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Université Abdelmalek Essâadi – Tanger Ecole National du commerce et de gestion - TangerMaster Spécialisé : Logistique et Transport

LE KANBAN

Réalisé par :

QUECHICHI Naoual. ASIGBETSE KOMLAN.BOUHOUT AMINE

Professeur

Mr. HAMICHE M’hamed

www.themegallery.com

Plan

Etude de cas

Mise en Place d’un Projet Kanban

Dimensionnements d’un Système Kanban

Qu’est ce que le KANBAN ?

DéfinitionJuste à temps : Système de gestion de la production en flux tendu visant la fabrication et le stockage des bonnes quantités au bon moment, à chaque étape du processus.

Le principe de JAT

Il s’agit d’éliminer tout ce qui n’apporte aucune valeur ajoutée au produit. Le but est d’obtenir les matières premières, composants ou pièces de rechanges au bon moment, avec la qualité désirée et en quantités nécessaires.

Le juste à temps s’intéresse à sept types de gaspillages

Les stocks de surplus

Les mouvements inutiles

Transport et la manutention

Les transformations inutiles du produit

Les défauts de fabrication

Réduction des gaspillages

La surproduction

L’attente

La Surproduct

ion

En 1973

SITUATION ACTUELLE

EN 1945

Matière/ressource mal affectées

• Choc pétrolier ;• Systèmes de quotas

imposés en Europe ;

• Proposer un éventail de modèles important ;

• Ne produire que ce qui est commandé ;

Revenu différé et amoindri

Capacité du marché limitée

Ajuster la production «au plus juste»

Le JAT permet d’éviter :

• De produire pour stocker ;• Les arrêts non désirés de la chaîne de production.

Au moment où les arrêts surviennent, la recherche de la cause devient prioritaire, ce qui n'est pas le cas avec la méthode traditionnelle.

L’Attente

Placer les différentes ressources très près les unes des autres réduit les besoins de transport, et interdit physiquement de gros inter-stocks.

Un aménagement non fonctionnel augmente les distances lors de déplacements obligatoires. Afin d’éliminer ces pertes, il est nécessaire d’assurer un aménagement optimal ainsi que de conserver les lieux de travail propre et en ordre.

Transport et Manutention

Toute transformation, liée au processus lui-même et qui n’ajoute aucune valeur au produit, doit être éliminée, sinon elle est considérée comme gaspillage.

Les Transformations Inutiles du produit

Les stocks font augmenter les frais de stockage, les besoins en espace d’entreposage, les primes d’assurance...

L’élimination de cette source de gaspillage permet de diminuer le stock de matières premières et de produits en cours.

Les Stocks de Surplus

Tout mouvement qui n’ajoute aucune valeur doit être éliminé.

Les mouvements inutiles les plus évidents sont en général éliminés facilement.

Les Mouvements Inutiles

En éliminant le plus possible les rejets de produits, on augmente la satisfaction des clients mais aussi les profits de l’entreprise.

L'important est de supprimer la cause de la non qualité, et pas de traiter les symptômes.

Les Défauts de Fabrication

HistoireCette méthode, déployée à la fin des années 1950 par Taiichi Ohno responsable d’un atelier d’usinage chez Toyota, est mise en place entre deux postes de travail et limite la production du poste amont aux besoins exacts du poste aval.

Taiichi Ohno fit en sorte que chaque chaîne disposât les pièces qu’elle produisait de façon à ce que la chaîne en aval puisse prélever ce dont elle avait besoin, comme dans les grands supermarchés.Chaque chaîne était la « cliente » de la chaîne en amont.Ce système s’opposait au push system (système amont-aval ou flux poussé traditionnels) dont le fonctionnement était régi par la production des chaînes amont.

KANBAN

DéfinitionLe Kanban est une étiquette qui sert à matérialiser la commande que passe un poste client à un poste fournisseur dans un système de production ou d’approvisionnement par flux tendu.C'est le principe du supermarché. On ne remplace sur les rayons que ce qui a été vendu.

Objectifs

Décentraliser la prise de décision afin d’améliorer le niveau de gestion de l’atelier en confiant aux responsables d’ateliers et aux contremaîtres un rôle de gestionnaire de production et de stock.

Eviter les manques de pièces, source de perturbation de l’ordonnancement de la production.

Minimiser les fluctuations du stock de fabrication afin d’améliorer sa gestion et tendre vers le stock zéro.

Réduire les délais.

Réguler les fluctuations de la demande ou du volume de production d’un poste de travail amont afin d’éviter la transmission et l’amplification de ces fluctuations.

Améliorer la productivité du système.

Principe de fonctionnement

La référence de la pièce fabriquée, c'est-à-dire sa désignation

La capacité du conteneur, plus précisément la quantité de ce dernier

La provenance (Poste 17) La destination (Poste 24)

Référence de la pièce : BZV 4216Catégorie : BTR

Origine : poste 17

Destination : poste 24

Quantité : 6

Temps de cycle : 25 minutes

Minimum : 6 Maximum : 18

Boucle KANBAN

Kanban de Production

Un Kanban particulier ne circule qu’entre deux postes de travail. Il apparaît donc sur le Kanban l’adresse du poste amont et l’adresse du poste aval entre lesquels il circule. Le Kanban utilisé dans ce cas est un Kanban de production.

Types de Kanban

Dans le cas où les deux postes de travail sont physiquement éloignés (cas d’ateliers différents par exemple ou entre l’entreprise et un fournisseur extérieur), il est nécessaire d’effectuer une opération supplémentaire de transport des containers. Pour cette opération de transport, on utilise un Kanban de transfert.

Kanban de Transfert

Dimensionnements

d’un Système Kanban

La détermination des paramètres de mise en place d’un système Kanban consiste à calculer et à fixer les valeurs des variables suivantes :La quantité de pièces par conteneur

Le nombre minimum de Kanban à mettre en circulation

La taille du lot minimum de fabrication

La taille du tampon de régulation.

Taille du conteneur Plus la capacité est petite plus le délai d'obtention des pièces est faible.

Un conteneur contenant un nombre de pièces élevé représente un frein au lissage de la production.

« La capacité des conteneurs doit correspondre au 1/10 de la demande journalière.C'est approximativement l'équivalent d'une heure de consommation au poste aval ».

La règle donnée par Toyota:

N = (C.D.(1 + α)) / Q

Calcule du Nombre de Kanbans• N : nombre de kanbans• C : consommation• D : délai pour obtenir un conteneur (soit la somme des temps d’attente, de changement de série et de production)

• Q : quantité de produits par conteneur

• α : coefficient de sécurité.

Taille du lot minimum de fabrication

Le temps de transformation du lot de fabrication

= 10 × le temps de préparation du poste amont.sur la base de ce temps de transformation déterminé, on calcul le nombre de pièces que pourra produire le poste fournisseur durant ce temps. Ce nombre de pièces sera converti par la suite en nombre de conteneur que cela représente.

Taille du tampon de régulation

Le tampon de régulation sert à donner de la souplesse au système et à limiter les demandes en " catastrophe ".

Planning Kanban 

Un tableau mural qui servira comme planning d’ordonnancement et qui sera placé au poste amont et sur lequel seront rangés les Kanbans quand ils ne seront pas fixés sur les conteneurs.

en-cours mini

tampon de régulation

lot minimum de

fabrication

Fonctionnement du Planning  

Mise en Place d’un Projet Kanban

Méthodologie de Mise en Place d’un Projet Kanban

1

• Caractéristiques du flux.

• Caractéristiques du poste amont

• Caractéristiques du poste aval (client).

• Caractéristiques de la liaison poste amont-poste aval.

2

• Capacité et nombre de machines par poste.

• Capacité des conteneurs.

• Taille du lot mini de fabrication autorisant un lancement.

• Taille de l’en-cours mini

• Taille du tampon de régulation.

3

• Confectionner le planning d’ordonnancement.

• Définir le contenu des kanbans.

• Définir les règles de circulation des kanbans et du fonctionnement du planning.

4

• Régler les index en fonction de l’évolution du système.

• Améliorer l’écoulement du flux.

Collecter les

données relatives au

flux à organiser

Définir les paramètres de fonctionnement

Mettre en œuvre Affiner le planning

Conditions Nécessaires au Bon Fonctionnement  

Le programme de fabrication aval doit être très régulier et stable. Tout écart majeur avec le (PDP) aura des répercussions sur tout le système de production.

La production implique des changements fréquents aux différents postes de travail.Il faut donc que les temps de changements soient aussi brefs que possible.

Chaque poste doit avoir des aires d’entrée et de sortie des pièces et chaque pièce doit suivre un itinéraire immuable entre les postes.

Un personnel polyvalent est une condition indispensable du KANBAN

Exercice d’application

schéma kanban.doc

Schéma explicatif

1/10 de la demande journalière

80 pièces = 1 heure 104 pièces = 1H20 min

Q= 80pièces / H x 13H = 104 pièces10

Nombre de pièces par conteneur

Intérêt : éviter les ruptures d’approvisionnement

formule :

K : Nombre minimum de kanbansD : Taux de productionTa : Temps d’attente moyen (convoyage +

recyclage) Tb : Temps d’obtention d’un conteneur ( chgt

outillage + usinage)X : taux d’aléasQ : Quantité de pièces par conteneur

K = D ( Ta + Tb) ( 1 + X) Q

Nombre minimum de Kanban

Ta = convoyage + recyclage

= 12 + 5 = 17 min ( 0, 3 H)

Tb = changement outillage + usinage

= 20 + 42 = 62 min ( 1,1 H)

Ta + Tb = 79 min ( 1,4 H)

Nombre minimum de Kanban

K = 80 x ( 1,1 + 0,3)(1+ 0,08) = 1,16

104

Donc nous aurons besoin de 2 kanbans comme encours minimal

Nombre minimum de Kanban

« le nombre minimal de Kanbans présents sur le planning d’un poste qui autorise l’activation de celui ci alors qu’il est désactivé »

le temps de transformation d’un lot de fabrication égale de préférence à 10 fois le temps de préparation du poste.

Chgt outillage ( 20 min) x 10 = 200 min ( le temps de fabrication)

155 x 60 = 517 pièces ( presque 520 pièces soit 5 conteneurs)

60 520 pièces nécessitent 3H22 de fabrication

Lot minimum de fabrication

Nous estimerons par exemple le tampon nécessaire à une

demi-journée de production sur le poste aval, soit 6h30’

Donc :80 pièces / H x 6,5h = 5

conteneurs 104

Tampon de régulation

Tableau d’Ordonnancement de la Production

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Questions/Réponses

Nos Sources

Webographie :

http://fr.wikipedia.org/wiki/Kanban http://www.cnam.fr/lipsor/dso/articles/data/methode_kanba.pdf http://produ.chez.com/mezzi/ http://metabauce.com http://qualitéonline.com http://www.iesto.d13.neuf.fr