les operations de maintenance - vft47.fr · déterminé (norme - nf x 60 - 010 ). 4 généralités...
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Présentation
Généralités
La maintenance préventive
La maintenance curative
Diagramme d’Ishikawa
Tableau causes-effets
Organigramme
AMDEC
Norme AFNOR X 60 - 010
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Présentation
Définition de la maintenance :
Ensemble des actions destinées à maintenir ou rétablir une
entité dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service
déterminé (norme - NF X 60 - 010 ).
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Généralités
Toute opération de maintenance se déroule selon le schéma suivant :
DEMANDE D’INTERVENTION
ANALYSE DE LA DEMANDE
PREPARATION DE L’INTERVENTION
INTERVENTION
RAPPORT D’INTERVENTION
ANALYSE DE L’INTERVENTION
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Généralités
DEMANDE D’INTERVENTION
L’intervention est demandée par le client, par le hiérarchique ou à
l’initiative de l’intervenant lui-même.
La demande est formulée à l’intervenant oralement (en face à face ou par
téléphone) ou par écrit (note, courrier, e-mail).
L’intervenant doit essayer de clarifier au maximum la demande (qui, quoi,
où, quand, comment, pourquoi ?…).
L’intervenant doit donner une réponse à la demande pour suite à donner
(« je m’en occupe, je transmets, je suis dans l’impossibilité de
répondre… »).
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Généralités
ANALYSE DE LA DEMANDE
Repérage du cadre de la demande (sous contrat, hors contrat, en régie…).
Analyse des moyens et des organisations à mettre en œuvre pour réaliser
l’intervention (urgence et priorité de l’intervention, procédure, outillages,
matière d’œuvre, pièces détachées, compétences requises, aide ou appui
nécessaire, temps prévu d’intervention…).
Analyse de la faisabilité (disponibilités, pièces détachées, contraintes
diverses…).
Analyse des risques, des responsabilités, de la réglementation.
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PREPARATION DE L’INTERVENTION
« Mise au point » avec le client et l’entreprise.
« Mise au point » avec les autres intervenants.
Préparation des outillages de mesure et d’exécution.
Préparation des pièces détachées.
Préparation de la matière d’œuvre.
Préparation des documentations et des notices techniques.
Préparation des documents administratifs.
Généralités
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INTERVENTION
L’intervention doit, autant que possible, être réalisée au moment prévu,
complètement, sans interruption et selon les procédures prévues.
Prise de contact avec le client (écouter, prendre en compte les
particularités, rassurer).
Repérage des espaces d’intervention.
Préparation des espaces d’intervention.
Réalisation des travaux.
Contrôle du fonctionnement et des sécurités.
Restitution des installations et des espaces.
Compte-rendu verbal d’intervention au client (échange, explications…).
Généralités
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RAPPORT D’INTERVENTION
Le rapport d’intervention mentionne :
- les noms de l’entreprise, de l’intervenant et du client,
- la date et le lieu de l’intervention,
- le cadre de l’intervention (sous ou hors contrat),
- la nature de l’intervention,
- la procédure d’intervention utilisée,
- les pièces détachées et la matière d’œuvre utilisées,
- le temps réel d’intervention.
Il comprend généralement trois folios (client, intervenant, entreprise).
Ce document servira de « mémoire » pour chacun d’eux. Il est donc
important que toutes les rubriques soient correctement renseignées.
Généralités
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ANALYSE DE L’INTERVENTION
Analyse critique et systématique de l’écart entre la prévision et la réalisation :
- mise en évidence des points forts,
- analyse, pour correction, des points faibles.
Prise en compte des résultats d’analyse pour la préparation des interventions
futures afin d’en améliorer :
- l’organisation (information, logistique…),
- les procédures,
- les outillages à utiliser,
- les matériels.
Généralités
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REMARQUE
La réalisation des travaux ( mise en service, réglage, dépannage, réparation…)
ne représente qu’une partie des opérations de maintenance.
L’organisation, la préparation et l’analyse de chaque intervention nécessitent
souvent autant de temps que la réalisation de l’intervention par elle-même.
Plus ces points auront été sérieusement réalisés, plus l’intervention sera rapide
et efficace.
Il faut des jours d’analyse et de préparation pour pouvoir changer les quatre
roues et faire le plein d’une formule 1 en moins de 10 secondes !
Généralités
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Maintenance préventive
Si l’on n’a pas la chance d’avoir à intervenir sur une installation neuve, la
première chose à réaliser sur une installation existante sera :
REMETTRE EN ETAT AVANT DE MAINTENIR EN ETAT
Ceci peut se faire en quatre pas :
1er pas : METTRE DE L’ORDRE
2ème pas : NETTOYER LES MACHINES
3éme pas : REVISSER TOUS LES ASSEMBLAGES VISSES
4éme pas : REVISER TOUS LES SYSTEMES DE LUBRIFICATION
Ceci n’est pas une opération de reconstruction mais permettra de repérer et de
traiter les anomalies. Généralement le taux de défaillance diminue très vite suite
à ces simples opérations.
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1er pas : METTRE DE L’ORDRE
Pour cette opération, pas besoin d’arrêter la production, seulement quelques
questions à se poser :
Que peut-on éliminer ?
Tout ce qui n’est pas indispensable, mais attention, jeter doit être un geste
réfléchi (trier les produits à débarrasser).
Que doit-on garder près des machines ?
Outils, documents indispensables, pièces détachées, produits…
Comment va-t-on ranger ?
Rangements appropriés et sécurisants pour les solvants, pour l’outillage…
Maintenance préventive
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2ème pas : NETTOYER LES MACHINES
Cette opération est importante pour les machines et pour les intervenants.
Le nettoyage permet une inspection visuelle de l’ensemble de la machine et
permettra à l’intervenant de repérer :
les cassures, les fêlures, les points de rouilles, les tâches d’huile, les fuites…
les défauts de pièces (vis, protection, capots, plaques signalétiques…)
les éléments inconnus (voyant, détecteur, fil déconnecté…).
Une machine propre sera plus facile à inspecter, l’intervenant aura plus de plaisir
à l’entretenir et en prendra donc davantage soin.
Maintenir c’est aussi maintenir propre !
Maintenance préventive
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3éme pas : REVISSER TOUS LES ASSEMBLAGES VISSES
Une machine ne peut faire son travail que si l’ensemble de ses mécanismes
fonctionne correctement. Pour réaliser des fonctions précises, les différents
composants sont souvent assemblés entre eux par vissage, mais…
Le vice de la vis c’est qu’elle se dévisse sans vous aviser !
Dévissage Jeux Vibrations
Usures
Fonctionnement de plus en plus
dégradé
Le cercle vicieux du dévissage
Maintenance préventive
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3éme pas : REVISSER TOUS LES ASSEMBLAGES VISSES
Il faudra contrôler et si besoin resserrer :
tout ce qui risque de vibrer,
capots, portes, hublots…
tous les supports de mécanismes,
fixation des moteurs, des détecteurs…
tout ce qui est réglable,
tendeurs de courroies, butées mécaniques, cames…
toutes les connexions électriques.
dans les armoires, sur les machines et les appareils…
Maintenance préventive
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4éme pas : REVISER TOUS LES SYSTEMES DE LUBRIFICATION
Ceci permettra de faire un « point zéro lubrification ». Car on ne sait pas si les
vidanges ont été faites au bon moment, dans de bonnes conditions et avec les
bons lubrifiants. Il faudra donc :
- déterminer les marques et types des lubrifiants en fonction des mécanismes,
- vidanger, rincer si nécessaire, et faire les pleins en huile comme en graisse.
Ces opérations se feront dans de bonnes conditions car les machines sont propres
ainsi que les huileurs et les graisseurs.
Maintenance préventive
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Une défaillance, une panne n’est que l’aboutissement d’une série de
dégradations.
MAINTENIR EN BON ETAT C’EST D’ABORD ELIMINER
LES DEGRADATIONS.
Il y a deux types de dégradations :
LES DEGRADATIONS IMPOSEES,
dues à des circonstances dont une personne est responsable :
mauvaise utilisation, maintenance insuffisante ou maladroite…
LES DEGRADATIONS NATURELLES,
dues à des phénomènes dont la nature est responsable :
usure des matériaux, oxydation…
Maintenance préventive
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LES DEGRADATIONS IMPOSEES
Un technicien peut être très compétent, très consciencieux, sans pour autant être
à l’abri de fautes d’utilisation ou de fautes de maintenance !
Tâches inhabituelles, trop de confiance en soi, fatigue, stress…et c’est la faille !
Il faut de la RIGUEUR : les opérations de conduite, comme les opérations de
maintenance doivent être d’une extrême qualité, et d’une qualité constante quels
que soient, les intervenants, leurs conditions de travail ou le jour de l’année !
Une seule solution :
des modes opératoires rédigés et expérimentés en équipe,
des modes opératoires respectés par tous et toujours.
Maintenance préventive
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LES DEGRADATIONS NATURELLES
Elles doivent être surveillées, il vaut mieux voir venir que subir !
Il faut de la VIGILANCE : chercher à savoir comment se manifestent ces
dégradations, les évaluer ou les mesurer, puis intervenir lorsque leurs
manifestations deviennent des signes avant-coureurs d’une défaillance.
Pour « capter » les différentes manifestations de ces dégradations, on peut
utiliser nos sens (vue, ouïe, odorat, toucher) ou se servir d’appareils de mesure.
Maintenance préventive
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Maintenance curative
« PATHOLOGIE »
Tout comme en médecine, la « pathologie » de la maintenance consistera à
repérer et à analyser clairement les relations causes-effets.
Ceci permettra :
- d’améliorer la maintenance préventive en connaissant les causes de défaillance,
- d’améliorer la maintenance curative en pouvant lier rapidement des effets
constatés à des causes de défaillance.
Pour repérer les relations « causes-effets », on utilisera :
des diagrammes, des tableaux, des organigrammes.
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Diagramme d’Ishikawa
Ce diagramme est un outil qui permet d’identifier rationnellement les causes
possibles d’un effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y remédier.
Cet outil se présente sous la forme d’arêtes de poisson classant les catégories (ou
familles) de causes inventoriées selon la loi des 5 M.
Effet
M 1 M 2 M 3
M 4 M 5
Matière Main d’œuvre Matériel
Méthode Milieu
causes
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Effet
M 1 M 2 M 3
M 4 M 5
Matière Main d’œuvre Matériel
Méthode Milieu
causes
Les causes possibles sont inventoriées, par famille, lors de « brainstorming »
(remue-méninge).
Matière : causes ayant pour origine les supports techniques et les produits utilisés,
matières premières, consommables…
Main d’œuvre : problèmes de compétence, d’organisation, de management.
Matériel : causes relatives aux machines, aux équipements, au gros outillage, et
moyens concernés.
Méthode : procédures ou modes opératoires utilisés.
Milieu : environnement physique (lumière, bruit, poussière, signalétique), ambiance de
travail, contacts avec l’extérieur…
Diagramme d’Ishikawa
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C1 C2 C3 C4 C5 C6
Tableau causes-effets
Température
aspiration
Trop élevée E1
Trop basse E2
Température
refoulement
Trop élevée E3
Trop basse E4
C1 Clapet d’aspiration non
étanche
C2 Tuyauterie d’aspiration
mal isolée
C3 Débit de détente trop
important
C4 Cloison de séparation
défectueuse
C5 Clapet de bipasse
défectueux
C6 Débit de détente
insuffisant
EFFETS
de défaillance constatés sur une machine
CAUSES possibles
X
X X X X X
X
X
X
X
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C1 C2 C3 C4 C5 C6
Température
aspiration
Trop élevée E1
Trop basse E2
Température
refoulement
Trop élevée E3
Trop basse E4 X
X X X X X
X
X
X
X
Si l’on constate, par
exemple une température
d’aspiration trop basse, c’est
sûrement dû à un débit de
détente trop important.
C1 Clapet d’aspiration non
étanche
C2 Tuyauterie d’aspiration
mal isolée
C3 Débit de détente trop
important
C4 Cloison de séparation
défectueuse
C5 Clapet de bipasse
défectueux
C6 Débit de détente
insuffisant
Tableau causes-effets
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C1 C2 C3 C4 C5 C6
Température
aspiration
Trop élevée E1
Trop basse E2
Température
refoulement
Trop élevée E3
Trop basse E4
C1 Clapet d’aspiration non
étanche
C2 Tuyauterie d’aspiration
mal isolée
C3 Débit de détente trop
important
C4 Cloison de séparation
défectueuse
C5 Clapet de bipasse
défectueux
C6 Débit de détente
insuffisant
2
1 2 3 4 2
7
1 9 4
Si l’on indique les fréquences
d’apparition.
On peut dire que si l’effet E1
se manifeste, la cause C5 est
la plus probable.
On peut aussi constater que
la cause C5 est celle qui
provoque le plus de
défaillances.
Tableau causes-effets
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C1 C2 C3 C4 C5 C6
Température
aspiration
Trop élevée E1
Trop basse E2
Température
refoulement
Trop élevée E3
Trop basse E4
Si l’on veut diminuer les
temps de réparation, on peut
ajouter une colonne
« remèdes »…
remède
Où l’on note ce qu’il convient
de faire pour éliminer la
cause de la défaillance
2
1 2 3 4 2
7
1 9 4
C1 Clapet d’aspiration non
étanche
C2 Tuyauterie d’aspiration
mal isolée
C3 Débit de détente trop
important
C4 Cloison de séparation
défectueuse
C5 Clapet de bipasse
défectueux
C6 Débit de détente
insuffisant
Tableau causes-effets
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Organigramme
L’organigramme permet de retrouver, à partir d’un effet constaté, la cause de la
défaillance et d’y remédier. Effet constaté
Question 1
oui
non
Question 2
non
oui
Les losanges proposent des tests
ou des contrôles à effectuer. Action 1
Action 3
Action 2
Question 3
non
oui
En fonction des résultats des
tests, les rectangles proposent des
actions à réaliser.
L’utilisateur est guidé tout au
long de la recherche… il lui
suffit de suivre STRICTEMENT
la démarche proposée.
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AMDEC
A.M.D.E.C. =
Analyse des
Modes de
Défaillance, de leurs
Effets, et de leur
Criticité.
Cette analyse se fait en groupe de travail et le résultat s’inscrit dans un tableau.
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AMDEC
AMDEC Système : Sous Système :
Eléments Défaillances Criticité Décisions de
maintenance désignation fonction modes causes effets Détection F G D I
Dans ces colonnes, on inscrit le
nom et la fonction de tous les
éléments qui constituent la partie
de machine que l’on analyse.
Ici, on inscrit tout ce qui
caractérise les défaillances de
ces éléments.
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Maintenance
Préventive Corrective
systématique
conditionnelle
prédictive
diagnostic
dépannage
modification
Norme AFNOR X 60 – 010 1/2
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Niveaux de maintenance
I
II
III
IV
V Reconstruction
Rénovation
Révisions
Réparation moyenne
Diagnostic des pannes et
échange standard d’éléments complexes Réparations mineures
Dépannage par échange standard
Maintenance préventive mineure
Réglages simples
Echanges d ’éléments consommables
Constructeur
Reconstructeur
Equipe d ’encadrement
technique spécialisée
Technicien
spécialiste
Technicien moyen-
nement qualifié
Exploitant (utilisateur) Pas d ’outillage
Outillage portable
Outillage spécifique
Doc. partielle détaillée
Atelier - out. spécialisé
Doc. complète
Définis par le
constructeur
OBJECTIFS OPERATEURS MOYENS
Norme AFNOR X 60 – 010 2/2