OBJECTIFS DU MODULE DE FORMATION
Connaître le mécanisme de corrosion et ses facteurs
Connaître les dispositifs de protection existants
Comment adapter les protections et concevoir des pièces spécifiques aux conditions d’utilisation de la structure
3
SOMMAIRE
Introduction
I. Mécanisme de la corrosion
II. Facteurs engendrant la corrosion
III. Les différents types de corrosion
IV. Protections possibles
Conclusion
4
INTRODUCTION
Le phénomène de corrosion => lourdes conséquences lorsque non maîtrisé
En effet, il peut avoir des impacts:
sur la sécurité (instabilité des structures, rupture d’assemblages, conduite de gaz percée)
économiques (conduite de pétrole percée)
environnementaux (dispersion des résidus dans les eaux de ruissellement)
Concerne tout secteur d’activité (centrales nucléaires, industrie pétrochimique...)
Primordial de comprendre le mécanisme de corrosion afin de prescrire et appliquer des méthodes adéquates pour éviter son développement.
5
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
1. Définitions
Corrosion: Interaction physico-chimique entre un métal et son milieu environnant, entraînant des modifications dans les propriétés du métal et souvent une dégradation fonctionnelle du métal lui-même, de son environnement ou du système technique constitué par les deux facteurs.
Electrolyte: milieu électriquement conducteur (eau, sol...)
Agent corrosif/oxydant : Elément qui, mis au contact d’un métal donné, réagit avec ce dernier et contribue à sa corrosion. Il peut être contenu dans l’électrolyte (oxygène contenu dans l’eau par exemple).
7
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
A chaque couple oxydant/réducteur « Ox/Red » est associé un potentiel (= une énergie)
*Oxydant: capte des électrons Ox n e- + Red
*Réducteur: cède des électrons
Dans le cas des métaux: M Mn+ + n e-
exemple: Fe Fe2+ + 2e-
La corrosion Phénomène équivalent
à une pile électrochimique
8
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
En conclusion, la corrosion est une réaction d’oxydo-réduction irréversible entre un oxydant et un métal présent dans un
électrolyte
11
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
- oxydation du métal,
- formation de produits de corrosion solides,
- varie en fonction de l’environnement,
- destructeur * ou au contraire bénéfique*
Exceptions:
l’or et autres métaux nobles => pas d’oxydation
12
2. Le mécanisme
Corrosion d’un métal
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
13
Destructeur => produits de corrosion non adhérents
Acier Acier
Facteurs environnants Facteurs environnants
Bénéfique => produits de corrosion adhérents formant une couche protectrice (métaux dits passivables)
Zinc Zinc
Facteurs environnants Facteurs environnants
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
Noblesse des métaux Echelle des potentiels (énergie associée à un élément chimique)
14
Minerai (état naturel)
métaux sous forme oxydée/corrodée
=
état énergétique stable
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
Métal pur vers le minerai Énergie +/- importante pour atteindre l’état stable
15
différence d’énergie =
potentiel
+ énergie importante =
+ corrosion du métal
I. MÉCANISME DE LA CORROSION
Existence d’échelles de potentiels / série galvanique
16
Potentiel « standard » à 25°C dans l’air par rapport à l’hydrogène
(référence pour cette échelle de
valeur)
E° Cathodique
Corrosion
E° Anodique
Corrosion
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
3 principaux facteurs :
La nature du métal
L’environnement
La conception des pièces
19
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
1. La nature du métal
1.1 Le potentiel
20
métal pur
retour à sa forme oxydée avec une certaine énergie
corrosion
Corrosion liée à la noblesse du métal
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
1. La nature du métal
1.1 Le potentiel
Anode - Cathode +
21
Association de 2 métaux différents
Différence de potentiel importante
Corrosion de l’espèce la moins noble
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
1. La nature du métal
1.1 Le potentiel
22
Corrosion de l’élément le - noble
obtention de l’autre élément sous forme
poreuse Alliages
Dû à la différence de potentiel des deux matériaux
Laiton Laiton
Corrosion du Zn
Cu poreux
Exemple du laiton (Cu-Zn):
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
1. La nature du métal
1.2 La structure
Préparation de surfaces
23
Exemple : décapage chimique
Peut générer des zones cathodiques
et anodiques
Si le temps entre le décapage et le traitement
de la surface important
Formation d’oxydes à la surface du métal et donc de produits de corrosion
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
1. La nature du métal
1.2 La structure
Exemple des aciers
inoxydables austénitiques
24
Formation de carbures de chrome (impuretés) dû
au traitement thermique
Hétérogénéité du métal
Fragilisation en Chrome
Métallurgie ou traitement thermique
(dont soudures)
Refroidissement trop rapide du métal
Formation d’impuretés ou structure métallurgique variable entre le cœur
du métal et sa surface
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
1. La nature du métal
1.3 Cas particulier d’associations des aciers:
25
Acier noir (faiblement allié) – acier galvanisé
L’association de ces deux types d’acier n’engendre pas de
corrosion
Acier galvanisé Zinc Acier noir Fer
Acier galvanisé
Acier noir
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
1. La nature du métal
1.3 Cas particulier d’associations des aciers:
26
Dépend des rapports de surface
Acier inoxydable au contact de l’acier noir ou galvanisé
Acier galvanisé
ou acier noir
Acier inox
Acier inox ≥ acier galvanisé ou acier noir
Corrosion de l’acier galvanisé ou de l’acier noir
Acier inox
Acier galvanisé ou acier
noir
Acier inox < acier galvanisé ou acier noir
Pas de corrosion
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
2. L’environnement
Présence d’espèces réductibles (chlorures, sulfates...);
Présence de polluants (zones industrielles, zones marines...);
Température;
Présence d’humidité
variation de la concentration en O2.
27
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
2. L’environnement
28
Exemple des zones de marnage
Création de zones cathodiques (+) et anodiques(-) à la surface du métal
Corrosion des zones anodiques
! Accumulation de plusieurs facteurs liés à l’environnement
la vitesse de corrosion
Corrosion très rapide
Eau salée (avec éclaboussures) Climat et variations de température Variations de concentration O2 Polluants (suivant les régions)
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
2. L’environnement
29
N F E N I S O 9 2 2 3 N F E N I S O 9 2 2 4
G é n é ra l e s e t s p é c i f i q u e s à l a c o r ro s i o n d e s m é t a u x
S p é c i f i q u e à l a p e i n t u r e
N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 2
N F E N I S O 9 2 2 3 N F E N I S O 9 2 2 4
N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 2
Les catégories de corrosivité
Les vitesses de corrosion de différents métaux suivant le milieu
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
Extrait de la NF EN ISO 12944-2 30
Catégories de
corrosivité
Perte d’épaisseur en µm Exemple d’environnement
Acier Zinc Extérieur Intérieur
C1 Très faible ≤ 1,3 ≤ 0,1 - Bureaux, écoles, hôtels
C2 Faible 1,3 > x ≥ 25 0,1 > x ≥ 0,7 Zones rurales, peu de
pollution Entrepôts, salles de sport
C3 Moyenne 25 > x ≥ 50 0,7 > x ≥ 2,1 Zones côtières à faible
salinité
Industries alimentaires,
humidité élevée mais air
peu pollué
C4 Elevée 50 > x ≥ 80 2,1 > x ≥ 4,2 Zones côtières à
salinité modérée Usines chimiques, piscines
C5 Très
élevée
C5-I
(Industriel)
80 > x ≥ 200
4,2 > x ≥ 8,4
Zones industrielles,
atmosphère agressive,
humidité élevée
Condensation permanente
et pollution élevée
C5-M
(Marine)
80 > x ≥ 200
4,2 > x ≥ 8,4
Zones côtières et
maritimes à salinité
élevée.
Condensation permanente
et pollution élevée
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
3. La conception des pièces
31
Incidence sur le phénomène de corrosion Géométrie du matériau
Rétention d’eau et de sels
Variations de concentration en O2 (zones confinées)
Variations de l’épaisseur du revêtement sur
les arêtes
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
Espacement comblé par un moyen
approprié
Espacement Risque de corrosion
Poteau en acier
Fondation en béton
La peinture protectrice de l’élément acier
pénètre dans le béton (5 cm)
3. La conception des pièces
Exemples:
bon mauvais
32
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
3. La conception des pièces
33
dispositions de conception des aciers à peindre
dispositions de conception des aciers à galvaniser
N F E N I S O 1 4 1 7 3 - 2
N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 3
II. FACTEURS ENGENDRANT LA CORROSION
3. La conception des pièces
Exemples:
Système de
protection
Acier protégé
mauvais = arête vive
mieux = arête moins vive
bon
mauvais = rétention
bon
34
III. LES DIFFÉRENTS TYPES DE CORROSION
1. Uniforme
2. Par piqûres
3. Galvanique
4. Par aération différentielle
5. Intergranulaire
6. Corrosion sous tension
7. Sélective
8. Erosion – corrosion
Film d’oxyde
Contrainte
Cu Zn
Par aération différentielle
Intergranulaire
Galvanique
Sous tension
Uniforme Par piqûres
Sélective Erosion
laiton
Fluide Cuivre poreux
36
III. LES DIFFÉRENTS TYPES DE CORROSION
1. La corrosion uniforme
2. Par piqûres
37
Très Fréquente
Perte d’épaisseur de métal constante sur toute la surface
Perte de métal pénétrante, non uniforme et localisée Risques de perforations Souvent non visible en surface
Fréquente, et peut être due à des produits ou vapeurs chimiques par exemple.
III. LES DIFFÉRENTS TYPES DE CORROSION
3. Galvanique
Deux métaux avec des potentiels différents en contact
Corrosion du métal le – noble
4. Par aération différentielle
Concentration en O2 non uniforme sur toute la surface du métal
Corrosion dite « caverneuse »
Acier Zn
38
Très fréquente
Très fréquente, notamment au droit des assemblages
III. LES DIFFÉRENTS TYPES DE CORROSION
5. Intergranulaire
6. Corrosion sous tension/corrosion fatigue
Cumul de plusieurs phénomènes:
Tension mécanique ou contrainte
Présence d’un milieu corrosif
Contrainte statique
Contrainte dynamique
39
Métal formé de grains (cristaux) Entre ces grains joints de grain
Corrosion au niveau des joints de grain
Fréquente, surtout pour les parties soudées
Fréquente, plutôt sur les ouvrages d’art
III. LES DIFFÉRENTS TYPES DE CORROSION
7. Sélective
Corrosion spécifique aux alliages
Corrosion d’un élément
Résidus poreux pour le reste des éléments
laiton
Cuivre poreux
Fluide
40
Beaucoup plus rare
Présence d’un fluide en mouvement contenant des particules solides
Présence d’un milieu corrosif
Chocs et martèlements
8. Erosion – corrosion
Cumul de plusieurs phénomènes:
Fréquente pour des structures présentes en milieu marin
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
Revêtements
Protection cathodique
Inhibiteurs et autres protections
42
Métallique : le Zinc
Organique : la peinture
Systèmes duplex
Principe
En renforcement d’un système de peinture
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1. 1 Revêtement métallique: le zinc
1.1.1 Intérêts et inconvénients:
43
Perte d’épaisseur annuelle très faible même dans des milieux corrosifs
Réelle protection contre les risque de corrosion de
l’acier
Intérêts
Pas de contact direct entre le milieu extérieur et l’acier
Matériau passivable
Moins noble que l’acier (Fer + carbone)
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1. 1 Revêtements métalliques: le zinc
1.1.1 Intérêts et inconvénients:
44
Inconvénients Dépendent du procédé utilisé
Épaisseurs de revêtement pas assez importantes
(galvanisation à chaud en continu, électrozingage)
Couches non homogènes (électrozingage, galvanisation à
chaud sur produits finis et métallisation)
Complexité pour revêtir certaines pièces à cause de leur conception
(galvanisation à chaud, électrozingage)
Problèmes de compatibilité avec certains aciers
(galvanisation à chaud sur produits finis)
Exemples:
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1. 1 Revêtement métallique: le zinc
1.1.2 Méthodes
45
Galvanisation à chaud Bain de zinc en fusion dans
lequel le matériau est plongé N F E N I S O 1 4 7 1 3
Produit déjà mis en forme que l’on veut galvaniser par la suite. N F E N I S O 1 4 6 1
Au trempé
La galvanisation et la mise en forme se font sur la même ligne de production
N F E N 1 0 3 2 7 - N F E N 1 0 3 2 6 - N F E N 1 0 3 4 6
En continu
Galvanisation à froid Peinture riche en zinc
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1. 1 Revêtement métallique: le zinc
1.1.2 Méthodes
46
Métallisation Matériau recouvert par projection
thermique de zinc N F E N I S O 2 0 6 3
Pièce à revêtir et la poudre de zinc chauffées, dans un conteneur
Diffusion homogène du zinc grâce aux hautes température atteintes lors du
chauffage pr E N 1 3 8 1 1
Shérardisation
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1. 1 Revêtement métallique: le zinc
1.1.2 Méthodes
47
Électro-zingage (ou zingage)
Matériau plongé dans un bain contenant des ions Zn
Dépôt électrolytique de Zn à la surface du matériau à l’aide d’un courant électrique
N F E N I S O 2 0 8 1 – N F E N 1 0 1 5 2 – N F E N 1 4 0 3
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.1 Composition:
48
Permet l’adhérence de la peinture sur la surface et la cohésion de la peinture
Poudre créant la couleur de la peinture
Solvant et diluant (fluidification) de la peinture
Composés volatils
Liant
Pigment
Additif ou les propriétés de la peinture (opacité…)
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.2 Choix d’un système de peinture
49
Trois critères
La catégorie de corrosivité en fonction de l’environnement
N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 2
Une préparation de surface nécessaire à la bonne application du système
N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 4
Un système de peinture adapté au milieu et au subjectile (surface) en se fondant sur sa
méthode d’application N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 5 e t 1 2 9 4 4 - 7
a.
b.
c.
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.2 Choix d’un système de peinture
a. Catégorie de corrosivité N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 2
50
Catégories de
corrosivité
Exemple d’environnement
Extérieur Intérieur
C1 Très faible - Bureaux, écoles, hôtels
C2 Faible Zones rurales, peu de pollution Entrepôts, salles de sport
C3 Moyenne Zones côtières à faible salinité Industries alimentaires, humidité élevée
mais air peu pollué
C4 Elevée Zones côtières à salinité modérée Usines chimiques, piscines
C5 Très
élevée
C5-I
(Industriel)
Zones industrielles, atmosphère
agressive, humidité élevée
Condensation permanente et pollution
élevée
C5-M
(Marine)
Zones côtières et maritimes à
salinité élevée.
Condensation permanente et pollution
élevée
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.2 Choix d’un système de peinture
b. Système de peinture N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 5
51
Des conditions de réalisation de la peinture
(atelier, sur site, les deux….)
De la durabilité souhaitée
(5–10–15 ans)
Du subjectile à peindre (surface galvanisée ou
non, type d’acier…)
Le système de peinture dépend
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.2 Choix d’un système de peinture
b. Système de peinture N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 5
52
Caractéristiques du système obtenu
Préparation de surface du subjectile +
Application du système
Nature, nombre, épaisseur des couches à appliquer
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
53
1.2 Revêtements organiques: la peinture
1.2.2 Choix d’un système de peinture
c. Garantie et durabilité du système
N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 5 = pas de garantie pour la peinture,
indique simplement une durabilité
Pays France Norvège ….
Organisme ACQPA OHGPI
FROSIO …
Notion de garantie Notion d’assurance et de responsabilité spécifique à chaque pays
Garantir et certifier un système de peinture, contacter:
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
54
Exemple de grille pour le choix d’un système de peinture sur un subjectile galvanisé à chaud (extrait NF EN ISO 12944-5)
Pour un système C4 avec une durabilité moyenne , les systèmes possibles sont A7.03 et A7.04
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
55
Exemples de systèmes de peinture proposés par l’ACQPA pour un subjectile en acier galvanisé, pour un ouvrage neuf en milieu C4
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.2 Choix d’un système de peinture
c. Garantie et durabilité du système
56
Degré d’enrouillement (international)
Degré d’enrouillement
(européen) Aire enrouillée (%)
Ri 0 Ri 1 Ri 2 Ri 3 Ri 4 Ri 5
Re 0 Re 1 Re 2 Re 3 Re 5 Re 7
0 0.05 0.5 1 8
40 à 50
Fixés par le client dans le cahier des clauses
techniques particulières
Durabilité souhaitée et degré d’enrouillement maximal (N F E N I S O 4 6 2 8 - 3 )
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
Exemple:
Durabilité de 7 ans avec enrouillement Ri 3 (ISO) ou Re 3 (échelle européenne):
57
Degré d’enrouillement (international)
Degré d’enrouillement (européen)
Aire enrouillée (%)
Ri 0 Ri 1 Ri 2 Ri 3 Ri 4 Ri 5
Re 0 Re 1 Re 2 Re 3 Re 5 Re 7
0 0.05 0.5 1 8
40 à 50
Au bout de 7 ans enrouillement doit être ≤ 1%
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.3 Méthodes d’application
a. Préparation de surface :
58
Obtention d’une adhérence optimale et une durée de vie maximale
Obtenir une certaine rugosité et propreté pour le subjectile
Elimination des contaminants (rouille, ancien revêtements, huile et graisses…) Nécessité
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.3 Méthodes d’application
a. Préparation de surface :
59
Subjectile à préparer: en acier non revêtu, ou revêtu d’un métal, d'un primaire de préfabrication
(Cas d’une peinture existante, rénovation: possibilité ou non de conserver les couches)
Les conditions dans lesquels sont réalisées le décapage (en atelier, sur site)
Peinture à appliquer (degré de préparation de surface nécessaire et méthode d’application)
N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 4
Paramètres
importants
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.3 Méthodes d’application
a. Préparation de surface :
60
Nettoyage à la flamme
Nettoyage mécanique (décapage par
projection, sablage, nettoyage à la main…)
Nettoyage à l'eau ou avec des solvants et nettoyage chimique
(décapage à l’acide, à l’eau…)
Méthodes existantes
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.3 Méthodes d’application
a. Préparation de surface :
61
Obtention d’un acier nu sans aucun revêtement
N F E N I S O 8 5 0 1 - 1
N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 4
Conservation des parties saines des revêtements peints ou
métalliques N F E N I S O 8 5 0 1 - 2 N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 4
Préparation primaire (totale)
Préparation secondaire (partielle)
Degré de préparation
PROTECTIONS POSSIBLES
Degré de préparation
Méthode utilisée préparation
primaire préparation secondaire
décapage par projection Sa P Sa
nettoyage à la main ou à la machine St P St
nettoyage à la flamme Fl -
décapage à l’acide Be -
meulage localisé mécanique abrasif - P Ma
62
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.3 Méthodes d’application
a. Préparation de surface :
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.2 Revêtement organique: la peinture
1.2.3 Méthodes d’application
b. Application du système N F E N I S O 1 2 9 4 4 - 7
63
! Ces méthodes d’application doivent être compatibles avec le système de peinture choisi.
à la brosse
Applications
par aspersion
au trempé
au rouleau
au pistolet (par projection)
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
1.3 Revêtement : les systèmes duplex
Association d’un revêtement au zinc et d’un système de peinture
64
N F E N I S O 1 4 7 1 3 – N F E N 1 5 7 7 3
Durée de vie du zinc +
Durée de vie du système de peinture
durée de vie totale
du revêtement 2.1 x
Caractéristiques du zinc +
Caractéristiques de la peinture Intérêts
résistance augmentée
>
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
2. Protection cathodique 2.1 Principe:
Structure métallique à protéger (cathode)
un autre métal qui va se corroder (anode)
65
Deux types de protection cathodique
on agit sur les valeurs de potentiel de chaque matériau
! Nécessité d’être dans un électrolyte (terre ou eau)
Connectés électriquement
N F E N 1 2 4 9 9 - N F E N 1 3 1 7 3 - N F E N 1 2 4 7 3
N F E N 1 2 6 9 6 - A 0 5 - 6 5 5 - A 0 5 - 6 1 1 - A 0 5 - 6 1 5
courant imposé
anodes sacrificielles
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
2. Protection cathodique
2.1 Principe:
anode cathode
66
Penser à renouveler les anodes quand celles-ci sont usées !
Par anodes sacrificielles
Mesures des potentiels réalisées via un coffret relié
électriquement à l’anode et à la structure
Pas de réajustement possible Pas de générateur de courant
ni de redresseur
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
2. Protection cathodique
2.1 Principe:
Redresseur de courant
Structure à protéger cathode
anodes
Backfill (poussier de coke, mélange conducteur)
Contrôle + réajustement des potentiels par
un redresseur de courant (valeurs d’intensité et de
courant)
67
On impose un courant afin d’obtenir les
potentiels souhaités
Par courant imposé
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
2. Protection cathodique
2.1 Principe:
68 ! NE JAMAIS LES PEINDRE
Anodes de zinc, aluminium,
magnésium ou en alliage
Anodes sacrificielles
Anodes en courant imposé
Anodes peu consommables (graphite et ferro-silicium)
Anodes consommables (acier et produits ferreux)
Anodes très peu consommables (titane platiné)
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
2. Protection cathodique
2.2 En renforcement d’un système de peinture
Possibilité d’associer un acier peint à la protection cathodique
69
NF E N 1 2 0 6 8 - A S T M G 8 - p r E N 1 0 - 2 8 5
p r E N 1 0 - 2 8 6
Intérêts Inconvénients
Meilleure durabilité
Protège le matériau en cas de défaut de revêtement
Moins de besoin en courant
Risques de décollement du revêtement de peinture
Problème de compatibilité avec
certaines peintures
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
3. Inhibiteurs et autres protections
3.1 Inhibiteurs
70
Exemple
En peinture = additifs
Recouvre la surface du métal
Composés chimiques qui ralentissent ou stoppent la corrosion
Effet « barrière » entre le métal et le milieu
Renforcement de la protection existante
IV. PROTECTIONS POSSIBLES
3. Inhibiteurs et autres protections
3.2 Autres protections:
Substituer un matériau : choix de matériaux plus nobles que l’acier tels que l’inox
Supprimer le contact physique : Possibilité de mettre des résines ou des rondelles isolantes, mettre des cache-boulons,…
71
CONCLUSION
La corrosion est caractérisée par un mécanisme plus ou moins rapide, qui dépend majoritairement du milieu environnant, du métal lui-même (de sa composition chimique, de son, potentiel électrochimique) et de la conception des pièces (association de métaux, formes et revêtements choisis).
Elle peut présenter diverses formes: piqûres, corrosion intergranulaire, sélective, uniforme… et peut être plus ou moins destructrice suivant la vitesse à laquelle elle se développe.
73
CONCLUSION
Pour lutter efficacement contre ce phénomène, il existe diverses méthodes à adapter aux conditions d’exploitation du matériau : revêtements, protection cathodique, systèmes duplex...
Une conception et un système de protection adéquats et adaptés au milieu sont des critères essentiels afin d’assurer la bonne pérennité de la structure. Il est donc primordial que ceux-ci aient été bien conçus dès la phase d’étude pour pouvoir limiter tout risque de corrosion supplémentaire.
74