gestion partagée et mutualisée des approvisionnements

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Gestion partagée et mutualisée des approvisionnements Découvrez les 10 modèles de référence et leurs bénéfices

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Page 1: Gestion partagée et mutualisée des approvisionnements

Gestion partagée et mutualisée

des approvisionnementsDécouvrez les 10 modèles de référence

et leurs bénéfices

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Pour vous permettre d’y voir plus clair et de sélectionner la démarche la plus adaptée à votre entreprise, les consultants de Generix Group dévoilent ici 10 modèles qu’ils ont pu déployer avec leurs clients.

Quelle que soit la méthode, toutes ciblent une amélioration des performances d’approvisionnement mesurée par une réduction des stocks et une augmentation des niveaux de service. La clé du succès passe par des livraisons plus fréquentes, plus rapides, avec des quantités moindres d’un même produit mais des camions complets, tout en abaissant les coûts de transport et l’empreinte carbone. Tout cela n’est possible qu’à travers la mutualisation.

1. Gestion partagée des approvisionnements (GPA) ou Co-Managed Inventory (CMI) : La GPA est le modèle le plus répandu en matière de gestion collaborative des approvisionnements. Les autres modèles sont, pour la majorité, des variantes. Le distributeur transmet à l’industriel les informations sur l’état des stocks, sorties, encours, ruptures de ses centres de distribution ou entrepôts.

Le fournisseur élabore alors une prévision de consommation puis une proposition de commande (ou de réapprovisionnement) à l’attention de son client. Pour cela, il confronte les données de consommation à de multiples contraintes internes et externes : saisonnalité, capacité de transport, promotion, stock, seuils, quotas, … La proposition de commande est ensuite validée par le distributeur, qui envoie en retour une commande au fournisseur. Dans plus de 95 % des cas, aucune modification n’est apportée par le client ; les rares ajustements portent sur les volumes promotionnels ou les jours de fermeture. Cette commande client se justifie pour faciliter les opérations administratives : transfert de propriété, valorisation de la commande, rapprochement avec la facture.

Le Vendor Managed Inventory (VMI) : le VMI est une variante de la GPA principalement pratiquée au Etats Unis. Elle se distingue de la GPA ou du CMI car le distributeur ne valide pas la proposition de commande. Elle est systématiquement acceptée et expédiée.

Dans une économie de plus en plus concurrentielle et imprédictible, la Supply Chain est un moteur de croissance sans précédent. Son optimisation implique une visibilité globale et la synchronisation de l’ensemble des intervenants de la chaine : client, fournisseur et prestataire. Ainsi, l’heure est à la collaboration entre les acteurs et à la mutualisation des moyens pour passer d’une chaine de valeur individuelle à une chaine de valeur collective.

Parmi les pratiques de Supply Chain en mode collaboratif, la Gestion Partagée des Approvisionnements est l’une des plus connues et répandues. Et pour cause, les résultats d’étude sur les bénéfices de la mutualisation sont éloquents : réduction des stocks de 30 %, réduction des ruptures de 30 %, réduction des coûts de transport de 15 %, réduction des reliquats de 90 % ou encore augmentation des ventes de 10 à 20 %.

Au-delà de la GPA, il existe de multiples autres pratiques, alternatives ou complémentaires, en matière de collaboration.

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2. GPA Point de vente : La plupart des expériences de GPA concerne la GPA dite Centre de Distribution ou Entrepôt. Son objectif est d’améliorer le taux de service entre le centre de distribution et le point de vente. Aussi, est-il très tentant de vouloir se rapprocher davantage du consommateur et d’optimiser cette fois le taux de service dans le linéaire. C’est l’idée de la GPA Point de vente. Dans cette variante, l’industriel exploite non plus les données des centres de distribution pour réaliser son calcul de commande, mais directement celles des ventes, des niveaux de stock en linéaire ou en réserve. Les informations de sortie de caisses sont transmises directement par le magasin ou agrégées par le centre de distribution. La livraison est effectuée directement sur le point de vente ou sur le centre de distribution. Parmi les difficultés rencontrées dans la mise en œuvre de la GPA Point de vente, figurent la qualité et l’exactitude des données transmises par le magasin ainsi que la capacité de traitement d’une masse d’information très importante.

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3. Collaborative Planning Forecasting and Replenishment (CPFR) :Le CPFR s’appuie sur les principes de la GPA et ambitionne de pousser plus en amont la collaboration. Le CPFR se base sur une visibilité partagée de la demande client pour satisfaire les demandes à venir. Il élabore des prévisions de ventes et de production communes, une gestion des promotions dans un modèle plus collaboratif ou encore des mises en marché de nouveaux produits avec plus de concertation.

4. Retailer Managed Inventory (RMI) : Dans ce modèle, le client gère lui-même son calcul d’approvisionnement. Malgré tout, le distributeur adresse à son fournisseur des commandes fermes ou, dans l’industrie, des programmes d’approvisionnement. Le client transmet aussi les informations de mouvements de stocks à son partenaire. Le fournisseur utilise ses données pour optimiser ses engagements de production, son approvisionnement amont et sa gestion des stocks.

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5. Cross-Docking : Il répond lui aussi à l’objectif de réduction des stocks pour le distributeur, d’accélération des fréquences de livraison des points de vente et d’optimisation du remplissage camion. Dans ce processus en flux tendus, les fournisseurs livrent les marchandises sur un entrepôt de groupage/dégroupage qui va rapidement faire passer les marchandises d’un quai de réception à un quai d’expédition, sans stockage intermédiaire. Entre les deux, le gestionnaire d’entrepôt prépare les commandes en picking sur les arrivages et programme les livraisons en camion complet vers les points de livraison.

À la différence de la GPA, cette forme de collaboration ne nécessite aucune délégation mais une forte implication des parties pour se synchroniser : ordonnancer les flux, planifier les livraisons, préparer les étiquetages et conditionnements produits, … La démarche s’accompagne, comme pour les autres modèles, d’échanges de données et de maitrise des flux d’information.

6. Gestion Mutualisée des Approvisionnements ou Pooling : La GMA aussi appelée Gestion Massifiée des Approvisionnements est un modèle de GPA dans lequel plusieurs fournisseurs mutualisent leurs moyens en vue d’améliorer encore davantage les bénéfices de la GPA. La GMA aide à rapprocher davantage les taux de service avec la variabilité de la demande en permettant de multiplier les fréquences de livraison, la mixité des chargements et le taux de remplissage des camions.… Deux niveaux d’intégration sont possibles. Dans le premier, chaque industriel calcule ses approvisionnements et la concertation porte uniquement sur l’optimisation du transport. On parle de GPA Concertée. Dans le second, la collaboration va plus loin et se concrétise par un stockage des produits des différents industriels dans un entrepôt commun. Ce centre logistique est alors géré par un prestataire logistique (3PL) agissant sous contrat avec chaque industriel. Celui-ci assure toutes les opérations de préparation, expédition pour le compte de ses clients, mais aussi de calcul des propositions de commandes en considérant l’ensemble des gammes de produit regroupés.

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Plus contraignante dans sa mise en œuvre, la GMA nécessite de respecter plusieurs conditions : proximité des fournisseurs sur un même territoire, clients communs, produits compatibles entre eux lors du transport, taille équilibrée entre les industriels, … et transfert de stock dans le cas d’un entrepôt partagé.

7. GPA Multipick : Le multipick peut être vu comme un dérivé de la GMA sans entreposage commun (cf GPA Concertée). Le principe est de ramasser les produits sur plusieurs entrepôts industriels voulant adresser les mêmes points de livraison. Cela nécessite bien sur des entrepôts géographiquement rapprochés, en général à distance de 30 minutes maximum l’un de l’autre. La GPA Multipick est complexe à coordonner sans arbitre. Il faut une bonne entente concernant les plans de chargement, les horaires de ramassage, le contenu des camions, le respect des quotas de chargement, … C’est souvent un premier pas vers la GMA. La GPA Multipick présente un intérêt vis à vis de la GMA lorsqu’elle entraine un transfert de stock vers un entrepôt commun, une opération coûteuse qui limite ensuite la liberté des acteurs.

8. GPA Multidrop : Cela consiste en une mutualisation entre industriels pour parvenir à livrer cette fois plusieurs clients communs. Elle s’inscrit toujours dans la stratégie d’optimisation du remplissage camions et de l’accélération des fréquences de livraison. Les points de livraison doivent être à proximité et appartenir ou non à une même enseigne. On peut lier cette démarche avec la stratégie de stock avancé. La GPA Multidrop peut se combiner avec le multipick pour garantir au besoin un meilleur taux de remplissage des camions.

9. Centre de consolidation et de collaboration(3C) :Souvent initié par les distributeurs, le 3C cible une fois encore une accélération des fréquences de livraison pour une amélioration du taux de service. Il s’adresse souvent aux fournisseurs n’ayant pas la taille critique pour s’orienter vers le pooling, le multidrop ou le cross docking. Le 3C permet à des PME ou TPE de répondre aux exigences de leurs clients alors qu’elles n’ont pas les moyens logistiques pour le faire : organiser des livraisons plus fréquentes, plus rapides, livrer des colis et non des palettes complètes, atteindre un taux de remplissage camion élevé et

tout cela sans faire exploser les coûts logistiques.

Dans la pratique, les fournisseurs livrent leurs marchandises sur l’entrepôt de consolidation, sur lequel un prestataire logistique unique va réaliser les opérations de réception, stockage, expédition vers les clients finaux en camions complets multifournisseurs. La PME dispose des informations et outils pour gérer l’approvisionnement de ses produits vers l’entrepôt. Le stock sur le 3C appartient au fournisseur tant qu’il ne quitte pas l’entrepôt.

Dans l’industrie automobile ou aéronautique on parle de magasin de regroupement, un concept proche. Il s’agit de collecter les pièces dont on aura prochainement besoin sur les lignes et de les regrouper sur un entrepôt avancé. Les postes de bord de ligne appellent périodiquement les pièces au travers d’un Kanban afin d’être livrés en juste à temps par des navettes régulières.

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10. Les concepts de Stock déporté, avancé ou en consignation sont assimilables à la pratique des 3C. L’initiative en revient au distributeur qui améliore ses niveaux de stocks et son Besoin en Fond de Roulement par la vente en consignation. L’industriel peut aussi prendre les devants en organisant une mutualisation avec des confrères. Dans tous les cas, le fournisseur n’est pas perdant. Il dispose d’une meilleure vision sur le comportement des ventes et l’écoulement de ses produits, ce qui lui permet de mieux maitriser in fine ses approvisionnements et sa production. Lorsque le distributeur exploite l’entrepôt, il facture la prestation de logistique et de transport réalisée pour le compte du fournisseur. L’approche reste plus compétitive et performante pour le fournisseur qu’une prestation logistique non massifiée. C’est par ailleurs un modèle largement repris par les e-commercants, sites de ventes événementiels et dans la pratique du dropshipping.

La pression du marché sur les coûts, les performances, les exigences de services de logistique et de transport sont tels qu’il est impossible de passer à côté des vecteurs de croissance que propose la mutualisation.

Industriels et industriels, industriels et distributeurs et demain distributeurs et distributeurs devront s’associer pour poursuivre leur développement et faire fi de leurs positions concurrentielles.

Mieux vaut gagner à plusieurs que perdre tout seul !

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