Date : 11.11.2011

Lieu : Zaghouan

Réalisé par : les élèves ingénieurs des 2ème

années mécatronique

ANNEE UNIVERSITAIRE 2010/2011

Introduction

Voilà plus d’une semaine que notre école a organisé une sortie à la « ville des eaux »

Zaghouan. Nous les élèves ingénieurs des deuxièmes années mécatronique, nous avons

effectué une visite professionnelle de la zone industrielle « Zriba». Cette visite s’inscrire dans

le cadre de notre formation d’ingénieurs ayant pour objectif d’outiller les étudiants en

connaissances pratiques en plus de connaissances théoriques.

La sortie a été bien organisée. En effet, la matinée a été consacrée pour la visite des

entreprises qui sont : Magal Die Casting, PEC, société solutions composites et finalement

Lacrois. Alors que l’après midi a été marqué par une activité d’entrainement.

1. Programme intellectuel

Le départ a eu lieu à 08h15 devant l’école. A 9h15, l’ensemble de l’équipe est arrivée à la

zone industrielle de Zriba. Les étudiants sont scindés en quatre groupes de vingtaine de

personnes. Pour chaque groupe un angle de direction de marche et de retour a été donné.

Dirigés par nos professeurs Mr Raouf Fathallah, Mr Farhat Zemzmi et Mr Bacem Jacem

Mahfoudh, chaque groupe a fait la visite de deux sociétés.

1.1 La société Magal Die Casting

Les responsables de l’entreprise nous ont accueillis chaleureusement à 9h30 et ont chargé

un ingénieur maintenance de nous présenter l’entreprise et de nous guider durant la visite. Au

début, l’ingénieur nous a informés que Magal Die Casting est une société anonyme de capital

1500 000€. Elle est spécialisée dans la fonderie de coulage des alliages d’aluminium et de

magnésium par gravité et sous pression. Elle travaille des pièces et des moules en coquille en

sous-traitance avec d’autres sociétés en Europe.

La visite technique a commencé par un passage devant l’administration, suivie de la

découverte du bureau de qualité. Ce service effectue l’analyse de la composition chimique de

la matière première lors de la réception, ainsi que des produits prélevés de la zone de

production. Il vérifie si ces produits sont conformes aux prescriptions et exigences du client.

Ensuite, l’ingénieur nous a montré le magasin de stock de matière première, qui est

composé généralement de barreaux d’aluminium de référence

AS7G06/AS13/AS12/Silicium… et des outils nécessaires à la production.

Après avoir répondu aux questions de quelques élèves à propos des constituants du

magasin, l’ingénieur nous a emmené vers la zone de fonderie par gravité et nous a expliqué le

processus de production suivant : la matière première arrive en lingots d’aluminium et mise

dans des fours à fusion. Ensuite, l’aluminium liquide est transféré dans des fours de maintient

à 720°C, puis le liquide est déversé dans les coquilles de moulage. Après le séchage des

pièces et leurs extractions de la coquille, des parties inutiles comme la masselotte, les trous

d’Evans devront être enlevées. Pour cela, les pièces sont transférées dans l’atelier de finition

où elles subissent un ébarbage avec des scies à rubans abrasifs. D’autres pièces sont mises

dans des « vibreurs » et sont polies par des pierres abrasives en mouvement permanent. Pour

améliorer les caractéristiques mécaniques des pièces, on leurs fait une opération de trempe

suivie d’un traitement de revenu.

L’explication réservée à l’atelier de finition étant terminé, l’ingénieur nous a montré

l’atelier de fonderie sous pression. Il a mentionné que ce type de fonderie est demandé pour la

précision et le respect des côtes fonctionnelles des pièces moulées. Afin d’aboutir à ces

exigences, la société Magal utilise une presse à injection sous pression à chambre froide qui

suit le processus suivant : coulée de l’aluminium liquide dans des enceintes, pression suivie

de dépression des mors et enfin l’éjection.

1.2 La société PLASTIC ELECTROMECHANIC COMPANY (PEC)

Le Vendredi 11/11/2011 nous étions au rendez-vous. Mr Imed Charfeddine le responsable

nous a bien accueillis dans son bureau et il nous a présentés la société dans une vingtaine de

minutes. Ambiance très détendue, Mr Charfeddine aimable et serviable.

Présentation de la société :

Plastic Electromechanic Company (PEC)

Adresse: 32 et 33, ZI Hammam-Zriba

BP 34, Hammam-Zriba 1152 Zaghouan Tunisie

Responsable: Mr Imed Charfeddine

Forme juridique : SA Effective: environ 700 Capital: 1735400 MDT

PEC, son activité principale est la sous-traitance de l'injection de pièces techniques en

thermoplastiques, entretien et la maintenance des moules, assemblage, finition, test et

intégration de systèmes électriques et électromécaniques.

Plastic Electromechanic Company "PEC" est implantée dans la nouvelle zone industrielle

de Hammam-zriba, située à une heure et demie de l'aéroport de Tunis et du port de Rades.

Plastic Electromechanic Company a vu le jour en septembre 2002. C'est le fruit d'un

partenariat entre des Spécialistes Européens de la transformation des plastiques et des

composites par usinage et des Entrepreneurs Tunisiens soucieux de répondre aux exigences

d'une industrie en constante évolution.

89%

8% 2% 1%

Répartition des effectifs

Ouvriers Techniciens cadres Ingénieurs

Mr Charfeddine nous a offert une tour guidée dans tous les ateliers :

L'entreprise offre dans ces domaines une gamme d'activités couvrant un large éventail

d'applications. Organisé en deux unités de production autonome, l'usine PEC dispose de deux

unités : l’unité d’injection plastique de 2500 m² et l’unité de finition et d’assemblage de

4500m².

La société applique la référentielle qualité ISO 9001 version 2000. Pec dispose aussi

d’autres certifications : ISO TS 16949, ISO 14001 et OHSAS 1800 avec l’engagement

certification ISO 13485 – NF 9100 ce qui traduit l’intégration de la culture qualité qui a pour

objectif d’assurer zéro défaut clients et de garantir la conformité des produits aux exigences

client. La société Pec vise à constituer une équipe locale, stable, compétente et efficace en

partageant des valeurs et des visions permettant l’amélioration des techniques de travail.

Mr Imed Charfeddine a expliqué la politique de la société concernant la maitrise des couts,

et de l’énergie ; il nous a présenté un projet pour l’utilisation dans le futur de l’énergie

renouvelable (Utilisation de lampes économiques, Projet Eolien).

La société PEC a donné aussi une grande importance au développement des produits et a

l’étude et le développement des nouveaux projets ce qui présente un atout dans le tissu

industriel tunisien.

Produits de PEC :

-Industries médicales : Appareil de massage – Bac a eau

-Industrie aéronautique

-Industrie automobile : Pièces pour ceinture de sécurité Renault – Coque de Volant C4 -

Embase et soufflet Renault

-Câbles et faisceaux

-Sous-ensembles assemblés Pièces produits vidéo et électriques : Boitiers porte fusible -

-Pièces produits vidéo et électriques

Unité Injection Plastique et Entretien de Moules :

Un parc de 26 Machines de 25 Tonnes à 350 Tonne responsable a la production des

différentes types de produits plastiques et a l’étude et le développement des moules.

Les mesures et le développement dans ce département se fait en utilisant des logiciels de

CAO et de CFAO: Catia, Top Solid,…

Parmi les activités de ce département on cite : Développements réalisés pour Autoliv

(pièces pour Citroen, Renault, BMW,…) - Conception et Développement Moule Bride BSM -

Développement Moule GAP HIDER (Bentley) - Pièces électriques - Valise Samsonite

La conception et la réalisation des moules passent par plusieurs étapes :

Analyse Validation études Suivi de fabrication Essai-mise en point

Les ateliers de PEC présentent une organisation très structurée des lignes de production.

La conception et la réalisation des moules d’injection se fait dans PEC China, Mr Charfeddine

nous a dit que c’est un choix qui a été fait au sein de l’entreprise.

Unité d’Assemblage et de Câblage :

Ce département a commencé la production en 2005 avec une évolution constante de taux

de production jusqu'à maintenant.

Voila quelques projets en cours de réalisation dans ce département : Ligne G9 – Lear

Corporation (Citroën) - Projet d’assemblage Robinet et douchette.

Comme nous avons vu Pec fabrique une gamme très variés de produits.

Nous avons été informés qu’une nouvelle unité PEC+ est en cours de construction.

Concernant les stages, le responsable Mr. Imed nous a expliqués la politique de son

entreprise. Pec offre 5 types de stage ou de projet car le stagiaire doit participer à l’étude et à

la réalisation de l’un des projets proposés ; donc un travail d’équipe et des tâches très

intéressantes ce qui peut être très bénéfique pour un élève ingénieur.

1.3 La société Solutions Composites

La Sté Solutions Composite se spécialise dans la conception et la fabrication des pièces

techniques en matériaux composites (l’assemblage des pièces d’un même mécanisme

s’effectue à France). Elle est certifiée par ISO (AFAQ : contrôle générale). Chaque trois mois,

un audit processus de fabrication aura lieu et un audit système pour l’organisation générale.

Procédure de réalisation des pièces:

Pour la fabrication d’une pièce on a besoin des fibres de verre (diffèrent selon la pièce),

résine polyester et des moules déjà prêts (fermés ou ouverts).

Tout d’abord, on commence par la préparation du moule qui consiste à appliquer une

couche de cire pour la fixation et remplir les petites cassures ou fissures. Une fois la cire est

desséchée on commence le cycle de production pour un moule ouvert (une seule pièce ou

parties démontables) :

Application d’une couche de peinture appelée Gel Coat sur tout le moule : c’est la

couleur de la pièce

Application d’une première couche de résine (mélangée selon des normes avec un

catalyseur pour qu’elle ne sèche pas rapidement)

Application d’une couche de fibres de verre (mélangés avec la résine à l’aide d’une

machine) d’épaisseur convenable avec les normes du client (type de pièce, emploi

de la pièce, poids…)

_ Fibre de verre _

Aplatissement de la couche de fibres de verre manuellement à l’aide de la résine,

d’un pinceau et débulleur pour éviter la création des bulles d’air après avoir entré

la pièce dans le four.

_ Four_

Remplissage des coins du moule (où les fibres de verre ne peuvent pas entrer) par

de la colle fibrée.

Coins en colle fibrée (en bleu) _ _ Pièce en CORE MAT_

Démoulage manuel (marteau) ou à l’air comprimé (s’il y a des défauts, on les

remplit avec du colle fibrée)

Polissage des côtes de la pièce sur un plan pour assurer la planéité

Lustrage (finition) avec du Top Cote (pour éviter l’eau salée d’entrer dans la

matière par exemple). On peut aussi employer une pate à polir pour éliminer les

petites fissures (on effectue ensuite un test d’écoulement lors le contrôle de

qualité).

_ Lustrage des surfaces_ _ Pièce après lustrage_

_ Pièces après polissage avec une pate à polir_

Emballage.

_ Pièces pour emballer_

Pour ce qui concerne les moules fermés, ils sont conçus pour les petites pièces, lisses des

deux faces, d’une épaisseur régulière et pour lesquelles on utilise de la résine spécifique

qui envahira toute la pièce dans le moule (si pression <0 alors aspiration de la résine sinon

injection) et le reste est s’accumule à l’extérieur du moule avec lequel on sait si la résine

dedans est sèche ou pas encore.

_ Moule fermé_ _ Système d’injection de résine_

_ Système d’absorption de résine_ _ Excès de résine_

Le type des fibres de verre diffère d’une pièce à une autre, à savoir :

Le MAT (basique)

Tissu bidimensionnel : tissé pour les places qui subissent des grandes contraintes.

Tissu unidimensionnel : plongé dans la résine qui support aussi les efforts

mécaniques

Tissu + une couche des fibres

CORE MAT

Pour les petites pièces, on trouve des postes de découpage de MAT selon des gabaries.

Entretient et maintenance:

La cire doit être renouvelée tous les 20 ou 15 pièces. D’autre part le moule doit être

changé après 300/400 pièces.

Personnel:

La Sté solution composite suit un programme de formation pour les nouveaux recrutés

(ouvriers) qui dure de trois à six mois.

Concernant les ingénieurs dans cette société, on trouve un ingénieur production et un autre

occupant de la conception.

1.4 La société LACROIX Electronics

LACROIX est un acteur majeur dans la conception et la fabrication de sous-ensembles

électroniques.

Elle est spécialisée dans la production des cartes électroniques et dans l’intégration de

produits électroniques pour des moyennes séries dédiées au secteur de l’électronique

professionnelle avec un effectif de 2460 personnes et d’un capital de €264 million selon les

statistiques de 2010.

LACROIX Electronics a débutée ces activités avec les panneaux signalétiques pour les

routes, au début ceci n’avait rien d’électronique mais petit à petit avec l’apparition des

panneaux électronique Lacroix change d’orientation vers de nouveaux horizons plus

technologiques pour se lancer ainsi dans la télégestion et l’électronique dans tous ces états.

La société fait un travail de sous-traitance pour les secteurs suivants :

-Automatisation domestique (44%)

-Industrie (25%)

-Automobile (19%)

-Aerospace & Defense (11%)

-Médecine (1%)

Cependant sur le site de LACROIX Electronics Tunisie, qui est un site de production, seul

des produits pour les secteurs de l’industrie et de l’aérospatiale sont traités.

Il est aussi à noter que d’après les indicateurs de performances (production, satisfaction du

client, absentéisme…) considérés par la direction, le site tunisien présente des

caractéristiques positives ; comme un taux d’absentéisme de 1% (en moyenne 6-7% dans

l’industrie tunisienne) ou bien des productions à près de 100% même en période de

révolution.

Dans ce qui suit une description, brève et simple du fonctionnement du travail qu’on a pu

observer :

- Le tout commence par un magasin de composants dont l’approvisionnement se fait 2

fois par semaine.

- L’entreprise achète les plaques de cuivre sur lesquelles se trouve le circuit imprimé

prêt et qui contiennent plusieurs circuits.

- Ensuite une couche de pate à souder est appliquée sur les zones nécessaires (les parties

en cuivre restantes).

- Les petits composants (0.2mm ; 0.4mm) sont implémentés sur les cartes avec des

machines robotisées.

- Les plaques passent alors dans des fours pour finaliser la soudure.

- L’étape suivante consiste à la vérification minutieuse des plaques (composants,

soudures…)

- Des ouvrières s’occupent ensuite de l’implantation (manuelle) de composants plus

grands qui seront juste bloqués par un dispositif mécanique. Puis ces plaques passent

au-dessus d’un bain d’étain en fusion pour ainsi venir le «lécher» et souder les

composants restants.

- Les circuits sont ensuite testés pour la dernière fois.

- Les plaques sont découpées, emballées et stockées dans le magasin en attendant leurs

livraisons aux clients correspondants.

LACROIX adopte dans l’organisation de son travail des notions très importantes qui

consistent principalement dans le « lean manufacturing » et le « 5S », des notions qui méritent

d’être connues.

2. Programme d’entrainement :

Après la visite des sociétés, nous avons quitté Zriba et nous avons pris la route vers Zaghouan

exactement vers le parc du temple des eaux. C’est un parc où le patrimoine d’une nature

exceptionnelle est bien préservé.

Après s’être baladé dans le parc, nous nous sommes tous retrouvés bien au chaud pour

déjeuner et réaliser cette photo de groupe :

Le déjeuner au temple des eaux était le bien venu : lieu superbe, beau temps, repas

apprécie et bonne ambiance garantie.

Après le déjeuner, nous avons décidé de partir nous promener pour profiter du paysage.

En montant à la direction de la montagne, nous avons ressentir le bien être de se trouver en

altitude et c’était une occasion pour faire d’autres photos de groupe :

La promenade s’est poursuit dans la montagne et nous avons eu l’occasion de découvrir le

temple des eaux qui est adossé contre la montagne. Il est formé de deux galeries en hémicycle

qui étaient couvertes. En avant et en contre bas de la plate forme du temple, un bassin

décantait les eaux qui s’écoulaient par la suite dans l’Aqueduc vers Carthage.

_ Temple des eaux _

Et finalement, c’était le temps de dire au revoir au Zaghouan.

En quittant le parc, nous avons pris la route

vers Sousse. Les ombres s'allongeaient, le soir

tombe vite en automne.

3. Nos impressions

Sortie très intéressante.

Un excellent souvenir.

Une expérience professionnelle valorisante, enrichissante et encourageante. Elle nous

permis de faire le lien avec l'étude théorique vu à l'école et les ateliers visités. En équipe nous

avons eu l'occasion de comprendre plusieurs technologies de production et nous avons été

sensibilisés aux réalités des entreprises. Le contact direct avec des expériences réussis comme

on a vu dans PEC ne peut être que bénéfique pour un élève ingénieur et surtout c'est

encouragent et donne la chance pour améliorer nos relations professionnelles.

Espérons que tout le monde a pu profiter cette sortie et espérons que des visites

d’entreprises se répètent pour assurer le maximum de profit et d'apprentissage pour cette

promotion et pour les promotions qui arrivent.

Nous tenons à remercier profondément les personnels des sociétés pour leurs temps et leurs

accueils chaleureux.

Nous adressons mes respectueux sentiments de gratitude à Monsieur Raouf Fathallah pour ses

efforts pour bien préparer cette journée et à notre directeur Zoubeir Tourki.

Un grand merci à nos professeurs qui nous a accompagnés durant cette journée.