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Remerciements

Merci tout d’abord à la société Groupe Chimique Tunisien de m’avoir accepté au

sein de son usine d’Ammonitrate, afin d’effectuer mon stage ouvrier durant quatre

semaines. Bien évidement je remercie notre service des stages à l’ENIB qui m’avait

facilité bien l’affectation de mon stage ouvrier.

Merci également à la plupart du personnel qui a pu m’accueillir :M.Jilani Bakkar le

chef de la division formation et stages (GCT Gabes) M. Mabrouk Fathi mon

encadreur et chef du Service Utilités-Nitrique, ainsi que M. Chaari Mahmoud,

M.Lasouad Anouar et M.Hammoudi Hassan, pour leur précieux conseils ainsi que

M.Beji Belgacem pour m’avoir fourni les documents nécessaires à la rédaction de

mon rapport ; puis tous les employés de l’usine Ammonitrate, en particulier les

cadres, contremaitres, opérateurs et chefs de postes des équipes du production au

service Utilités-Nitrique pour leur chaleureux accueil et leur disponibilité et gentillesse

en me considérant comme leur collègue pendant cette courte période.

BORGI Haytham GI1 B Page 2

Sommaire

Remerciements 2

Sommaire 3

Introduction 4

I. Présentation de la société 6

Groupe Chimique Tunisien(Historique) 6

Groupe Chimique Tunisien(Généralités) 7

Groupe Chimique de Gabes 7

II. Organisation du travail à l’usine 8

La vie sociale (Présence syndicale) 8

Les conditions de travail 8

Consignes de sécurité 8

Bruit 9


III. Activités et réflexion 10

Usine Ammonitrate 10

Présentation de l’usine 10

Organigramme 11

Hiérarchie dans l’usine 12

Présentation du service Utilités-Nitriques 12

Synthèse industrielle de l’acide nitrique 14

Les services d’Entretien 20

Description de mes activités 22

Réflexion personnelle 23

Conclusion 24

Annexes 25


Introduction

Au cours de la première année du Tronc Commun, l'École Nationale d’Ingénieur de

Bizerte demande à ses étudiants d’effectuer un stage technique de type “ouvrier”

d’une durée de quatre semaines.

Le but de ce stage est d’offrir à l’étudiant une première expérience professionnelle au

cœur d’une entreprise afin de reconnaitre de près sa structure organisationnelle et

de prendre conscience du rôle et du métier de l’ingénieur.

Ce stage a été effectué, du lundi 08 juin au mercredi 08 juillet 2015, au service

utilités-nitrique de l'usine Ammonitrate (GCT Gabes).

Cette entreprise regroupe essentiellement des activités de production et de

distribution d’engrais. J’ai donc été affecté, en tant que stagiaire, à l’unité Utilités-

Nitriques.

Ce rapport se compose de trois parties : dans un premier temps, la présentation du

Groupe Chimique Tunisien et son historique; en second lieu, la description des

conditions de travail et de la politique sociale de l’entreprise; enfin, la présentation de

mon unité d’affectation, la définition de ma tâche en tant que stagiaire et l’analyse

approfondie et personnelle de cette expérience dans la vie active.


I. Présentation de la société

Groupe Chimique Tunisien(Historique)

Le Groupe Chimique Tunisien (G.C.T) est considéré parmi les principaux

fournisseurs d’engrais dans le monde, il a été crée pour :

Constituer une zone de développent dans le sud ;

Valoriser le phosphate Tunisien en le transformant en acide phosphorique et

en engrais ;

Promouvoir l’utilisation des engrais dans l’agriculture.

Les usines du Groupe Chimique Tunisien sont crées comme suit :

En 1952 : Création de l’usine TSP à SFAX sous le nom de la Société Industrielle

d’Acide Phosphorique et d’Engrais (SIAPE).

EN 1972 : Création d’une usine d’acide phosphorique à Gabes sous le nom

d’Industrie Chimique Maghrébines (ICM).

EN 1979 : Création de l’usine DAP à Gabes sous le nom de la Société Arabe des

Engrais Phosphatés et Azotés (SAEPA).

EN 1980 : Il a eu l’implantation de l’usine de M’dhilla destinée à produire du triple

phosphate de façon directe.

EN 1983 : Démarrage d’une usine d’ammonitrate par la SAEPA.

EN 1985 : Création d’une nouvelle usine sous le nom d’Engrais de Gabes (EG) pour

la production de DAP.

EN 1988 : Création de l’usine de Skhira pour la production d’acide phosphorique

(54% ) et super phosphorique (72% ).

EN 1989 : Absorption des sociétés ICM, EG et ICG par la SIAPE.

EN 1992 : Fusion de la SIAPE et de la SAEPA et création de GCT.

EN 1994 : Unification de la direction générale de la CPG et du GCT par la

nomination d’un seul Président Directeur Général.

EN 1996 : Fusion des structures commerciales de la CPG et du GCT.


Groupe Chimique Tunisien(Généralités)

Le groupe chimique Tunisien est une société anonyme qui occupe une place

importante dans l’économie tunisienne en assurant l’emploi direct d’environ 4300

personnes en 2009. Le GCT a produit en 2009 :

1,115 millions de tonnes P2O5 d'acide phosphorique marchand (MGA).

1,124 million de tonnes de Di-Ammonium Phosphate (DAP).

0,717 million de tonnes de Triple Super Phosphate (TSP).

64 000 tonnes de Di-Calcium Phosphate (DCP).

145 000 tonnes d'Ammonitrate (AN).

15 000 tonnes de Nitrate Poreux (NP).

Les usines du Groupe Chimique sont situées à :

Sfax (usine de super phosphate triple).

M’dhilla (usine de TSP)

Gabés (usines de DAP, DCP, AN).

Skhira (usine d’acide phosphorique)

Groupe Chimique de Gabes

Le Groupe Chimique de Gabes contient plusieurs usines qui sont implantées dans la

zone industrielle, et comprennent principalement les usines suivantes :

1) Usine d’acide phosphorique :

Elle comprend plusieurs ateliers qui sont les suivant :

Trois ateliers de production d’acide phosphorique ;

Quatre ateliers de production d’acide sulfurique ;

Un atelier de production de phosphate bi-calcique.

2) Usine DAP :

Elle comprend aussi plusieurs ateliers tels que :


Deux ateliers de production d’acide phosphorique ;

Deux ateliers de production d’acide sulfurique ;

Deux ateliers de DAP.

3) Usine d’ammonitrate :

Elle comprend une unité d’acide nitrique et une unité de nitrate agricole et une unité

de nitrate poreux.

4) Services commun pour toutes les usines :

Une direction des achats ;

Une division shipping et agence maritime ;

Une division de contrôle de la qualité et une division de sécurité.

II. Organisation du travail à l’usineLa vie sociale (présence syndicale)

Le syndicat de base est dirigée par un secrétaire général, actuellement Bahri Neji, il

compte sept délégués syndicaux du personnel.

Le syndicat a pour but d’intervenir auprès de la direction pour faire respecter la

législation du travail. Il présente également les réclamations du personnel,

individuelles ou collectives. Parmi les œuvres sociales, on trouve les activités

voyages, sorties, sport.

Les conditions de travail

Consignes de sécurité

Vu son explosivité potentielle, l’ammonitrate pose un grand problème de sécurité

industrielle, sa décomposition explosive donne naissance à des multiples composés

azotés notamment le O qui s’oxyde à l’air en en vapeur nitreuse de couleur

rousse très toxique. Ainsi, pour lutter contre tout risques éventuelles et pour assurer

la protection du personnel et des équipements, l’atelier nitrate est équipé d’un

matériel de sécurité installé dans différents points d’accès facile :


Douche à gros débit ;

Laves-œil : au cas d’un contact de produit chimique avec les yeux ;

Masque à gaz à cartouche : pour éliminer le peroxyde d’azote.

Il faut veiller aussi ce que tout le personnel travaillant dans l’atelier porte du vêtement

adéquat aux différents milieux : Lunettes de protection, gants en caoutchouc,

chaussures de sécurité, vêtements antiacide.

Les dangers d’incendies :

Ce type d’incident peut se produire à tout moment de la journée dans des

situations défavorables, il est donc nécessaire de pouvoir intervenir à toutes

circonstances avec des moyens humains et matériels d’intervention tel que :

Des douches spéciales de sécurité.

Des extincteurs qui se trouvent à différents places (salle de contrôle,

installation, ateliers…)

L’utilisation rapide de l’eau est un facteur d’importance majeure pour le contrôle

et l’extinction des feux en présence de nitrate d’ammonium, elle a pour action de

refroidir le nitrate au dessous de sa température de décomposition.

Si l’ampleur de l’incident implique l’évacuation d’une zone de l'atelier, on procède

à un arrêt d’urgence, par conséquent des consignes particulières de mise en

sauvegarde d’atelier sont établies. Les manœuvres d’arrêt doivent être réduites et

effectuées avec un minimum de personnel équipés des moyens de protection

individuelle telle que les appareils respiratoires autonomes, mis à disposition dans

les armoires de sécurité de leurs ateliers. Si un ordre d’évacuation est donné, le

personnel de l’atelier concerné devra se diriger vers le point de rassemblement

préétablit

En prenant en compte l’exposition des différents risques, la sécurité a une place

primordiale dans l’entreprise.

Bruit


Le bruit est un problème majeur de l’usine. Pour lutter contre celui-ci, on

recommande le port de bouchons d’oreilles et les casques d’insonorisation.

III. Activités et réflexion

Usine Ammonitrate

Présentation de l’usine

Cette usine Ammonitrate a été mise en service en Novembre 1983 et emploie

environ 600 employés.

Après fusion le nom de « SAEPA II » a été remplacé par Ammonitrate qui est

destiné à produire l’ammonitrate poreux et l’ammonitrate agricole.

Elle a une capacité de production de 330000 tonnes par an de nitrate d’ammonium.

L’usine Comporte les unités de production suivantes :

Une unité d’acide nitrique :

Elle produit de l’acide nitrique à 58% de concentration et de capacité de production

de 780 tonnes par jour.

Une unité de nitrate agricole :

Elle a une capacité de production de 315000 tonnes par an.

Une unité de nitrate poreux :

Elle a une capacité de production de 15000 tonnes par an.

Une unité des utilités :

Elle est destinée à fournir les besoins des autres unités en eau, vapeur, air,

énergie...

Une unité d’ensachage :


Pour la mise en sac du produit fini et son expédition.

Organigramme

L’organigramme de l’usine est représenté comme suit :

Avec :

SAF : Service Administratif Financier.

SERE : Service Expéditeur, Réception et Ensachage.

SBM : Service Bureau de méthode.

SEM : Service Entretien Mécanique.

SEE : Service Entretien électrique.


Directionusine

ServiceUtilités

Servicegestion

ammoniac

Division deproduction

S.A.F DivisionEntretien

S.E.R.E

ServiceNitrique

SEE

SEM

SBM

On trouve aussi des services communs à toutes les usines du GCT tel que :

division de contrôle qualité, sécurité, achats, gestion des stocks, Bureau d’étude…

Hiérarchie dans l’usine

La structure de l’usine est schématisée sur l’organigramme suivant :

Avec :

I.C.E : Ingénieur en Chef d’Entretien

I.C.P : Ingénieur en Chef de Production

C. M : Contre Maître

C.E : Chef d’Équipe

C.P : Chef de Poste

EXE : Exécutants

OPR : Opérateurs.

Présentation du service Utilités-Nitrique


Directeur

OPR ouEXE

I.C.E/P

C.P ou C.E

C.M

ChefService

Ingénieur

Le service Utilités-Nitrique est géré par :

1. L’ingénieur chef de service :

Il est responsable de l’activité de son service ; des installations et l’unité de

production dont il s'en charge. Il a pour mission la gestion des moyens humains et

matériels mis à sa disposition.

2. L’ingénieur de production :

Il a pour mission d’assister son chef de service dans la gestion des moyens

techniques et humains mis à sa disposition pour assurer la gestion et la bonne

marche des équipes et des installations du service.

3. Le contremaitre d’un service de production :

Son rôle est la supervision de la marche et le rendement des structures du service

de production, ayant lieu sur les installations ou dans l’atelier et afférant à la nature

de l’activité qui lui est assigné.

Les unités de production sont conçues pour fonctionner 24 heures sur 24.

L’unité nitrique est constituée de cinq équipes postées ; chacune est formée d’un

chef de poste et de deux opérateurs.

4. Le chef de poste :

Il relève du contremaitre et a pour mission de diriger et d’organiser le travail de son

équipe pour assurer une bonne marche des installations de production.

Le chef de poste rédige un rapport détaillé sur le régime de marche de l’unité.

5. L’opérateur :

Il relève du chef de poste, il a pour mission de surveiller la bonne marche des

appareils de l’unité de production. Pour cela, il enregistre toutes les interventions

effectuées sur les appareils durant son poste et il rempli aussi les feuilles de marche.

Ces équipes travaillent par roulement de deux jours de la manière suivante :

Une équipe travaille de 6heures à 14heures ;




Une équipe en repos.

Synthèse industrielle de l’acide nitrique

L'acide nitrique est industriellement le plus important des dérivés oxygénés de

l'azote. Il tient une place de premier plan dans l'industrie des engrais (nitrate

d'ammonium en particulier), son rôle demeure considérable dans le domaine des

explosifs (poudre noire, T.N.T (Tri Nitro Toluène), mélinite) et ses implications en

industrie organique sont multiples (parfums artificiels, détergents, colorants, industrie

de l'aniline, etc.).

Propriétés de l’acide nitrique

L’acide nitrique est un composé chimique de formule HNO3. L’acide pur est

Liquide, inodore, incolore et hygroscopique lorsqu'il est.


Procédés de production de l’acide nitrique

I. Préparation du mélange air-ammoniac :

L’ammoniac reçu du stockage est à l’état liquide (-20°C, 10 bars) alors qu’on a

besoin de l’ammoniac gaz (105-110°C, 4 bars) donc il doit subir les opérations

suivantes (voir annexe1):

Filtration de l’ammoniac liquide (afin d’éliminer les impuretés métalliques).

Évaporation de l’ammoniac : l’ammoniac n’est pas parfaitement pur ce qui

exige trois évaporations :

Première évaporation (1103E) : à l’aide de l’eau sous refroidie

(30°C) on peut évaporer 80% de l’ammoniac d’alimentation

(9.5°C).

Seconde évaporation (1122E) :l’ammoniac sortant du 1103E

alimente par gravité 1122E ; 20% de l’ammoniac restant est

évaporé (11°C) par de l’eau de refroidissement (45°C).


Masse molaire moléculaire : 63g/mol.

Masse volumique : 1.52 kg/l à 20°C.

Température d’ébullition : 85°C.

Température de fusion : -42°C.

Dernière évaporation (1105E) : un évaporateur auxiliaire alimenté

par une vapeur de moyenne pression MP (196°C, 14 bars) assure

l’évaporation d’ammoniac sortant du 1122 E à 85 °C.

Surchauffe de l’ammoniac : les purges d’ammoniac gazeux sortant de trois

évaporateurs sont collectées dans le surchauffeur (1104 E) pour obtenir

l’ammoniac gazeux (105-110°C, 6 bars) par de la vapeur MP.

Régulation de la pression (PV1031) : la pression passe de 6 à4 bars (Cette

vanne se ferme en cas d’arrêt de l’unité pour des raisons de sécurité).

Contrôle du débit (FV 1037) : le débit d’ammoniac est contrôlé en fonction

du débit d’air primaire (10% d’ammoniac et 90% d’air).

Filtration : l’ammoniac gazeux est filtré dans les deux filtres 1102QA, 1102QB.

L’ammoniac gazeux (105-110°C, 4 bars) est envoyé vers le mélangeur air

ammoniac 1103H.

II. Préparation de l’air (voir annexe1):

Préchauffage de l’air (1101E):afin de diminuer l’humidité relative de l’air.

Pré filtre : l’air est filtré à travers une série de trois filtres :

Première filtration : pour éliminer les grossières.

Seconde filtration: le filtre permet d’éliminer 95% de la poussière.

Troisième filtration : 99.8% de la poussière est éliminé à travers un

filtre absolue.

Compression d’air (1101J) : l’air est comprimé jusqu’à 4.12 bars et sort à

221°C.

L’air est divisé en air primaire et air secondaire ; l’air primaire est envoyé ensuite

au mélangeur air-ammoniac. L’air secondaire sert alors à la dénitration de l’acide.


Le débit d’air mesuré dans le venturi permet de calculer automatiquement, en

fonction du ratio imposé, le débit d’ammoniac.

: Cette chaine de régulation qui est complétée par des alarmes et des

sécurités est la plus importante de l’unité.

III. Oxydation de l’ammoniac :

Le mélange air-ammoniac entre dans le brûleur (1101D) à 205°C.

La réaction d’oxydation s’effectue à 865°C et nécessite :

Un catalyseur : puisque l’oxydation de l’ammoniac par l’oxygène de l’air

sans catalyseur donne de l’azote élémentaire, un catalyseur est

nécessaire ; il est constitué de 9 toiles de platine rhodié à 5-10%. Les pertes

en platine est de l’ordre de 100 mg/t d’acide produit et la durée moyenne de

vie du catalyseur est comprise entre 6 et 7 mois.

Dans le dôme du bruleur, le mélange passe au travers d’un système de

distribution (déflecteurs et toiles perforées) qui assure une répartition

uniforme sur le catalyseur.

une teneur entre 9.5 et 11 en volume d'ammoniac dans l'air : c’est la zone

où la proportion de NH3 dans l’air est loin de limites d'explosivité du

mélange gazeux et plus rentable de point de vue consommation

d’ammoniac.

L’équation de la réaction :


NH3 + O2 NO + H2O

L’ammoniac est converti en NO à environ 96.7%. [1]

IV. Récupération de la chaleur de réaction et oxydation du gaz

nitreux :

La réaction d’oxydation du NO :

NO + O2 NO2

C’est une réaction exothermique favorisée à basse température et haute pression.

Avant l’oxydation le mélange gazeux passe par :

Le surchauffeur de vapeur (1106 E).

La chaudière à tube d’eau et circulation forcée (1107) : le mélange sort à

490°C.

L’échangeur gaz/gaz haute température (1110E) : les gaz se refroidissent

jusqu’à 341°C par le gaz de queue.

La chaudière horizontale naturelle et à tube de fumée (1117E).

Ensuite le mélange gazeux (270°C) entre dans une tuyauterie importante qui

constitue un volume d’oxydation exothermique, les gaz produits passent à 297°C. Ils

sont refroidies dans l’économiseur (1108E) par de l’eau de chaudière jusqu’à 163°C

puis dans le condenseur (1109E) par de l’eau de réfrigération jusqu’à 42°C.

Les gaz nitreux réagissent dans cet appareil avec l’eau condensée en formant de

l’acide à faible concentration (environ 34%) ; cet acide est recueilli dans le

séparateur (1103S) avant d’être envoyé au moyen des pompes (1106JA/JB) au

plateaux 5,6,7 et 8 de la tour d’absorption ayant la même concentration .Ensuite les

gaz nitreux sont envoyés dans le compresseur du gaz nitreux (1102J).

Au niveau du compresseur (1102J) les gaz nitreux sont comprimés à 10 bars et

sortent à 189°C, puis ils passent à l’échangeur gaz-gaz basse température (1116E)


pour se refroidir, ensuite ils sont refroidis dans le préchauffeur du gaz de queue en

titane (1113E).

L’acide formé dans ce dernier échangeur est séparé du gaz et refroidie dans le

réfrigérant d’acide (1121E) pour être envoyé au bac des purges acides (1114S).Alors

que les gaz sont refroidies par de l’eau de réfrigération jusqu’à 44°C dans le

condenseur d’eau de réaction haute pression (1111E). (Voir annexe 2)

Les gaz nitreux et l’acide formé sont envoyés dans la tour d’absorption (1101H).

V. Production de l’acide :

Les gaz nitreux, introduits à la base de la tour d’absorption, sont absorbés par de

l’eau qui descend à contre courant sur les plateaux perforés. Le titre de l’acide formé

est de plus en plus élevé en descendant dans la tour et, inversement les gaz nitreux

s’appauvrissent en remontant en sortie du plateau supérieur.

Les gaz et l‘acide sont refroidis sur les plateaux par des serpentins de

réfrigération (1112E). L’eau d’appoint en tête de colonne est introduite en partie

(2m 3/h) sous forme d’eau déminéralisée sur le plateau supérieur et en partie sous

forme de condensat nitratés (en cas d’arrêt de l’unité nitrate on introduit de l’eau

déminéralisée) sur le plateau n° 30(voir annexe 2).

L’acide produit sort de la colonne à une concentration de 58 % et en température

de 45°C, de couleur jaune verdâtre, cette coloration est due de gaz nitreux dissous

dans l’acide ; donc une dénitration de l’acide est nécessaire.

VI. Dénitrations :

Les gaz nitreux dissous sont éliminés par extraction avec un courant d’air chaud

dans le dénitreur (1102H) .l’air secondaire, après un cycle de compression et de

refroidissement, est envoyé au dénitreur (1102H) où il récupère les gaz nitreux

dissous dans l’acide avant d’être mélangée aux gaz nitreux à l’entrée du

compresseur (1102J).

L’acide dénitré, contenant moins de 65 mg/l de NO2, est envoyé aux bacs de

stockage (1201 SA/SB) à 57°C.

VII. Stockage d’acide :

L’acide produit est stocké dans les deux bacs (1201 SA et SB) d’une capacité totale

de 2800 m3 soit plus de 2.5 jours de production.


Tout l’équipement de l’unité en contact avec les gaz nitreux ou l’acide nitrique est

protégé contre la corrosion et construit en acier inoxydable ou en titane.

VIII. Gaz de queue :

Les gaz sortent de la tour d’absorption à une température de 22°C, avec une très

faible teneur en NOX. Le séparateur (1106S) permet d’éliminer les gouttelettes

d’acide entrainées. Les gaz secs sont réchauffés au moyen des gaz nitreux dans le

préchauffeur de gaz de queue (1113E) et les échangeurs gaz-gaz (1116E) et

(1110E).

Les gaz de queue sont alors envoyés dans la turbine de détente (1101JM) où

une part importante de l’énergie de compression est récupérée. Les gaz de queue,

encore chauds à la sortie de la turbine : 157°C, sont utilisés à préchauffer les

condensats de turbine dans le préchauffeur (1118E). Ils sont ensuite envoyés à

l’atmosphère par la cheminée (1101T) à 110°C.

IX. Circuit de vapeur :

L’eau d’alimentation de chaudière arrive dans l’unité à110°C et 53 bars. Elle est

réchauffée à 245°C dans l’économiseur (1108E) avant d’être envoyée au ballon

chaudière (1104S). La vapeur est produite dans les échangeurs vaporisateurs n°1

(1107E) (à circulation forcée et tube d’eau) et n°2 (1117E) (à circulation naturelle et

tubes de fumée). La vapeur est ensuite surchauffée à 400°C dans le surchauffeur de

vapeur (1106 E). Une partie est utilisée dans la turbine de vapeur (1102JM),

l’excédent étant exporté à 41,2 bars et 400°C aux Utilités Centrales.

Les Services d’Entretien

Ce service assure l'entretien préventif et l'entretien curatif ; Son but essentiel est

d’assurer la bonne marche des installations.

a) Entretien préventif :

C’est une tâche très importante de cette division. Son but est d’allonger la durée de

vie du matériel en limitant son vieillissement (graissage, nettoyage, peinture, respect


des consignes de marche, vérification de l’usure des pièces, vérification des

serrages au couple (mécanique et électrique)...)

b) Entretien curatif :

La maintenance curative est un dépannage prioritaire car les arrêts de production

provoquent des pertes lourdes pour les entreprises.

Les interventions en urgence afin de diagnostiquer la panne et remettre en service

rapidement l’outil de production sont importantes aussi.

Cette division peut, suite à son contact permanant avec les équipements de

l’entreprise, jouer le rôle d’un conseillé vis-à-vis de la direction en l’aidant à faire le

bon choix du matériel et machines à commander, et vis-à-vis des autres services en

donnant les consignes de fonctionnement des machines et en aidant à la gestion des

stocks et à faire parfois des études.

Le service entretien est appelé à réduire au maximum le coût de son intervention

en exécutant le travail dans des bonnes conditions et en régularisant le travail et ses

équipes : sans sous-traitance et sans heures supplémentaires ni heures de nuit. Il

est aussi appelé à éviter les consommations exagérées telles que les fuites d’huile,

de gaz, d’énergie…

L’entretien peut être obligatoire (pour les machines de sécurité) ; important (pour

les machines qui arrêtent ou perturbent la production) ou facultatif (pour les

machines de secours).

La fonction maintenance a pour mission de tenir les installations de production

dans un état de performance technique leur permettant d’atteindre l’objet qui leur est

fixé en termes de rendement industriel. L’entretien englobe les trois services

suivants :

Service d’entretien électrique et instrumentations :

Service d’entretien mécanique :

Ces deux services assurent ensemble la fonction maintenance et réparation

Service Bureau des méthodes :

Le bureau des méthodes ou service des méthodes est, dans une entreprise,

l'interface entre la ligne de production et les services d'entretien ainsi que le bureau

d'étude. Il est chargé de concevoir et de fournir les outils utiles à la production afin

d'améliorer la productivité globale de l'entreprise, d'améliorer les conditions de travail


et de fournir les outils d'analyse nécessaires aux études de coûts standard, c’est-à-

dire :

vérifier, avec le bureau d'étude, la faisabilité et la fabricabilité d'un produit ;

de mettre en œuvre les moyens de production nécessaires (machines,

opérateurs, matériels et équipements, …) ;

optimiser les temps/coûts de production.

Ce service est en relation directe avec :

le bureau d'étude ;

la production ;

les achats ;

les commerciaux ;

la logistique.

Description de mes activités

Dès mon arrivée au poste de garde, j'ai eu mon badge, permettant l’accès à

l’usine. Ensuite, après avoir rempli un dossier de renseignements administratif,

M.MABROUK Fathi, le Chef de Service Utilités-Nitriques de l’usine, m’a accueilli

dans son unité et m'a pris en charge.

Ensuite j'ai pris contact avec le contremaitre M. CHAARI Mahmoud puis avec le

chef de poste et les opérateurs qui m'ont accompagné à plusieurs visites

enrichissantes dans l’installation, tout en me rappelant des principales consignes de

sécurité à chaque fois, puis quelques semaines plus tard une visite plus détaillée de

l’usine et des autres services, atelier électrique et mécanique(assister à des activités

de tournage), bureau de méthode et unité d’ensachage.


Ma principale activité est de prendre contact avec le personnel et d'assister aux

différentes opérations de maintenance vu que l'usine était en arrêt. Je me suis

renseigné sur les conditions et l’organisation du travail et j'ai eu l'occasion de

connaître de près les relations professionnelles. Je m’en suis profité également pour

interviewer le secrétaire du syndicat de base M. Bahri, qui m’a expliqué le rôle de ce

syndicat.

Réflexion personnelle

Ce stage ouvrier, en tant que première approche professionnelle, éveillait ma

curiosité et m’a permis de découvrir et de préciser mes idées sur un milieu que je

connaissais peu, l’industrie.

Les conditions de travail sont finalement agréables, même si j’ai eu assez de mal à

m’y habituer. Elles semblent bien étudiées pour une meilleure performance, une

meilleure production, un meilleur rendement. L’entente entre ceux-ci est justement

très bonne.

Mais dans un premier temps, il n’a pas été évident d’instaurer un climat de

confiance avec le personnel. Ma présence constante et régulière, ainsi que mes


observations, ont entraîné les ouvriers à se livrer davantage et à m’informer du

fonctionnement des équipements et m'expliquer le procédé.

J’ai remarqué aussi les relations rapprochées que liaient les ouvriers et les

contremaitres avec l’ingénieur, censé travailler avec eux et pour l’amélioration de

leurs conditions.

Ce constat m’a permis de découvrir et de comprendre l’attitude à adopter pour un

ingénieur qui devrait être toujours ouvert et disponible vis-à-vis des ouvriers. Le futur

ingénieur est appelé à posséder une forte sociabilité. Il doit s’intégrer au sein d’un

groupe sans nuire à son fonctionnement habituel. Il se doit donc aussi d’être

responsable et autonome.

En observant les ouvriers travaillant, J’ai eu le sentiment que leur travail est dur

et monotone et leurs tâches sont répétitives. Ce rythme de vie est tout à fait différent

de celui d’un étudiant, c’est pour cette raison qu’il faut dès maintenant apprendre à

s’adapter.

Conclusion

Cette première expérience de travail dans une entreprise industrielle m’a permis

de m’ouvrir au monde professionnel. Dans l’objectif du stage, elle m’a appris à

m’informer sur la structure organisationnelle de l’entreprise, dans laquelle je me suis


affecté, l’usine Ammonitrate de G.C.T à Gabes, et de me faire prendre conscience

du rôle et du métier de l’ingénieur.

Ce dernier demande d’énormes compétences. Son rôle consiste à être ouvert,

attentif, sociable, responsable et autonome essentiellement. Il doit également avoir

l'esprit d'initiative et développer son logique de raisonnement.

Il est important que chaque employé apprécie le milieu dans lequel il travaille, il doit

donc exister une certaine écoute et une certaine entente dans les équipes, afin

d’obtenir de meilleurs résultats. C’est ce que ce genre de stage peut révéler aux

étudiants.

Annexe


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