LES COUTS COMPLETS

Toutes les méthodes de coûts complets créent un lien pas vraiment logique du fait de la dépendance des coûts entre eux. Effets de vases communicants

VISION CONCENTRIQUE DES RELATIONS OBJET DE COUT ET COUTSLes coûts vont s’accumuler progressivement autour de l’objet de coût, donc vers ce qui va générer du CA.

Donc observation des coûts étapes par étapes la consommation de ces ressources par l‘objet de coût. On va voir plusieurs méthodes de processeurs progressifs de mes ressources en objet de coût.

A chaque étape je m’interrogerais sur la pertinence d’intégrer les coûts à mon objet de coût.

La 1ère tranche : les matières 1ères – phase de construction, de production

Somme de toutes les ressources mise en œuvre pour élaborer le produit

Etape finale : Coût de revient du produit = sommes des coûts au moment où revient le produit.

Processus d’élaboration d’un coût de revient et d’un résultat analytique.

Coût de produit = coût que l’on décide d’attacher à un produit et qui est reconnu à un stade intermédiaire du processus de constitution des coûts.

Il est attaché à un objet stockable qui va rentrer dans nos calculs de stock

Coût de période = coût que l’on décide de ne pas considérer comme attaché à un produit et donc qui est reconnu seulement au compte de résultat de la période considérée, c a d à la fin du processus de comptabilisation des coûts. Ils ne transitent pas par les stocks

= Résultat de la période = (Somme résultat de tous les produits) - coûts de période

CA

- Coût de revient des produits VENDUS- Coûts de période

= Résultat global de l’E « sur la période »

En comptabilité analytique, les stocks ne m’intéressent que pour calculer le coût des produits que je vends (que je sors), dc ce qui m’intéresse ce sont les sorties de stock. Sinon en

comptabilité de gestion les stocks ne m’intéressent pas, mais servent en comptabilité générale (financière).

Coût complet adapté et pertinent sur les activités continues avec des produits relativement homogènes

CUMP = Coût Unitaire Moyen Pondéré : quel est en moyenne le coût unitaire des produits que je sors de mon stock ?

- Intéressant lorsqu’on a des coûts interchangeables

3 grandes étapes

PHASE 1 PHASE 2 PHASE 3

APPROVISIONNEMENT Achat de produit

Stock de Mat. 1ère

FABRICATION (Charges suppltives : rémunération du directeur de l’usine)

Stock de prdts finis

DISTRIBUTION Ici : coût direct (ex. emballage, commission des vendeurs) et coût indirect (ex. qualité, conformité)

Prix d’achat de la MP+

Coûts d’approvisionnement

M.P consommées+

Coût de fabrication

Coût de production des unités vendues

+Coûts de

distribution

Coût d’approvisionnement = coûts logistiques « transport », du contrôle de bonne réception des produits, manutention, décharge des colis, palettes d’entrepôts.

Dans ces coûts d’approvisionnement, j’aurais des coûts directs et des coûts indirects. L’objet de la méthode des coûts complets est de mettre tous les couts indirects dans le calcul ; mais cela est impossible en pratique. Donc on va faire des choix, car la comptabilité de gestion n’est pas règlementée donc c’est moi qui décide. Important de définir la CAUSALITE avec le produit.

Coût de distribution : Problématique des SAV qui conduit à regarder le produit sur la totalité de son cycle de vie… Donc où s’arrête le SAV. LE TOUT EST DE SAVOIR LE CALCULER POUR LE RATTACHER AU PRODUIT

CAS SUFIX

1. Coût d’achat des unités de matières achetées = Prix d’achat de la matière + Coût d’approvisionnement.

Coût d’achat de la matière (+ svt coûts directs) = 400 x 10 000 = 4 000 000

+ Coût d’approvisionnement = 75000 = 4075000 €CUMP = 4075000 x 0(SI) /(10000 x SI (=0) = 407.50€

2. Coût d’achat de la matière consommée =

Stock de MP(Valeur de ma P°) stock x CUMP = valeur du stock

SI : 0 0Achats :10.000 407500

SF : 2000 815.000€Conso° A4.800 1.956.000€Conso° B3200 1.304.000€

Frais de personnel : on a consommé 8000 MP sur les 10000, donc on a utilisé 80% des frais de personnel.

Produits AProduits B

Qtité P U montant Qtité P UMat 1ère 4800 400 1920000 3200 400 1280000Personnel 36 000 24000Coût d’achat 4800 407,5 1956000 3200 407,5 1304000

3. Coût de production des unités de produits fabriqués (Phase 2)

A BCoût d’achat de la MP 1 956 000 1 304 000Coût de fabrication

- Personnel- Dot. Amortissements- Charges externes

200 00033 33330 000

100 00016 66720 000

Cout de production 2 219 333 1 440 667

Stock de A(Valeur de ma P°) stock x CUMP = valeur du stock

SI : 0 0Production :15.000 2 219 333

CUMP = 11.96

SF :2500 369.889€Prdts A vendus12 500 1.849 444€

Stock de B(Valeur de ma P°cad) : stock x CUMP = valeur du stock

SI : 0 0Production :10.000 1 440667CUMP = 144.06

SF :500 72 033€Prdts B vendus :9500 1 368 633€

4. Coût de distribution

A B

Coût de p° 1 849 444 1 368 633

Coût de distribution Personnel Ch. externes

500 00020 000

342 00015 000

2 369 444 1 725 633

119.56 181.65

A B

CACoût de revient

2 500 0002 369 444

1 710 0001 725 639

En comptabilité de Gestion :Résultat Analytique= CA - coût de revient des MP

2 : Question / réponse RESULTAT EN COMPTABILITE GENERALE

COMPTE DE RESULTAT

CHARGES PRODUITS

Charges consommésAchat(SI – SF)

Production réaliséeCA(SF-SI)

Achat MP : 4 000 000(SI – SF)MP : - 815 000(- 815 000 = ce que l’on n’a pas consommé)2000 x 407.5€et 407.5 = 400 d’achat + 7.5 de personnelFrais personnel : 1 217 000€75 000 + 300 000 + 842 000Charges externes : 85 000€Dot. Amortissements : 50 000

CA : 4 210 000(SF – SI)Prdts A : 36 889€(SF – SI)Prdts B

Résultat = 114 922€

La logique de consommation des charges est plus visible en comparant comptabilité analytique et comptabilité de gestion.

CA – coût de produits vendus = résultat

CA – charges consommées de la période – SF Prdts finis + SI Prdts finis = résultat

CAS NENUPHAR

Analyser la méthode de calcul de Nénuphar :

- Les concurrents affichent des coûts différents n’ont pas à répartir les coûts par produis car il n’y a qu’un produit « mono produits ». Donc il y a probablement un souci dans la manière de Nénuphar de répartir ses coûts. La main d’œuvre directe pose un inconvénient dans la répartition. Autres coûts = charges indirectes, coûts de lancement en production.La méthode de Nénuphar par l’allocation de la main d’œuvre est axée sur le produit C au détriment de A. La méthode d’affectation par un coefficient unique n’est pas efficiente ici.C’est le subventionnement croisé des produits, A subventionne le produit C ; consiste à créer implicitement ou explicitement un lien entre les produitsLa directrice croit à tort que le produit A est le plus profitable. Ex. C demanderait peut-être plus de coûts de lancement en production. Trop décalé par rapport à la réalité, trop arbitraire ; ce qui laisse entendre qu’il faut passer à une autre méthode plus élaborée, plus affinée.

- Par rapport à Nénuphar, les E concurrentes ne produisent qu’un seul produit ; et se concentrent soit en favorisant les coûts les + bas (ADA), soit les + élevés (CEMA) avec une répartition des autres coûts plus volumineuse (50 millions) que Nénuphar pour le produit C.

Cas Indusam (coûts complet de production).

Répartition du total des frais de l’atelier d’entretien entre :

- l’atelier de pièces détachées = nb d’heures machines- l’atelier de montage et finition = nombre d’heure de main d’œuvre directe

1ère méthode (simple / 1 coefficient d’allocation globale des coûts Directs

Série 177

Série 178

Total des charges = 120 000 Matières 1ères 9 000 8 000Nb d’h de MO = 120000/(26000 +28 000 ?) MOD 8 950 8 980Le nombre d’heure de MO est la clé de répartition CI fabrication

5136€

1200h x 4.28€ =5 143€

1200h x 4.28€ =5 143€

Coût complet de production

23 093 22 123€

Coût IndirectsEntretienCharges Auxiliaires

At. Pièces détachéesCharges Principales

Atelier MontageCharges Principales

12.000€- 12.000€

66.000€12.000 x (1500/2000) = 9.000€

42.000€12.000-9.000 = 3.000€

0 75.0000 45.000UO Heure machine Heure MONb d’ UO 3.000 26.000Coût d’une UO 25€

(1h machine génère 25€ de coût indirect)

1.73€

2ère méthode (imputation au coût de P° une fraction des frais de fab° de chaque atelier de P°)

Série 177 Série 178

Matières 1ères 9 000 8 000MOD 8 950 8 980CI At. P. détachés 200h* x 25€ =

5.000€30h* x 25€ = 750€

CI At. montage 1100h x 1.73€ = 1909€

1160h x 1.73€ = 2006.8€

Coût complet de Production 24.853€ 19.736,80€(*)Vecteurs de transmissions des coûts indirects – chaque fois que j’utilise 30h à 25€, je génère 750€ de coûts indirects de pièces détachées.

La seconde méthode est plus pertinente car reflète mieux la réalité et la consommation des produits

La seconde méthode est plus pertinente que la 1ère car meilleure mesure de l’activité qui est + automatisée (on ne tenait pas compte des heures machines sur la 1ère (1200 pr les 2 séries)).

Alors que la série 178 ne consommait que 30h dans l’atelier pièces détachées donc normalement elle doit supporter mois que la série 177.

Cas Malinax (Coût complet de revient)

A faire

1. trier les charges indirectes2. faire tableau des centres d’analyse

Charges directes

Main d’œuvre Matière 1ère Commissions

CAS MACAHON

1. Tableau de répartition

Charges indrectescharges incorporables Total Approvisionnement Usinage Montage DistributionTotal répartion primaireTotal répartion secondaire 25 480,00 2 880,00 8 000,00 9 000,00 5 600,00Unité d'œuvre kg de matière M achetées heure machine nb d'article fabriqués nb d'articles vendusNombre d'unité d'œuvre 9 000,00 200,00 15 000,00 14 000,00Coût de l'unité d'œuvre 0,320 40,000 0,600 0,400

Centres principaux

2. Coûts de revient et résultat analytique

Coût de production des unités fabriquées

Produits P1 P2Quantités fabriquées 10000 5000Consommation de M 5000kg x 4,3 21500 3000kg x 4,3 12900MOD 8000 12000Charges indirectes - Atelier Usinage 125h x 40 5000,000 75h x 40 3 000,00 - Atelier Montage 10000 x 0,6 6000,000 5000 x 0,6 3 000,00Coût Complet de Production 40500 30 900,00Quantités vendues 8000 6 000,00coût de prod° 32400 45 343,00CI ditribution 8000 x 0,4 3200 6000 x0,4 2400Coût de revient 35600 47743CA 8000 x 5€ 40000 6000 x 8€ 48000Résultat analytique CA - C de revient 4400 257

SI SF SI SF0 0 2000 8100 2000 22000 1000 7557

Prod° C de prod° prdts vendus Prod° C de prod° prdts vendus10000 40500 8000 32400 5000 30900 6000 45343

CUMP = 405 CUMP = 7,55

SI Consommation de M1000 4120 5000kg x 4,30 21500

3000kg x 4,3 12900Prod°9000 kg 38880 SF = 10000 = 43000 2000kg 8600CUMP = 40120/10000 4,3

dans 9000KG on a CD : 36000 + CI : 0,32 x 9000kg car à chaque étape je mets les charges directes et aussi indirectesici dans 21500 et 1200 il y a déjà les CI d'approvisionnement

Stock P2

Stock M

Stock P1

LES COUTS STANDARDS – RAPPEL DE NOTION

Coût + Marge = Prix de vente

Prix de vente (fixé par le marché) – Marge (objectif fixé par la « stratégie ») = Coût Cible (l’objet de coût).

LES PRODUITS ET TRAVAUX EN-COURS

CUMP = (VALEUR SI + VAL ACHAT + COUT APPROV) / TOTAL