le GEVIVOSS-G4, en durcissant,lie la surface des sols sablonneux touten les renforçant.

Le recouvrement coloré ESTOVOSS ESTOVOSS est également un plastiquepolyuréthanne un seul composant, ser-vant à sceller le sol recouvert de la baseG4, le rendant résistant et absolumentétanche. Le sol n’est pas seulementscellé, mais également rendu agréablepar les coloris rouge, vert ou gris quel’on peut demander au choix. ESTO-VOSS étant résistant aux agressions,il est particulièrement recommandé aurecouvrement des sols de garageset d’ateliers, les huiles ne peuvent pluspénétrer et entamer la surface.

Le plan 3 étapes d’ESTOVOSSLa mise en œuvre du systèmeESTOVOSS est très simple, il se réali-se en trois étapes.La préparation consiste à balayer cor-rectement le sol sec, mieux à passerl’aspirateur.

1 - Couche de base : GEVIVOSS-G4est mis en place à l’aide d’un rouleaupeluche ou d’une brosse. Laissersécher pendant environ 3 à 4 heures(200 g au m2).

10

Sols bétons propres, colorés,hors poussièresavec polyuréthanne 1 composant

2 - Après 3 à 4 heures d’attente, onprocède à la mise en place de la pre-mière couche d’ESTOVOSS au rouleau(250 g au m2 environ).

3 - Après une nouvelle attente de 3 à4 heures, mettre en place la deuxiè-me et dernière couche d’ESTOVOSS(au rouleau, 150 g au m2).Selon le degré hygrométrique ambiant,on peut marcher sur cette surfaceaprès 6 à 12 heures d’attente.Le durcissement définitif intervient48 heures après. Il est bon de tenircompte de nos conseils techniquesconcernant le G4 et l’ESTOVOSS(l’attente entre la pose de chaquecouche ne doit pas excéder 5 h).

Trois coloris sontlivrables sur stock :(Qualité extérieure)• sable• vert• gris• gris en qualité intérieure

Les commandes enregistrées ont per-mis de déterminer que 95 % des clientsont pu être satisfaits grâce à ces 3 colo-ris.Le choix de ces coloris a surtout étéguidé par la facilité d’entretien qu’ilsoffrent.

Quelle est la quantité néces-saire pour un revêtementESTOVOSS-System ?

Pour un garage de 10 m2

utilisez les matériaux suivants :2 l GEVIVOSS-G44 kg ESTOVOSS

Pour un atelier de 500 m2, utilisez :100 l base G4200 kg ESTOVOSS2 rouleaux n° 16

Ces matériaux, vous les trouverez dansnos emballages, prêts à l’emploi. Nosprix étant dégressifs, des surfaces plusimportantes reviennent proportionnel-lement moins cher.

Pour chiffrer ces devis vous reporter ànotre tarif en vigueur.

Délais de conservation : 3 semainesaprès ouverture du bidon ou8 semaines sans mise à l’air.

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3

Protection de vosmurs et façadespour une dizained’années contreles agressionsde l’humidité

Il est possible d’empêcher la pénétra-tion de l’humidité dans la maçonnerie.Néanmoins, le produit utilisé à cette finne doit pas empêcher le passage desvapeurs d’eau vers l’extérieur.L’imprégnation aux silicones présentecette qualité, car si elle empêche l’hu-midité de pénétrer, elle n’empêche pasl’évaporation de l’humidité contenuedans les murs. Ces qualités leur vien-nent de par leur parenté avec le quartz.Cette parenté avec le quartz confèreaux produits silicones une grande com-patibilité avec tous les supports miné-raux, elle est également la cause deleur très bonne résistance aux ultra-violets, qualités particulièrement utilespour un produit de protection du bâti-ment.Ce sont les restes organiques conte-nus qui sont responsables de la quali-té hydrofuge des produits du bâtiment.

La répulsion de l’eau est obtenue parl’orientation des groupes Si - O - Si parrapport au support, les groupes deméthyle se plaçant vers l’extérieur.

On peut remédier aux défautssuivants grâce à une imprégnationd’AQUOVOSS :

1 - Humidité passant au travers desmurs

2 - Perte de chaleur3 - Salpêtre4 - Délavage de la chaux5 - Apparition de mousse et

champignons

6 - Taches d’humidité7 - Salissures8 - Corrosions d’origine chimique.

AQUOVOSS est un revêtement for-mant un film. Ce film n’empêche pasl’aération du mur. On est donc assuréd’une isolation anti-humidité parfaite.Des murs secs conditionnent un cli-mat d’habitation particulièrement sain,tout en aidant à l’isolation thermiqueet aux économies de chauffage.

Qu’est-ce que l’AQUOVOSS ?AQUOVOSS est une résine siliconehydrofuge dissoute dans de l’acide car-bonique. AQUOVOSS se particularisepar ses très bonnes qualités de dis-persion. AQUOVOSS présente une trèsbonne résistance à la chaleur, au froidet aux produits chimiques. AQUOVOSSest livré prêt à l’emploi et confère immé-diatement au bâtiment ses qualitéshydrofuges : AQUOVOSS n’altère pasles couleurs du support.

AQUOVOSS peut être posé sur tousles matériaux du bâtiment tels que : Brique / Béton brut de décoffrage /Béton maigre / Pierre nature / Eternit /Tuiles / Enduits à la chaux ou au ciment,etc.

Comment fonctionneAQUOVOSS ?AQUOVOSS est un matériau d’impré-gnation qui pénètre le support selonles possibilités d’absorption de celui-ci, et, selon la quantité mise en œuvre,profondément sous sa surface. AQUO-VOSS adhère parfaitement sur toutsupport d’origine minérale et forme unfilm hydrofuge. Les matériaux deconstruction poreux ne peuvent plus,de cette façon, absorber l’humidité parcapillarité. Cela se remarque par le per-lage de l’eau sur les surfaces traitées.Après un certain temps, cet effet deperlage diminue, mais il n’altère en rienles qualités hydrofuges conférées au

support. La cessation de l’action deperlage est plutôt due à un dépôt d’im-pureté qui se fait dans le temps. Lesqualités hydrofuges restent entières surle plan capillarité, et ceci dans le temps.

Techniquement, l’effet hydrofuge estobtenu par une augmentation de la ten-sion de surface de l’eau. L’eau ne peutpénétrer de ce fait, mais la vapeur peuts’échapper.

Les petites fentes de l’enduit ou de lamaçonnerie (jusqu’à 0,3 mm) sontrecouvertes et étanchées par AQUO-VOSS. La photo de la goutte d’eau ci-dessus visualise cet effet.

Pas d’effet avec de l’eau souspressionDe l’eau sous pression peut traverserl’imprégnation. Nous ne conseillonsdonc pas d’imprégnation àl’AQUOVOSS pour des fondations outerrasses, celles-ci pouvant se trouverà un moment ou à un autre sous pres-sion d’eau.

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Protection des murs et façadesavec l’hydrofuge incolore aux silicones

Un mur imprégné repousse l’eau, maisrespire quand même.

Quand peut-on passer del’AQUOVOSS ?AQUOVOSS devant agir par capillari-té, il va de soi que le support devra êtresec et propre. AQUOVOSS devra êtrepistolé ou passé au pinceau, d’unemanière très serrée. Dans le cas d’unemaçonnerie, il conviendra de traiter lesjoints une fois de plus que le reste. Enrègle générale, on passe le matériauau moins 2 fois pour obtenir une bonneprotection en profondeur.

En combien de temps agitl’AQUOVOSS ?Par température normale, AQUOVOSSsèche en 4 à 6 heures et présente unesurface lisse, non poissante. L’efficacité totale est acquise au boutde 24 heures. La mise en œuvre peutse faire par des températures bassesavec le même succès, néanmoins lestemps de séchage se trouveront for-tement allongés.

Quelles sont les quantités àmettre en œuvre ?Les essais faits sur des briques don-nent, pour 1m2 en deux couches, 0,2 litre d’AQUOVOSS. Cette quantitépeut être diminuée dans le cas debriques à surface très lisse, et aug-mentée de 2 à 3 fois dans le cas dematériaux poreux.

Nous conseillons de faire un essai sur1 m2 du matériau à recouvrir. 200g/m2

suffisent en général pour la plupart desmatériaux, et nous conseillons cettequantité même si trois passes sontnécessaires pour les mettre en place. Dans le cas de couches successives,il faut les passer mouillées surmouillées, c’est-à-dire que le tempsentre les différentes couches ne devrapas dépasser 10 à 15 minutes.

Pour les différents supports, nousconseillons les quantités suivantes :1 - Enduit ciment = 0,3 l/m2

2 - Briques dures, joints compris = 0,2 l/m2.

3 - Briques ordinaires,joints compris = 0,5 l/m2.

4 - Béton poreux = 0,8 l/m2.

Précautions à prendre : Il convient de cacher les vitres lors dupistolage de l’AQUOVOSS, les gouttesd’eau de pluie donneraient un effet deverre cathédrale.

Durée d’une imprégnationLes silicones sont inertes, c’est-à-direqu’ils se lient aux matériaux deconstruction minéraux et qu’ils ne peu-vent s’éliminer ensuite biologiquement,qu’ils ne sont pas touchés par l’oxy-dation, les ultraviolets et pratiquementtous les produits chimiques.

Une imprégnation faite suivant lesrègles a prouvé une durabilité d’unebonne dizaine d’années. Les essaisaprès ce temps n’ont pratiquement pasdonné de différences avec l’impré-gnation à son origine. Il est donc pra-tiquement permis de croire à unedurabilité illimitée.

StockagePar une température normale, c’est-à-dire en dessous de 30° C, un bidonfermé se garde sans risque 12 mois.

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4

Quels sont les effets d’une imprégnation AQUOVOSS ?Après une imprégnation de résine silicone, on a obtenu les résultats suivants surles parties de maçonneries désignées sur le tableau ci-après. Ces valeurs sont tellement expressives qu’elles se passent de commentaire.

Sans traitement

Traité à la résine Silicone

Ce qui représente uneréduction de reprise d’eau de

Sans traitement



Sans traitement



Reprise d’eau en g/m2 heures

Béton

EnduitsCiment / Sable

Enduits CimentSable / Chaux

0,5 h 2 h 7 h 24 h 48 h

5,380 g 9,470 g 11,290 g 11,980 g 12,850 g

38 g 64 g 134 g 186 g 243 g

0,71 % 0,48 % 1,19 % 1,55 % 1,89 %

3,176 g 3,253 g 3,312 g 3,375 g 3,438 g

31 g 36 g 63 g 99 g 108 g

0,98 % 1,11 % 1,90 % 2,93 % 3,14 %

3,977 g 4,047 g 4,098 g 4,142 g 4,193 g

25 g 51 g 112 g 121 g 153 g

0,63 % 1,26 % 2,74 % 2,92 % 3,65 %

Sert également de primaire enrecouvrementPolyester + Fibre deverre et biend’autres emplois

G4 résout également d’autres problèmes.Il se différencie essentiellement desautres produits similaires, par son dur-cissement obtenu à l’aide de l’humiditéde l’air. Grâce à cette propriété, il estpossible d’étanchéifier des murs ou dessurfaces humides par simple badigeon-nage.Notre vernis « mono-composant » est unesolution fluide d’une teinte légèrementbrunâtre qui peut être coloré par adjonc-tion de nos colorants spéciaux (5 %).

Qu’est-ce que le G4 ? Que peut-on obtenir grâceau G4 ?le G4 est un vernis fluide à base de poly-uréthanne en suspension dans des sol-vants. Ce nouveau produit chimique, dûaux recherches des laboratoires BAYER,est promis à un emploi de plus en plusgrand dans l’avenir, raison pour laquel-le il est bon de s’en souvenir. Les poly-uréthannes se distinguent spécialementpar leur grande élasticité, leur résistan-ce à l’abrasion, leur excellent accrocha-ge, ainsi que leur grande résistance,même par des températures allant jus-qu’à 120 ° C.De ce matériau, il existe des présenta-tions en 2 composants à différentsusages (voir nos mousses et nos mas-tics souples FLEXOVOSS).Notre G4 fluide offre l’avantage de seprésenter en 1 seul composant, il estdonc d’un emploi plus aisé. Le durcis-sement du G4 se fait à l’aide du peu d’hu-midité contenue dans l’air ambiant, maisavant que cette réaction puisse avoir lieu,

il faut que les solvants du G4 soient entiè-rement évaporés. Le G4 contient envi-ron 50 % de solvant. Si l’on mélange unegoutte d’eau au mélange, on obtient enpeu de temps une masse gélatineuse.La preuve de la réaction à l’humidité estdonc faite. C’est également la preuveque le durcissement du vernis liquide estempêché par l’adjonction d’une grandequantité d’eau. Il ne faut donc en aucuncas employer de l’eau en tant que cata-lyseur.Trop d’eau, par exemple des murs trèsmouillés, peut amener le déséquilibredes éléments constituants du vernis, cequi est reconnaissable à une formationde mousse.

Si un mur ou un sol n’est que légè-rement humide, il est intéressant defaire un essai sur une petite surfa-ce, afin de vérifier si le durcissementreste correct, et que l’adhérencen’est pas inhibée par la quantitéd’eau contenue. On peut remédierpar assèchement local (irradiation)pour permettre au G4 l’accrochageet la pénétration dans les pores desmatériaux.

Étanchéité et scellements : Les sols et les murs humides ont cedéfaut à cause des bétons et mortiersporeux qui ne peuvent empêcher l’eaude passer. On peut y remédier en scel-lant les pores du matériau par un film deG4 qui se forme en profondeur dans lematériau et y prend ancrage. Il en résul-te une isolation absolument étanche etdurable. Par un vigoureux brossage, on arrive laplupart du temps à obtenir l’étanchéitédésirée en un seul passage et ceci parla pénétration du G4 dans le matériau àplusieurs mm en profondeur selon laporosité. On obtient ainsi, non seulement une sur-face vernie qui ne risque pas de se déta-cher en pellicule, mais une étanchéitédans le matériau lui même résistant àl’eau sous pression.

Dans le cas d’un support très humide,où suinte l’eau, il est nécessaire d’assé-cher partiellement les surfaces à traiterà l’aide d’un brûleur à propane avantd’enduire au G4, afin de permettre àcelui-ci de pénétrer dans les pores.Si après une première couche, la surfa-ce ne s’avère pas brillante, l’effet recher-ché est néanmoins obtenu, seulementl’aspect mat provient de ce que le G4aura pénétré dans les pores, et auradurci. Il est conseillé dans ce cas de procéderà la mise en place d’une seconde couchede 1 à 4 heures d’intervalle. Sur les sup-ports extrêmement poreux, il est maintesfois nécessaire de passer plusieurs(3) couches avant d’obtenir un film desurface uni.Des supports en béton épais et lisses,ou des sols de ciment partant en poudre,offrent souvent de mauvais ancrages auG4. Il est conseillé de procéder à desessais sur des petites parties d’un telsupport, car au bout de 24 heures, il estdéjà possible de se rendre compte si latenue est suffisante. On a toujours la pos-sibilité par un procédé chimique oumécanique de rendre la surface du sup-port plus rugueuse et apte à recevoir sonrecouvrement de G4. Pour une action chimique, on peutemployer de l’esprit de sel à chaud à l’ai-de d’une brosse (toutes les drogueriesen disposent généralement), rincer à l’eauclaire et laisser sécher 24 heures. Il est évident que les surfaces à traiterdevront être libres de toute graisse, huile,goudron, et restes de peinture, ceciessentiellement pour l’ancrage du G4dans les pores du matériau. Des sols enciment partant en poussière peuventêtre ainsi remis en état et leur surfacedeviendra extrêmement résistante àl’abrasion.Le mode d’emploi pour ces sols est lemême que celui précédemment décritpour les étanchages : après nettoyageet balayage, 2 à 3 couches de G4 àmoins de 4 heures d’intervalle.

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Caves et murs humidesisolés avec le polyuréthanne 1 composant -G4

Tous les sols en ciment sur lesquelson circule beaucoup, et souvent encharges (ateliers, dépôts, usines, etc.)produisent tous les jours une grandequantité de poussière par abrasion desgrains de surface du matériau.Cette poussière n’est pas seulementnocive pour tous ceux qui y travaillent,mais revient souvent extrêmement cherpar le nettoyage et l’entretien desmachines et biens qu’elle recouvre. Lapoussière se mélange aux huiles etgraisses des machines et contribue àleur usure prématurée. Des imprime-ries, ateliers de réparations et de

constructions automobiles et méca-niques, également les hangars de laLufthansa ont été ainsi traités avec succès par simple application au rou-leau peluche.Dans les ateliers automobiles et dansles hangars d’aviation, on évite égale-ment par ce procédé l’infiltration deshuiles dans le sol, sans nuire à la sécu-rité (aucune augmentation des acci-dents de travail constatée).Des sols vieux et gorgés d’huile devrontd’abord être dégraissés.Jusqu’à présent les directions desusines se contentaient de faire peindreles surfaces en vert clair, cette couleurayant psychologiquement un effet posi-tif sur les employés et ouvriers. Si vousavez des sols en mauvais état qui vouscréent des soucis, n’hésitez pas, unsimple recouvrement à l’aide d’unebrosse, sans autre connaissances tech-niques, y portera remède.

Mortier de préparation et de finition G4 + sableUn nouveau domaine s’est ouvert àl’emploi du G4 en tant que liant de gra-vier ou de sable, réalisant ainsi un mor-tier permettant la réparation de sols,murs etc. endommagés. Les partiesendommagées, ou autre, sont net-toyées, les parties friables éliminées,et ensuite recouvertes d’une couchede base de G4. Environ 1/2 heure plustard, la partie traitée présentera unesurface collante, prête à recevoir le mor-tier, gravier + G4 (grains assez gros,3 mm environ, avec 5 à 15 % de G4,le mélange se fait comme un mortiernormal). Le mortier se travaille comme un mor-tier normal, à l’aide d’une truelle ; aprèsétalement, on peut le tamponner immé-diatement et le lisser. Au bout de6 heures, on peut marcher sur la répa-ration, et elle pourra supporter toutecharge au bout de 24 heures. Pourrendre la surface encore plus résistan-te à l’abrasion, il est conseillé de pas-ser encore une couche de G4, 4 heures

après. Comme ce mortier, de par sacontenance en sable, gravier et G4,présentera un aspect brunâtre, on peutlui mélanger du ciment en tant quecolorant, approchant ainsi la couleurdes surfaces réparées. En règle géné-rale, on mélange le ciment au gravierdans les proportions de 1 à 5, et l’onajoute autant de G4 qu’il est néces-saire pour obtenir un ensemble facileà étaler. Pour obtenir d’autres colora-tions du mortier, tous les colorants enpoudre du commerce peuvent êtreemployés. A remarquer que par sacoloration propre, le G4 fera toujoursparaître les couleurs claires légèrementbrunâtre.La quantité de mortier mise en œuvreen une gâchée, ne devra pas dépas-ser celle employée en 20 minutes.Pendant le travail, on prendra soin detenir les outils propres en utilisant lediluant pour G4, afin d’avoir des truellesprésentant constamment une surfacelisse. L'expérience a prouvé qu’il étaitintéressant de tremper la truelle dansdu diluant avant emploi. Lorsque le tra-vail est terminé, bien nettoyer ses outilsavec un solvant tel que acétone, etc.

Recouvrement desols ayant unehaute résistance aux chocsLes rampes d’accès et les quaisd’expédition recouverts de mortier G4d’une épaisseur de 1 cm ne présen-taient après un an d’utilisation journa-lière, aucun signe d’usure. Des sols enbéton qui ont été mis en œuvre enmême temps présentaient au bout dumême laps de temps, des signes defatigue et d’usure très importants. Les sols recouverts de mortier au G4,ne sont pas seulement très résistantsmais également antidérapants.

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Enduire une première fois avec le G4.Appliquer et lisser le mortier. Attendre ledurcissement. Ensuite mettre unedeuxième couche de G4.

Comment rendre antidéra-pantes les surfaces métal-liques ?Contrairement à tous les produitsemployés en général sur du béton, leG4 a une adhérence très forte sur dessurfaces métalliques, bien que le métalne présente qu’une porosité relativepermettant un accrochage mécanique.

Surfaces antidérapantesAprès avoir recouvert les surfaces à trai-ter avec du G4, on saupoudre celui-ciavec du sable fin. Après durcissementdu G4, on balaie les particules de sablequi ne sont pas fixées et on repasse surle tout une nouvelle couche de G4 pourla parfaite solidarisation des grains. Decette façon, il est très simple de rendreantidérapants des surfaces métalliquescomme des escaliers, des passages depont de bateau et autres surfaces detravail. Il faut considérer à l’emploi unelivre de sable par m2.

Recouvrement de métauxPour peu que la surface métallique àtraiter soit bien dégraissée, l’applica-tion du G4 peut se faire sans aucuneautre préparation. Des débuts d’oxy-dation se trouvent ainsi fixés par le G4.Un film d’une bonne tenue et sansdéfaut peut être obtenu à l’aide de pin-ceaux, rouleaux ou par pistolage. Sa tenue est garantie par son hautdegré d’élasticité. Ce film présente éga-lement une très grande résistance àl’abrasion.

Boucheporage du bois paremploi du G4 en tant que vernisA cause de sa coloration brunâtre, leG4 convient parfaitement pour le ver-nissage de tous les bois foncés. Lesbois clairs ou devant rester tels, pré-senteraient une coloration jaunâtre.Pour cela, nous pouvons conseillernotre G8 incolore.

Nos clients ont eu d’excellents résul-tats en employant le G4 en tant quevernis bois, ceci dans la mesure où lebois est parfaitement sec afin d’assu-rer la liaison du vernis en profondeuret pour ce faire, il est conseillé d’ap-pliquer le G4 en première couche en lediluant à 10-20 % de diluant G4. Lamise en œuvre peut se faire sans aucu-ne préparation. Normalement, en trois couches, lespores du bois ayant une reprise d’hu-midité importante et contenant enco-re une certaine partie d’humidité,peuvent se vernir au G4 avec succès.Si la première couche est plus vieillede 24 heures, il est conseillé de la pon-cer avant de passer la couche suivan-te, ceci pour obtenir une homogénéitéparfaite. Le vernissage des bois de tecket similaires pose de gros problèmes.

Emploi du G4 comme facteurd’adhérence. Une base d’adhérence obtenue avecle G4 est conseillée chaque fois quel’on a affaire avec une surface poreu-se, humide, qu’on désire stratifier ourecouvrir de notre mastic polyuréthan-ne FLEXOVOSS. Surtout avec notremastic FLEXOVOSS qui est très sen-sible à l’humidité, et qui, de par saconsistance, ne permet pas la péné-tration des pores du support pour ytrouver un ancrage mécanique valable.Le recouvrement de FLEXOVOSS, pardessus le G4, ne doit pas être fait avantque ne se soient écoulées 4 heuresaprès la mise en place du G4. Commenous l’avons déjà dit, pour les mêmesraisons, les surfaces humides etporeuses qu’on désire recouvrir depolyester + tissu de verre ont tout inté-rêt à être passées au G4 au préalable.Également, les surfaces métalliquesunies devront être traitées au G4 avantla mise en place de la stratification poly-ester + tissu de verre. Pour le métal, on peut stratifier avecdu polyester + tissus de verre 3 heuresaprès la mise en place du G4.

Le G4 doit présenter encore une sur-face poisseuse, mais ne doit plus sedétacher du support. Pour la stratification du bois, il estconseillé d’opérer 1/2 heure après lamise en place de la couche de G4. Onobtient ainsi une solidarisation à touteépreuve. De toute manière, la stratifi-cation devra se faire avant que nes’écoulent 5 heures, la surface du G4étant après ce laps de temps, trop poly-mérisée pour permettre une liaison chi-mique parfaite entre le film de G4 et lepolyester.Les supports bitumeux se trouvant atta-qués par les solvants contenus dansle G4, il est conseillé de passer une pre-mière couche très mince au préalable(faire un petit essai avant). Des surfacestraitées au G4 peuvent toujours êtrepeintes par la suite avec d’autres pein-tures synthétiques du commerce. On peut également tapisser par des-sus le G4, simplement la colle mettraplus longtemps à sécher, étant donnéqu’elle ne pourra s’évaporer que d’uncôté, le G4 offrant une surface de scel-lement pratiquement parfaite.

G4 à la place du vernisLe G4 peut s’employer en couche ter-minale sur un stratifié de polyester à laplace du vernis L.T., surtout lorsquecelui-ci ne peut pas être mis en œuvreà cause de la température trop bassequi l’empêcherait de durcir. Le G4 peut s’employer même en des-sous de 0°, tout simplement à l’aided’un pinceau ou d’un rouleau.

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Pour isoler caves et murs humides-G4

Mise en œuvre du G4Il est préférable de travailler avec desquantités facilement maniables. Il fautprélever de l’emballage la quantité quel’on peut mettre en œuvre dans un lapsde temps d’environ 30 minutes. Pourcela, on transvase cette quantité dansdes récipients en polyéthylène (il n’y aaucune adhérence avec ce matériau).La mise en œuvre du G4 se fait à l’ai-de d’un pinceau dur, d’une brosse oud’un rouleau. Un film de finition peutégalement être mis en place à l’aided’un pistolet à peinture. Les restes deG4 devront être jetés dans des embal-lages fermés. Du G4 renversé se net-toie à l’aide de sciure de bois et d’unrinçage énergique à l’eau. En aucuncas, il ne faut mettre le feu au G4 liqui-de (danger d’empoisonnement). Par contre, le G4 durci devient abso-lument neutre, et en brûlant ne déga-ge aucune vapeur nocive, car lescontenus se transforment lors du dur-cissement et deviennent absolumentinoffensifs. On considère, en général,que le film de G4 après durcissementest physiologiquement neutre, mêmeen contact avec des aliments.

Précautions à prendre lors dela mise en œuvre du G4. Une bonne aération des lieux de tra-vail est conseillée car les solvantscontenus dans le G4 ont une action irri-tante sur les muqueuses et les yeux.Bien qu’aucune vapeur dangereuse nese forme aux alentours, il est conseilléde se prémunir contre la formation degouttelettes lors du pistolage, et cecien se munissant d’un masque, et éven-tuellement de lunettes.Ne pas se salir les mains car...L’excellente adhérence du film G4 durcisur la peau rend le nettoyage des mainstrès difficile, pratiquement impossible,et il se passe un certain temps avantque la peau ne repousse d’elle-même,le film de G4 y étant accroché. Pourcela, il est conseillé de se nettoyer lesmains lorsque le G4 est encore à l’étatliquide et ceci à l’aide de notre solvantA.Comme il est très difficile de ne pas sesalir les mains lorsque l’on travaille, ilest préférable de mettre des gants. Dans la plupart des cas, des gants enpolyéthylène rempliront bien ce rôleprotecteur, l’avantage est qu’ils ne coû-tent pas cher et que l’on peut les jeteraprès usage. Il est même conseillé des’enduire les mains avant et après letravail d’une crème de protection.

Importantes particularités du G41 - Le G4 durci est physiologiquement

neutre.2 - Le G4 résiste à certains acides et

solutions (essais conseillés). 3 - Le G4 est très résistant et très

souple (résistance à la flexion environ 50 %).

4 - Le G4 résiste à plus de 100° C5 - Viscosité 220 ctp, c’est-à-dire très

fluide, donc une mise en œuvre facile.

6 - Point éclair 26° C (bien aérer à causede sa teneur en solvant)

7 - Le G4 adhère pratiquement sur tousles supports solides, également surdes anciens vernis et couleurs.

8 - Le G4 adhère pratiquement sur tousles sols en ciment, qu’ils soient poreux ou non ; des sols qui ont étérecouverts d’un produit d’étanchéitépour béton devront faire l’objet d’unpetit essai au préalable.

9 - Des endroits très humides ou mouillés dans des sols ou des murs,devront être asséchés au préalable par courant d’air, chauffage (souf-flant électrique), ceci pour éviter que l’eau contenue dans les pores n’empêche le G4 d’y pénétrer.

10 - Le G4 se laisse recouvrir prati-quement par toutes les peintures

du commerce. En cas de doute,faire un petit essai avec la peintureque l’on désire employer.

11 - le G4 est instable aux U.V.

Quantité à mettre en œuvre : Environ 200 g au m2 , selon la porosi-té du support.

Temps de stockage :En bidons fermés, au moins 6 mois ;les bidons entamés devront êtreemployés en 6 à 12 jours, en les tenanttoujours bien fermés entre les diffé-rentes manipulations.

Temps de durcissement :Après 1 heure, le G4 ne colle plus ; après 6 heures on peut marcher des-sus ; après 24 heures, il aura acquis sadureté mécanique. Après 3 jours, il estdevenu complètement neutre ; surtoutsi après ce laps de temps, on le rinceà l’eau bouillante.

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La mise en œuvre du G4 peut s’effectuer même en plein hiver par 0° C carson durcissement est absolument indépendant de la température ambian-te, seule sa réaction avec l’humidité de l’air entre en jeu. Attention àveiller à une très bonne aération du lieu de travail.

Choisir le système adéquat

Système n° 1 pour :- Constructions soumises aux intem-péries telles que : protections, capots,passages protégés, objets de décora-tion, décors de théâtre, jeux de pleinair, meubles de jardin, parties de maga-sins itinérants, bennes de transport,trémies, etc.

- Recouvrements soumis aux intem-péries tels que : installations de jeuxen plein air, terrasses, surface de stoc-kage, protection de réservoirs, toits devoitures, ponts et roofs de bateaux.

Système n° 1a pour : - Constructions en contact avec del’eau froide telles que : coquilles dejets d’eau, abreuvoirs, récupérateursd’eau, bateaux annexes, bassins avecune eau ne dépassant pas 23° C, toboggans, etc.

- Recouvrements en contact avec del’eau froide tels que : bassins de jar-dins, autres bassins, dériveurs, réser-voirs de récupérations.

Système n° 2 pour : - Constructions soumises à de l’eauchaude ou à des produits chimiquespeu agressifs telles que : bateaux desport, éléments ou piscines entièresavec une température d’eau allant jus-qu’à 37° C. Réservoirs pour produitschimiques.

- Recouvrements en contact avec del’eau chaude ou avec des produitschimiques peu agressifs tels que :bois, bateau en acier ou en ferrociment.Recouvrement de piscines avec uneeau jusqu’à 27° C. Égouttoirs -séchoirs.

Système n° 3 pour : - Constructions soumises à plusfortes agressions chimiques tellesque : bacs pour produits chimiques,baignoires, bacs à douches, bacs delavoir, yachts navigant dans des eauxchaudes, piscines de rééducation, etc.- Recouvrements soumis à plusfortes agressions chimiques telsque : habillages de bacs, produits chi-miques, bassins de rééducation, recou-vrements de bateaux dans des eauxchaudes.

Système n° 0 pour : - Réparation et renforts soumis àintempéries tels que : recouvrementsde tôles percées par la rouille.Réparation de défectuosités de petitessurfaces sur des coques de bateau,planches à voiles. Renforcement de parties soumises àeffort dans des constructions en stra-tifié, etc.

Stratifier correctementToute résine doit être soigneusementmélangée avec la quantité prescrite dudurcisseur correspondant.

Pour les résines à stratifier, ajouter 2%(= 20 g de durcisseur pour 1 kg de résine). Pour des gel-coat ou top -coat(vernis LT) 3 % (= 30 g de durcisseurpour 1 kg de vernis).

Il faut savoir que toutes les résines ainsique les gel-coats présentent, aprèsdurcissement, une surface poissante.Seuls les top-coats (vernis LT et gel-coat paraffiné) durcissent au contactde l’air sans être poissants en surface.

Il est conseillé de bien respecter lesdélais indiqués dans les tableaux :a) pour éviter aux produits de se gêner mutuellement, b) pour réaliser une liaison des plus homogènes.

On peut envisager de stratifier à la foisau maximum :- sur les surfaces horizontales(3 couches de mat ou tissus de verre),

- sur des parois verticales : 2 couches- au plafond : une seule couche, puis laisser geler avant de continuer la stratification.

Les bulles d’air incluses (elles parais-sent blanches) peuvent être éliminéesenviron 3 minutes après la pose du ren-fort, à l’aide d’un rouleau ébulleur, oupar tamponnement à l’aide d’un pin-ceau rond.

Après ébullage, le stratifié ne devra plusprésenter aucune partie blanchâtre.

Températures conseillées, ambiance etsupport :

- Gel-coat et couche de finition : minimum 18° C

- Stratification : minimum 16° C

- Vernis LT (Top -Coat) : minimum 18 à 25° C

- Résine KR : minimum 5° C

Outillage :Gel-coat : pinceau spécial gel-coat oupistolet à gravité avec une buse de 2à 2,5 mm de diamètre. (Possibilité defluidifier le gel-coat avec de l’acétone :pas plus de 5 % puis pistoler avec 4 kgde pression à 60 cm du moule pourpermettre à l’acétone de s’évaporerentre temps. Évidement hors flamme !)

Résines à stratifier :Pinceau , rouleau peau de mouton oumohair, puis rouleau ébulleur (à disquemétallique ou flexible).

Finition et Top-Coat (LT) :Rouleau et pinceau gel-coat.

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Stratification en constructionset réparationsRésines polyester de Toutes les destinations et leurs systèmes

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7Quantités mises en œuvre et délais

Les systèmes Polyester de SOLOPLAST sont constitués de résines à stratifier, de Gel-Coat et de Top-Coat, qui, mélangésà un durcisseur et armés de fibre de verre, passent de l’état liquide à l’état de solide.

Matériaux

Cire de démoulage

Vernis de démoulage

Primaire d’accrochage G4

Gel-Coat311 SB

Résine en stratificationECOT 40 BTi 25 B

Résines pour réparations KR

FinitionN 35 BTT 40 BT

Top-CoatLT 35 SBLT 40 SB

Durcisseur

-

-

-

3 % durcisseurMEC (15g)

2 % :18 g24 g

1,6 g3,2 g

8 g12 g16 g

environ : 35 gdurcisseur BP

3 % =6 g durcisseur

MEC

3 % =6 g durcisseur

MEC

Attente entrechaque couche

aucune

6 heures hors poussière

1/2 h à 4 heures

2 h à 4 heures

aucune à 48 h

20 mn

3 h à 24 h

Remarques

Pour les moules neufs,cirer au moins 5 fois avec polissage entre chaque couche.

Ne pas employer pour desconstructions en contact avec l’eau. En une seule couche sans polissage

En une seule fois.

Au pinceau spécial ou au pistolet

Renfort de stratificationpour mat 300 g/m2

pour mat 450 g/m2

pour tissus 100 g/m2





pour mat 450 g/m2

Selon mise en oeuvre.Selon les recouvrements,nous préconisons 2 couches.

En une couche unique.

Quantités

50 à 100 g/m2

de surface de moule

50 à 100 g/m2

de surface du moule

200 ml/m2

de surface

500 g/m2

de surface du moule

Environ :900 g/m2

1200 g/m2

80 g/m2

160 g/m2

400 g/m2

600 g/m2

800 g/m2

environ :1200 g/m2

environ :200 g/m2

environ :200 g/m2

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En un clin d’œiltous les systèmes résines polyester

Systèmes résines pour Système n° 1 Système n° Ia

Pièces telles que

Démoulant pourmoules en polyes-ter ou similaires

Gel-Coat

Recouvrements telsque

Primaire d’accrocha-ge pour bois, métaux,béton

Couche de contact

Constructions soumisesaux intempéries, meublesde jardin, etc.

Cire de démoulage(éventuellement + vernisde démoulage)

G. 311 SB + 20 % pâtecolor. + 3 % durc. MEC

Métaux - Bois ou Pierre


Résine éco+ 3 % durc. MEC

Constructions soumisesaux intempéries et à l’eaufroide, réservoirs, etc.

Cire de démoulage (éven-tuellement + vernis dedémoulage)

G. 311 SB + 20 % pâtecolor. + 3 % durc. MEC

Bassins de jardin, réservoirs,retenues d’eau, etc.


N 35 BT + 3 % durc. MEC

Première couche de renfort

Couches de renfort central

Dernière couche de renfort

Résine éco + 2 % de durcisseur MEC + 300 g de matde verre

Résine éco + 2 % de durcisseur MEC + 450 g/m2

mat de verre et en alternance avec au choix des tis-sus de verre de 400 à 800 g/m2

Résine éco + 2 % de durcisseur MEC + 300 g matde verre

Résine éco + 2 % de durcisseur MEC + 300 g de mat de verre

Finition I

Finition II

Résine éco+ 10 % pâte color.+ 3 % durc. MEC

Résine éco + 10 %pâte color. + 3 % durc.MEC

LT 35 SB Top-Coat5 à 10 % pâte color.+ 3 % durc. MEC


N 35 BT+ 10 % pâte color.+ 3 % durc. MEC


LT 35 B5 à 10 % pâte color.+ 3 % durc. MEC

Surfaçage avec du Top-Coat ou dumastic polyester


Résine éco + 2 % de dur-cisseur MEC + 450 g/m2

mat de verre et en alter-nance avec au choix destissus de verre de 400 à800 g/m2

Résine i 25 B + 2 % durc. MEC+ 300 g/m2 mat de verre

Toutes les données se réfèrent à uneambiance de 20° C.

Les systèmes résines polyester SOLOPLAST :

• Permettent d’obtenir, par leur spéci-ficité, des constructions et des recou-vrements optimisés.• Sont de par leur formulation d’une

mise en œuvre facile, tant pour l’ama-teur que pour le professionnel.• Ont été particulièrement soignées :leur pénétration des mats et tissus deverre à l’imprégnation, ainsi que leurpropriété d’ébullage (surtout les résinesde surface).

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7Bateaux - Piscines jusqu’à 27° C


N 35 BT + 3 % durc. MEC

Bassins avec eau à plusde 30° C. Réservoirs pro-duits chimiques


T 40 BT+ 3 % durc. MEC

Réparation à résis-tances chimiques limi-tées sur tôle poncée,sur stratifié, etc.

Eventuellement mas-tic polyester KPLASTsur tôles

Résine i 25 B + 2 % de durcisseur MEC + 300 g/m2 de mat de verre

Résine i 25 B + 2 % de durcisseur MEC

Résine T 40 B + 2 % de durcisseur MEC + 300 g/m2 de mat de verre

Résine T 40 B + 2 % de durcisseur MEC + 450 g/m2 de mat de verre+ Roving de 400 à 800 g/m2

en alternance

Résine i 25 B + 2 % de durcisseur MEC 2 x 300 g/m2 mat

LT 35 B5 à 10 % pâte color.+ 3 % durc. MEC

Résine T 40 B + 2 % de durcisseur MEC 2 x 300 g/m2 mat

LT 35 B Top-Coat5 à 10 % pâte color.+ 3 % durc. MEC

Résine i 25 B + 2 % de durcisseur MEC 2 x 300 g/m2 mat



LT 40 SB Top-coat5 à 10 % pâte color.+ 3 % durc. MEC

Résine T 40 B + 2 % de durcisseur MEC 2 x 300 g/m2 mat

T 40 B + 10 % pâte color.+ 3 % durc. MEC

T 40 B + 10 % pâte color.+ 3 % durc. MEC


Résine KR + 3 % de durc. BPO+ mat ou tissus deverre. Poncer les sur-faces à l’eau

Eventuellement résineKR + 3 % durcisseurBPO (seulement enréparations bateaux)

Mastic polyester KPlastFerro-Elastic ou recou-vrement de la résineKR par un film terphane

Système n° II Système n° III Système n° 0

Constructions chimique-ment peu sollicitées.yachts, piscines jusqu’à27° C. Réservoirs à pro-duits chimiques

Cire de démoulage(éventuellement + vernisde démoulage)

Gel coat NGA + 5 % pâtecolor. + 3 % durc. MEC

Constructions très sollici-tées chimiquement.Yachts en méditerranée

Cire de démoulage (éven-tuellement + vernis dedémoulage)

Gel Coat NGA + 5 % pâtecolor. + 3 % durc. MEC

• Sont élaborés pour des charges nor-males moyennes ou élevées, commepar exemple pour des yachts et desbassins chauffés.• Sont également préparés spéciale-ment pour des réparations rapidessur tôle et stratifié (syst. n° 0). Dans

ce cas, le système de durcissementest réglé pour réagir en quelquesminutes.• Peuvent être colorés par adjonctionde pâte colorante polyester en tous lestons, mais peuvent également êtreponcés, lissés et vernis.

Mise en application

Les locaux devrontêtre bien aérés. Il est conseillé de por-ter des vêtements detravail. Porter deslunettes et des gantsde protection pourmanipuler les durcis-seurs. Laver les écla-boussures sur la peauau savon et à l’eauchaude. Une écla-boussure dans l’œildevra être copieuse-ment et longtempsrincée à l’eau claireou avec une solutionde collyre.En tout cas, voir unophtalmologiste.

Ne jamais mélanger directement du durcisseur avec de l’accélérateur

Conserver les résineset les renforts au secà une températureentre 5 et 20° C.Séparer les durcis-seurs des accéléra-teurs. Observer lesconseils de sécuritéportés sur l’étiquet-tage.

Bassins

Le stratifié deverre - polyesterest extrêmementrésistant,son vieillissementne l’altère en rien.

Il reste néanmoins assez souple pourreprendre les mouvements dus au gel- dégel.C’est un recouvrement idéal pour bas-sin d’agrément car ne nécessitantaucun entretien.

Les professionnels, tels qu’architectes,paysagistes, zoologistes, pisciculteurs,forts de leur expérience, emploient trèssouvent ces méthodes de recouvre-ment.

Des bassins de 30 ans, construits selonnos méthodes, ont toujoursle même aspect après leur toilette prin-tanière.

Nous préconisons cinq méthodes pourla préparation du support, selon quel’on veuille :- des parois verticales ou légèrementinclinées.- une forme arrondie ou angulaire.

On détermine d’abord la taille et laforme, l’arrivée et l’évacuation de l’eaudoit pouvoir se faire facilement.Il convient de déterminer la hauteur del’eau et après avoir mis en place l’arri-vée et l’évacuation des eaux, on pré-pare le support destiné à recevoir lastratification.

La méthode « Toile de jute + plâtre »On découpe des morceaux de toile dejute de taille appropriée (0,5 à 1 m2).Dans un bac, on prépare la gâchée deplâtre (éventuellement avec un produitretardant) et l’on y trempe la toile dejute avant d’en tapisser le fond dubassin.

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La méthode « Parpaing »Le fond du bassin reçoit un panneaud’aggloméré bois ou une couche demortier (ciment sur lequel les parpaingsde la paroi sont montés). Le tout estfini en frotté fin et les coins arrondis(à l’aide d’une bouteille).A cause de l’alcalinite, le recouvrementne peut se faire que 4 semaines plustard.

La méthode « Papier goudronné »On recouvre l’excavation de ce papiergoudronné en recouvrant les joints d’unruban adhésif.Le recouvrement verre - polyester peuts’effectuer de suite sur ce support.

La méthode « Mortier/ciment »Les bassins faits en mortier/ciment ten-dent à rendre et perdent de ce fait leurétanchéité.On peut remédier à cette particularitéd’une manière satisfaisante par unrecouvrement en verre/polyester, maiscela ne convient pas seulement aurecouvrement d’anciens bassins cra-qués et fuyants, la méthode est égale-ment positive en recouvrement deconstructions neuves. Dans ce cas, il

faut employer le G4 en primaire d’ac-crochage entre le ciment et le polyes-ter et également, seulement après28 jours pour cause d’alcalinité.

La méthode« Panneaux de particules »Nous conseillons d’employer des pan-neaux de particules résistant à l’eau.Une planche est fixée sur le bord despanneaux. Celle-ci sert à relier les pan-neaux verticaux à ceux du sol. A par-tir de là, le recouvrement peut se faire.

Ces cinq méthodes sont égales quantà la couche de résine Eco + 2 % dedurcisseur avec laquelle le support estbadigeonné avant de recevoir lescouches successives de mat de verreimprégnées.(Poser la couche de mat de verre surla couche de résine et imprégner pardessus à l’aide d’un rouleau peau demouton). Les bords des laizes de matdoivent se recouvrir de 3 à 5 cm (il fautsavoir que le mélange de résine + dur-cisseur commence à se gélifier après30 minutes à 18° C).

ColorationAprès élimination d’éventuelles inéga-lités à l’aide d’un abrasif, on procèdeà la finition colorée avec de la résineN 35 BT + 10 % de pâte colorante et2 % de durcisseur (voir notre palettede coloris).

Vernissage de finitionavec le vernis LT Le vernis LT 35 SB, additionné de 3 %de durcisseur MEC, peut être mis enplace incolore ou coloré de 5 à 10 %de pâte colorante.

IMPORTANTLa mise en œuvre du vernis LT doit sefaire sur une support présentant unetempérature de 18 à 25° C mais pasdirectement au soleil.Le vernis se gélifie après 15 minutes.

Avant de remplir le bassin, il fautattendre une semaine de durcissementfinal en plein soleil si possible.

Un bassin fabriqué de cette manièreest parti pour de longues décenniessans souci.

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7

Toutes les références ont descaractéristiquescommunes

Les systèmes FLEXOVOSS ne contien-nent pas de solvants. Ils durcissentsans dégager d’odeur et gardentl’épaisseur originelle, car ils n’ont pasde retrait.Ils n’attaquent pas leurs supports etpeuvent donc être employés commecolle avec des mousses polystyrène,ainsi que de recouvrement sur desbitumes (papiers goudronnés).Les systèmes FLEXOVOSS passentlentement de l’état liquide à l’étatsolide et ceci sans tension. Seulesdes épaisseurs importantes présen-tent un léger retrait en surface.Les systèmes FLEXOVOSS peuventêtre mis en œuvre de 0 à 30° C.Les systèmes FLEXOVOSS ont unextraordinaire pouvoir adhésif (sur lesmétaux, le bois, le béton, sur de laferraille sablée, l’adhérence est de270 KP au cm2 selon la méthoded’arrachement).

Les systèmes FLEXOVOSS ont unebonne résistance aux solutions faiblesd’acides.Les systèmes FLEXOVOSS peuventêtre accélérés par l’adjonction d’ac-célérateur P.U. jusqu’à des réactionsde plus en plus rapides.Les systèmes FLEXOVOSS peuventêtre mis en charge une douzained’heures après leur mise en place.Après environ 7 jours à 20° C, lesystème FLEXOVOSS aura atteint sadureté définitive ainsi que sa résis-tance aux produits chimiques.Les systèmes FLEXOVOSS peuventêtre utilisés jusqu’à 60° C dans l’eauet 100° C dans l’air d’une manièreconstante. Un réchauffement de cour-te durée à 200° C n’occasionneaucune lésion au système.Les systèmes FLEXOVOSS peuventêtre renforcés avec des tissus dejute, de verre, de mat de verre.

Ce qu’il faut particulièrementobserver :Les systèmes FLEXOVOSS sont sen-sibles à l’humidité pendant la mise enœuvre, raison pour laquelle il fautboucheporer les supports poreuxavec 3 à 4 couches de G4, saufpour les bitumes.Les systèmes FLEXOVOSS ont uncomportement neutre après durcis-sement. A l’état liquide, le compo-sant B est un poison. Il faut doncéviter le contact de la peau avec lecomposant B (isocyanate) et porterdes gants. Néanmoins, l’évaporationtrès faible du composant B lors de lamise en œuvre ne nécessite que lasimple aération du lieu de travail.L’adhérence des systèmes FLEXO-VOSS est telle, qu'il faut absolumentemployer nos démoulants spéciauxlors de l’utilisation pour la construc-tion de moules :• démoulant APW sur des matériauxporeux (bois).

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Etanchéité - Recouvrementsavec le polyuréthanne

Types

K6S

K6T

K9N

Elasticitédurée shore

Elasticité 65 %Shore A = 95



Utilisation principalecaractéristique à l’état

liquide

Fourrure pour béton. Coulée enélectronique. Recouvrements desols. Coule.

Recouvrement épais des métaux,béton, bois, polystyrène, etc.Protection des bas de caissesdes automobiles. Thixotropepour recouvrements verticaux.

Structures élastiques, matricespour l’industrie du béton.Coule

Vie en potà 20° C

Environ40 mn

Environ40 mn

Environ 40 mn

Utilisationen quantités

Env. 750 g/m2 pour0,5 mm de couche

Env. 750 g/m2 pour0,5 mm de couche

1,5 kg par dm2

de volume

Densité

1,5

1,5

1,5

Proportion demélange A+B

en poids

4 : 1

4 : 1

9 : 1

Viscosité à 20° C

outillage

Env. 3500 CP,pistolable avec une buse de 4 mmrouleau, pinceau

Env. 1500 CP,pinceau, rouleau,spatule caoutchouc

Env. 15000 CP,en coulée ouau pinceau

Taille desemballages

1-5-10-30 kg

1-5-10-30 kg

1-5-10-30 kg

Coloration

Gris beige

Gris beige

Beige-jaune

Elasticité ducaoutchouc



FLEXO

La mise en œuvre :Préparation des supports : les supportsdoivent être secs de poussières etdégraissés. Huiles et cires ont un effetdémoulant.Les supports poreux doivent être trai-tés au G4 (3 à 4 couches à intervallede 2 à 4 heures), sans quoi il existe unrisque de formation de cloques dansles FLEXOVOSS.

Après la dernière couche de G4,attendre de 6 à 12 heures avant de pas-ser le FLEXOVOSS. Le métal devra êtresablé ou sérieusement poncé avantrecouvrement.Dans chaque cas douteux, un essaiinformera parfaitement.

Les butadiènes et polyéthylènes ABSet PVC n’offrent aucune possibilitéd’adhérence.Des films de polyéthylène ou de ter-phane peuvent être employés commeséparateur.

Préparationdu FLEXOVOSS :FLEXOVOSS est livré en deux réci-pients qui contiennent des parties com-plémentaires prédosées. En casd’utilisation partielle, il faut respecterabsolument les proportions en poidsindiquées sur l’emballage, si l’on veutobtenir un produit homogène.

Le mélange :

Le récipient du composant A est prévuassez grand pour recevoir la partie ducomposant B et permettre ainsi lemélange.Des gâchées de 1 kg peuvent êtremélangées à l’aide d’un bâtonnet. Uneagitation de 5 minutes est nécessairepour obtenir une homogénéité du pro-duit (faire disparaître la coloration mar-ron du composant B).Des gâchées de 5 kg seront mélangéesà l’aide de notre mélangeur-broyeur de65 mm de diamètre.Des gâchées de 10 kg nécessitent lemélangeur-broyeur de 90 mm de dia-mètre.A 1450 tours minute, il faut environ5 minutes de brassage. Le composantA doit être bien homogène avant l’ad-jonction du composant B.

Vie en pot :

Les temps de vie en pot sont indiquéspour une température de 20° C pourune dose de 1 kg. A température plusélevée des résines, le temps de vie enpot se trouve réduit. Des températuresplus basses allongent le temps de vieen pot.Le temps de vie en pot se trouve éga-lement raccourci lors de la mise enœuvre de quantités importantes car lachaleur due à la réaction est difficile-ment maîtrisée.Ce phénomène s’accentue encore pen-dant des journées chaudes.

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Etanchéité et réparation de toitsplats et terrasses

Les toits plats ont la particularité dene pas toujours être étanches oud’avoir des fuites difficilement locali-sables provoquant de coûteux dégâts.Dans ces cas, un recouvrement totalincluant les remontées aux acrotères,aux cheminées et aux lucarnes estune des meilleures solutions.

Le système de recouvrementFLEXITOP apporte la solutionLa spécificité du système FLEXITOPréside dans l’élasticité de la résine etdu voile de renfort le composant (envi-ron 60 % d’élasticité) permettant aurecouvrement d’absorber tous les mou-vements de dilatation-rétraction dusaux changements de température. Cesqualités préconisent l’emploi du sys-tème FLEXITOP sur des terrasses. Lesystème est d’une mise en œuvre faci-le et tout bricoleur, un peu avisé, peutle faire lui-même. Le recouvrement peutêtre mis en place directement, sanspréalable, sur les supports suivants :- papier goudronné- panneaux ciment-amiante (Everite)- joint bitumeux- aluminium, plomb- cuivre, acier- panneaux d’aggloméré- panneaux de mousse polyuréthanne- tôle zinguée- panneaux plastiques, en bitume -éthylène - copolymère - acétate viny-léthylène - chlorure polyvinyle.D’autres supports, tels que béton,béton allégé (au moins d’une semained’âge et sans adjuvant hydrophobe)devront être traités au G4 avant recou-vrement. Ce traitement peut être utili-sé avec d’autres supports, ce qui nefait qu’accroître la tenue.

Comment travailler :Le recouvrement du support se fera entrois étapes :1) La résine + durcisseur est mise enplace sur le support à l’aide d’un rou-leau peau de mouton.2) Le voile polyester est placé sur cettecouche de résine.3) Le tout est à nouveau recouvert d’unecouche de résine + durcisseur. Le sup-port devra être sec, propre et sans tracede produits gras ou huileux. La résineest livrée pré-accélérée, réglée pourune vie en pot (temps nécessaire pourl’étaler) de 20 minutes à 20° C. Il fautlui ajouter avant l’emploi 3 à 4 % dedurcisseur BPO poudre (bien remuer).

A quelle température peut-ontravailler ?Ce système accéléré au cobalt peutêtre mis en œuvre dans une fourchet-te de + 10 à + 25° C, tout en sachantque la vie en pot s’allonge considéra-blement en dessous de + 20° C.

De quel recul dispose-t-onactuellement ?Des surfaces expérimentales et dépen-dant de notre laboratoire existentdepuis une dizaine d’années et lesrecouvrements en question présententtoutes les caractéristiques de bonnesanté. Comparativement à d’autres sys-tèmes employant une résine n’ayantpas l’élasticité requise, FLEXITOP pré-sente des performances nettementsupérieures. Cette élasticité permet,comme déjà dit, d’absorber toutes lesvariations dimensionnelles des toits etterrasses, tout en laissant passer lesvapeurs d’eau malgré son étanchéité.Cette particularité évite la formation debulles telles que l’on peut les rencon-trer lors de recouvrement avec desfilms.

Conseil du pro :Les joints, entre différentes parties dubâtiment, sont d’abord recouvertsd’une bande-cache autocollante évi-tant au recouvrement d’adhérer à cesendroits et de pouvoir exprimer toutel’élasticité nécessaire.

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AvecFlexitop System

RecouvrementVP 8303

Un système solide etfacile à appliquer poursurface de chargementP.L., bétaillère, etc.

Produit : VP 8303 (A+B)

Préparation du support :Dégraisser le métal nu ou la finition exis-tante et poncer à l’abrasif P120.

Application :S’applique sur planchers bois, métal,aluminium et polyester stratifié dansles semi-remorques, caravanes, maga-sins ambulants, transports de bestiaux,textiles, etc.Donne une couche étanche, lisse, quirésiste à l’usure, aux produits chimiqueset autres.

Utilisation :Mettre la voiture de niveau avant d’ap-pliquer le produit.La surface doit être bien horizontale,nettoyée et dégraissée. Mélanger au malaxeur avant emploi lecomposant A jusqu’à obtenir unemasse homogène.Ensuite verser le composant B etmélanger (mélangeur : diamètre =90 mm) jusqu’à disparition de la cou-leur du durcisseur.Verser le contenu du seau sur la sur-face à traiter, étaler avec une spatule àdents. Pour obtenir une surface anti-dérapante, il est conseillé d’ajouteraprès application du produit, du sablede quartz Korund (0,6 à 4 mm) ou desmicrobilles de verre.

Vernir le boisavec G 8 Super

G 8 Super est un polyuréthanne mono-composant limpide, durcissant grâceà l’humidité de l’air. Sa mise en œuvrese fait au pinceau ou au rouleau et pourobtenir un vernissage résistant etd’épaisseur suffisante : 3 couches sontpréconisées.

La première couche devra être allon-gée de 20 % de diluant G 4 et lescouches suivantes de 5 %.

En cas d’attente de plus de 24 h entre2 couches, un ponçage au grain abra-sif moyen est conseillé pour un meilleuraccrochage.

G 8 Super durcit en 12 heures et atteintson durcissement final après 48 heures.

Le film de vernis obtenu est très résis-tant et non cassant, offrant une pro-tection parfaite des bois ainsi traités.Une reprise d’humidité est pratique-ment exclue.

Selon la porosité du support, il fautcompter une moyenne de 200 ml aum2.

Une illustration parfaite d’un vernis bienréussi : les veines du bois ont gardétoute leur expression. La brillance a étéobtenue par 3 couches avec un pon-çage entre chaque couche.

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10ProtectionsP.U.

Boîtages :- 500 ml avec son durcisseur,- 250 ml avec son durcisseur,- 100 ml avec son durcisseur,- 1 litre avec son durcisseur

(NOVAPRET +),- 195 ml avec son durcisseur

(SOLOBOIS).

Mastic polyester àspatuler K PLAST ELASTICCe matériau universel pour réparationde carrosseries est fabriqué depuis20 ans par la Vosschemie.

Sa fabrication sous vide ainsi que sestrois principales qualités :1) L’extrême facilité de ponçage.2) L’ambivalence pour le remplissage(carrosserie) et pour la finition (peintu-re).3) L’homogénéité et la souplesse dumasticage offrant une surface sans poreont contribué à en faire un produit depointe sur tous les marchés.

Mise en œuvrePoncer correctement le support, mélan-ger 2 à 3 % de durcisseur au masticprélevé dans la boîte.Vie en pot : environ 5 minutes à 18° C.Ponçable après 20 minutes.

Conseil pratiquePour des réparations rapides, surtouten hiver par températures spécialementbasses, il convient de réchauffer la tôleà l’aide d’un chalumeau ou d’un pro-jecteur infrarouge avant de passer lemastic.

L’accélération du durcissement ne peutêtre obtenu que par ce moyen et nonpar un surdosage du catalyseur (ce quirisquerait plutôt de provoquer l’appa-rition de pustules et bulles pendant leprocessus de durcissement).

Mastic polyester chargé fibrede verrePour la consolidation de tôles mincesattaquées par la rouille (applicable éga-lement au pinceau).

Lorsque l’on aperçoit des points derouille qui soulèvent la peinture de lavoiture, on peut être sûr que la rouillea attaqué par dessous et que la tôlen’a plus que l’épaisseur d’une feuillede cigarette à cet endroit.

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Carrosseries bosselées, trouées, réparées avec… Mastic polyester à la fibre de verre V11Mastic polyester (apprêt) à pistoler NOVAPRET +Mastic polyester à spatuler K Plast et Ferro Elastic blancKit réparation, polyester spécial KR + fibre de verre Poly Voss n° 0. 1. 2. 3

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6On ponce soigneusement à blanc lazone concernée, on mélange la partiede durcisseur nécessaire (comme pourle K PLAST) et on enduit la surfaced’une épaisseur d’environ trois milli-mètres.

15 minutes plus tard, on peut ponceret finir pour l’obtention d’un bel aspect,avec du K PLAST.

Le mastic chargé fibre de verre V11trouve également son emploi à la mai-son, au jardin, à l’atelier comme à l’usi-ne

Mastic polyester blanc superfin FERRO ELASTICRemplace en finition les mastics cellu-losiques; Séchage plus rapide, pon-çage aisé, aspect parfaitement lisse.

Mastic polyester à pistoler NOVAPRET +Ce matériau permet une unification dessurfaces métalliques nues ou préala-blement traitées au mastic polyester àspatuler.

La mise en œuvre se fait avec un pis-tolet à gravité (godet en haut) avec unebuse de 2 à 2,5 mm de diamètre et àune pression d’environ 4 kg.

La vie en pot est de 15 à 20 minutes,à 20° C. Il faut donc mettre en œuvreen une fois, la quantité pouvant êtrepistolée en ce laps de temps.

Mastic polyesterà spatuler SOLOBOISSOLOBOIS pour réparation d’éclats,fissures, nœud sur bois clair ou foncé.Plus tendre que le bois se ponce plusfacilement.

rouillées

POLY VOSS N° 0Ce colis contient :245 g de résine KR0,150 m2 de mat de verre1 tube de durcisseur BPO (5 g).

POLY VOSS N° 1Ce colis contient :0,4 kg de résigne de polyester KR0,2 m2 de mat de verre1 tube de durcisseur BPO (15 g).Le couvercle du colis est utilisé pour lemélange.

POLY VOSS N° 2Ce colis contient :0,8 kg de résine polyester KR0,4 m2 de mat de verre1 tube de durcisseur BPO (30 g).

POLY VOSS N° 3Ce colis contient :2 kg de résine polyester KR1,5 m2 de mat de verre1 tube de durcisseur BPO (50 g).1 l produit de nettoyage A2 gobelets plastiques1 pinceau + papier abrasif.

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Carrosseries trouées, rouilléesréparées avec.Kit réparation polyester spécial KR + fibre de verrePoly Voss n° 0. 1. 2. 3

La mise en œuvreest facile et rapide

Poncer et rendre rugueux lesupportNettoyer les abords de la réparation àl’aide de papier abrasif grossier (40)(enlever toute peinture).Poncer avec une cale ou une dis-queuse.La zone poncée doit déborder de 3 à5 cm de la surface de recouvrementprévue.

Mastiquer légèrementle support poncéMalgré l’adhérence spécialementbonne de la résine KR sur la tôle, il estconseillé de mastiquer légèrement lesupport (0,3 à 0,5 mm d’épaisseur suf-fisent).

Ajuster les mats de verreet effranger les bordsUn morceau de mat est ajusté à secsur la zone de réparation. Il est conseilléd’en effranger les bords à l’aide d’unebrosse métallique ou d’un peigne (cequi permet un passage plus doux dela zone réparée à la zone saine).Le mat de verre doit recouvrir la zonede réparation plus 2 à 4 cm sur le pour-tour.

Imbiber les mats de verre avecde la résine KRDans le cas de trou important, il fau-dra imbiber le mat de verre avant del’apposer, car le tamponnage à l’aided’un pinceau au-dessus d’un trou auraitpour effet de le déchirer.

On utilise un morceau de bois ou duverre recouvert d’un film de polyéthy-lène ou de terphane.

On place le mat de verre sur ce sup-port et on l’imbibe de résine polyesterKR préalablement mélangée à son dur-cisseur, par tamponnement au pinceau.Le mat de verre doit devenir absolu-ment transparent, ce qui prouvera unetotale imprégnation.

On prend alors la feuille de support(polyéthylène ou terphane) sur laquel-le le mat se trouve collé et on appliquele tout sur les bords de la réparation,en pressant légèrement tout autour. Onpeut soit enlever le film support immé-diatement ou après durcissement, carces matériaux sont auto-démoulants.

Dans le cas de petits trous (taille depetits pois), on peut imprégner le matdirectement sur la zone de réparation.

Remastiquer - Poncer :Prêt à peindreLa résistance d’une telle réparation estsans limite, la résine polyester et lesfibres de verre ne s’oxydent, et ne sedétériorent pas aux intempéries.

Important : la surface de résine aucontact de l’air restant poisseuse, il estimpératif de mastiquer avant ponçage.Pour obtenir un mélange homogènerésine + BPO, diluer ce dernier avecune peu de résine avant d’ajouter laquantité nécessaire de résine KR dési-rée.

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6suite

Les bas de caisses des voitures auto-mobiles sont soumis à de très fortesagressions, raison pour laquelle desprécautions particulières doivent êtreprises contre l’attaque de la rouille.

Les peintures et les matériaux dursétant abîmés par l’eau, les projectionsde graviers et de pierres, le sel et legel, nous proposons un produit à élas-ticité permanente : un P. U. 2 com-posants à passer au pinceau :le FLEXO K 6 T.

Ce produit est thixotrope, c’est-à-direqu’il est liquide pour être passé au pin-ceau, mais qu’il ne coule et ne gout-te pas une fois en place, ce qui permetde le passer par dessus la tête.

Son élasticité permanente renvoie lesprojections agressives de toutes sortes,le gel n’a pas d’effet sur lui. Après dur-cissement, il est parfaitement sec, cequi permet également son applicationdans les coffres (la rouille existante doitêtre éliminée par un ponçage au préa-lable).

Le support doit être propre et dégrais-sé, cela va de soi, et les proportions,en cas de prélèvement partiel, doiventêtre respectées. Après mélange soi-gneux des deux composants, on dis-pose d’une demi-heure à 20° C pourl’application.

FLEXOVOSS K6 existe également sousforme non thixotropée, c’est-à-dires’écoulant et se répartissant tout seulpar gravité, c’est le K 6 S.

Les propriétés mécaniques sont lesmêmes, mais il peut être pistolé avecune buse de 4 mm et 6 bars de pres-sion. En moyenne, il faudra compter700 g au m2.Il est conseillé de porter un masque àcause du brouillard provoqué.

FLEXO K6 est un P.U.résistant à de fortes sollicitations méca-niques et agressives.Il peut être peint.Il résiste aux projections de pierreset graviers.Il est résistant à l’eauIl est résistant au froid.Il est résistant au sel.Il est d’une élasticité permanente.Il résiste à des acides dilués et solu-tions.Il peut être en charge jusqu’à 100° C.

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Protectionspécialepour bas de caissede voituresde collection

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À partir d’une âmeen mousse polysty-rène avec de larésine époxyR 123 ou R 125+ fibre de verre

Self made custon systemVotre planche à voile faite selon vospropres idées, sans limites, voici expli-qué comment, très simplement, vousarriverez à vos fins.Une vingtaine d’heures de travail suf-firont pour la réalisation.

1) Créer son pain de mousseou l’acquérirPour le créer, il suffit de couler de lamousse HR dans une préforme rec-tangulaire en carton.Dans ce cas, on peut faire le recou-vrement en polyester.Si vous employez un pain de mousseen polystyrène, le recouvrement se feraen époxy.

2) Détourer le pain de moussepour délimiter les contours etmettre en place les puits dedérive et d’ailerons.

3) Shaper (poncer grossièrement) ledessous de la planche à l’aide d’unebrosse métallique. La finition se fait àl’abrasif, grain 40 ou 50, les inégalitésseront mastiquées.

4) Shaper le dessus après l’avoir gros-sièrement formé à la scie égoïne, etmettre en place les ancrages dessangles.

5) Stratification de la carène(dessous) : pour cela, enduire la sur-face du pain de mousse avec la résine

adéquate, puis mettre en place les tis-sus de renfort prédécoupés. Le détou-rage se fera au moment de lapolymérisation, lorsque le stratifié pré-sentera la consistance du cuir.

6) Stratification du dessus : avecles trois couches de tissu prévues et larésine éco en cas de pain en polyuré-thanne, ou de résine Epoxy en cas depain en polystyrène.

7) Recouvrement de la carène avecle SPEED-COAT, et votre planche estprête à être lancée.

Pour des collages super solidesentre les matériauxles plus divers

Super EpoxySuper Epoxy est une colle époxy bi-composants qui permet de résoudre laplupart des problèmes de collage carSuper Epoxy est :• rapide (peut être mise en charge après10-15 minutes)• super résistante• transparente.

Colle : bois, polyuréthanne, métaux,stratifiés, porcelaine, béton, verre, cuir,caoutchouc, dur, etc.

Résiste à : eau et eau de mer, huiles,essences, acides légers et dilutions,supporte une température d’utilisationde 100° C et ponctuellement jusqu’à180° C.

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8Constructionde planchesà voile

Recouvrements debois et métal avec du polyester

Ces recouvrements étaient relative-ment problématiques jusqu’à présent,car la liaison n’était pas toujours par-faite. Avez-vous déjà essayé de recou-vrir du contreplaqué ou du bois massifavec du polyester ?Avez-vous pu être certain du résultatpar la suite ?Maintenant, vous le pourrez, grâce ànotre produit de liaison “G4” qui résoutabsolument ce problème.

La preuve : recouvrez un morceauéprouvette de contreplaqué avec notreméthode “G4”. Après durcissement,faites-le bouillir pendant deux heureset essayez ensuite de le détruire àcoups de marteau ou d’arracher lacouche de recouvrement. Vous pour-rez faire le constat suivant : il n’est pluspossible d’obtenir une séparation durecouvrement dans la zone de liaison,car celle-ci est si bonne que cette zonedevient plus résistante que la résis-tance du bois lui-même, quelle quesoit cette dernière. Vous pourrezdétruire ou le bois ou le recouvrement,mais non la zone de contact.

Normalement, la liaison bois polyes-ter est très mauvaise et ceci pour lescauses suivantes :1 - Le bois contient normalement de10 à 20 % (et souvent plus) d’humi-dité.2 - Le bois contient différents corpschimiques comme le phénol, lignite etdifférents sels qui empêchent le dur-cissement du polyester dans les poresdu bois.3 - Le bois par sa porosité aspire lestyrène contenu dans la résine (styrè-ne nécessaire à la polymérisation.

La zone de contact est donc appau-vrie en styrène et durcira dans de mau-vaises conditions.

Ces trois raisons sont la cause deséchecs en recouvrement constatés jus-qu’à présent.

La plupart du temps, le recouvrementne se détache pas immédiatement,mais seulement après plusieurssemaines, et ceci pour deux causes :1 - La résine polyester continue sondurcissement dans le temps (après dessemaines encore), les tensions et lesretraits ne se font jour qu’à ce moment.2 - Le bois joue dans sa largeur, à causede la différence d’humidité. Même si lecontreplaqué reprend de l’humidité ensurface, ou la restitue. Le polyester +fibre de verre est un matériau plutôtrigide, ayant peu d’élasticité.Ces deux matériaux ne peuvent doncs’allier que si la zone de contact est

plus solide que le bois lui-même. Onne peut réaliser ceci que par l’emploid’un liant assez fluide pour pénétrerdans les pores du bois, de s’y ancrercomme des racines d’arbre et de dur-cir dans cette position.La résine polyester n’a pas cette pro-priété et les Epoxy non plus, étant tropépais. Notre produit d’accrochage “G4”remplit ce devoir de manière extrê-mement satisfaisante. La résine poly-ester et le “G4” ont, entre eux, uneliaison chimique qui contribue à l’ac-crochage du recouvrement.Mais il est nécessaire d’observer larègle suivante : le recouvrement devraêtre entamé entre 30 minutes à3 heures après la couche de “G4”,donc avant son durcissement complet.La résine polyester aura, de cettefaçon, la possibilité de liaison parfaiteavec le “G4” et il en résultera unenchaînement impeccable.

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Construire son bateauen polyester + fibre de verre

Recouvrir son bateaubois ou métal avec polyester + fibre de verre

Quelles sont lespossibilités quis’offrent à vous ?

Les possibilités de recouvrement enpolyester + fibre de verre sont sigrandes, et les techniques présententtellement de diversités, qu’il nous estpossible ici que d’en présenter une peti-te partie.Carrosserie :Recouvrement de toitures.Recouvrement de deux faces decontreplaqué.Parois latérales de camions.Sols de camions résistants à la char-ge par points.Protection des angles vifs contre lechoc des fûts et autres colis.Recouvrement de bétaillères et decamions à poissons.Construction :Fabrication de contreplaqué sandwichcapable de reprendre de très hautescharges (recouvrement toile en roving).Construction de containers :Recouvrement de porches et portes enbois résistant aux intempéries pour tou-jours, etc.

Expérience d’accro-chage sur le métal

Par le grand pouvoir d’accrochage despolyuréthannes, notre “G4” s’est avérévalable comme base de recouvrementde métaux par du polyester + fibre deverre.Dans nos précédentes éditions, nousavons toujours proposé, comme basesur le métal, notre mastic polyester.Celui-ci, n’ayant pas d’accrochage surdu métal lisse,ne pouvait être employéque sur du métal avivé par ponçage.Au contraire, à l’aide de notre polyuré-

thanne “G4”, il est possible de faire unrecouvrement sans traiter mécanique-ment le métal auparavant. Il est évidentque le métal doit être absolumentdégraissé. La mise en œuvre est par-ticulièrement simple :

Le métal est enduit au pinceau avec le“G4”, et le recouvrement fibre de verre+ polyester suit dans un délai de 1 à4 heures. L’observation stricte de celaps de temps est nécessaire car :1 - Les solvants du “G4” doivent êtreévaporés;2 - Spécialement avec les métaux quiprésentent des surfaces fermées, il fautattendre que l’humidité de l’air agissesur les molécules du polyuréthannepour les faire durcir. Le métal, n’étantpas poreux, ne peut restituer de l’hu-midité par dessous.La polymérisation des molécules nedoit pas être trop avancée pour per-mettre au recouvrement polyester defaire son accrochage par liaison chi-mique. Le laps de temps de 1 à4 heures pour le métal est donné pourune température moyenne de 20° C etune humidité relative d’environ 70° C.Lors de l’emploi en grande série, il estrecommandé, selon la température del’humidité, de vérifier le degré de poly-mérisation de la couche de base et dechoisir par expérience le moment favo-rable pour le recouvrement.L’accrochage est en relation directeavec le degré de durcissement de labase “G4”. Sur des supports ferméstels les métaux, le durcissement de lacouche de base doit être assez avan-cé, mais non complet, car la liaisonpolyester polyuréthanne ne pourrait sefaire. La propriété de non adhérencedes polyesters sur du “G4” durci estparticulièrement visible lorsqu’on lais-se tomber des gouttes de polyestercatalysé sur un sol traité au “G4”, onpeut sans peine les faire sauter aprèsdurcissement. Lors des essais, et aprèsdestruction par choc du recouvrement,

nous avons constaté que l’accrocha-ge, lors d’un recouvrement fait dansles règles, est plus solide que la couchede recouvrement elle-même. La sim-plicité d’emploi ainsi que la modicitéde son prix de revient, permettent dedire que nous détenons avec le “G4”le meilleur moyen d’accrochage desrecouvrements polyester + fibre deverre sur tous matériaux.

Construire soi-mêmeson bateau !Oui, car l’emploi du polyester armé detissus de verre est plus simple que lamise en œuvre du bois ou de métal.Le polyester ne demande pas d’entre-tien et est pratiquement inaltérable dansle temps, donc très indiqué pour laconstruction amateur de bateaux.

MéthodeLa base de la construction d’un bateauest le moule, tel un gâteau dans saforme. Pour que le bateau sorte lisseet poli, il faut que l’intérieur du moulesoit lisse et brillant.Notre méthode est la plus simple pourcela.Un moule fait à l’aide de couples enbois supportant des liteaux longitudi-naux, et, recouverts de panneaux d’iso-rel, ces panneaux seront vernis en 3 ou4 couches de vernis LS, les angles vifsarrondis au mastic, le tout enduit decire et vernis de démoulage, se trouveainsi prêt à recevoir la constructionpolyester + tissu de verre ; celle-ci faite,on démoule, arrange les bords, et il nereste que l’agencement intérieur à faire.

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(Gel-coat présen-tant une éruptionde pustules sur lapartie immergée d’un bateau ou d’un bassin)

VOSSCHEMIE a mis au point, avec laFédération des Industrie NautiquesAllemandes, trois systèmes de remiseen état de surfaces de coques debateaux construites avec des résinesnon adaptées à un usage prolongé eneaux plus ou moins chaudes. (Lesmêmes causes et les mêmes effets seretrouvent dans les piscines).

Comment apparaissent lesdommages en question :On reconnaît ces dommages à la for-mation de bulles en surface du Gel-coat, qui, d’abord de la taille d’une têted’épingle, passent à celle d’une piècede monnaie.Ces bulles sont composées d’une solu-tion aqueuse qui, en association avecle liant du mat, a atteint les fibres deverre.Cette solution a tendance à s’allongeren absorbant de plus en plus d’eau.Les vapeurs migrent au travers du Gel-coat et présentent une expansion deplus en plus importante jusqu’à écla-tement des bulles.Le contenu de la bulle sous le Gel-coatattaque la couche de fibre de verre eten affaiblit la structure.

Une intervention de remise en étatne devrait pas être repoussée à cestade, afin d’éviter des dégâts plusimportants.

Causes principales des défautsde conception :Ce n’est que depuis 1974 que l’on s’estsystématiquement penché sur lesdommages remarqués en premier surles surfaces des bassins chauffés(30° C).On a constaté que des couches de sur-face de moins de 0,3 mm provoquentune accélération des dommages etque, du côté résines, le remplacement

des résines orthophtaliques par desrésines plus nobles procurait une bienplus grande résistance et longévité.En ce qui concerne les mats de verre,des mats liés poudre sont à préférer àceux liés émulsion.Les résultats ainsi obtenus, en état devieillissement artificiel, (eau à 60° C) nesont de toute manière pas comparablesavec un vieillissement réel où entre enjeu, également, la pollution du milieu.

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Réparationdesdommagesdit d’osmose

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Garantie de qualité grâce aux essais comparatifs menés par la FédérationAllemande des Industries Nautiques.Essais en bain à 60° C (vieillissement artificiel pour 2 résines standard et troissystèmes de VOSSCHEMIE).

Système

Strat. decomparaisonn° 1

Strat. decomparaisonn° 2

SystèmeVOSSM800/60° C

SystèmeVOSSM2400/60° C

Eléments destratification

Résine standard+ mat liéémulsion

Résine standard+ mat liépoudre

Résine isophtaliquei 25 B+ mat lié poudre

Résine isophtaliqueT 40 BT+ mat lié poudre

Remarques

Les mats de verre liésémulsion sont rarementemployés en nautismeen Allemagne.

Echantillonnage standarden construction nautiquejusqu’en 1975, mais estemployé la plupart dutemps maintenant.

Système éprouvé depuisdes années pour laréparation d’osmose.Les 2 couches de matdonnent 2 mm d’épaisseurqui remplacent la partieéliminée par ponçage.

3 fois plus de résistanceque le système 800/60° C réservé auxbateaux en eau chaude.

Tempsde l’essai

150 h

200 h

800 h

2400 h

L’inclusion est utilisée non seulementà des fins de bricolage et passe-temps,mais aussi à des fins scientifiques etéducatives.

Un nouveau livre, une résine de hauteperformance, des moules en polypro-pylène qui permettent, grâce à leurssurfaces polies, la réalisation de piècesne nécessitant pas de polissage aprèsdémoulage. Tout ceci dans la qualité“VOSSCHEMIE”. Tous les matériauxpeuvent être approvisionnés séparé-ment. La présentation sous inclusionest très attrayante surtout à des finspublicitaires.

Imaginez la valeur que vous pourrezdonner, par exemple : à une bougied’allumage, à un roulement à billes, outout autre objet qui apparaît par trans-parence dans un bloc brillant et poli.Vous êtes sûr d’attirer les regards etd’éveiller l’intérêt, ce qui est la based’une accroche publicitaire. Vous créezainsi une carte de visite, une marquede fabrique dont vous pouvez être sûrqu’elle n’atterrira pas dans la corbeilleà papiers.

Plus facile quevous ne croyez !Beaucoup de nos clients ont déjà réa-lisé des travaux féériquement artis-tiques avec notre résine à inclusion.Vous pourrez également vous y adon-ner sans difficultés en suivant simple-ment nos directives. Notre brochurevous donnera toutes les connaissancesnécessaires pour pratiquer ce nouveaupasse-temps. Il n’y a pas seulement lajoie de la réalisation à en tirer, mais éga-lement, comme beaucoup l’ont déjàfait, une occupation secondaire, artis-tique et lucrative.

Cette technique peut être mise enœuvre depuis le plus jeune âge, et lechamp des possibilités permet de faire

plaisir en offrant une réalisation per-sonnelle en cadeau (une pièce de mon-naie étrangère, une étoile de mer, etc).

Il existe d’innombrables objetset motifs à inclureVous avez certainement ramassé surune plage des coquillages, des étoilesde mer ou foule d’autres choses. Ceséléments fragiles et précaires peuventêtre le début d’une nouvelle passion.En les incluant dans du polyester, vouspourrez en faire des objets extrême-ment décoratifs. la résine à inclusion ala propriété de durcir à températureambiante par l’adjonction de durcis-seur. Dans un premier temps, aprèsmélange interne avec le durcisseurincolore, elle reste liquide pendant un

long moment. Ensuite, une secondephase est celle qui est constituée parla liaison des molécules de la résine,qui dégage une certaine chaleur. On le constate par la gélification de larésine. Cette phase de gel se poursuitpar un durcissement progressif jus-qu’au durcissement final. Il est possiblede réaliser de gros blocs en plusieurscoulées.

Comment durcitnotre résine ?Notre résine à inclusion GTS se pré-sente sous la forme d’un liquide siru-peux. Par adjonction du durcisseur(MEC) spécial et en fonction de la quan-tité de celui-ci, on obtient un durcis-sement progressif, plus ou moinsliquide, jusqu’à son stade de durcis-sement final. Le démoulage peut êtreeffectué quelques heures plus tard. Lamasse obtenue peut être sciée, limée,poncée et polie. Et le moule peut êtreimmédiatement réemployé. Pendant laréaction chimique qui préside au dur-cissement, on constate que la résinedevient absolument limpide. C’est lemoment idéal pour procéder au recou-vrement du moule à l’aide d’une feuillede terphane, ou d‘une morceau de verreque l’on pousse d’un bord à l’autre dumoule, ceci afin d’obtenir une surfacesèche et lisse. La résine GTS peut êtrecolorée dans toutes les nuances vou-lues grâce à nos colorants spéciauxPU translucides.

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11Inclusions etdécorationspolyesteravec résine G.T.S.

Mettre les grandes pièces dans un bain-marie

Ce programme de prised’empreintes et confection de moules souples est caractérisé par :

• la facilité de mise en œuvre ;• la fidèle reproduction des plus petits

détails ;• la facilité de déformation ;• la propriété d’auto-démoulage

rendant la plupart du temps inutilel’utilisation du démoulant ;

• le réemploi du moule ;• la résistance aux températures

(basses et hautes) ;• la bonne résistance au déchirement ;• la bonne élasticité ;• la préservation des originaux lors de

la prise d’empreintes.

Ce qu’il faut savoir sur lescaoutchoucs aux silicones :

Ce sont des matériaux souples etautodémoulants pour la confection demoules et matrices, pour la reproduc-tion de figurines et sculptures, bas-reliefs et modèles techniques en plâtre,pierre synthétique, céramique, moussesPU, résines, métaux à point de fusionbas ainsi que bien d’autres matériaux.Les caoutchoucs silicones “SICO-VOSS” sont utilisés dans le modélis-me, dans la décoration, pour laconservation et la réparation de sta-tues, etc. Leur durcissement se pro-duit d’une manière régulière etprogressive à température ambiante,après adjonction du catalyseur.

Les “SICOVOSS” existent sous formede masse à couler ou à passer au pin-ceau. Les types à couler sont repré-sentés dans notre programme par :

- Les RÉFÉRENCES NL :que l’on peut désigner comme stan-dard à grain fin de bonne reproduction,permettant la prise d’empreintes et laconfection de moules moyennementsollicités.

- La RÉFÉRENCE RF :pour reproduction de pièces présen-tant une forte contre dépouille. Elle aune haute résistance au déchirement.Convient donc particulièrement à defréquentes sollicitations.

- La RÉFÉRENCE HT :haute température (300° C)

- La RÉFÉRENCE MA :pour prise d’empreintes sans moule,style pâte à modeler.

Préparation de l’original

Il faut commencer par bien nettoyer lapièce en éliminant toute poussière ousaleté qui pourrait adhérer au moule.Si l’on veut employer des solvants oudes produits nettoyants, il est bon des’assurer que ceux-ci ne risquent pasd’attaquer le modèle. De toute maniè-re, laisser suffisamment de temps avantla prise d’empreintes pour que tout lesolvant soit évaporé.Si le modèle ou la boîte à moule pré-sente une surface rugueuse ou poreu-se, il faudra l’enduire d’un démoulant.Pour cela, on peut employer commeenduit et bouche-pores une simple collede tapisserie à l’eau : elle aura l’avan-tage de pouvoir s’éliminer après l’opé-ration par un simple lavage à l’eau. Pouréviter toutes surprises sur tout support,nous conseillons le démoulant Spray.

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Caoutchoucs aux siliconespour prises d’empreintes et moules

Construction d’une boîte àmoule :La boîte à moule sert à éviter au caout-chouc silicone de s’écouler n’importeoù. Elle peut être faite en bois, gros car-ton, plâtre, et sert à recevoir l’objetmodèle. Il faut que la boîte dépasse de2 cm le modèle en hauteur comme enlargeur.Le modèle et la boîte peuvent être trai-tés au démoulant, par sécurité et pourla facilité de démoulage.Le modèle est fixé dans le fond de laboîte.Le caoutchouc silicone est bien mélan-gé à son catalyseur, en quantités exac-tement dosées, selon indications.

Confection d’un moule en“SICOVOSS” à couler :La première couche est mise en placeà l’aide d’un pinceau, ce qui évite desbulles d’air en surface. On remplit ensui-te la boîte à moule en coulant la pré-paration du caoutchouc silicone et onlaisse durcir 24 heures.On démonte, partiellement, la boîtepour permettre de retirer le modèle.En laissant la surface du moule à l’airpendant les 48 heures suivantes avantde l’utiliser, on améliore grandement sarésistance, donc sa longévité.

Confection d’un moule en“SICOVOSS” MA :Il faut presser MA sur la pièce en évi-tant d’inclure de l’air entre la pièce etle caoutchouc.Après durcissement, on renforce pourfaire de l’épaisseur en coulant du Zellan.Pour des prises d’empreintes verticalesou par dessus la tête, renforcer avecdes bandes plâtrées.

Réalisation d’une pièceen Zellan :Zellan est un matériau synthétique d’as-pect céramique servant à la réalisationde bas-reliefs, d’ornements ainsi quede modèles de toutes sortes. Le mélan-ge se fait dans la proportion de 3,3 kgde poudre Zellan avec un litre d’eau.Temps de mise en œuvre : 10 minutes.Durcissement au bout de 25 minutes.On positionne le moule en Sicovoss àl’aide d’un niveau d’eau, puis on fait lapréparation du Zellan en saupoudrantle volume d’eau correspondant avec lapoudre en la laissant couler.

(On peut colorer l’eau à l’aide de colo-rant à dispersion). Après totale absorp-tion de la poudre par l’eau, il fautremuer, vigoureusement, en évitant lesbulles d’air. Après un temps d’agitationd’environ 2 minutes, on peut verser lapréparation en une coulée étroite etpeu importante à la fois. Ne plus remuerune fois le temps de mise en œuvreécoulé. Trente minutes après, on peutdéjà procéder au démoulage.La pièce sera bien montée en tempé-rature, et il convient, jusqu’à la retom-bée de celle-ci, de bien l’aérer de toutesparts (par exemple, en la posant surdes liteaux).Après durcissement défi-nitif (8 heures), on peut procéder à lacoloration souhaitée.

Réalisation de pièces enPLASTOBOIS :PLASTOBOIS est un matériau à cou-ler à base de polyester avec les carac-téristiques du bois à l’état durci, ce quiveut dire que l’on peut le clouer et levisser, le poncer, etc. Le coloris est brunclair.Le durcissement se fait par adjonctionde 2 % de catalyseur BPO en tube.Temps de mise en œuvre : 15 mn.Durcissement : 1 à 2 heures.Il faut positionner le moule en SICO-VOSS à l’aide d’un niveau d’eau, bienremuer le Plastobois avec son cataly-seur, puis couler doucement la prépa-ration sans bulle d’air.Dans le cas d’une pièce très tourmen-tée, il faut passer une première coucheau pinceau. Une à deux heures après,on peut procéder au démoulage. Lapièce pourra être vernie ou cirée.

Précautions courantes :Les caoutchoucs aux silicones ne sontpas irritants pour la peau ; néanmoins,le contact avec les yeux n’est pasrecommandé ! En ce cas, il convientde bien rincer à l’eau et de voir un oph-talmologiste si nécessaire.Le catalyseur est facilement inflam-mable et irritant. Par contact, il pour-rait provoquer des irritations. Dans cecas, bien rincer et laver au savon lesvêtements souillés.

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4

En cas de contact avec les yeux, rin-cer au moins pendant 15 minutes ; voirun médecin si l’irritation persiste.Evidemment, ne pas inhaler, ni absor-ber !Voir le texte de sécurité sur le boîtage. Conservation : Les matériaux pour prise d’empreinteset confection de moules “SICOVOSS”se conservent à température ambian-te (18-22° C) en boîtage fermé au moins6 mois. Le temps dépassé, en géné-ral, n’a d’influence que sur la durée dudurcissement. En cas de doute, fairedes essais sur une petite quantité demélange, résine plus catalyseur.

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Caoutchouc aux siliconespour prises d’empreintes et moules (suite)

Produit

Sicovoss NL à couler 500 g catalyseur inclusCaoutchouc aux silicones basse viscosité pour série de pièces 1 kg catalyseur inclussans grande contre dépouille 5 kg catalyseur inclus

30 kg catalyseur inclus

Sicovoss RF à couler 500 g catalyseur incluspour reproduction de pièces à forte contre dépouille. 1 kg catalyseur inclusHaute résistance au déchirement. En cas de moules fortement sollicités 5 kg catalyseur inclus

30 kg catalyseur inclus

Sicovoss HT à coulerHaute température (300° C) 500 g catalyseur inclus

Sicovoss MApour prise d’empreintes, sans moule. 500 g catalyseur inclus

Zellan 1 kgpoudre synthétique pour reproductions à caractères céramiques 5 kg

Plastobois 500 g avec catalyseurbase polyester à couler pour reproductions à caractère bois 1 kg avec catalyseur

Récipient polyéthylènepour la préparation de tout mélange (réutilisable).

Démoulant spray 0,400 l

Cire de démoulage 0,500 l1 l5 l

Un simple miroir (70 x 55 cm ici) devient grâce à la techniquedu “GLOSSCOAT”, un ornement artistique pour la maison.Quelques petits motifs et enjolivures en font un élément vivant.

Les contours des plantes sont réalisés en fil d’étain. Lescontours extérieurs sont faits d’un fil de plomb de 4 mm dediamètre qui est d’une apparence moins brillante.

Le collage des fils métalliques de contour se fait dans ce casavec la colle rapide tout le long du fil côté intérieur du champ.Consommation de résine dans ce cas : 300 g.

1 - La méthode la plus simple pour reproduire un motif estde le relever sur du papier calque, puis de le reporter sur lesupport à l’aide de carbone. Un projecteur de diapositivepeut servir d’agrandisseur.

2 - Un tour de main typique ! Le fil d’étain ou de plomb estcourbe après déroulement. Il suffit de le rouler à plat pour ledresser.

3 - Le fil est collé latéralement tous les 4 à 5 cm. On profitede fermer les éventuels passages pouvant exister aux rac-cords.

4 - L’air chaud du pistolet fluidifie complètement la résine etpermet aux coloris superposés de se mélanger, tout en fai-sant éclater quelques bulles d’air restantes.

5 - La coulée terminée, on la couvre d’une cloche anti-pous-sière pendant une douzaine d’heures. Pour permettre aucadre de s’égoutter, le panneau a été surélevé sur 4 gobelets.

6 - Glaçage de pin’s au Glosscoat.

Le contour en fil métallique, des différents champs, est fixéà l’aide de points d’une colle rapide (UHU-Hart). Puis onpasse une première couche de GLOSSCOAT incolore, aupinceau en tant que primaire (une partie de cette couchepasse sous les fils métalliques et sert à obtenir l’étanchéitéentre les différents champs).

Nous recommandons un diamètre minimal de 2 mm pour lefil métallique, pour éviter que les coulées colorées des dif-férents champs (d’une épaisseur moyenne d’un mm) ne pas-sent par dessus la digue ainsi formée. La tension de surfacede la résine Epoxy “GLOSSCOAT” la fait monter vers le hautdes fils, offrant ainsi une liaison adoucie ainsi qu’une zoneréfléchissante de la lumière qui met les lignes en valeur.

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8Le principede lacouléeGlosscoat

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La reproduction des grandes tech-niques en modèle réduit est la passionde bien des modélistes qui se trouvent,comme bien des ingénieurs devant leurprojet, à la recherche des meilleuresperformances pour un minimum depoids.

Les matériaux modernes de SOLO-PLAST permettent la plupart du tempsd’atteindre ce but, exemple : le masticpolyester léger LIGHTPLAST n’a qu’unedensité de 0,75 permettant des rem-plissages, collages et renforts de piècesportantes ou non, à moindre poids !

Pour travailler ce produit, tous les outilsà bois peuvent être employés et aprèsavoir fait des ébauches, on peut don-ner leur forme définitive en les sculp-tant, taillant et perçant à volonté.

Pour réaliser des pièces légères, stableset résistant à des carburants, la résineEpoxy alliée à des renforts de verre esttoute indiquée.

La résine Epoxy alliée à une charge demicroballons fournit également un mas-tic léger et solide.

Naturellement des résines polyester(moins chères) avec témoin de durcis-sement coloré peuvent également êtreemployées dans le modélisme.

Les collages rapides et à toutesépreuves se feront avec la colle Super-Epoxy qui peut être mise en charge10 minutes après collage à tempéra-ture ambiante (colle le bois, le métal,le cuir, la pierre, le verre, le polystyrè-ne, etc.).

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Le modélismeà la portée de tous

Ce rouleau ébulleur se plie et s’adap-te à toutes les formes, autant mâlesque femelles. Ce nouvel outil écono-mise bien des heures de travail, car ilaccélère sensiblement l’ébullage ; c’estpourquoi il doit être présent danschaque atelier.

Ne s’obtient que chez nous ou nosrevendeurs.

Existe en deux tailles.

Rouleau ébulleur à disquesmétalliques : n° 0Disques métalliques, épaisseur :0,9 mm, diamètre : 40 mm,largeur : 65 mm, poignée : 275 mm.Les poignées en bois ne sont pas ver-nies, afin d’éviter la dissolution du ver-nis pendant le nettoyage.

Rouleau ébulleur à disquesmétalliques : n° 1Ebulleur universel pour pratiquementtous les travaux : même montage quele n° 0, largeur : 120 mm.

Rouleau ébulleur à disquesmétalliques : n° 2Notre mini-ébulleur : pour ébullage depetits rayons et petites pièces.Diamètre : 15 mm, largeur 80 mm,manche : 220 mm.

Rouleau ébulleur à disquesmétalliques : n° 5Pour ébullage d’angles.

Rouleau genre peau de mou-ton : n° 12Le plus courant de nos rouleaux, à poilstenus par tissages. Largeur : 135 mm,longueur du poil : 20 mm. Pour la remi-se en place et enduction des tissus etdes MAT.

Rouleau genre peau de mou-ton : n° 14Peau de nylon, diamètre : 35 mm, lar-geur : 130 mm, manche : 450 mm. Pourle mouillage de pièces petites et com-pliquées.

• Spatules• Récipients pour mélange• Gants polyéthylène• Pinceaux ronds et Queues de morue• Doseurs gradués• Robinet pour fûts

Rouleau genre peau de mou-ton : n° 16Largeur : 180 mm.

Pinceau gel-coat.

Mélangeurs universels :Diamètres : 45 / 60 / 90 mm.

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14Outillagepour le travaildu polyester + fibre de verre

Toute l’efficacité des rouleaux à disques provient de leur pression sur les filsde verre faisant remonter ainsi la résine en surface et éliminant par la mêmeoccasion les bulles d’air.

Lorsque la pression se relâche, le tissu de verre reprend sa place et aspire ànouveau la résine qui revient entre les fibres et toute l’opération donne unestratification nette de bulles d’air.

La librairie

Levez l’ancreTout sur l’entretien et la réparationde votre bateau en polyester fibrede verre.

Inclusions etdécorations polyesterComment exprimer votre sensartistique grâce aux résinespolyester.

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B.P. 245 - 38522 SAINT-ÉGRÈVE CEDEXTÉL. 04 76 75 42 38FAX 04 76 56 14 49

E-mail : [email protected] : www.soloplast-vosschemie.fr

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