guide d'utilisation pompe doseuse hydro/ 4, hp4a · n dans les locaux industriels à risque...

Pompe doseuseHydro/ 4, HP4a

Guide d'utilisation

FR

Notice technique originale (2006/42/CE)984726 BA HY 012 10/14 FR

Veuillez commencer par lire l’intégralité du mode d’emploi. · Toujours conserver ce document.L’exploitant est personnellement responsable en cas de dommages dus à des erreurs de commande ou d’installation.

La dernière version d'une notice technique est disponible sur notre page d'accueil.

Veuillez lire les instructions complémentaires présentées ci-après !Lorsque vous en aurez pris connaissance, vous ferez un meilleur usagede la notice technique.

Éléments principalement mis en valeur dans le texte :

n Énumérations

Consignes de manipulation

ð Résultats des consignes de manipulation

- voir (références)

Infos

Une Info donne des indications importantes sur le fonction‐nement correct de l’appareil ou vise à faciliter votre travail.

Consignes de sécurité

Les consignes de sécurité sont identifiées par des pictogrammes - voirchapitre Sécurité.

Pour trouver plus facilement les informations correspondantes dans lesnotices fournies, consultez le chapitre « Caractéristiques techniques »pour une description précise des pièces livrées.

La présente notice technique est conforme aux prescriptions européennesen vigueur qui étaient valides au moment de la publication.

Lors de chaque contact ou commande de pièces de rechange, indiquez lecode d’identification et le numéro de série que vous trouverez sur laplaque signalétique. Le type de l'appareil et les variantes de matériauxpeuvent ainsi être clairement identifiés.

La plaque signalétique collée sur la page de titre est la même que celle dela pompe fournie, de sorte qu'une assignation sans équivoque des noticestechniques à la pompe concernée est assurée.

Instructions complémentaires

Fig. 1: Merci de lire !

Informations dans les notices fournies

Validité

Indiquer le code d'identification et lenuméro de série

Uniquement pompe EX

Instructions complémentaires

2

Table des matières1 Code d’identification........................................................................ 5

2 Sécurité........................................................................................... 8

3 Stockage, transport et déballage................................................... 15

4 Présentation de l’appareil / Éléments de commande.................... 17

5 Description du fonctionnement...................................................... 18

6 Montage......................................................................................... 19

7 Installation..................................................................................... 237.1 Installation hydraulique......................................................... 237.1.1 Consignes d'installation de base........................................ 277.2 Installation électrique............................................................ 28

8 Mise en service et exploitation...................................................... 358.1 Purge du module de dosage................................................. 398.2 Ajustement du servomoteur à impulsions (option)................ 39

9 Maintenance.................................................................................. 40

10 Réparations................................................................................... 4610.1 Remplacement de la membrane de dosage....................... 4710.2 Réparer le capteur de rupture de membrane...................... 5110.3 Calibrer le débit de dosage................................................. 5310.4 Remplacer le palier d'entraînement.................................... 54

11 Élimination des dysfonctionnements............................................. 55

12 Mise hors service et élimination des déchets................................ 6012.1 Mise hors service................................................................ 6012.2 Élimination des déchets...................................................... 61

13 Caractéristiques techniques.......................................................... 6313.1 Caractéristiques.................................................................. 6313.2 Reproductibilité du dosage.................................................. 6513.3 Viscosité.............................................................................. 6513.4 Poids................................................................................... 6513.5 Matériaux en contact avec le fluide..................................... 6613.6 Conditions ambiantes.......................................................... 6613.6.1 Températures................................................................... 6613.6.2 Humidité de l’air............................................................... 6813.6.3 Altitude d'installation......................................................... 6813.7 Degré de protection du boîtier............................................. 6813.8 Caractéristiques du moteur................................................. 6913.9 Capteur de rupture de membrane....................................... 7013.10 Vanne de limitation de pression (HP4).............................. 7113.11 Manocontacteur (pour signalisation de surpression)........ 7113.12 Capteur d’impulsions......................................................... 7213.13 Cartouche chauffante........................................................ 7213.14 Limiteur de température de protection (uniquement

ATEX)................................................................................ 7313.15 Quantités de remplissage................................................. 7313.15.1 Huile hydraulique........................................................... 7313.16 Niveau de pression acoustique HP4a............................... 7313.17 Complément pour les exécutions modifiées..................... 73

14 Informations de commande........................................................... 7414.1 Éclaté des pièces détachées.............................................. 7414.2 Jeux de pièces de rechange............................................... 7414.3 Membranes de dosage....................................................... 7614.4 Vannes de limitation de pression........................................ 76

Table des matières

3

14.5 Manocontacteur.................................................................. 7614.6 Généralités.......................................................................... 77

15 Dessins cotés................................................................................ 78

16 Schéma de mise à la terre............................................................. 94

17 Déclaration de conformité CE pour les machines Hydro .............. 95

18 Déclaration de conformité CE pour machines ATEX HP4 sanscartouche chauffante..................................................................... 96

19 Déclaration de conformité CE pour machines ATEX HP4 aveccartouche chauffante..................................................................... 97

20 Déclaration d'intégration CE pour machines ATEX HP4 sans car‐touche chauffante.......................................................................... 98

21 Déclaration d'intégration CE pour machines ATEX HP4 avec car‐touche chauffante.......................................................................... 99

22 Diagrammes illustrant le réglage du débit de dosage................. 100

Table des matières

4

1 Code d’identificationHP4a Hydro/ 4, version a

Mode d'entraînement

H Entraînement principal

D Entraînement principal, exécution deux têtes

E Entraînement principal pour entraînement accolé

F Entraînement principal, exécution deux têtes pour entraînement accolé

A Entraînement accolé Duplex/Triplex

B Entraînement accolé, exécution deux têtes

T Entraînement principal Triplex

V Entraînement accolé Triplex

Type*

Débit

_ __ __ _

Caractéristiques de performance à la contre-pression maximale et type : voir la plaque signalétiquesur le corps de la pompe

Matériau de la tête doseuse

SS Acier inoxydable

PV PVDF

HC Hastelloy C

PC PVC

PP PP

TT PTFE + 25 % carbone

Matériau joints

T PTFE

Dispositif de refoulement

0 Membrane multicouche de sécurité standard avec signalisation de rupture

Exécution de la tête doseuse

0 Sans ressort de clapet (standard)

1 Avec ressort de clapet

Raccordement hydraulique

0 Raccord fileté standard (selon caractéristiques techniques)

E Avec bride DIN ISO

F Avec bride ANSI

Exécution

0 Avec logo ProMinent® (standard)

1 Sans logo ProMinent®

2 Avec logo ProMinent®, avec affichage mécanique des surpressions

3 Avec logo ProMinent®, avec affichage électrique des surpressions

M modifié** ** Exécution réalisée sur demande, caractéristiques dela pompe voir bon de commande

Alimentation électrique

Code d’identification

5

HP4a Hydro/ 4, version a

S 3 ph, 230 V/400 V 50/60 Hz, 1,1 kW

L 3 ph, 230 V/400 V, 50 Hz, (Exe, Exde), 1,1 kW

P 3 ph, 265 V/440 V, 60 Hz, (Exe, Exde), 1,1 kW

R Moteur à vitesse réglable 3 ph, 230/400 V, 1,5 kW

V(0) Moteur à vitesse réglable avec convertisseur de fréquence intégré 1ph, 230 V, 50/60 Hz

V(2) Moteur à vitesse réglable avec convertisseur de fréquence intégré(Exd)

Z Régulateur de vitesse complet 1 ph, 230 V, 50/60 Hz

1 Sans moteur, avec bride 250/100

3 Sans moteur, avec bride 200/90

4 Sans moteur, avec bride NEMA

0 Entraînement accolé

Degré de protection

0 IP 55 (standard) Classe ISO F

1 Exécution Exe ATEX-T3

2 Exécution Exde ATEX-T4

A Entraînement ATEX

Capteur d’impulsions

0 Sans capteur d’impulsions (standard)

1 Capteur d'impulsions (adapté zone Ex)

Réglage de la longueur de course

0 Manuel (standard)

K Manuel extérieur, SS

1 Avec servomoteur, 230 V, 50/60 Hz

2 Avec servomoteur, 115 V, 60 Hz

A Avec moteur à vitesse réglable 0...20 mA, 230 V, 50/60Hz

B Avec moteur à vitesse réglable 4...20 mA, 230 V, 50/60Hz

C Avec moteur à vitesse réglable 0...20 mA, 115 V, 60 Hz

D Avec moteur à vitesse réglable 4...20 mA, 115 V, 60 Hz

Huile hydraulique

0 Standard

1 Homologation alimentaire pour l'huile


6

* Type, débit (à 50 Hz)

Type Débit Type Débit Type Débit Type Débit

bar l/h bar l/h bar l/h bar l/h

250130 251 130 160210 161 210 100330 10 330 070465 7 465

250190 251 190 160300 161 300 100480 10 480 070670 7 670

250250 251 250 160400 161 400 100635 10 635 070890 7 890

250350 251 350 160400 161 550 100800 10 880 071230 7 1230

250400 251 400 160625 161 625 101000 10 1000 071400 7 1400

1 Contre-pression maximale pour les exécutions TTT, PPT et PCT : 10bar !


7

2 Sécurité

Les mots clés ci-dessous sont utilisés dans la présente notice techniquepour désigner des dangers de niveaux variables :

Mots clés Signification

AVERTISSEMENT Signale une situation potentielle‐ment dangereuse. Si elle n’est pasévitée, vous êtes en danger demort ou de graves blessures peu‐vent en être la conséquence.

PRUDENCE Signale une situation potentielle‐ment dangereuse. Si elle n’est pasévitée, des blessures légères oumoyennes ou des dommagesmatériels peuvent en résulter.

Les symboles ci-dessous sont utilisés dans la présente notice pour dési‐gner un danger spécifique :

Symbole d'avertissement Type de danger

Avertissement de blessures à lamain.

Avertissement en cas de tensionélectrique dangereuse.

Avertissement en cas de sub‐stances inflammables.

Avertissement en cas de surfacebrûlante.

Avertissement en cas d'emplace‐ment dangereux.

n La pompe doit être utilisée exclusivement pour le dosage de liquides.n Dans les locaux industriels à risque d'explosion, la pompe peut uni‐

quement être utilisée avec la plaque signalétique correspondante pourles pompes destinées aux zones à risque d'explosion selon la direc‐tive 94/9/CE, conformément aux directives européennes.Le groupe d’explosion, la catégorie et le degré de protection figurantsur le marquage doivent correspondre ou être supérieurs aux condi‐tions présentes dans la zone d’utilisation prévue.

n La pompe est homologuée pour doser des fluides inflammables uni‐quement avec l'option de code d'identification « Membrane multi‐couche standard avec signalisation de rupture », pour les modules dedosage en métal à des contre-pressions supérieures à 2 bar et à con‐dition que l'exploitant prenne les mesures de protection correspon‐dantes.

n La pompe ne doit être utilisée qu'après une installation et une mise enservice appropriées conformément aux caractéristiques techniques etspécifications visées dans la notice technique. Concernant les tempé‐ratures, tenir compte de l'action de la cartouche chauffante si un telcomposant est installé.

Identification des consignes de sécurité

Symboles d'avertissement pour les diffé‐rents types de dangers

Utilisation conforme à l'usage prévu

Sécurité

8

n Respecter les limites générales concernant les limites de viscosité, lacompatibilité chimique et la densité - voir aussi la liste de compatibilitéchimique de ProMinent (catalogue des produits ou sur le sitewww.prominent.fr).

n Toute utilisation différente ou transformation est interdite.n Les pompes sans plaque signalétique correspondante (ni déclaration

de conformité CE correspondante) pour les pompes destinées auxzones à risque d'explosion ne doivent jamais être utilisées dans deslocaux industriels à risque d'explosion.

n La pompe n’est pas conçue pour doser des produits gazeux ni desmatières solides.

n La pompe n’est pas conçue pour doser des substances et desmélanges explosifs.

n L'exécution ATEX n'est pas conçue pour doser des fluides non con‐ducteurs électriquement (conductivité inférieure à 50 pS/m).

n L'exécution ATEX ne doit pas être exposée à un rayonnement ioni‐sant, une haute fréquence électromagnétique dans la plage de 104 à3x1015 Hz ou des ultrasons sans prendre les mesures conformes à lanorme EN 1127-1.

n La pompe n’est pas conçue pour une utilisation en extérieur sans pro‐tection.

n La pompe est uniquement destinée à une utilisation professionnelle.n L’utilisation de la pompe est réservée au personnel formé et habilité à

cet effet - voir tableau ci-dessous.n Vous êtes tenu d’appliquer les prescriptions de la notice technique

dans les différentes phases de la durée de vie de l’appareil.n Vous êtes également tenu d’appliquer les prescriptions des notices

techniques dans les différentes phases de la durée de vie des appa‐reils supplémentaires.

Intervention Qualification

Stockage, transport, déballage Personne initiée

Montage Personnel spécialisé, serviceaprès-vente

Planification de l'installationhydraulique

Personnel spécialisé familiariséavec l'utilisation des pompesdoseuses oscillantes, preuves àl'appui

En zone EX : ouvrier spécialiséATEX, électricien ATEX

Installation hydraulique Personnel spécialisé, serviceaprès-vente

Installation électrique Électricien

En zone EX : électricien ATEX

Mise en service Personnel spécialisé

En zone EX : personnel spécialiséavec formation ATEX ; contrôle del'installation électrique : personnehabilitée agréée

Utilisation Personne initiée

Maintenance, réparations Personnel spécialisé, serviceaprès-vente

En zone EX : ouvrier spécialiséATEX, électricien ATEX

Qualification du personnel

Sécurité

9

Intervention Qualification

Mise hors service, élimination desdéchets

Personnel spécialisé, serviceaprès-vente

Élimination des défauts Personnel spécialisé, électricien,personne initiée, service après-vente, selon les besoins

En zone EX : électricien ATEX ;contrôle de l'installation électrique :personne habilitée agréée

Explications concernant le tableau :

Personnel spécialisé

Est considérée comme un membre du personnel spécialisé une personnequi, en raison de sa formation spécialisée, de son savoir et de son expé‐rience ainsi que de sa connaissance des prescriptions pertinentes, est enmesure d’évaluer les travaux qui lui sont confiés et d’identifier les risquespotentiels.

Remarque :

Une formation spécialisée de qualification équivalente peut aussi êtreattestée par plusieurs années d'expérience dans le domaine concerné.

Électricien

Grâce à sa formation spécialisée, à ses connaissances et à son expé‐rience, ainsi qu'à sa connaissance des normes et prescriptions qui s'appli‐quent, un électricien est en mesure d'exécuter des travaux sur les installa‐tions électriques et d'identifier et d'éviter les risques éventuels.

Un électricien est formé tout spécialement pour les travaux qu'il exécute,et connaît les normes et prescriptions applicables.

Un électricien doit respecter les dispositions des prescriptions légales envigueur en ce qui concerne la prévention des accidents.

Une formation spécialisée de qualification équivalente peut aussi êtreattestée par plusieurs années d'expérience dans le domaine concerné.

Électricien ATEX - protection contre les explosions

Un électricien possédant une qualification supplémentaire en matière deprotection contre les explosions est formé tout spécialement pour les tra‐vaux qu'il exécute, et connaît les normes et prescriptions applicables.Grâce à sa formation spécialisée et à son expérience, un électricien pos‐sédant une qualification supplémentaire en matière de protection contreles explosions est en mesure d'exécuter des travaux sur les installationsélectriques et d'identifier et d'éviter les risques éventuels.

Un électricien possédant une qualification supplémentaire en matière deprotection contre les explosions connaît toutes les normes et prescriptionsapplicables à la protection contre les explosions, notamment, mais pasexclusivement, toutes les parties de la norme EN 60079 [Appareillageélectrique pour atmosphères explosives gazeuses].

Un électricien possédant une qualification supplémentaire en matière deprotection contre les explosions doit respecter les dispositions des pre‐scriptions légales en vigueur en ce qui concerne la prévention des acci‐dents.

Personne habilitée agréée

Pour les contrôles des risques d'explosion, la personne habilitée doit dis‐poser des qualifications suivantes :

n un cursus d'études correspondant oun une qualification technique comparable oun une autre qualification technique assortie d'une longue expérience

dans le domaine des techniques de sécurité.

Sécurité

10

La personne doit connaître le cadre réglementaire et avoir travaillé aumoins une année dans le secteur. Une participation à des actionsd'échange d'expérience est exigée.

Des exigences particulières sont imposées aux personnes habilitées quiexécutent les contrôles sur les appareils/pièces ayant subi des répara‐tions. Elles doivent être agréées à cet effet par les autorités compétentes(par ex. collectivité locale).

Personne initiée

Est considérée comme une personne initiée toute personne à qui desinformations détaillées ont été données sur les tâches qui lui sont confiéeset sur les risques potentiels en cas d’utilisation inappropriée, qui a sinécessaire été formée à ce propos et à qui les mesures et équipementsde sécurité requis ont été enseignés.

Service après-vente

Sont considérés comme membres du SAV les techniciens SAV qui ont étéformés et agréés par ProMinent ou ProMaqua pour travailler sur l'installa‐tion, preuve à l'appui.

PRECAUTION !Cette notice technique contient des remarques et des réfé‐rences aux directives allemandes dans le domaine de res‐ponsabilité de l'exploitant. Elles ne le dégagent en aucun casde sa responsabilité d'exploitant et ont uniquement pour butde lui rappeler certains problèmes ou de le sensibiliser àceux-ci. Elles ne prétendent pas à l'exhaustivité, ni à la vali‐dité pour chaque pays ou pour toutes les applications, nonplus qu’à une mise à jour immédiate.

AVERTISSEMENT !Uniquement pompes ATEX en zone EX– L'installation et l'exploitation d'appareils dans des zones

à risques d'explosion sont réglementées en Europe parla directive européenne 99/92/CE (ATEX 137), trans‐posée en Allemagne par le décret sur la sécurité d'ex‐ploitation et le décret sur les matières dangereuses.

– Les normes européennes EN 1127-1, EN 60079-10, EN60079-14, EN 60079-17 ainsi que EN 60079-25 et EN50039 sur les circuits électriques à sécurité intrinsèquedoivent être respectées. (Ces normes sont transposéesen Allemagne par les normes VDE 0165 et VDE 0118.)

– En dehors de la CE, il convient de respecter les disposi‐tions nationales.

– Les installations dans une zone EX doivent être contrô‐lées par une « personne habilitée agréée ». Cette obli‐gation s'applique en particulier aux circuits à sécuritéintrinsèque.

– Les informations données ci-après concernent pour l'es‐sentiel les particularités des zones EX, elles ne rempla‐cent pas la notice technique standard.

– Afin d'éviter les décharges électrostatiques et les étin‐celles, nettoyer les pièces en matière plastique avec pré‐caution uniquement avec un chiffon humide.


Sécurité

11

AVERTISSEMENT !Attention aux fluides de dosage dangereux ou inconnusSi un fluide de dosage dangereux ou inconnu est utilisé : ilest possible que du fluide s'écoule au niveau des compo‐sants hydrauliques en cas d'intervention sur la pompe.

– Avant de travailler sur la pompe, prendre des mesuresde protection appropriées (comme des lunettes de pro‐tection, des gants, ...). Respecter la fiche technique desécurité du fluide de dosage.

– Avant de travailler sur la pompe, vider et rincer lemodule de dosage.

AVERTISSEMENT !Danger dû à une substance dangereuse !Conséquence possible : Mort ou blessures extrêmementgraves.

Veillez à respecter les fiches techniques de sécuritéactuelles des fabricants des substances en cas d'utilisationde substances dangereuses. Les mesures requises sontfonction de la fiche technique de sécurité. En raison de laprogression des connaissances, le potentiel de risque dechaque substance peut être réévalué à tout moment ; c'estpourquoi les fiches techniques de sécurité doivent être con‐trôlées régulièrement et remplacées le cas échéant.

L'exploitant de l'installation est responsable de la présenceet de la mise à jour des fiches techniques de sécurité et de larédaction de l'évaluation des risques pour les postes de tra‐vail concernés, sur la base de ces fiches.

PRECAUTION !Attention aux projections de fluide de dosageLa pression dans le module de dosage et les pièces voisinespeut provoquer des projections de fluide de dosage lors de lamanipulation ou de l'ouverture des composants hydrauli‐ques.

– Débrancher la pompe du secteur et la protéger contretoute remise en marche intempestive.

– Avant toute intervention, mettre hors pression les com‐posants hydrauliques de l'installation.

PRECAUTION !Attention aux projections de fluide de dosageUn fluide de dosage inadapté peut endommager les piècesde la pompe en contact avec ce fluide.

– Tenir compte de la résistance des matériaux en contactavec le fluide lors du choix du fluide de dosage - voir lecatalogue des produits ProMinent ou notre site Internet.

AVERTISSEMENT !Risque de dommages corporels et matérielsLa pompe doit être ouverte uniquement aux endroits prévuspar la présente notice.

L'ouverture à d'autres endroits requiert une autorisationécrite de la maison mère de ProMinent à Heidelberg.

Sécurité

12

AVERTISSEMENT !Interdiction de modifier le manocontacteur– Le point de commutation du manocontacteur 42 V ne

doit pas être modifié.– La programmation du manocontacteur ATEX ne doit pas

être modifiée.Cela risquerait de causer une surchauffe de la pompe.

PRECAUTION !Risque de dommages corporels et matérielsL'utilisation de pièces d'une autre marque qui n'ont pas étécontrôlées peut entraîner des dommages corporels et maté‐riels.

– Seules des pièces contrôlées et recommandées par Pro‐Minent peuvent être installées dans les pompesdoseuses.

PRECAUTION !Danger causé par une utilisation incorrecte ou un entretiennon conforme de la pompeSi la pompe est difficile d'accès, des dangers peuvent êtreliés à son utilisation incorrecte et à son entretien non con‐forme.

– L'accès à la pompe doit toujours être aisé.– Les intervalles de maintenance doivent être respectés.

En cas de panne électrique, débranchez le câble d’alimentation du secteurou actionnez le dispositif d’arrêt d’urgence présent sur l’installation.

En cas de fuite de fluide de dosage, mettre si nécessaire l'environnementhydraulique de la pompe hors pression. Respecter la fiche technique desécurité du fluide de dosage.

Avant de mettre en service l'installation complète ou une partie de l'instal‐lation, l'exploitant est tenu d'obtenir auprès du fournisseur les fiches tech‐niques de sécurité actuelles des produits chimiques / équipements utilisésdans ou avec l'installation. Sur la base des informations contenues dansces documents concernant la protection au travail, la protection des eauxet la protection de l'environnement et compte tenu des conditions d'exploi‐tation concrètes sur site, l'exploitant doit créer les conditions généralesjuridiquement requises pour un fonctionnement sûr de l'installation ou dela partie concernée de l'installation, par exemple en établissant des ins‐tructions de service (obligations de l'exploitant).

Toutes les pièces en question doivent être bien fixées à leur place lorsquela pompe est utilisée.

Équipement de protection Ne peut être retiré que par* :

Capot de protection au-dessus duventilateur du moteur


Couvercle du boîtier à bornes dumoteur

Électricien, électricien ATEX, SAV

Informations en cas d'urgence

Informations de sécurité concernant lesinstructions de service

Équipements de sécurité

Équipements de protection de séparationfixes

Sécurité

13

Équipement de protection Ne peut être retiré que par* :

Couvercle à bride, latéral Service après-vente

Uniquement avec entraînementaccolé : couvercle du raccord dumoteur


Uniquement avec des équipementsauxiliaires : pièces en liaison avecces derniers

Personnel spécialisé, SAV

* Uniquement si la notice technique le prévoit et si le câble secteur estdébranché de l'alimentation.

AVERTISSEMENT !– La consigne de sécurité suivante doit être collée sur les

pompes comportant des pièces en plastique non électro‐conducteur.

– L'autocollant d'avertissement doit toujours être présentet lisible.

– L'autocollant doit mentionner que :– les pièces en plastique peuvent uniquement être

essuyées délicatement avec un chiffon humide ;– avant toute opération sur la pompe, la conduite de

refoulement et la conduite d'aspiration doivent êtremises à la terre contre la pompe.

potent ie l de charges électro-

stat iques - voir instruct ions

DangerAver t i ssement

Fig. 2

L’exploitant doit pouvoir :

n effectuer une évaluation des risquesn produire et apposer une plaque signalétiquen établir une déclaration de conformité CEn adapter la notice technique, si nécessairen monter correctement le moteurn avec un moteur ATEX : effectuer une évaluation des risques d'inflam‐

mation

Niveau de pression acoustique LpA < 75 dB selon EN ISO 20361

avec une longueur de course maximale, une fréquence d’impulsions maxi‐male et une contre-pression (eau) maximale

Autres équipements de protection - ATEX

Exigences applicables en cas d'installationdu moteur par soi-même

Niveau de pression acoustique

Sécurité

14

3 Stockage, transport et déballage

AVERTISSEMENT !Il est interdit d'expédier des pompes ayant servi à pomperdes fluides radioactifs !

Elles ne seront pas réceptionnées par ProMinent !

AVERTISSEMENT !Avant de renvoyer des pompes de dosage à des fins deréparation, il convient de les nettoyer et de rincer le modulede dosage - voir chapitre « Mise hors service » !

Ne renvoyer une pompe doseuse qu'avec une déclaration dedécontamination complétée. La déclaration de décontamina‐tion fait partie de l’ordre d’inspection / de réparation. Une ins‐pection ou une réparation ne peut être réalisée que si unedéclaration de décontamination remplie correctement etdans son intégralité par un employé autorisé et qualifié del’utilisateur de la pompe est transmise.

Le formulaire « Déclaration de décontamination » se trouve àl’adresse suivante : www.prominent.fr.

PRECAUTION !Risque de dommages matériels et de pollution de l'environ‐nementUn stockage ou un transport incorrect peut endommagerl'appareil ou provoquer des fuites d'huile !

– L'appareil ne doit être stocké ou transporté que conve‐nablement emballé - si possible dans son emballaged'origine.

– L'appareil ne doit être transporté que si les vis d'obtura‐tion sont montées sur les tubulures de remplissaged'huile - et non les vis de purge.

– En outre, l'appareil emballé ne doit être stocké ou trans‐porté que dans les conditions de stockage indiquées.

– Même sous emballage, l'appareil doit être protégé del’humidité et de l’action des produits chimiques.

PRECAUTION !Risque de pollution de l'environnementLes pompes avec module de dosage sont livrées rempliesd'huile.

– Lors du transport, veillez à éviter toute fuite d'huile.

Personnel : n Personnel spécialisé

1. Placez les capuchons de protection sur les clapets.

2. Vérifiez si la vis d'obturation est bien placée sur la tubulure de rem‐plissage d'huile.

3. Si possible, placez la pompe en position verticale sur une palette etprotégez-la contre les risques de basculement.

4. Recouvrez la pompe à l’aide d’une bâche - prévoyez une ventilationà l’arrière.


Stockage

Stockage, transport et déballage

15

Stockez la pompe dans un entrepôt sec fermé dans les conditionsambiantes visées dans le chapitre « Caractéristiques techniques ».

- voir chap. « Caractéristiques techniques ».Conditions ambiantes

Stockage, transport et déballage

16

4 Présentation de l’appareil / Éléments de commande

A AB B BC C C

21 22 11

4

5 6 7P_HY_0043_SW

4

5 5 86

9

3 3

9

Fig. 3: Exécution à une et à deux têtes, Hydro/ 4A EntraînementB Unité hydrauliqueC Module de dosage1 Bouton de réglage de la course2 Vanne de purge3 Verre-regard pour l’huile

4 Bouchon de purge de l'engrenage5 Bouchon de vidange de l'huile6 Vis de vidange de l'huile7 Capteur d'impulsions (option)8 Capteur de rupture de membrane

P_HY_0042_SW

1

4

5

3

2

Fig. 4: Module de dosage Hydro/ 41 Clapet de refoulement2 Plaque support membrane3 Capteur de rupture de membrane4 Clapet d’aspiration5 Tête doseuse

Présentation de l’appareil / Éléments de commande

17

5 Description du fonctionnementLa pompe doseuse est une pompe avec doseur oscillant dont la longueurde course peut être réglée.

La partie hydraulique est équipée d'une vanne de purge (2), d'une vannede limitation de pression à réglage fixe (3) et en option d'une signalisationde surpression (1). La vanne de purge (2) purge en permanence l’unitéhydraulique. La vanne de limitation de pression (3) assure la protection del'entraînement de la pompe et de la membrane en cas de pression derefoulement excessive. Si le côté refoulement du module de dosage estbloqué, la vanne de limitation de pression (3) s'ouvre à la pression définieet fait s'écouler l'huile hydraulique dans le boîtier d'entraînement.

De ce fait, aucune protection de l'installation contre les surpressions n'estassurée ! C'est pourquoi, sur la pompe ATEX, une soupape de déchargedoit tout de même être installée !

La signalisation de surpression (1) s'active en cas de surpression élevée.1

3

2

P_HY_0034_SW

Fig. 5: Vue de l'unité hydraulique HP4

Pompe

Unité hydraulique

Description du fonctionnement

18

6 Montage

– Comparer les cotes du dessin coté et de la pompe.

1. Choisir un moteur adapté, qui doit impérativement correspondre auxcaractéristiques des moteurs indiquées dans le tableau « Caracté‐ristiques du moteur » - voir chap. « Caractéristiques techniques ».

AVERTISSEMENT !La catégorie EX s'applique en zone EX !

2. Monter le moteur sur la bride dans les règles de l'art (à effectuer parle personnel qualifié).

Respecter la notice technique de l'accouplement.

AVERTISSEMENT !La catégorie EX s'applique en zone EX !

En cas d'accouplement à griffe : la griffe sur l'arbre moteur doit êtrefixée à la bonne hauteur - voir fig. Ä « Montage du moteur (pour lesexécutions sans moteur) » à la page 19

3. Dans la mesure où vous avez transformé une « quasi-machine » en« machine complète », vous devez réaliser une évaluation de laconformité, une évaluation des risques, établir une déclaration deconformité CE, apposer une plaque signalétique adaptée, etc. Pourles pompes ATEX : effectuer en plus une évaluation des risquesd'inflammation.

4. Compléter la documentation / notice technique de la pompe.

Montage du moteur (pour les exécutionssans moteur)

Montage

19

QQP_HY_0060_SW

Fig. 6: Hauteur correcte de la griffe de l'accouplement sur l'arbre moteur

Hydro HP4

Taille Bride moteur Q

143 / 145TC 2-1/8"

53.975

100 B5/250 60

AVERTISSEMENT !Risque de choc électriqueSi de l'eau ou un autre liquide conducteur pénètre à l'inté‐rieur de la pompe au travers d'autres voies que le raccordd'aspiration, il existe un risque de choc électrique

– Installer la pompe de telle sorte qu'elle ne puisse êtrenoyée.

AVERTISSEMENT !La pompe peut se fissurer ou glisser de son support.– Le support doit être plan, horizontal et durablement

solide.

Débit de dosage insuffisantLes vibrations peuvent endommager les clapets du modulede dosage.– Le support ne doit pas vibrer.

Support

h

P_MOZ_0016_SW

Fig. 7

Montage

20

AVERTISSEMENT !Risque de surchauffe du moteurLe moteur peut surchauffer si l'arrivée d'air frais requise n'estpas assurée. En zone EX, il peut déclencher une explosion.

– Conserver une distance suffisante entre le mur et l'ou‐verture de ventilation. La distance doit être supérieure à1/4 du diamètre de l'ouverture de ventilation.

– Le ventilateur ne doit pas aspirer l'air évacué par d'au‐tres appareils.

PRECAUTION !Danger causé par une utilisation incorrecte ou un entretiennon conforme de la pompeSi la pompe est difficile d'accès, des dangers peuvent êtreliés à son utilisation incorrecte et à son entretien non con‐forme.

– L'accès à la pompe doit toujours être aisé.– Les intervalles de maintenance doivent être respectés.

AVERTISSEMENT !Risque de brûlure dû à la présence de fluides chaudsSi un fluide chaud risque de faire chauffer les modules dedosage au-delà des températures en surface autorisées, despersonnes peuvent se brûler.

– Éviter tout contact.– Le cas échéant, monter une protection contre les con‐

tacts.

Installer la pompe de telle sorte que les éléments de commande comme lebouton de réglage de la longueur de course, le disque gradué A ou lesverres-regards pour l'huile soient facilement accessibles.

Veiller à ce que l'espace disponible soit suffisant pour changer l'huile (visde purge, vis de vidange de l'huile, bac récupérateur d'huile, etc.).

1 Clapet de refoulement2 Tête doseuse3 Clapet d’aspiration

Veiller à ce qu'un espace suffisant (f) soit disponible à proximité de la têtedoseuse et des clapets de refoulement et d'aspiration, afin que les travauxde réparation puissent être réalisés aisément au niveau de ces pièces.

Débit de dosage insuffisantSi les clapets du module de dosage ne sont pas bien posi‐tionnés, ils ne peuvent pas se fermer convenablement.– Le clapet de refoulement doit être bien positionné vers le

haut.

Espace requis

A

A

P_MOZ_0018_SW

Fig. 8

1

3

2f

ff

P_MOZ_0017_SW

Fig. 9

Sens du module de dosage

Montage

21

Débit de dosage insuffisantLes vibrations peuvent endommager les clapets du modulede dosage.– Fixer la pompe doseuse de manière à ne générer

aucune vibration.

1. Tenir compte des dimensions (m) des orifices de fixation figurantsur les dessins cotés ou les fiches techniques.

2. Fixer le pied de la pompe sur le support au moyen de vis suffisam‐ment serrées.

Pour les pompes rapportées, fixer le châssis sur le support aumoyen de vis suffisamment serrées.

Fixation

DNm

m

P_MOZ_0015_SW

Fig. 10

Montage

22

7 Installation

PRECAUTION !Risque de dommages corporels et matérielsSi les caractéristiques techniques ne sont pas respectéeslors de l'installation, des dommages corporels et matérielspeuvent en résulter.

– Respecter les caractéristiques techniques - voir le cha‐pitre « Caractéristiques techniques » et, le cas échéant,les notices techniques des accessoires.

7.1 Installation hydraulique

AVERTISSEMENT !Pompes ATEX en zone EX– Les pompes doseuses installées en zone EX doivent

être équipées d'une soupape de décharge de sécuritécôté refoulement de la pompe doseuse (elle sert à laprotection contre un échauffement excessif par sur‐charge et les étincelles produites par la rupture depièces d'entraînement consécutive à une surcharge).

– Une surveillance de la température ou du débit côtérefoulement est également à prévoir sur les pompesdoseuses à commande hydraulique de la membrane uti‐lisées en T4 (protection contre un échauffement inad‐missible dans le cas d'un fonctionnement permanent parl'intermédiaire de la soupape de décharge interne).

– Si les divers composants sont soumis à des classes detempérature différentes, la possibilité d'utilisation de lapompe complète se fonde sur les composants ayant laclasse de température la plus basse.

– Les pompes à membrane hydrauliques conviennent par‐faitement, cependant la version avec capteur de rupturede membrane ATEX et surveillance du débit côté refou‐lement est requise.

– Les installations dans une zone EX doivent être contrô‐lées par une « personne habilitée agréée ».

– Respectez les dispositions nationales lors de l'installa‐tion !

AVERTISSEMENT !Risque d'incendie avec les fluides de dosage inflammables– Les fluides inflammables doivent être refoulés exclusive‐

ment avec des têtes doseuses en acier inoxydable ouHastelloy C.

– Les pompes doseuses peuvent doser des fluides inflam‐mables, mais il faut utiliser en principe une version aveccapteur de rupture de membrane ATEX et surveillancedu débit côté refoulement.

– Un spécialiste doit garantir, lors du remplissage et de lavidange du module de dosage, que le fluide de dosagen'entre pas en contact avec l'air.

– Le cas échéant, l'exploitant est tenu de prendre desmesures complémentaires.

Installation

23

AVERTISSEMENT !Risque de réaction du fluide de dosage avec l'eauLes fluides de dosage qui ne doivent pas entrer en contactavec l'eau peuvent réagir dans le module de dosage avecles résidus d'eau qui proviennent du contrôle en usine.

– Soufflez de l'air comprimé dans le module de dosage autravers du raccord d'aspiration.

– Ensuite, rincez le module de dosage à l’aide d’un produitadapté en utilisant le raccord d’aspiration.

AVERTISSEMENT !En cas d'utilisation de fluides de dosage très agressifs oudangereux, appliquez les mesures suivantes :

– Installer une purge d'air avec retour dans le réservoir.– En outre, installer une vanne d'arrêt côté refoulement ou

aspiration.

PRECAUTION !Attention aux refluxUne vanne de maintien de la pression ou une canne d’injec‐tion à ressort ne sont pas des composants totalement her‐métiques.

– Utiliser une vanne d'arrêt, une électrovanne ou une pro‐tection contre le reflux du fluide.

PRECAUTION !Problèmes d'aspiration possiblesSi des particules de taille supérieure à 0,3 mm sont pré‐sentes dans le fluide de dosage, les vannes ne peuvent plusse fermer correctement.

– Installer un filtre adapté dans la conduite d'aspiration.

PRECAUTION !Attention : risque d'éclatement de la conduite de refoulementSi la conduite de refoulement est fermée (par exemple parcequ'elle a été obturée ou parce qu'une vanne a été fermée), lapression produite par la pompe doseuse peut dépasser lapression autorisée de l'installation ou de la pompe doseuse.Il existe alors un risque d'éclatement de cette conduite, dontles conséquences peuvent être dangereuses si le fluide dedosage utilisé est agressif ou toxique.

– Installer une soupape de décharge qui limitera la pres‐sion de la pompe à la pression de fonctionnement maxi‐male autorisée de l'installation.

PRECAUTION !Attention : risque d'éclatement de la conduite de refoulementLes tuyaux flexibles présentant une résistance à la pressioninsuffisante peuvent éclater.

– N'utiliser que des tuyaux flexibles avec une résistance àla pression appropriée.

Installation

24

PRECAUTION !Écoulement non contrôlé de fluide de dosageEn cas de contre-pression, il est possible que du fluide dedosage soit refoulé dans la pompe doseuse à l'arrêt.

– Utiliser une canne d’injection ou une protection contre lereflux du fluide.

PRECAUTION !Écoulement non contrôlé de fluide de dosageEn cas de pression d'alimentation excessive côté aspirationde la pompe doseuse, il est possible que du fluide de dosagesoit poussé à l'intérieur de la pompe doseuse de façonincontrôlée.

– La pression d'alimentation maximale autorisée de lapompe doseuse ne doit pas être dépassée ou

– paramétrer l'installation correctement à cet effet.

PRECAUTION !Attention : conduites détachéesSi les conduites d'aspiration, de refoulement et de déchargene sont pas installées par des professionnels, elles peuventse détacher des raccords de la pompe.

– N'utiliser que des tuyaux d'origine présentant les dimen‐sions et épaisseurs de paroi prescrites.

– N'utiliser que des bagues de serrage et des douilles detuyau qui sont adaptées au diamètre du tuyau corres‐pondant.

– Les raccords des conduites ne doivent être soumis àaucune tension mécanique.Les conduites en acier ne doivent être raccordées à uncorps de clapet en plastique qu'au moyen d'une pièce dejonction flexible - voir l'illustration ci-dessous.

1

2

3

P_MOZ_0021_SW

Fig. 11: Raccorder ainsi les conduites en acier aux corps de pompe enplastique1 Conduite en acier2 Pièce de jonction flexible3 Corps de clapet en plastique

Installation

25

PRECAUTION !Risque de défauts d'étanchéitéSelon la pièce folle utilisée au niveau du raccord de lapompe, des défauts d'étanchéité peuvent être constatés.

– Les joints profilés composites en PTFE (avec un bour‐relet), qui sont fournis avec la pompe pour réaliser lesraccords, assurent l’étanchéité des raccords entre lesclapets de pompe rainurés et les pièces folles rainuréesde ProMinent - voir Voir la Fig. 12.

– Toutefois, si une pièce folle non rainurée est utilisée (parex. pièce d'une autre marque), un joint plat en élasto‐mère doit être ajouté - voir Voir la Fig. 13.

PRECAUTION !Attention aux projections de fluide de dosageLes joints en PTFE qui ont déjà été utilisés/comprimés nepeuvent plus assurer l'étanchéité des raccords hydrauliquesen toute sécurité.

– Toujours utiliser de nouveaux joints en PTFE qui n'ontencore jamais servi.

PRECAUTION !Danger lié à une installation incorrecte du clapet limiteur depressionLe clapet limiteur de pression ne peut protéger que le moteuret l'engrenage, et seulement contre les surpressions inad‐missibles générées par la pompe doseuse elle-même. Il nepeut pas protéger l'installation contre les surpressions.

– Le moteur et l'engrenage doivent être protégés par d'au‐tres mécanismes contre les surpressions inadmissiblesgénérées par l'installation.

– Protéger l'installation contre les surpressions inadmissi‐bles par d'autres mécanismes.

– Un dosage précis est uniquement possible avec unecontre-pression constante supérieure à 1 bar.

– Si le dosage est effectué en écoulement libre, une vannede maintien de pression doit être utilisée afin de produireune contre-pression de 1,5 bar environ.

PRECAUTION !Attention : risque de rupture de la membrane sans signalisa‐tionUn signal de rupture de membrane n'est transmis quelorsque l'installation est soumise à une contre-pression mini‐male de 2 bar env.

– Le capteur de rupture de la membrane n'est fiable que sila contre-pression est supérieure à 2 bar.

P_SI_0021

Fig. 12: Joint profilé composite en cas depièce folle rainurée

P_SI_0022

Fig. 13: Joint plat en élastomère en cas depièce folle non rainurée

Capteur de rupture de membrane

Installation

26

7.1.1 Consignes d'installation de base

PRECAUTION !Danger : explosion de composants hydrauliquesSi la pression de service maximale admissible des compo‐sants hydrauliques est dépassée, ces derniers peuventexploser.

– Ne jamais faire fonctionner la pompe doseuse alorsqu'un organe d'arrêt est fermé.

– Pour les pompes doseuses sans soupape de déchargeintégrée : Installer une soupape de décharge dans laconduite de refoulement.

PRECAUTION !Risque de fuite de fluides de dosage dangereuxPour les fluides dangereux : Les méthodes de purge cou‐rantes utilisées pour les pompes doseuses génèrent des ris‐ques de fuite de fluides de dosage dangereux.

– Installer une conduite de purge avec retour dans leréservoir.

Couper la conduite de retour à longueur de sorte qu'elle ne plongepas dans le fluide de dosage à l'intérieur du réservoir.

P_MOZ_0043_SW

2

1

A) B)

*PD

1

2

Fig. 14: A) Installation standard, B) Avec amortisseur de pulsations1 Conduite principale2 Réservoir

Symbole Explication Symbole Explication

Pompe doseuse Crépine d'aspiration avec filtre-tamis

Canne d'injection Commutateur de niveau

Vanne multifonctions Manomètre


Légende des schémas hydrauliques

Installation

27

7.2 Installation électrique

AVERTISSEMENT !Pompe ATEX en zone EX– Les accessoires de commutation basse tension avec et

sans potentiel, tels que les capteurs de rupture de mem‐brane, les compteurs de courses etc., doivent être rac‐cordés en zone EX uniquement à un circuit électrique àsécurité intrinsèque.

– Si plusieurs composants électriques sont interconnectés,la sécurité de l'ensemble de l'interconnexion doit êtrecontrôlée et confirmée. Ce contrôle et cette confirmationpeuvent prendre la forme d'une déclaration de confor‐mité du fournisseur (ProMinent) pour l'ensemble de l'ap‐pareil ou, en cas de livraison de composants individuels,du document de protection contre les explosions de l'ex‐ploitant.

– Seuls des disjoncteurs-protecteurs de moteurs, desinterrupteurs de secteur et des fusibles respectant lesspécifications du fabricant et autorisés pour les zonesEX peuvent être utilisés pour les composants électriquesen zone EX.

– Raccordez électriquement, de manière propre etdurable, chaque module électrique à un point de mise àla terre électriquement propre, conformément au plan demise à la terre joint en annexe, par exemple avec un railde mise à la terre de votre installation.

– Raccordez électriquement, de manière propre etdurable, la liaison des modules électriques reliés entreeux par un câble de compensation de potentiel à unpoint de compensation de potentiel électriquementpropre, par exemple avec un rail de compensation depotentiel de votre installation.

– Respectez les consignes de la documentation jointe desdifférents composants électriques.

– Respectez les dispositions nationales lors de l'installa‐tion !

AVERTISSEMENT !Risque de choc électriqueUne installation incorrecte peut provoquer un choc élec‐trique.

– Des douilles d'extrémité doivent être insérées sur tousles fils de câbles coupés à longueur.

– L’installation électrique de l’appareil est réservée à despersonnes dûment qualifiées et formées dans cedomaine.

AVERTISSEMENT !Risque de choc électriqueEn cas de panne d'électricité, la pompe et, le cas échéant,les équipements électriques auxiliaires installés, doivent pou‐voir être déconnectés rapidement du secteur.

– Installer un commutateur d'arrêt d'urgence dans l'alimen‐tation secteur de la pompe et des équipements auxi‐liaires éventuels ou

– Intégrer la pompe et les équipements auxiliaires éven‐tuels dans le concept de sécurité de l'installation etinformer le personnel des dispositifs de coupure disponi‐bles.

Installation

28

AVERTISSEMENT !Risque de choc électriqueLa pompe est équipée d'une mise à la terre afin de réduire lerisque de choc électrique.

– Cette mise à la terre doit être raccordée proprement etdurablement à la terre.

AVERTISSEMENT !Risque de choc électriqueUne tension de secteur peut être appliquée à l'intérieur dumoteur ou des équipements électriques auxiliaires.

– Si le corps de la pompe ou des équipements électriquesauxiliaires a été endommagé, l'appareil concerné doitimmédiatement être débranché du secteur. La pompe nepeut être remise en service qu'après la réalisation d'uneréparation agréée.

Quels sont les équipements électriques à installer ?

n Moteurn Ventilateur extérieur (code d'identification option)n Convertisseur de fréquence (code d'identification option)n Servomoteur à impulsions (code d'identification option)n Servomoteur avec recopie à impulsions (code d'identification option)n Capteur de rupture de membrane (standard)n Capteur d'impulsions (code d'identification option)n Signalisation de surpression (code d'identification option)n Cartouche chauffante (code d'identification option)n Limiteur de température de protection (code d'identification option)n Lignes de mise à la terre (à établir par le client, prescrites en zone

EX)n Ligne de compensation de potentiel (à établir par le client, prescrites

en zone EX)

AVERTISSEMENT !Pompe ATEX en zone EX– Les moteurs d'entraînement doivent être protégés par

des disjoncteurs appropriés. Pour les moteurs électri‐ques Ex, une protection de moteur autorisée pour cetteapplication doit être utilisée (protection contre un échauf‐fement par surcharge).

– Prévoir un dispositif de protection temporisé branché surle secteur.

– En zone EX, les moteurs doivent être installés et con‐trôlés exclusivement par une « personne habilitéeagréée».

– Le moteur doit être mis à la terre proprement via le câblesecteur.

– Respecter les instructions de la notice technique dumoteur EX jointe, en particulier le plan de maintenance.

Moteur

P_SI_0012_SW

Fig. 15: Sens de rotation du moteur

Installation

29

AVERTISSEMENT !Uniquement moteur avec convertisseur de fréquence :Risque de choc électriqueLe risque de choc électrique reste présent pendant encore3 minutes après l'arrêt de l'alimentation secteur au niveaudes pièces conductrices du moteur avec convertisseur defréquence intégré et des câbles.

– Laisser reposer l'appareil pendant 3 min après l'arrêtpuis ouvrir alors seulement le coffret de raccordement.

PRECAUTION !Le moteur peut être endommagéPrévoir des dispositifs assurant la protection du moteurcontre une surcharge (par exemple disjoncteur de protectiondu moteur avec déclencheur thermique à maximum d’inten‐sité). Les fusibles ne constituent pas une protection dumoteur.

PRECAUTION !Uniquement moteur avec convertisseur de fréquence : Lemoteur peut être endommagéSi le moteur avec convertisseur de fréquence intégré estredémarré dans les 3 minutes après l'arrêt de l'alimentationsecteur, la limitation du courant d'entrée peut être endom‐magée.

– Laisser reposer l'appareil au moins 3 min après l'arrêtavant de le redémarrer.

– Si le moteur est piloté par un système de commande,tenir compte de cet aspect au niveau de la commande.

PRECAUTION !La pompe peut être endommagéeSi le moteur entraîne la pompe dans le mauvais sens, ellepeut être endommagée.

– Respecter le sens de rotation lors du raccord du moteur- voir la flèche sur le couvercle des ventilateurs commele montre Ä « Moteur » à la page 29.

Pour pouvoir commuter la pompe sans courant indépendam‐ment de l'ensemble de l'installation (par ex. à des fins deréparation), utiliser un système de séparation sur le câbled'alimentation, par exemple un interrupteur secteur.

1. Installer un disjoncteur de protection car les moteurs ne sont paséquipés d'un fusible.

2. Installer un dispositif d'arrêt d'urgence ou incorporer le moteur dansla gestion d'arrêt d'urgence de l'installation.

3. Relier le moteur à l'alimentation électrique uniquement au moyend'un câble approprié.

Installation

30

– Les données importantes concernant le moteur se trou‐vent sur sa plaque signalétique et au chapitre « Caracté‐ristiques techniques ».

– Le schéma de connexion des bornes se trouve dans leboîtier à bornes.

Fiches techniques des moteurs, moteurs spéciaux, bridesmoteur spéciales, ventilateur extérieur, surveillance de latempérature– Pour les moteurs, les fiches techniques des moteurs

peuvent être demandées.– Sur les moteurs portant une caractéristique de code

d'identification autre que « S », « M » ou « N » : étudierattentivement la notice technique du moteur.

– Des moteurs spéciaux ou des brides moteur spécialessont disponibles sur demande.

PRECAUTION !Pour les moteurs avec ventilateur extérieur (code d'identifi‐cation « R » ou « Z »), prévoir une alimentation électriqueséparée pour le ventilateur.

Brancher le moteur conformément au schéma de connexion du régulateurs'il est piloté par un régulateur électronique (par ex. moteurs triphasés parconvertisseur de fréquence).

Brancher les moteurs conformément au plan de connexion joint ou auschéma de connexion se trouvant à l'intérieur du carter.

PRECAUTION !Les servomoteurs avec recopie / servomoteurs de longueurde course doivent être utilisés uniquement lorsque la pompefonctionne.

Dans le cas contraire, ils risquent d'être endommagés.

AVERTISSEMENT !Risque de choc électriqueEn cas de défaut, un fluide de dosage conducteur peutgénérer des risques de choc électrique.

– Pour des raisons de sécurité, l'application d'une bassetension de protection est conseillée, par ex. selon lanorme EN 60335-1 (SELV).

Ventilateur extérieur

Moteurs à vitesse réglable avec convertis‐seur de fréquence

Servomoteurs avec recopie / servomo‐teurs de longueur de course

Capteur de rupture de membrane (option)

Installation

31

AVERTISSEMENT !Risque d'incendie suite à la rupture d'une membraneLe capteur électrique de rupture de membrane doit désac‐tiver immédiatement la pompe en cas de rupture d'une mem‐brane.

– Connecter la pompe et le capteur de rupture de mem‐brane à une commande de telle sorte que la pompe s'ar‐rête immédiatement en cas de rupture de membrane.

PRECAUTION !Risque de rupture de membrane sans signalisationSi la pompe a été commandée avec un capteur électrique derupture de membrane, l'installation électrique de ce dernierest requise.

– Réaliser l'installation électrique du capteur de rupture demembrane joint avec un dispositif d'évaluation adapté.

PRECAUTION !Autres dommages en cas de rupture de membraneLa membrane ne doit pas se rompre complètement si undommage peut se produire et que l'huile hydraulique semélange avec le fluide de dosage.

– Le capteur de rupture de membrane doit arrêter immé‐diatement la pompe.La pompe peut être redémarrée seulement lorsque lamembrane a été remplacée.

a) Capteur de rupture de membrane avec un contact de commutation

– Le câble peut être polarisé à discrétion.

b) Capteur Namur, sécurité intrinsèque

L'appareil d'évaluation / d'alimentation installé par le client doit pouvoiranalyser les variations du courant du capteur Namur afin d'indiquer unerupture de membrane !

AVERTISSEMENT !En zone EX :– pour le capteur Namur NJ1,5-8GM-N, respecter égale‐

ment les indications du certificat d'homologation PTB 00ATEX 2048 X.

AVERTISSEMENT !Risque de choc électriqueEn cas de défaut, un fluide de dosage conducteur peutgénérer des risques de choc électrique.


Capteur de surpression

Installation

32

PRECAUTION !Risque de rupture de membrane sans signalisationSi la pompe a été commandée avec un capteur électrique desurpression, l'installation électrique de ce dernier est requise.

– Réaliser l'installation électrique du capteur de surpres‐sion fourni avec un dispositif d'évaluation adapté.

a) Capteur de surpression - manocontacteur à membrane 42 V


b) Capteur de surpression - manocontacteur ATEX

(type exact : EDS 4448-0060-P-AN3- 004)

La codification est également indiquée ici au chapitre« Caractéristiques techniques ».

AVERTISSEMENT !Lors de l'installation, respecter la notice jointe « Notice tech‐nique HYDAC manocontacteur série EDS 4400 avec homo‐logation ATEX », notamment concernant :

– Compensation de potentiel le long du circuit électrique àsécurité intrinsèque

– Installation Conduit– Contrôle des joints– Barrières autorisées– Détermination de Umin et Imax

– Fiche de raccordement autorisée

AVERTISSEMENT !Il est interdit de modifier la programmation du manocontac‐teur, sauf accord écrit de ProMinent GmbH, Heidelberg.

Affectation sur le connecteur

Broche Couleur decâble

Raccord de procédé

1 brun +UB

2 blanc 0 V

3 bleu 0 V

4 noir Out 1

5 gris 0 V

En cas d'utilisation de fluides inflammables :

2

45

1

3

P_HY_0029_SW

Fig. 16: Affectation sur le câble

Installation

33

AVERTISSEMENT !Risque d'incendie suite à la rupture d'une membraneLe capteur électrique de rupture de membrane doit désac‐tiver immédiatement la pompe en cas de rupture d'une mem‐brane.

– Connecter la pompe et le capteur de rupture de mem‐brane à une commande de telle sorte que la pompe s'ar‐rête immédiatement en cas de rupture de membrane.

Raccorder le capteur d'impulsions conformément aux informationsfigurant dans le chapitre « Caractéristiques techniques » à un dispo‐sitif d'évaluation approprié - respecter aussi ses caractéristiquestechniques !

L'appareil d'évaluation / d'alimentation installé par le client doit pou‐voir analyser les variations du courant du capteur Namur afin d'indi‐quer une rupture de membrane !

AVERTISSEMENT !En zone EX :– pour le capteur Namur NJ1,5-8GM-N, respecter égale‐

ment les indications du certificat d'homologation PTB 00ATEX 2048 X.

Installer la cartouche chauffante conformément à sa documentation.Elle ne doit être raccordée qu'au bloc d'alimentation fourni ou aulimiteur de température de protection (pour ATEX) !

Raccordez électriquement, de manière propre et durable, les composantsélectriques de toute l'installation livrée à un point de mise à la terre électri‐quement propre, par exemple avec un rail de mise à la terre de votreinstallation - voir le plan de mise à la terre en annexe.

Toute l'installation livrée est équipée à l'usine des lignes de compensationde potentiel nécessaires. À partir de ce système de lignes de compensa‐tion de potentiel, raccordez électriquement, de manière propre et durable,un autre câble de compensation de potentiel à un point de compensationde potentiel électriquement propre, par exemple avec un rail de compen‐sation de potentiel de votre installation.

Installer les autres ensembles conformément à leur documentation.

Capteur d'impulsions (option)

Cartouche chauffante

Lignes de mise à la terre (obligatoire pourATEX)

Lignes de compensation de potentiel (obli‐gatoire pour ATEX)

Autres ensembles

Installation

34

8 Mise en service et exploitation

AVERTISSEMENT !Pompe ATEX en zone EX– Une personne possédant les qualifications requises doit

vérifier si les instructions d'installation correspondantesdu chap. « Installation » sont respectées.

– Une « personne habilitée agréée » doit contrôler l'instal‐lation électrique et tout particulièrement les circuits élec‐triques à sécurité intrinsèque.

– Régler la pression d'ouverture de la soupape dedécharge uniquement au maximum jusqu'à 1,5 fois lapression nominale de la pompe.

AVERTISSEMENT !Risque d'incendie avec les fluides inflammablesUniquement pour les fluides inflammables : ces fluides peu‐vent s'enflammer au contact de l'oxygène.


AVERTISSEMENT !Surface chaudeSi le moteur d'entraînement est fortement sollicité, sa sur‐face peut être très chaude.

– Éviter de la toucher.– Le cas échéant, monter une protection contre les con‐

tacts.

AVERTISSEMENT !Risque de brûlure dû à la présence de fluides chaudsSi un fluide chaud risque de faire chauffer les modules dedosage au-delà des températures en surface autorisées, despersonnes peuvent se brûler.

– Éviter tout contact.– Le cas échéant, monter une protection contre les con‐

tacts.





Mise en service et exploitation

35





PRECAUTION !Risque de fuites du fluide de dosage– Contrôler l'étanchéité et éventuellement resserrer les

conduites d'aspiration et de refoulement, ainsi que lemodule de dosage et ses clapets.

– Vérifier si les conduites de rinçage ou de purge requisesle cas échéant sont bien raccordées.

PRECAUTION !Avant la mise en service, contrôler le raccord approprié dumoteur d'entraînement et des équipements auxiliaires affé‐rents !

PRECAUTION !Si des pompes à régulation de vitesse sont utilisées, res‐pecter les consignes figurant dans la notice technique duconvertisseur de fréquence.

PRECAUTION !Risque de dommages matérielsRespecter les consignes figurant dans le chapitre « Caracté‐ristiques techniques » (pression, viscosité, compatibilité chi‐mique, etc.).

Respecter les caractéristiques techniques


36

PRECAUTION !Du fluide de dosage peut s'écouler par mégardeSi le capteur de rupture de membrane n'arrête pas la pompeou ne déclenche aucune alarme, une fuite de fluide dedosage peut passer inaperçue.

– Déclencher le capteur de rupture de membrane - voir lechap. « Réparations » - et contrôler la réaction de l'unitéd'évaluation et de la pompe.

PRECAUTION !Après une rupture de membrane, si un dommage peut seproduire et que l'huile hydraulique se mélange avec le fluidede dosage, la pompe ne doit être redémarrée que lorsque lamembrane a été remplacée.

Générer une surpression dans la conduite de refoulement pour vérifier sile capteur de surpression se déclenche à la bonne pression.

PRECAUTION !La programmation du manocontacteur ATEX ne doit pas êtremodifiée.

PRECAUTION !La vanne de limitation de pression ne doit pas être déréglée.

Lors de la mise en service, vérifier le sens de rotation du moteur d'entraî‐nement - voir la flèche sur le carter du moteur ou l'illustration dans le cha‐pitre « Installation électrique ».

AVERTISSEMENT !Risque de blessure lié à une hélice de ventilateur en rotationL'hélice du ventilateur placée sous le capot du ventilateur dumoteur peut causer des blessures graves tant qu'elle est enrotation.

– La pompe ne doit être branchée sur le secteur que si lecapot du ventilateur est bien en place.

Remplacer la vis d'obturation sur la tubulure de remplissage d'huile par lavis de purge d'air fournie - voir le chapitre « Présentation de l’appareil etéléments de commande ».

De légères taches d'huile au niveau de la pompe ne sont pasdes signes de défaut d'étanchéité sur un produit neuf.

Tester le capteur de rupture de membrane

Test du capteur de surpression

Vanne de limitation de pression

Contrôler le sens de rotation

Installer la vis de purge d'air


37

PRECAUTION !Danger lié à une installation inappropriée de la soupape desurpression de sécuritéLa soupape de surpression de sécurité ne peut protéger quele moteur et l'engrenage, et que contre les surpressionsinadmissibles générées par la pompe doseuse elle-même.Elle ne peut pas protéger l'installation contre les surpres‐sions.

– Le moteur et l'engrenage doivent être protégés par d'au‐tres mécanismes contre les surpressions inadmissiblesgénérées par l'installation.

– Protéger l'installation contre les surpressions inadmissi‐bles par d'autres mécanismes.

Alors que la pompe est à l'arrêt, vérifier si le niveau d'huile de la pompe setrouve bien au centre du verre-regard pour l'huile.

Cette opération vous permet de constater si la pompe a perdu de l’huile eta subi un dommage.

Si des particules de taille supérieure à 0,3 mm sont pré‐sentes dans le fluide de dosage, les vannes ne peuvent plusse fermer correctement.– Installer un filtre adapté dans la conduite d'aspiration.

Uniquement en zone EX : Régler la pression d'ouverture de la soupape dedécharge uniquement au maximum sur 1,5 fois la pression nominale de lapompe.

Vérifier l'action de chauffage de la cartouche chauffante et l'efficacité dulimiteur de température de protection. Aucune surchauffe ne doit se pro‐duire, en particulier en zone EX !

1. Enclencher la cartouche chauffante, régler la longueur de course dela pompe sur « 0 » et démarrer la pompe.

2. Laisser chauffer la pompe pendant 5 minutes.

3. Régler la longueur de course de la pompe à la valeur requise.

Vérifier si l'accouplement est bien orienté et fonctionne parfaite‐ment.

Vérifier si les lignes de mise à la terre des modules électriques de lapompe sont bien raccordées et reliées à un point de mise à la terre propre– voir plans de mise à la terre en annexe.

Vérifier si les lignes de compensation de potentiel au niveau de la pompesont bien posées et reliées à un point de compensation de potentielpropre.

Utiliser une soupape de surpression desécurité

Vérifier le niveau d’huile

Éviter les particules

régler la soupape de décharge

Uniquement avec cartouche chauffante :vérifier le fonctionnement de la cartouchechauffante

Uniquement en cas de basses tempéra‐tures : laisser chauffer la pompe.

Uniquement avec entraînement accolé :vérifier l'accouplement

Lignes de mise à la terre (obligatoire pourATEX)

Lignes de compensation de potentiel (obli‐gatoire pour ATEX)


38

8.1 Purge du module de dosageLors de la purge du module de dosage ou de l'aspiration contre la pres‐sion :

Décharger la pression de la conduite d'aspiration et de refoulement !

En cas de fluide de dosage dangereux ou inconnu, appliquer des mesuresde protection appropriées conformément à la fiche technique de sécurité !

1. Détacher la conduite de refoulement.

2. Installer un morceau de tuyau translucide.

3. Faire fonctionner la pompe lentement jusqu'à ce que le fluide dedosage apparaisse dans le morceau de tuyau.

4. Démonter le morceau de tuyau.

5. Monter la conduite de refoulement.

Corriger les problèmes d'aspiration (uniquement clapet àbille unique avec siège de bille en PTFE)En cas de problèmes d'aspiration pendant la mise en ser‐vice :– Assurez-vous de l’absence de corps étrangers dans le

clapet.– Posez le clapet sur une surface stable.– Tapoter légèrement avec un marteau (1) sur la rondelle

de siège de bille en PTFE sur la bille de clapet, aumoyen d'une barre en laiton (2) - voir figure.

– Puis faire aspirer le clapet à l’état humide.

8.2 Ajustement du servomoteur à impulsions (option)Le servomoteur à impulsions est réglé en usine sur le débit de dosageindiqué dans la commande. Si vous souhaitez ajuster le servomoteur àimpulsions à un autre débit de dosage, veuillez contacter ProMinent.

Fig. 17: Taper sur la rondelle de siège debille


39

9 Maintenance

AVERTISSEMENT !Pompe ATEX en zone EX– Le bon fonctionnement général, notamment de l'entraî‐

nement et des paliers, doit être garanti par des contrôlesréguliers (fuites, bruits, températures, odeurs....).

– La pompe ne doit pas chauffer par manque d'huile.Sur les pompes doseuses graissées, il faut vérifier régu‐lièrement la présence de graisse, par ex. par contrôle duniveau de remplissage, contrôle visuel des fuites, etc. Side l'huile s'écoule, il faut examiner immédiatement l'em‐placement de la fuite et en éliminer la cause.

– Contrôler le bon fonctionnement de la soupape dedécharge en aval de la pompe. En cas de dysfonction‐nement dans des locaux industriels à risque d'explosion,la soupape de décharge doit empêcher une surchargede l'engrenage.

– Respecter les instructions de la notice technique dumoteur EX jointe.

– Uniquement pour un moteur monté par le client : véri‐fier / remplacer la couronne dentée, etc. de l'accouple‐ment lorsque ces pièces sont usées.

– Uniquement avec entraînement accolé : vérifier / rem‐placer la couronne dentée / l'élément à double denturede l'accouplement lorsque ces pièces sont usées.

– Vérifier l’étanchéité des joints du manocontacteur.– Lors du nettoyage de pièces en matière plastique, il faut

veiller à ce qu'un frottement excessif ne produise pas decharge électrostatique

– Avant toute opération sur la pompe, mettre à la terre laconduite de refoulement et la conduite d'aspirationcontre la pompe afin d'éviter les décharges électrostati‐ques.

– Les pièces d'usure telles que les paliers doivent êtreremplacées par le SAV de Prominent dès l'apparitiond'une usure inacceptable.

– Vérifier si les lignes de compensation de potentiel sonttoutes encore bien posées et que les contacts sont pro‐pres.

– Vérifier si les lignes de mise à la terre sont toutes encorebien posées et que les contacts sont propres. Le caséchéant, servez-vous des plans de mise à la terre - voirannexe.

– Utiliser des pièces de rechange d'origine.– Pour détecter suffisamment tôt les paliers endommagés,

il est recommandé d'utiliser les appareils de diagnosticadaptés pour les dommages au niveau des paliers.

– Les contrôles et la maintenance doivent être effectuésen respectant la norme DIN EN IEC 60079-17, exclusi‐vement par un « personnel expérimenté disposant desconnaissances nécessaires » (chapitre 4.2).

– ProMinent considère ces mesures comme des mesuresde sécurité minimales imposées. Dans la mesure oùl'exploitant a connaissance d'autres dangers, il est tenude les éliminer par des mesures appropriées.

AVERTISSEMENT !Pompe ATEX en zone EXL'électricité statique peut provoquer des étincelles.

– Avant toute opération sur la pompe, mettre à la terre laconduite de refoulement et la conduite d'aspirationcontre la pompe.


Maintenance

40



AVERTISSEMENT !Avant de renvoyer une pompe, respecter impérativement lesconsignes de sécurité et les remarques du chapitre « Stoc‐kage, transport et déballage » !







AVERTISSEMENT !Risque de choc électriqueIl existe un risque de choc électrique en cas d'interventionsur le moteur ou un autre équipement électrique auxiliaire.

– Avant toute opération sur le moteur, lisez attentivementles consignes de sécurité qui figurent dans sa noticetechnique !

– Si l’installation comporte un ventilateur extérieur, un ser‐vomoteur ou d’autres équipements auxiliaires, débran‐chez également ces équipements et vérifiez qu'ils nesont plus sous tension.

En cas de travail intensif (par exemple fonctionnement encontinu), des intervalles plus courts que ceux qui sont indi‐qués sont recommandés.

Maintenance

41

Les pièces de rechange d'une autre marque peuventgénérer des problèmes au niveau des pompes.– Utiliser exclusivement des pièces de rechange d’origine.– Utiliser les jeux de pièces de rechange adaptés. En cas

de doute, consulter les éclatés des pièces détachées etinformations de commande présentées en annexe.

Contrôler l'installation de la pompe pour détecter :

n fuitesn bruits ou grincements anormauxn températures anormalesn odeurs anormalesn vibrations anormalesn autres anomalies

AVERTISSEMENT !En zone EX :arrêter immédiatement la pompe et remédier à ces anoma‐lies. Le cas échéant, il est nécessaire de contacter le SAVProMinent.

Inspection quotidienne

Maintenance

42

Intervalle Travaux de maintenance Personnel

Trimestriel* n Uniquement pompe ATEX : Travaux de maintenance spéciaux,voir les consignes de sécurité pour pompe ATEX.

n Uniquement pompe avec entraînement accolé ou « sansmoteur » : vérifier la couronne dentée / l'élément à double den‐ture de l'accouplement ROTEX® conformément à la notice. Pource faire, ouvrir le hublot de regard sur le côté.Si tout est en ordre au niveau de l'accouplement, l'intervalle demaintenance peut être porté à 4 000 h.

n En cas de doute sur le bon état de l'accouplement : contacter leSAV ProMinent.


Uniquement pompe ATEX : contrôler régulièrement l'efficacité desjoints du manocontacteur EDS 4448 (en fonction des conditions cli‐matiques et du fluide de dosage) et les remplacer si nécessaire.


Contrôler la position correcte et le bon état des conduites de dosage- côté refoulement et aspiration.


Vérifier la position correcte du clapet d'aspiration et du clapet derefoulement.


Vérifier si le capteur de rupture de membrane émet une alarme ouarrête la pompe après avoir été déclenché - voir chap. « Répara‐tions ».


Vérifier la position correcte du capteur de rupture de membrane. Personnel spécialisé

Contrôler si la signalisation de surpression se déclenche en cas desurpression.


Vérifier la position correcte de la signalisation de surpression. Personnel spécialisé

Vérifier la position correcte de la vanne de limitation de pression (50Nm).


Lorsque la pompe fonctionne, vérifier si des bulles d'air montentdans le regard de la vanne de purge.


Vérifier que le transfert est correct : laisser la pompe aspirer pendantun bref moment.


Contrôler l’étanchéité de l’ensemble du module de dosage et notam‐ment de l'orifice de drainage de fuite !


Vérifier la position correcte des vis de la tête doseuse. Personnel spécialisé

Vérifier l’intégrité des raccords électriques. ÉlectricienÉlectricien avec quali‐fication spéciale pro‐tection contre lesexplosions

Vérifier si le raccordement des lignes de mise à la terre est correct etpropre électriquement.

ÉlectricienÉlectricien avec quali‐fication spéciale pro‐tection contre lesexplosions

Vérifier si le raccordement des lignes de compensation de potentielest correct et propre électriquement.

ÉlectricienÉlectricien avec quali‐fication spéciale pro‐tection contre lesexplosions

Vérifier le niveau d’huile. Personnel spécialisé

Après env. 4000 heuresde service

Uniquement pompe avec entraînement accolé ou « sans moteur » :vérifier la couronne dentée / l'élément à double denture de l'accou‐plement ROTEX® conformément à la notice. Pour ce faire, ouvrir lehublot de regard sur le côté.


Travaux de maintenance :

Maintenance

43

Intervalle Travaux de maintenance Personnel

Après env. 5000 heuresde service

Changer l'huile hydraulique - voir « Changer l'huile hydraulique »dans le présent chapitre.

Personne initiée

Uniquement exécution ATEX : Vérifier si les joints de la signalisationde surpression sont en ordre et les remplacer en cas de doute.


Uniquement exécution ATEX : Vérifier l'efficacité du limiteur de tem‐pérature de protection pour la cartouche chauffante.


Uniquement exécution ATEX : vérifier l'absence de dommages exté‐rieurs visibles ou de corrosion sur le boîtier et les raccords de la car‐touche chauffante et du limiteur de température de protection. Faireremplacer les pièces usées immédiatement par le fabricant avec despièces de rechange d'origine.


Après env.10 000 heures de ser‐vice **

Remplacer la membrane - voir « Remplacer la membrane » dans lechapitre « Réparations ».


Après env. 20000 heures de service

Respecter les recommandations du fabricant du moteur - Voir noticetechnique du moteur.

* en contraintes normales (environ 30 % d’un fonctionnement continu).

En cas de travail intensif (par exemple fonctionnement en continu) :réduire les intervalles.

** en contraintes normales. Si les paramètres de dosage sont très défavo‐rables : réduire les intervalles.

AVERTISSEMENT !Risque de brûlure en raison de l'huile hydraulique chaudeSi la pompe est fortement sollicitée, l'huile hydraulique peutdevenir très chaude.

– Éviter tout contact avec l'huile dégagée lors d'unevidange.

AVERTISSEMENT !Si la pompe doit être exploitée avec de l'huile hydrauliquepropre au contact alimentaire, seule de l'huile hydrauliquepropre au contact alimentaire doit être utilisée.

Vidange de l'huile hydraulique

Sur les versions à deux têtes, les consignes suivantes doivent être res‐pectées comme il convient pour les deux têtes doseuses.

1. Placer le bouton de réglage de la course (1) sur « 0 ».

2. Dévisser la vis de purge d’air (4).

3. Placer un bac récupérateur d’huile sous la vis de vidange de l’huile(6).

4. Dévisser la vis de vidange de l’huile (6) hors du boîtier d’entraîne‐ment.

5. Laisser s'écouler l'huile hydraulique hors de l'entraînement.

6. Placer un bac récupérateur d’huile sous l'unité hydraulique.

7. Dévisser le bouchon de vidange de l’huile (5) hors de l'unité hydrau‐lique.

8. Laisser s'écouler l'huile hydraulique hors de l'unité hydraulique.

9. Revisser la vis de vidange de l’huile (6) avec un joint neuf.

10. Revisser le bouchon de vidange de l’huile (5) avec un joint neuf.

Changer l'huile hydraulique

Maintenance

44

21 22 11

4

5 6P_HY_0059_SW

4

5 56

3 3

Ajout d'huile hydraulique


1. Placer le bouton de réglage de la course (1) sur « 100 % » etdévisser la soupape de purge (2).

2. Introduire lentement de l'huile hydraulique dans l'orifice du bouchonde purge de l'engrenage (3) jusqu'à ce que le verre-regard pourl'huile (3) soit recouvert à 1/3.

3. Démarrer la pompe.

4. Laisser fonctionner la pompe encore 1 min.

5. Le cas échéant, rajouter de l'huile hydraulique.

6. Revisser la vanne de purge (2).

7. Revisser la vis de purge d’air (4).

8. Vérifier si toutes ces ouvertures sont à nouveau fermées herméti‐quement, surtout en zone EX !

AVERTISSEMENT !Uniquement en zone EX : au bout d'un jour, vérifier sile bouchon de vidange de l'huile (5) et la vis devidange de l'huile (6) sont encore étanches.

Maintenance

45

10 Réparations


nement et des paliers, doit être garanti par des contrôlesréguliers (fuites, bruits, températures, odeurs....).





AVERTISSEMENT !Avant de renvoyer une pompe, respecter impérativement lesconsignes de sécurité et les remarques du chapitre « Stoc‐kage, transport et déballage » !








Réparations

46

AVERTISSEMENT !Risque de pincement des doigtsEn conditions défavorables, les doigts peuvent être coincéspar un axe ou par le dispositif de refoulement.




AVERTISSEMENT !Huile chaude et composants chaudsSi la pompe est fortement sollicitée, l'huile hydraulique etl'unité hydraulique peuvent devenir très chaudes.

– Avant de commencer, d'abord laisser refroidir la pompe.

AVERTISSEMENT !Pompe ATEX en zone EXLa programmation du manocontacteur ATEX ne doit pas êtremodifiée.

PRECAUTION !La vanne de limitation de pression ne doit pas être déréglée.

Les pièces de rechange inadaptées pour les clapets peuventgénérer des problèmes sur les pompes.– Utiliser exclusivement des pièces neuves adaptées au

clapet spécifique (en termes de forme et de résistanceaux produits chimiques).

– Utiliser les jeux de pièces de rechange adaptés. En casde doute, consulter les éclatés des pièces détachées etinformations de commande présentées en annexe.

10.1 Remplacement de la membrane de dosage

AVERTISSEMENT !Respecter les consignes de sécurité au début de ce chapitre.

Remarque

Réparations

47

PRECAUTION !Une rupture de membrane peut passer inaperçueSi la membrane multicouche est manipulée de façon incor‐recte, il est possible que les ruptures de membrane ne soientpas signalées.

– Ne sortir la membrane multicouche de son emballageque juste avant son montage.

– Aucune salissure ne doit se déposer sur la membranemulticouche.

– Ne pas « examiner » les composants de la membrane.

Sur les versions à deux têtes et à entraînement accolé, les consignes sui‐vantes doivent être respectées comme il convient pour les deux têtesdoseuses.

Numéros - voir chapitre « Maintenance »

1. Tourner le bouton de réglage de la longueur de course (2) sur« 100 % » jusqu'en butée.

2. Dévisser la vis de purge d’air (3).

3. Placer un bac récupérateur d’huile sous l'unité hydraulique.

4. Dévisser le bouchon de vidange de l’huile (4) hors de l'unité hydrau‐lique.

5. Laisser s'écouler l'huile hydraulique hors de l'unité hydraulique.

6. Revisser le bouchon de vidange de l’huile (4) avec un joint neuf.

Remplacer la membrane sur HP4

1. Évacuer la pression de la conduite d'aspiration et de refoulement.

2. Dévisser la conduite d'aspiration et de refoulement du module dedosage. L'huile hydraulique a-t-elle été vidangée - voir plus haut ?

3. Dégager le module de dosage avec les vis de la tête doseuse del'unité hydraulique.

4. Détacher de la tête doseuse la plaque support de la membrane (2)avec la membrane (1).

Vidange de l'huile hydraulique hors del'unité hydraulique

Réparations

48

B)A)

P_HY_0033_SW

1

2

3

4

5

8

7

6

Fig. 185.

AVERTISSEMENT !Risque de blessure oculaireLe ressort très puissant (3) et le disque de ressort (5)sur le noyau de la membrane (6) peuvent se dégageren sautant lorsque l'anneau d'arrêt (4) est enlevé.

– Utiliser l'accessoire de montage (8) pourdémonter !

– Porter des lunettes de protection.

Placer la plaque de montage (8) avec le côté évidé sur le disque deressort (5).

6. Visser la plaque de montage à l'aide des deux vis (M6 avec écrou)sur la plaque support de membrane (2) : visser les vis dans les file‐tages prévus à cet effet - Voir la Fig. 18.

7. Abaisser les deux écrous jusque sur la plaque de montage, puisencore 1 mm plus bas.

8. Détacher l'anneau d'arrêt (4).

9. Dévisser les deux écrous uniformément et ainsi relâcher doucementle ressort (3).

10. Retirer le ressort (3) avec le disque de ressort (5) du noyau de lamembrane (6).

11. Dégager la combinaison membrane/noyau de membrane de laplaque support de la membrane (2).

12. Nettoyer toutes les pièces, en particulier celles qui sont en contactavec le fluide - voir fig. Voir la Fig. 19.

13. Insérer la nouvelle combinaison membrane/noyau de membranesur la plaque support de la membrane (2).

14. Insérer le ressort (3) et le disque de ressort (5) sur le noyau de lamembrane (6).

15. Visser la plaque de montage (8) à l'aide des deux vis (M6 avecécrou) sur la plaque support de membrane (2) : visser les vis dansles filetages prévus à cet effet.

16. Abaisser les deux écrous uniformément jusque sur la rainure(prévue pour l'anneau d'arrêt) du noyau de la membrane, puisencore 1 mm plus bas.

17. Bloquer l'anneau d'arrêt (4) dans la rainure du noyau de la mem‐brane.

18. Dévisser les deux écrous jusqu'à ce que la tension du ressort dispa‐raisse, puis retirer l'accessoire de montage et les vis.

Réparations

49

19. Remplacer le joint torique (7) placé entre la plaque support de lamembrane (2) et l'unité hydraulique.

20. Insérer la membrane (1) avec la plaque support de la membrane (2)dans l'unité hydraulique.

21. Positionner la tête doseuse au moyen des vis de telle sorte que leraccord d'aspiration soit tourné vers le bas - le capteur de rupturede la membrane doit être situé en bas.

22. Serrer d'abord légèrement les vis de la tête doseuse, puis les res‐serrer en croix ; couple de serrage : Ä « Couples de serrage » à la page 50.

23. Tester le capteur de rupture de membrane - voir Ä Chapitre 10.2« Réparer le capteur de rupture de membrane » à la page 51

24. Visser la conduite d'aspiration et de refoulement du module dedosage.

1

2

Fig. 19: Zones en contact avec le fluide sur Hydro/ 4 (grisées)

Indication Valeur Unité

Couple de serrage des vis : 40,0 Nm

Ajouter de l'huile hydraulique dans l'unité hydraulique


1. Régler le bouton de réglage de la course (1) sur « 100 % » et ouvrirla soupape de surpression de sécurité (2) - Serrer la vis moletée.

2. Introduire lentement de l'huile hydraulique dans l'orifice du bouchonde purge de l'engrenage (4) jusqu'à ce que le verre-regard pourl'huile (3) soit recouvert à 1/2.


4. Laisser fonctionner 2 min la pompe encore 1 min.

5. Revisser la vis de purge d’air (3).

6. Fermer la soupape de surpression de sécurité (1) (desserrer la vismoletée).

7. Vérifier l’étanchéité de la pompe à la contre-pression maximale.

AVERTISSEMENT !Uniquement en zone EX : au bout d'un jour, vérifier si le bou‐chon de vidange de l'huile (5) et la vis de vidange de l'huile(6) sont encore étanches.

Couples de serrage

Réparations

50

Vérifier à nouveau le couple de serrage des vis de la têtedoseuse après 24 heures de fonctionnement.

10.2 Réparer le capteur de rupture de membrane

AVERTISSEMENT !Attention : fluide de dosageAprès une rupture de membrane, du fluide de dosage enexcès se trouve dans le capteur de rupture de membrane etdans le canal d’alimentation de la tête doseuse.

– Si des fluides de dosage dangereux ou inconnus sontutilisés, équipez-vous d’une protection contre le fluide dedosage. Respecter la fiche technique de sécurité.

Contrôle du capteur de rupture de membrane

1. Dévisser le capteur de rupture de membrane de la tête doseusependant le remplacement de la membrane.

2. Vérifier si un courant électrique passe :

3. Enfoncer une tige pointue isolante (Ø 2 – 3 mm, sans arêtes vives)dans le canal du capteur de rupture de membrane.

ð Le courant électrique doit disparaître.

4. Retirer à nouveau la tige.

ð Du courant électrique doit à nouveau être disponible.

5. Refaire le test.

6. Si tout fonctionne correctement, visser le capteur de rupture demembrane dans la tête doseuse avec un nouveau joint (1).

7. Sinon, passer à la section suivante.

Remplacer la membrane de séparation du capteur de rupture de mem‐brane

1. L’alimentation électrique du capteur de rupture de membrane doitêtre débranchée.


3. Fixer le capteur de rupture de membrane au niveau de la partiesupérieure (2).

4. Fixer le corps (5) à l’aide d’une clé plate.

5. Visser le capteur de rupture de membrane.

Version 30 V1

2

3

4

5

Fig. 20

Réparations

51

6. Nettoyer les parties encrassées.

7. Placer la nouvelle membrane de séparation (3) avec le côté clair(PTFE) vers l'avant dans la partie supérieure (2).

8. Placer la plaque (4) avec le côté irrégulier en avant dans la partiesupérieure (2).

9. Visser le corps (5) dans la partie supérieure et serrer à fond.

10. Contrôler le capteur de rupture de membrane comme indiqué ci-dessous dans la section « Contrôle du capteur de rupture de mem‐brane ».

11. Si le capteur de rupture de membrane ne fonctionne pas propre‐ment et en toute sécurité, changer impérativement cet équipement.

Contrôle du capteur de rupture de membrane


2. Vérifier que l'appareil d'évaluation n'indique aucune rupture demembrane :

3. Enfoncer une tige pointue isolante (Ø 2 – 3 mm, sans arêtes vives)dans le canal du capteur de rupture de membrane.

ð L'appareil d'évaluation doit indiquer une rupture de membrane.

4. Retirer à nouveau la tige.

ð L'appareil d'évaluation ne doit pas indiquer de rupture de mem‐brane.

5. Refaire le test.

6. Si tout fonctionne correctement, visser le capteur de rupture demembrane dans la tête doseuse avec un nouveau joint (1).

7. Sinon, passer à la section suivante.

Remplacer la membrane de séparation du capteur de rupture de mem‐brane

1. Séparer le capteur de rupture de membrane de l'appareil d'évalua‐tion.


3. Fixer le capteur de rupture de membrane au niveau de la partiesupérieure (2).

Ne pas manipuler les écrous protégés par de la peinture.

4. Fixer le corps (5) à l’aide d’une clé plate.

5. Visser le capteur de rupture de membrane.

6. Nettoyer les parties encrassées.

7. Placer la nouvelle membrane de séparation (3) avec le côté clair(PTFE) vers l'avant dans la partie supérieure (2).

8. Placer la rondelle (4) dans la partie supérieure (2).

9. Enfoncer le ressort dans le corps (5).

10. Rapprocher le corps (5) de la partie supérieure (2).

ð Le ressort (6) doit être correctement placé sur le siège du res‐sort (3a).

Version ATEX1

2

33a

4

56

P_HY_0015_SW

Fig. 21

Réparations

52

11. Visser le corps (5) dans la partie supérieure et serrer à fond.

12. Raccorder le capteur de rupture de la membrane à l'appareil d'éva‐luation.

13. Contrôler le capteur de rupture de membrane comme indiqué ci-dessous dans la section « Contrôle du capteur de rupture de mem‐brane ».

14. Si le capteur de rupture de membrane ne fonctionne pas propre‐ment et en toute sécurité, changer impérativement cet équipement.

10.3 Calibrer le débit de dosageIl convient de calibrer le débit de dosage uniquement si l'on souhaiteassurer un dosage extrêmement précis avec une contre-pression quiévolue considérablement.

En effet, le débit de dosage d'une pompe doseuse à membrane hydrau‐lique ne dépend que légèrement de la contre-pression. En outre, lespompes sont ajustées à la pression de service maximale en usine. (Valeurde la pression de service maximale - voir l'étage de pression sur le disquegradué ou la soupape de surpression de sécurité.)

Chaque pompe peut être calibrée par une filiale ou en usine à une contre-pression inférieure à la pression nominale indiquée dans la commande.

Les étages de pression suivants sont disponibles (en bar) :

Pompe 7 10 16 25

HP4 X X X X

AVERTISSEMENT !Uniquement pompe ATEX : Dans les locaux industriels àrisque d'explosion, des mesures appropriées doivent êtreprises en rapport avec le fluide de dosage dans les éprou‐vettes ouvertes - voir les consignes de manipulation ci-des‐sous.

Le débit de dosage ne doit être calibré qu'avec une conduitede refoulement raccordée et dans les conditions de fonction‐nement habituelles en mode de service normal. En effet, ledébit de dosage dépend de la contre-pression réelle.

4

1

2

5

t1

t2

Q1

Q2

a) b)

Fig. 22: a) Ajuster le disque gradué, b) Représentation schématique pour la calibrationMatériel nécessaire :

Réparations

53

n Burette de mesuren Chronomètre

1. Arrêter la pompe.

2. Tourner le bouton de réglage de la course au maximum, au-delà de100 % jusqu'en butée.

3. Uniquement versions API : Retirer le capuchon métallique dubouton de réglage de la longueur de course.

4. Enlever le capuchon de protection (4) du bouton de réglage de lacourse et desserrer un peu la vis (3) qui se trouve en dessous.

5. Introduire la conduite d'aspiration dans la burette de mesure - voir Voir la Fig. 22.

6. Remplir la burette de mesure de fluide de dosage.


8. Dès que la contre-pression de l'installation est atteinte, déterminerla hauteur de remplissage Q1 et démarrer le chronomètre simultané‐ment.

9. Laisser fonctionner la pompe brièvement.

10. Déterminer la hauteur de remplissage Q2 et arrêter le chronomètresimultanément.

11. Calculer le débit de dosage.

12. Réduire le débit de dosage avec le bouton de réglage de la courseet reprendre les points 7 à 10 jusqu'à ce que la valeur souhaitée soitatteinte.

13. Tourner à présent le disque gradué (1) jusqu'à ce que la marquedes 100 % se trouve précisément sur la fente repère (2).

14. Resserrer doucement la vis (3) du bouton de réglage de la courseet remettre le capuchon de protection (4) dessus.

15. Uniquement versions API : Remettre le capuchon métallique sur lebouton de réglage de la longueur de course en appuyant dessus.

10.4 Remplacer le palier d'entraînementSeul le SAV de ProMinent est habilité à remplacer le palier d'entraîne‐ment !

Réparations

54

11 Élimination des dysfonctionnements


nement et des paliers, doit être garanti (absence defuites, de bruits inhabituels, de températures trop éle‐vées, d'odeurs inhabituelles, de vibrations, etc.).

– La pompe ne doit pas chauffer par manque d'huile.Sur les pompes doseuses graissées, il faut vérifier régu‐lièrement la présence de graisse, par ex. par contrôle duniveau de remplissage, contrôle visuel des fuites, etc. Side l'huile s'écoule, il faut examiner immédiatement l'em‐placement de la fuite et en éliminer la cause.

– Lors du nettoyage de pièces en matière plastique, il fautveiller à ce qu'un frottement excessif ne produise pas decharge électrostatique - voir la plaquette d'avertisse‐ment.

– Les pièces d'usure telles que les paliers doivent êtreremplacées dès l'apparition d'une usure inacceptable (ladurée de vie nominale des paliers graissés est impos‐sible à calculer).

– Utiliser des pièces de rechange d'origine.– Les contrôles et la maintenance doivent être effectués

en respectant la norme DIN EN IEC 60079-17, exclusi‐vement par un « personnel expérimenté disposant desconnaissances nécessaires » (chapitre 4.2).

– Seule une « personne habilitée agréée » peut contrôlerl'installation électrique et tout particulièrement les circuitsélectriques à sécurité intrinsèque.

–






Élimination des dysfonctionnements

55

AVERTISSEMENT !Risque de choc électriqueSi tous les câbles d'alimentation électrique n'ont pas étédéconnectés, il existe un risque de choc électrique en casd'intervention sur les composants électriques.

– Avant toute opération sur le moteur, débrancher l’ali‐mentation et protéger la machine contre toute remise enmarche non autorisée.

– Si l’installation comporte un ventilateur extérieur, un ser‐vomoteur, un régulateur de vitesse ou un capteur derupture de membrane, débrancher également ces équi‐pements.

– Vérifier sur les câbles d'alimentation ne sont plus soustension.












56



PRECAUTION !Risque de dommages corporels et matérielsL'utilisation de pièces d'une autre marque qui n'ont pas étécontrôlées peut entraîner des dommages corporels et maté‐riels.

– Seules des pièces contrôlées et recommandées par Pro‐Minent peuvent être installées dans les pompesdoseuses.




Description d'erreur Origine Remède Personnel

La pompe n'atteint pas des pres‐sions suffisantes ou n’aspire pas,bien que le niveau d’impulsions soitmaximal et que le dégagement d’airfonctionne.

Les clapets sontencrassés ou usés.

Réparer les clapets - voir chapitre« Réparations ».

Personnelspécialisé

Opérations


57


Le fluide de dosagecontient des particulesde plus de 0,3 mm.

Installer un filtre adapté dans la conduited'aspiration.


La soupape de sur‐pression de sécuritéest ouverte.

Desserrer la vis moletée de la soupapede surpression de sécurité.

Personneinitiée

La soupape de sur‐pression de sécuritéest très usée car laconduite de refoule‐ment est fortementrétrécie.

Remplacer la soupape de surpression desécurité et éliminer l'obstacle présentdans la conduite de refoulement.


Niveau insuffisantd'huile hydrauliquedans l'entraînement.

Rajouter de l'huile hydraulique jusqu'à ceque le verre-regard pour l'huile soitrecouvert à 1/3 - voir « Remplacer lamembrane », chapitre « Réparations ».

Rechercher et corriger la cause de lafuite d'huile.

Personneinitiée

Fuite au niveau d'unverre-regard pourl'huile.

Remplacer le verre-regard pour l'huileconformément à sa notice technique.


Le disque gradué esttourné.

Ajuster le disque gradué - voir « Calibrerle débit de dosage », chapitre « Répara‐tions ».


Le moteur est mal rac‐cordé.

1. Contrôler la tension et la fréquence dusecteur.

2. Raccorder le moteur correctement.

Électricien

La tension du secteura chuté.

Éliminer la cause. Électricien

La membrane de tra‐vail s'est rompue sansdéclencher l'alarme.

n Remplacer immédiatement la mem‐brane multicouche - voir « Rem‐placer la membrane », chapitre« Réparations ».

n Remplacer la membrane de sépara‐tion du capteur de rupture de mem‐brane - voir « Remplacer la mem‐brane de séparation du capteur derupture de membrane », chapitre« Réparations ».


Le capteur de rupture de membranea réagi.

La membrane de tra‐vail est cassée.

n Remplacer immédiatement la mem‐brane multicouche - voir « Rem‐placer la membrane », chapitre« Réparations ».

n Remplacer la membrane de sépara‐tion du capteur de rupture de mem‐brane - voir « Remplacer la mem‐brane de séparation du capteur derupture de membrane », chapitre« Réparations ».


Le capteur de surpression a réagi. Il y a une obturationdans la conduite derefoulement.

Supprimer l'obturation. Personnelspécialisé

La contre-pressiondans l’installation atemporairement atteintun niveau trop élevé.

Éliminer la cause de la contre-pression. Personnelspécialisé


58


Le moteur d'entraînement est trèschaud.

La conduite de refoule‐ment est fortementrétrécie.

n Supprimer le rétrécissement de laconduite de refoulement.

n Faire contrôler la soupape de sur‐pression de sécurité.


Tous les autres défauts. Autres causes. contacter le SAV ProMinent.


59

12 Mise hors service et élimination des déchets12.1 Mise hors service



AVERTISSEMENT !Risque de choc électriqueIl existe un risque de choc électrique en cas d'interventionsur le moteur ou un autre équipement électrique auxiliaire.

– Avant toute opération sur le moteur, lisez attentivementles consignes de sécurité qui figurent dans sa noticetechnique !

– Si l’installation comporte un ventilateur extérieur, un ser‐vomoteur ou d’autres équipements auxiliaires, débran‐chez également ces équipements et vérifiez qu'ils nesont plus sous tension.

AVERTISSEMENT !Danger lié aux résidus de produits chimiquesDes résidus de produits chimiques se trouvent normalementaprès utilisation dans le module de dosage et le corps de lapompe. Ces résidus peuvent être dangereux pour la santé.

– Avant un envoi ou un transport, les consignes de sécu‐rité indiquées dans le chapitre « Stockage, transport etdéballage » doivent impérativement être respectées.

– Nettoyer soigneusement le module de dosage et lecorps afin de supprimer tous les produits chimiques ettoutes les salissures. Respecter la fiche technique desécurité du fluide de dosage.




AVERTISSEMENT !Huile chaude et composants chaudsSi la pompe est fortement sollicitée, l'huile hydraulique etl'unité hydraulique peuvent devenir très chaudes.

– Avant de commencer, d'abord laisser refroidir la pompe.

Mise hors service et élimination des déchets

60




PRECAUTION !Risque de dommages sur l'appareilUn stockage ou un transport incorrect peut endommagerl'appareil.

– En cas de mise hors service à titre temporaire, respecterles consignes du chapitre « Stockage, transport etdéballage ».

Personnel : n Personnel spécialisé

1. Débrancher la pompe du secteur.

2. Mettre hors pression et ventiler l'environnement hydraulique de lapompe.

3. Rincer le module de dosage avec un fluide adapté - Respecter lafiche technique de sécurité ! Rincer abondamment la tête doseuseen cas d'utilisation de fluides de dosage dangereux !

4. Vidanger l'huile hydraulique - voir chapitre « Maintenance ».

5. Nettoyer soigneusement le module de dosage et le corps afin desupprimer tous les produits chimiques et toutes les salissures.

6. Opérations supplémentaires éventuelles - voir chapitre « Stockage,transport et déballage ».

12.2 Élimination des déchetsPersonnel : n Personnel spécialisé

AVERTISSEMENT !Danger lié à la tension du ressortEntre la membrane et la plaque support de membrane setrouve un ressort sous forte tension mécanique.

– Uniquement pour HP4 : Démonter la combinaison mem‐brane/noyau de membrane uniquement à l'aide de l'ac‐cessoire de montage - voir le chapitre « Réparations » -« Remplacement de la membrane de dosage »

– Porter des lunettes de protection.


61

AVERTISSEMENT !Danger lié à la tension du ressortSous le capot du système hydraulique et sous et la plaquesupport de membrane se trouve un ressort sous forte tensionmécanique.

– Ce capot ne peut être retiré que conformément à la« notice de réparation et de configuration du systèmehydraulique ».

PRECAUTION !Risques pour l'environnement en relation avec l'huile hydrau‐liqueDe l'huile hydraulique pouvant causer une pollution de l'envi‐ronnement se trouve dans la pompe.

– Vidanger l'huile hydraulique de la pompe.– Respecter les dispositions en vigueur pour votre site

d’implantation.


62

13 Caractéristiques techniques

AVERTISSEMENT !Risque de dommages corporelsRespecter impérativement le « Complément pour l'exécutionmodifiée » à la fin du chapitre !

Il remplace et complète les caractéristiques techniques !

13.1 Caractéristiques

Type Débit de refoulement minimal à la contre-pression maximale

Fréquencemaximum

Hauteurd’aspiration

Pressiond'alimen‐tationadmise,côté aspi‐ration

Dimensionsdes raccords

bar l/h ml/imp Impulsions/min

m decolonned'eau

bar G-DN

250130 25* 130 31 71 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

250190 25* 190 31 103 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

250250 25* 250 31 136 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

250350 25* 350 31 188 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

250400 25* 400 31 214 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

160210 16* 210 50 71 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

160300 16* 300 50 103 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

160400 16* 400 50 136 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

160550 16* 550 50 188 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

160625 16* 625 50 214 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

100330 10 330 78 71 3 m 1 bar G 2" – DN32

100480 10 480 78 103 3 m 1 bar G 2" – DN32

100635 10 635 78 136 3 m 1 bar G 2" – DN32

100880 10 880 78 188 3 m 1 bar G 2" – DN32

101000 10 1000 78 214 3 m 1 bar G 2" – DN32

70465 7 465 109 71 3 m 1 bar G2 1/4-DN 40

70670 7 670 109 103 3 m 1 bar G2 1/4-DN 40

70890 7 890 109 136 3 m 1 bar G2 1/4-DN 40

71230 7 1230 109 188 3 m 1 bar G2 1/4-DN 40

71400 7 1400 109 214 3 m 1 bar G2 1/4-DN 40

* Contre-pression maximale pour les exécutions TTT, PPT et PCT : 10bar !

Toutes ces indications sont valables pour une eau à 20 °C.

Uniquement pour l'exécution « M - modi‐fiée » :

HP4a en fonctionnement à 50 Hz

Caractéristiques techniques

63

La hauteur d'aspiration / pression d'aspiration (à sec) s'applique avec uneconduite d'aspiration et un module de dosage vides ainsi que pour unclapet propre et humidifié (les valeurs sont réduites avec des ressorts declapet).

La hauteur d'aspiration / pression d'aspiration s’applique avec une con‐duite d’aspiration et un module de dosage remplis, dans des conditionsd’installation correctes.

Type Débit de refoulement minimal à la contre-pres‐sion maximale

Fréquencemaximum

Hauteurd’aspira‐tion

Pressiond'alimenta‐tionadmise,côté aspi‐ration

Dimensions desraccords

bar psi l/h gph Impulsions/min

m decolonned'eau

bar G-DN

250130 25* 362 155 40,9 86 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

250190 25* 362 230 60,8 124 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

250250 25* 362 300 79,3 164 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

250350 25* 362 420 111,0 225 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

160210 16* 230 250 66,0 86 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

160300 16* 230 360 95,1 124 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

160400 16* 230 480 126,8 164 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

160550 16* 230 660 174,4 225 3 m 1 bar G1 1/2-DN25

100330 10 145 400 105,7 86 3 m 1 bar G 2" – DN32

100480 10 145 580 153,2 124 3 m 1 bar G 2" – DN32

100635 10 145 760 200,8 164 3 m 1 bar G 2" – DN32

100880 10 145 1050 277,4 225 3 m 1 bar G 2" – DN32

70465 6 87 560 147,9 86 3 m 1 bar G2 1/4-DN 40

70670 6 87 805 212,7 124 3 m 1 bar G2 1/4-DN 40

70890 6 87 1070 282,7 164 3 m 1 bar G2 1/4-DN 40

71230 6 87 1450 383,0 225 3 m 1 bar G2 1/4-DN 40

* Contre-pression maximale pour les exécutions TTT, PPT et PCT : 10bar !

Toutes ces indications sont valables pour une eau à 20 °C.

La hauteur d'aspiration / pression d'aspiration (à sec) s'applique avec uneconduite d'aspiration et un module de dosage vides ainsi que pour unclapet propre et humidifié (les valeurs sont réduites avec des ressorts declapet).

La hauteur d'aspiration / pression d'aspiration s’applique avec une con‐duite d’aspiration et un module de dosage remplis, dans des conditionsd’installation correctes.

HP4a en fonctionnement à 60 Hz


64

13.2 Reproductibilité du dosage


Reproductibilité ±1 % *

* Dans le cas de mesures dans des conditions stables, à au moins 10 %de longueur de course et avec de l'eau à 20 °C - dans des conditionsd'installation correctes avec une contre-pression d'au moins 1,5 bar

13.3 ViscositéLes modules de dosage conviennent en général aux plages de viscositéci-dessous :

Exécution Plage Unité

sans ressort de cla‐pets

0 ... 200 mPas

avec ressorts declapet

200 ... 500 mPas

13.4 PoidsPour les pompes avec un moteur standard.

Hydro HP4 SST Exécution Poids approx.

kg

Simplex Une tête 96

Duplex Une tête 160

Duplex Deux têtes 220

Triplex Une tête 220

Triplex * Une tête 260

* avec moteur Exde avec convertisseur de fréquence


65

13.5 Matériaux en contact avec le fluide Clapets à bille

DN 25Clapets à pla‐ques à partir deDN 32 / DN 40

Exécution Module dedosage

Raccorde‐ment aspira‐tion/refoule‐ment

Joints Sièges declapet

Billes de clapet Plaques declapet / Ressortsde clapet

SST Acier inoxy‐dable 1.4404

Acier inoxy‐dable 1.4404

PTFE PTFE Acier inoxy‐dable 1.4404

Acier inoxydable1.4404 / Hast. C

PVT PVDF PVDF PTFE PTFE Verre Céramique /E-CTFE

HCT Hastelloy C Hastelloy C PTFE PTFE Céramique Hast. C / E-CTFE

PCT PVC PVDF PTFE PTFE Verre Céramique /E-CTFE

PPT PP PVDF PTFE PTFE Verre Céramique /E-CTFE

TTT PTFE PVDF PTFE PTFE Verre Céramique /E-CTFE

13.6 Conditions ambiantes13.6.1 Températures


Température de stockage et de transport : -10 ... +50 °C

Température ambiante en fonctionnement(exécution « standard », pour l'entraîne‐ment) :

-10 ... +40 °C

Température ambiante en fonctionnement(exécution « basse température », pourl'entraînement) :

-25 ... +40 °C

Température ambiante en fonctionnement(exécution « basse température zone 2 »,pour l'entraînement) :

-20 ... +40 °C

* Uniquement avec une cartouche chauffante en fonctionnement


Temp. max., longue durée à la pressionde service max.

50 °C

Temp. max., pendant 15 min. à 2 bar max. 100 °C

Température minimum -10 °C


Temp. maxi, longue durée à la pression deservice maxi

45 °C

Temp. maxi, pendant 15 min. à 2 bar maxi 60 °C

Température mini -10 °C

Pompe, compl.

Module de dosage PP

Module de dosage PC


66



65 °C

Température minimum « standard » -10 °C

Température minimum « basse tempéra‐ture zone 2 »

-20 °C



65 °C




-20 °C

Température minimum « basse tempéra‐ture »

-25 °C



90 °C

Température minimum -10 °C


Temp. maxi, longue durée à la pression deservice maxi

90 °C

Temp. maxi, pendant 15 min. à 2 bar maxi 120 °C

Température mini -10 °C



90 °C



-20 °C



90 °C




-20 °C


-25 °C

Module de dosage PVT - ATEX

Module de dosage PVT

Module de dosage TT - ATEX

Module de dosage TT

Module de dosage HCT - ATEX

Module de dosage HCT


67



90 °C



-20 °C



90 °C




-20 °C


-25 °C

13.6.2 Humidité de l’airIndication Valeur Unité

Humidité de l'air, max.* : 95 % d'humi‐dité rel.**

*sans condensation (selon DIN IEC 60068-2-30)

** 50 % humidité relative avec servomoteur

13.6.3 Altitude d'installationIndication Valeur Unité

Altitude d'installation max.* : 1000 m d'alti‐tude

* Installation à des altitudes supérieures aux risques et périls de l'exploi‐tant.

Pour les pompes ATEX, nous vous conseillons vivement de consulter unspécialiste des moteurs ATEX !

13.7 Degré de protection du boîtierIndication Valeur

Protection contre les contacts et contre l’humidité* IP 55

*selon DIN VDE 470 (EN IEC 60529)

Module de dosage SST - ATEX

Module de dosage SST


68

13.8 Caractéristiques du moteur

Caractéristi‐ques ducoded’identifica‐tion

Phases, protec‐tion

Tension nomi‐nale

Fréquence dusecteur

Débit nominal Désignation dufabricant

Remarques

S 3 ph, IP 55 220-240 V /380-420 V

50 Hz 1,1 kW

250-280 V /440-480 V

60 Hz 1,1 kW

R 3 ph, IP 55 230 V / 400 V 50 / 60 Hz 1,5 kW avec PTC, plagede réglage de lavitesse de rota‐tion 1:20 avec unventilateur exté‐rieur 1 ph 230V ; 50/60 Hz

Z 3 ph, IP 55 230 V / 400 V 50 / 60 Hz 1,5 kW Régulateur devitesse complet

V0 3 ph, IP 55 400 V 50 / 60 Hz 1,5 kW Moteur à vitesseréglable avecconvertisseur defréquenceintégré

L1 3 ph, II2GEE‐xeIIT3

220-240 V /380-420 V

50 Hz 1,1 kW EAFY 90S/4I-11T

L2 3 ph, II2GEEx‐dIICT4

220-240 V /380-420 V

50 Hz 1,1 kW KPER 90 L4 avec PTC, plagede réglage de lavitesse de rota‐tion 1:5

P1 3 ph, II2GEE‐xeIIT3

254-277 V /440-480 V

60 Hz 1,1 kW DEx 90 S/4K

P2 3 ph, II2GEEx‐dIICT4

254-277 V /440-480 V

60 Hz 1,1 kW DEx 90 S/4K avec PTC, plagede réglage de lavitesse de rota‐tion 1:5

V2 3 ph, II2GEEx‐dIICT4

400 V ±10 % 50 / 60 Hz 1,5 kW CD90 L1-4I Moteur EX àvitesse réglableavec convertis‐seur de fré‐quence intégré

Fiches techniques des moteurs, moteurs spéciaux, bridesmoteur spéciales, ventilateur extérieur, surveillance de latempérature– Pour les moteurs, les fiches techniques des moteurs

peuvent être demandées.– Sur les moteurs portant une caractéristique de code

d'identification autre que « S », « M » ou « N » : étudierattentivement la notice technique du moteur.

– Des moteurs spéciaux ou des brides moteur spécialessont disponibles sur demande.

Caractéristiques électriques


69

13.9 Capteur de rupture de membrane

Installer le capteur conformément au chapitre « Installationélectrique ».

Charge des contacts maxi

À une tension Courant, maxi

30 V DC 1 A

Le contact est un contact à ouverture.

Le contact est sans potentiel.



Installer le capteur conformément au chapitre « Installationélectrique ». Tenir compte de sa documentation.Nom de la sonde : NJ1,5-8GM-N.

:

5-25 V DC, selon Namur ou DIN 60947-5-6, conçu sans potentiel.


Tension nominale * 8 VDC

Consommation de courant - surface activelibre

> 3 mA

Consommation de courant - surface activecouverte

< 1 mA

Distance de commutation nominale 1,5 mm

* Ri ~ 1 kΩ

Couleur de câble Polarité

bleu -

brun +

Installer le capteur conformément au chapitre « Installationélectrique ». Tenir compte de sa documentation.Le capteur porte la référence NJ1,5-8GM-N.

Contact (standard)

Capteur Namur (prescrit pour les zonesEx)


70

13.10 Vanne de limitation de pression (HP4)Étage de pression 7 bar 10 bar 16 bar 25 bar

Pression d’ouverture 14 bar 18 bar 25 bar 36 bar

13.11 Manocontacteur (pour signalisation de surpression)Taille Valeur Unité

Tension, max. 42 V

Courant nominal (charge ohmique) : 4 A

Puissance de coupure : 100 VA

Le contact est un contact à ouverture.



PRECAUTION !Respecter la notice jointe « Notice technique HYDAC mano‐contacteur série EDS 4400 avec homologation ATEX ».

Identification de type

Identifica‐tion detype

Caractéristique Propriété

EDS 4 Désignation du manocontac‐teur

EDS 4

4 Précision : couche mince / pressionrelative

4 Connexion mécanique : G ¼ A DIN 3852, filetageextérieur

8 Connexion électrique : connecteur de l'appareil,M12x1, 5 pôles

0060 Plage de mesure : indication en bar

P Sortie de commutation : programmable

A Homologation : ATEX

N Résistance diélectrique : 125 V AC par rapport auboîtier

3 Classes de protection : II 2G Ex ia IIC T4

004 Numéro de modification : buse 0,5 mm moulée parcompression ou intégrée

avec accessoire ZBE08S-02 prise femelleM12x1, coudé avec 2 m decâble, blindé

Manocontacteur 42 V

Manocontacteur ATEX


71

Identifica‐tion detype

Caractéristique Propriété

F Matériau de joint : FPM

1 Matériau de raccord : Acier inoxydable

200 Longueur du câble : 2 m (standard)

Taille Valeur Unité

Tension 14 ... 28 V

13.12 Capteur d’impulsions

Installer le capteur conformément au chapitre « Installationélectrique ».

5-25 V DC, selon Namur ou DIN 60947-5-6, conçu sans potentiel.


Tension nominale * 8 VDC

Consommation de courant - surface activelibre

> 3 mA

Consommation de courant - surface activecouverte

< 1 mA

Distance de commutation nominale 1,5 mm

* Ri ~ 1 kΩ

Couleur de câble Polarité

bleu -

brun +

Installer le capteur conformément au chapitre « Installationélectrique ». Tenir compte de sa documentation.Nom de la sonde : NJ1,5-8GM-N.

13.13 Cartouche chauffanteCaractéristiques techniques - voir notice technique jointe :

« Notice technique ELMESS chauffage liquide type NAHF11 ...;HRHF11 ».

Capteur Namur (caractéristique du coded'identification « Capteur d'impulsions » :1)

Capteur Namur (prescrit pour les zonesEx)


72

13.14 Limiteur de température de protection (uniquement ATEX)Caractéristiques techniques - voir notice technique jointe :

« Limiteur de température de protection ELMESS II (2) G [EEx ib] IIC/IIB II(2) D [Ex ib D] BVS 06 ATEX F 002 X ».

13.15 Quantités de remplissage

13.15.1 Huile hydrauliqueUtilisation Fabricant Nom Classe de viscosité N° de référence

Standard Mobil Mobilube 1 SHC * 75 W - 90 1005823

* ou huile hydraulique similaire

Utilisation Fabricant Nom Classe de viscosité N° de référence

Produits alimentaires Mobil SHC Cibus * 220 1007610


Quantité d’huile nécessaire Quantité d'huilefournie

Type Exécution à unetête

Exécution àdeux têtes

HP 4 : Env. 5,5 l Env. 6,1 l 7,0 l

13.16 Niveau de pression acoustique HP4aNiveau de pression acoustique LpA < 75 dB selon EN ISO 20361:2010-10

avec une longueur de course maximale, une fréquence d’impulsions maxi‐male et une contre-pression (eau) maximale

13.17 Complément pour les exécutions modifiées(Avec la caractéristique du code d’identification « Exécution » : « M » -« Modifiée »)

Sur les pompes en exécution modifiée, les caractéristiques techniquespeuvent différer de celles des pompes standards. Elles peuvent êtredemandées en indiquant le numéro de série.

Les fiches techniques du moteur valables pour l'exécution modifiée peu‐vent différer des fiches techniques du moteur standard.

Avec une exécution modifiée, le numéro de série de la pompe est néces‐saire pour tout renseignement sur les pièces de rechange et d'usure etpour une commande.

Niveau de pression acoustique


Moteur

Pièces de rechange


73

14 Informations de commande14.1 Éclaté des pièces détachées

1

2

2

1

*

5

3

4

P_HY_0017_SW

Fig. 23: Éclaté des pièces détachées – Module de dosage Hydro. Positions numérotées = Étendue de la livraison jeu depièces de rechange PVT. Sous réserve de modifications techniques.1 Joints (jeu)2 Billes de clapet3 Raccord de refoulement complet

4 Raccord d'aspiration complet5 Membrane de dosage* Plaque de blindage - uniquement pour PVT

14.2 Jeux de pièces de rechangeUn jeu de pièces de rechange contient généralement les pièces d'usuredes modules de dosage.

Étendue de livraison standard pour l'exécution en PVT

1 - Membrane de dosage

1 - Raccord d'aspiration complet

1 - Raccord de refoulement complet

2 - Billes de clapet

1 - Jeu de joints complet

Étendue de livraison standard pour l'exécution en SST / HCT

1 - Membrane de dosage

2 - Billes de clapet

1 - Jeu de joints complet

Informations de commande

74

Pour les types : 250130, 250190, 250250, 250350, 250400:

Pour le module de dosage Exécution N° de référence

FMH 400 - DN 25 PVT 1043763

PVT avec clapet 1023057

SST 1040812

SST avec clapet 1040813

HCT 1040860

HCT avec clapet 1022716

Pour les types : 160210, 160300, 160400, 160550, 160625:


FMH 625 - DN 32 PVT 1043775


SST 1040824


HCT 1040861


Pour les types : 100330, 100480, 100635, 100880, 101000:


FMH 1000 - DN 32 PVT 1043776


SST 1040826


HCT 1040864


Pour les types : 0704650, 070670, 070890, 071230, 071400:


FMH 1400 - DN 40 PVT 1043777


SST 1040828


HCT 1040867


Jeux de pièces de rechange pour Hydro/ 4


75

.

14.3 Membranes de dosage

Pour le module dedosage

Type de pompe N° de référence

FMH 400 250130, 250190, 250250, 250350, 250400 1040808

FMH 625 160210, 160300, 160400, 160550, 160625 1040809

FMH 1000 100330, 100480, 100635, 100880, 101000 1040810

FMH 1400 0704650, 070670, 070890, 071230, 071400 1040811



FMH 400 250130, 250190, 250250, 250350, 250400 1044847

FMH 625 160210, 160300, 160400, 160550, 160625 1044848

FMH 1000 100330, 100480, 100635, 100880, 101000 1044849

FMH 1400 0704650, 070670, 070890, 071230, 071400 1044850



FMH 400 250130, 250190, 250250, 250350, 250400 1040874

FMH 625 160210, 160300, 160400, 160550, 160625 1040875

FMH 1000 100330, 100480, 100635, 100880, 101000 1040876

FMH 1400 0704650, 070670, 070890, 071230, 071400 1040877

14.4 Vannes de limitation de pressionPression d’ouverture PN N° de référence

7 bar 1039667

10 bar 1039667

16 bar 1039668

25 bar 1039668

14.5 ManocontacteurVersion N° de référence

Avec câble de raccordement 30 m Sur demande

Membrane de dosage PTFE / 1.4404

Membrane de dosage à revêtementPTFE / SST

Membrane de dosage à revêtementPTFE / Hast. C


76

14.6 GénéralitésLa pompe utilise une huile hydraulique qui lubrifie en même temps l'engre‐nage.

Utilisation Fabricant Nom Classe de viscosité N° de référence

Standard Mobil Mobilube 1 SHC * 75 W - 90 1005823

Produits alimentaires Mobil SHC Cibus * 220 1007610


Joint pour N° de référence

Bouchon de vidange de l'huile (cuivre, unité hydraulique) 1004803

Vis de vidange de l'huile (joint torique, entraînement) 740803

Capteur de rupture de membrane contact (joint plat) 483920

Capteur de rupture de membrane Namur (joint plat) 483920

Huile hydraulique

Joints


77

15 Dessins cotés

– Comparer les cotes du dessin coté et de la pompe.– Toutes les cotes sont en mm.

Ø12

234270

K

120103 C E

HG

134

DA

J

ØFB

P_HY_0038_SW

Fig. 24: Présentation non contractuelle.

Module dedosage

Type 250130

250190

250250

250350

250400

160210

160300

160400

160550

160625

100330

100480

100635

100880

101000

070465

070670

070890

071230

071400

A SS/HC 548 553 583 593

A PV 558 563 596 605

B SS/HC/PV 287 288 316 322

C SS/HC/PV 235 235 255 255

D SS/HC/PV 458 458 478 478

E SS/HC 90 95 106 116

E PV 100 105 119 126

ØF SS/HC/PV 170 198 226 249

G SS/HC/PV 6 -9 -29 -58

H SS/HC/PV 256 284 324 382

Schéma coté Hydro HP4 (pompe une têteHP4a)

Dessins cotés

78

Module dedosage

Type 250130

250190

250250

250350

250400

160210

160300

160400

160550

160625

100330

100480

100635

100880

101000

070465

070670

070890

071230

071400

J SS/HC/PV DN25, G1 1/2 DN25, G1 1/2 DN32, G2 DN40, G2 1/4

M - 120 120 189 189

Moteur stan‐dard

Moteur Exe Moteur Exde Moteur avecconvertisseur defréquence

Moteur Exdeavec convertis‐seur de fré‐quence

Moteur, réglable

K 544 505 603 854 636 545

P_HY_0049_SW61_02-101_00_33-7Ax05_B2


Module dedosage

Type 250130

250190

250250

250350

250400

160210

160300

160400

160550

160625

100330

100480

100635

100880

101000

070465

070670

070890

071230

071400

A SS/HC 770 780 841 861

A PV 780 790 854 873

B SS/HC/PV 287 288 316 322

C SS/HC/PV 235 235 255 255

D SS/HC/PV 590 590 630 630

Schéma coté Hydro HP4 (pompe deuxtêtes HP4a)

Dessins cotés

79

Module dedosage

Type 250130

250190

250250

250350

250400

160210

160300

160400

160550

160625

100330

100480

100635

100880

101000

070465

070670

070890

071230

071400

E SS/HC 90 95 106 116

E PV 100 105 119 128

F SS/HC/PV 170 198 226 249

G SS/HC/PV 6 -9 -29 -58

H SS/HC/PV 256 284 324 382

J - DN25, G1 1/2 DN25, G1 1/2 DN32, G2 DN40, G2 1/4

L - 693 696 752 764

M - 120 120 189 189

Moteur stan‐dard



Moteur, réglable

K 544 505 603 854 636 545

Dessins cotés

80

P_HY_0050_SW61_02-101_00_33-7Ax05_B3


Module dedosage

Type 250130

250190

250250

250350

250400

160210

160300

160400

160550

160625

100330

100480

100635

100880

101000

070465

070670

070890

071230

071400

A SS/HC 604 609 639 649

A PV 614 619 652 661

B SS/HC/PV 67 68 96 102

C SS/HC/PV 15 15 35 35

D SS/HC/PV 521 521 534 534

E SS/HC 90 95 106 116

E PV 100 105 119 128

F SS/HC/PV 170 198 226 249

G SS/HC/PV 66 51 31 2

H SS/HC/PV 256 284 324 382

J - DN25, G1 1/2 DN25, G1 1/2 DN32, G2 DN40, G2 1/4

M - 120 120 189 189

Moteur stan‐dard



Moteur, réglable

K 604 565 663 914 696 605

Schéma coté Hydro HP4 (pompe une têteDuplex)

Dessins cotés

81

P_HY_0051_SW61_02-101_00_33-7Ax05_B4


Module dedosage

Type 250130

250190

250250

250350

250400

160210

160300

160400

160550

160625

100330

100480

100635

100880

101000

070465

070670

070890

071230

071400

A SS/HC 770 780 841 861

A PV 780 790 854 873

B SS/HC/PV 287 288 316 322

C SS/HC/PV 235 235 255 255

D SS/HC/PV 590 590 630 630

E SS/HC 90 95 106 116

E PV 100 105 119 128

F SS/HC/PV 170 198 226 249

G SS/HC/PV 6 -9 -29 -58

H SS/HC/PV 256 284 324 382

J Clapet DN25, G1 1/2 DN25, G1 1/2 DN32, G2 DN40, G2 1/4

L - 693 696 752 764

M - 120 120 189 189

Moteur stan‐dard



Moteur, réglable

K 544 505 603 854 636 545

Schéma coté Hydro HP4 (pompe deuxtêtes Duplex HP4a)

Dessins cotés

82

Schéma coté Hydro HP4 (pompe simpleTriplex HP4a)

Dessins cotés

83

P_HY_0052_SW61_02-101_00_33-7Ax05_B5


Dessins cotés

84

Module dedosage

Type 250130

250190

250250

250350

250400

160210

160300

160400

160550

160625

100330

100480

100635

100880

101000

070465

070670

070890

071230

071400

A SS/HC 604 609 639 649

A PV 614 619 652 661

B SS/HC/PV 67 68 96 102

C SS/HC/PV 15 15 35 35

D SS/HC/PV 521 521 534 534

E SS/HC 90 95 106 116

E PV 100 105 119 128

F SS/HC/PV 170 198 226 249

G SS/HC/PV 66 51 31 2

H SS/HC/PV 256 284 324 382


M - 120 120 189 189

Moteur stan‐dard



Moteur, réglable

K 604 565 663 914 696 605

Dessins cotés

85

P_HY_0053_SW61_02-101_00_33-7Ax05_B6a


Schéma coté Hydro HP4 (HP4a avec con‐vertisseur de fréquence ATEX)

Dessins cotés

86

P_HY_0054_SW61_02-101_00_33-7Ax05_B6b


Taille Bridemoteur

P M N S O Q T R U K

143

145TC

6.575"

167

5.875"

149.23

4.5"(H7)

114.3(H7)

0.433"

11

0.875"

22.23

2-1/8"

53.975

0.197"

5

3/16"

4.7625

0.964"

24.49

14.21"

361

100 B5/250 250 215 180(H7)

15 28 60 5 8 31.3 367

Schéma coté Hydro HP4 (HP4a sansmoteur avec bride moteur)

Dessins cotés

87

P_HY_0058_SW61_02-101_00_33-7Ax05_B6c


Schéma coté Hydro HP4 (HP4a sansmoteur sans bride moteur)

Dessins cotés

88

P_HY_0056_SW61_02-101_00_33-7Ax05_B7a


Module dedosage

Type 250130

250190

250250

250350

250400

160210

160300

160400

160550

160625

100330

100480

100635

100880

101000

070465

070670

070890

071230

071400

A SS/HC 548 553 583 593

A PV 558 563 596 605

B SS/HC/PV 287 288 316 322

C SS/HC/PV 235 235 255 255

D SS/HC/PV 458 458 478 478

E SS/HC 90 95 106 116

E PV 100 105 119 128

ØF SS/HC/PV 170 198 226 249

G SS/HC/PV 6 -9 -29 -58

H SS/HC/PV 256 284 324 382


M - 120 120 189 189

Schéma coté Hydro HP4 (pompe simpleHP4a avec servomoteur)

Dessins cotés

89

Moteur stan‐dard



Moteur, réglable

K 544 505 603 854 636 545

Dessins cotés

90

P_HY_0057_SW61_02-101_00_33-7Ax05_B7b


Module dedosage

Type 250130

250190

250250

250350

250400

160210

160300

160400

160550

160625

100330

100480

100635

100880

101000

070465

070670

070890

071230

071400

A SS/HC 770 780 841 861

A PV 780 790 854 873

B SS/HC/PV 287 288 316 322

Schéma coté Hydro HP4 (pompe deuxtêtes HP4a avec servomoteur)

Dessins cotés

91

Module dedosage

Type 250130

250190

250250

250350

250400

160210

160300

160400

160550

160625

100330

100480

100635

100880

101000

070465

070670

070890

071230

071400

C SS/HC/PV 235 235 255 255

D SS/HC/PV 590 590 630 630

E SS/HC 90 95 106 116

E PV 100 105 119 128

F SS/HC/PV 170 198 226 249

G SS/HC/PV 6 -9 -29 -58

H SS/HC/PV 256 284 324 382

J Clapet DN25, G1 1/2 DN25, G1 1/2 DN32, G2 DN40, G2 1/4

L 693 696 752 764

M - 120 120 189 189

Moteur stan‐dard



Moteur, réglable

K 544 505 603 854 636 545

Dessins cotés

92

ATEX

P_HY_0055_SW61_02-101_00_33-7Ax05_B9.svg


Schéma coté Hydro HP4 (HP4a avec car‐touche chauffante)

Dessins cotés

93

16 Schéma de mise à la terre

62

3 P_HY_0044_SW

2 Moteur3 Cartouche chauffante (option)

6 Servomoteur avec recopie

Hydro HP4 Simplex une tête avec servo‐moteur et cartouche chauffante

Schéma de mise à la terre

94

17 Déclaration de conformité CE pour les machines HydroConformément à la DIRECTIVE 2006/42/CE DU PARLEMENT EURO‐PÉEN ET DU CONSEIL, Annexe I, EXIGENCES ESSENTIELLES DESANTÉ ET DE SÉCURITÉ, chapitre 1.7.4.2. C.

Par la présente, nous,

n ProMinent Dosiertechnik GmbHn Im Schuhmachergewann 5 - 11n D - 69123 Heidelberg,

Déclarons que le produit indiqué ci-dessous, de par sa conception et sontype de construction, ainsi que dans la version commercialisée par nossoins, respecte les exigences essentielles applicables en matière de sécu‐rité et de santé des directives CE pertinentes.

Toute modification du produit non autorisée par nos services impliquel’annulation de cette déclaration.

Extrait de la Déclaration de conformité CE

Désignation du produit : Pompe doseuse, séries Hydro 2, Hydro 3 et Hydro 4

Type de produit : HP2a...

HP3a...

HP4a...

N° de série : Voir la plaque signalétique de l’appareil

Directives CE pertinentes : Directive CE sur les machines (2006/42/CE)

Directive CE sur la CEM (2004/108/CE)

Les objectifs de sécurité prévus par la directive 2006/95/CE sur les basses ten‐sions ont été respectés conformément à l'annexe I, point 1.5.1 de la directive CEsur les machines (2006/42/CE)

Principales normes harmoniséesappliquées :

EN ISO 12100, EN 809

EN 60204-1

EN 61000-6-2/4

Date : 30.09.2013

Vous pouvez télécharger la déclaration de conformité CE sur notre siteInternet.

Pour les pompes sans protection EX :

Déclaration de conformité CE pour les machines Hydro

95

18 Déclaration de conformité CE pour machines ATEX HP4sans cartouche chauffante

Conformément à la DIRECTIVE 2006/42/CE DU PARLEMENT EURO‐PÉEN ET DU CONSEIL, Annexe I, EXIGENCES ESSENTIELLES DESANTÉ ET DE SÉCURITÉ, chapitre 1.7.4.2. C.


n ProMinent GmbHn Im Schuhmachergewann 5 - 11n D - 69123 Heidelberg,




Désignation du produit : Pompe doseuse, série Hydro 4

Exécution destinée à une utilisation en atmosphères explosibles conformément àla directive ATEX (94/9/CE)

Type de produit : HP4a - - - - - - - - - - - - - - § $ -% &

avec valeurs caractéristiques

§ = « L » ou « P » et $ = « 1 » ou « 2 »

ou § = « V » et $ = « 2 »

% = « 0 » ou « K » ou « 1 » ou « 2 » ou « A » ou « B » ou « C » ou « D »

& = « 0 » ou « 1 »


Directives CE pertinentes : Directive CE sur la protection ATEX (94/9/CE)

Directive CE sur les machines (2006/42/CE)




EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011

EN ISO 12100:2010, EN 809:1998+A1:2009

EN 61000-6-2:2005, EN 61000-6-4:2007/A1:2011

EN 60204-1:2006/A1:2009

Marquage EX de l'ensemble dusystème :

II 2G IIC T3 X pour $ = « 1 » et % = « 0 » ou « K »


II 2G IIB T3 X pour $ = « 1 » et % = « 1 », « 2 », « A », « B », « C », « D »


X : température maxi. du fluide 90 °C

Date : 30.09.2014


Déclaration de conformité CE pour machines ATEX HP4 sans cartouche chauffante

96

19 Déclaration de conformité CE pour machines ATEX HP4avec cartouche chauffante







Désignation du produit : Pompe doseuse, série Hydro 4


Type de produit : HP4a - - - - - - - - - - - - - - § $ -% &

avec valeurs caractéristiques

§ = « L » ou « P » et $ = « 1 » ou « 2 »

ou § = « V » et $ = « 2 »








EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011

EN ISO 12100:2010, EN 809:1998+A1:2009

EN 61000-6-2:2005, EN 61000-6-4:2007/A1:2011

EN 60204-1:2006/A1:2009







Date : 30.09.2014


Déclaration de conformité CE pour machines ATEX HP4 avec cartouche chauffante

97

20 Déclaration d'intégration CE pour machines ATEX HP4 sanscartouche chauffante




Déclarons que le produit indiqué ci-dessous, de par sa conception et sontype de construction, ainsi que dans la version commercialisée par nossoins, respecte les exigences essentielles applicables en matière de sécu‐rité et de santé des directives CE pertinentes. Les documents techniquesont été établis conformément à l'annexe VII, partie B.


Extrait de la Déclaration d'intégration CE

Désignation du produit : Pompe doseuse sans moteur, série Hydro 4


Type de produit : HP4a - - - - - - - - - - - - - - § A -% &

avec valeur caractéristique

§ = « 1 » ou « 3 » ou « 4 »


& = « 0 » ou « 1 »






La mise en service de la pompe est interdite jusqu’à ce qu’il soit prouvé que la machine dans laquelle elle doit êtremontée respecte les dispositions de la directive sur les machines.


EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011

EN ISO 12100:2010, EN 809:1998+A1:2009

EN 61000-6-2:2005, EN 61000-6-4:2007/A1:2011

EN 60204-1:2006/A1:2009


II 2G IIC T4 X pour % = « 0 » ou « K »

II 2G IIB T4 X pour % = « 1 », « 2 », « A », « B », « C », « D »


Lors de l'assemblage de la pompe et du moteur, il doit être procédé à une évaluation du risque d'inflammation.

Date : 30.09.2014

Vous pouvez télécharger la déclaration d'intégration CE sur notre siteInternet.

Déclaration d'intégration CE pour machines ATEX HP4 sans cartouche chauffante

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21 Déclaration d'intégration CE pour machines ATEX HP4 aveccartouche chauffante




Déclarons que le produit indiqué ci-dessous, de par sa conception et sontype de construction, ainsi que dans la version commercialisée par nossoins, respecte les exigences essentielles applicables en matière de sécu‐rité et de santé des directives CE pertinentes. Les documents techniquesont été établis conformément à l'annexe VII, partie B.


Extrait de la Déclaration d'intégration CE

Désignation du produit : Pompe doseuse sans moteur, série Hydro 4


Type de produit : HP4a - - - - - - - - - - - - - - § A -% 3

avec valeur caractéristique

§ = « 1 » ou « 3 » ou « 4 »







La mise en service de la pompe est interdite jusqu’à ce qu’il soit prouvé que la machine dans laquelle elle doit êtremontée respecte les dispositions de la directive sur les machines.


EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011

EN ISO 12100:2010, EN 809:1998+A1:2009

EN 61000-6-2:2005, EN 61000-6-4:2007/A1:2011

EN 60204-1:2006/A1:2009


II 3G IIC T4 X pour % = « 0 » ou « K »

II 3G IIB T4 X pour % = « 1 », « 2 », « A », « B », « C », « D »


Lors de l'assemblage de la pompe et du moteur, il doit être procédé à une évaluation du risque d'inflammation.

Date : 30.09.2014

Vous pouvez télécharger la déclaration d'intégration CE sur notre siteInternet.

Déclaration d'intégration CE pour machines ATEX HP4 avec cartouche chauffante

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22 Diagrammes illustrant le réglage du débit de dosageHydro/ 4 HP4a H

0

100

200

300

400

500

0 5 10 15 20 25 30

C (l/h)

p [bar]

250400

250350

250250

250190

250130

0

100

200

300

400

C (l/h)

250400

250350

250250

250190

250130

0

100

200

300

400

500

600

700

800

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

C (l/h)

160625

160550

160400

160300

160210

160625

160550

160400

160300

160210

0

100

200

300

400

500

600

700

C (l/h)

p [bar]

s [%]100806040200

0100200300400500600700800900

100011001200

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

101000

100880

100635

100480

100330

s [%]100806040200

C (l/h)

p [bar]

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

0 1 2 3 4 5 6 7 8

C (l/h)

071400

071230

070890

070670

070465

071400

071230

070890

070670

070465

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600C (l/h)

p [bar]

s [%]100806040200

P_HY_0067_SW

101000

100880100635

100480

100330

s [%]100806040200

0

200

400

600

800

1000

1200C (l/h)

Fig. 35: Débit de dosage C à la contre-pression minimale en fonction de la longueur de course s et débit de dosage C àla contre-pression p pour les différents types d'une série.

Diagrammes illustrant le réglage du débit de dosage

100

984726, 2, fr_FR

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