chez colas. etex s’offre pladur. le granulat sika poursuit...

Ciments, bétons, plâtres, chaux, mortiers, granulats, additifs...

Process industriels & Matériaux de constructionSUPPLÉMENT DE BÉTON[S] LE MAGAZINE N° 74 JAN./FÉV. 2018Ne peut être vendu séparément

LE CAHIER

Poullard invente le granulat de demain

REPORTAGES

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ECHOSII – CANTILLANA, CARFEL CARAYON, ETEX, LAFARGEHOLCIM, SIKA…Cantillana acquiert en partie Socli. Carfel débarque en France. Carayon passe chez Colas. Etex s’offre Pladur. LafargeHolcim fête son 1 000e Disensa. Sika poursuit son développement…

ENTREPRISESIV – SAINT-ASTIERNOUVEAU NOM, NOUVELLES AMBITIONSChaux & Enduits de Saint-Astier vient de simplifier son patronyme au profit de Saint-Astier, tout simplement. Un changement, qui s’accompagne surtout d’une réorganisation de l’entreprise.

VI – HOLCIM HAUT-RHINUN VILLAGE D’IRRÉDUCTIBLES HELVÈTESEn 2017, la cimenterie d’Altkirch a fêté ses 90 ans. L’occasion de faire un point avec Jacques Andres, son directeur, pour mieux connaître cette entité, basée en France et baptisée Holcim Haut-Rhin.

REPORTAGESVIII – EIRICHL’ART DU MÉLANGE ATOMIQUELa Station de traitement des effluents de Marcoule du CEA a pour objectif d’enrober/bloquer des déchets liquides. En son cœur, un mélangeur Eirich de haute technologie, construit 100 % sur mesure.

FOCUSXIV – VRAC TECHBREF RETOUR AU MANS Delta Neu poursuit sa stratégie de développement autour de l’aéraulique industrielle. PM Filtration devient le distributeur exclusif pour la France de l’italien Mix. Trelleborg met sur le marché le Performer Ceramic, un tuyau souple anti-abrasion.

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www.acpresse.frII – Béton[s] le Magazine 74 – Cahier CBPC

échosNEWSACTUALITÉS

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Etex détient désormais PladurE tex a signé la transaction finale

avec l’Espagnol Coemac pour l’acquisition totale de Pladur, produc-teur espagnol de produits en plâtre. L’accord porte sur le transfert de l’en-semble des actions encore détenues par Coemac, c’est-à-dire 59,31 %, Etex en détenant déjà 40,69 %.Né il y a 40 ans, Pladur réalise la majeure partie de son chiffre d'af-

faires sur son marché domestique, mais exporte aussi ses panneaux de plâtre, ses montants métalliques, ses produits et ses mélanges à base de plâtre vers l’Europe, le Moyen-Orient, l’Afrique et l’Amérique latine. La capacité de production de panneaux de plâtre de Pladur est répartie entre son usine de Valdemoro, commune située près de Madrid et celle, bientôt opérationnelle, de Gesla (Saragosse).En devenant propriétaire de Pladur, Etex renforce sa présence sur le marché espagnol des matériaux de construction. En même temps, le groupe belge (qui détient aussi Siniat) complète sa couverture du marché européen. Il renforce sa présence dans un secteur résidentiel et commercial en reprise, caractérisé par une demande croissante pour des méthodes de construction sèche. n

C olas Midi-Méditerranée a acquis 100 % du capital de la société de

production de matériaux de construc-tion Carayon Languedoc, détenue par la famille Carayon et présente en région Occitanie. Cette société exploite une carrière de roche massive, située à Saint-Pons-de-Thomières (34). Elle y produit 500 000 t/an de granulats de calcaire et de quartzite. Carayon Languedoc comprend

aussi trois centrales à béton dans l’Hé-rault, le Tarn et l’Aude, ce qui représente 60 000 m3/an de béton prêt à l’emploi. Elle emploie 40 collaborateurs et réalise un chiffre d’affaires de 12 M€/ an. Cette acquisition s’inscrit dans la stratégie de croissance de Colas dans la production de matériaux de construction et complète son maillage géographique en France, en région Occitanie. n

L a filiale française du groupe belge Cantillana a fait l’acquisition de l’activité française de

mortiers et de bétons appartenant à l’industriel Socli (HeidelbergCement). Dans le cadre de cet accord, les sites de production de Cormeilles-en-Parisis (95) et de Vendargues (34) intègrent Cantillana SAS pour poursuivre la production de mortiers et de bétons en vrac.Ce rachat permet à Cantillana d’élargir son offre de solutions en vrac au service des professionnels de la construction. De plus, de nouveaux produits complémentaires issus de la gamme Cantillana vont être proposés aux clients des anciens sites de Socli. A moyen terme, l’objectif est de devenir un acteur de référence sur le marché français. n

Unité de production Pladur de Valdemoro, près de Madrid, en Espagne.

Carayon Languedoc qui exploite une carrière de roche massive, à Saint-Pons-de-Thomières (34), est entrée dans le giron de Colas Midi-Méditerranée.

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BELGIQUE

Cantillana a repris les sites de Cormeilles-en-Parisis et de Vendargues, qui appartenaient à Socli.

Cantillana acquiert l’activité mortiers et bétons de Socli

Carayon Languedoc dans le giron de Colas Midi-Méditerranée

FRANCE

FRANCE

C arfel est un constructeur portugais de presses à blocs et de ses moules,

de pondeuses, de machines à tuyaux, de malaxeurs et de centrales à béton. Aujourd’hui, l’industriel, qui peut s’enor-gueillir d’une expérience de plus de 50 ans, cherche à se développer sur de nouveaux marchés. Et de viser la France. « Nous sommes venus à Batimat pour tâter le

terrain, voir si nous avions notre place sur le marché français », explique Joaquim Felguieras, gérant et fils du fondateur de l’entreprise. Dans un premier temps, Carfel souhaite proposer ses presses à blocs. Son offre compte six machines de base, allant de la petite HCF 5, d’une capacité de 2 880 blocs par cycle de 8 h, à la XBloc 1400, dont la production atteint 34 560 blocs sur la

même durée… De quoi répondre à chaque besoin et à chaque configuration d’usine.Mais l’industriel ne s’interdit pas de proposer ses centrales à béton et autres malaxeurs, si la demande se fait ressentir. Pour l’heure, c’est surtout un représentant officiel sur le territoire national que recherche Carfel. « Quelqu’un sachant parler portugais, de préférence », conclut Joaquim Felguieras. n

Carfel arrive avec ses pressesPORTUGAL

Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 74 – IIIwww.acpresse.fr

Le Cahier 937 est un supplément de Béton[s] le Magazine n° 74 et ne peut être vendu séparément. Il est édité par Les Editions AvenirConstruction - 22 rue du Capitaine Ferber - 75020 Paris - France - Tél : +33 (0)1 40 31 64 80 – Fax : +33 (0)1 40 31 30 45 - [email protected]

www.acpresse.fr/cbpc - Directeur de la publication : Frédéric Gluzicki - Le Cahier CBPC peut être téléchargé gratuitement à l’adresse http://cbpc.fr/abonnements/

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Joaquim Correia est devenu le directeur marketing de Placo-

platre. Titulaire d’un master en marketing et pratiques commer-ciales obtenu à l'IAE de Paris et fort de ses 23 années d’exper-tise commerciale, marketing et managériale au sein de Saint-Gobain Weber France, il a pris ses fonctions en octobre dernier, succédant à Kenza Ghannam, appelée à prendre de nouvelles

fonctions dans le groupe Saint-Gobain. Joaquim Correia a désormais en charge la poursuite et le développement de la stra-tégie Placoplatre, axée sur l’inno-vation et la proximité clients. Son périmètre d’activités comprend le marketing, la communica-tion, le développement produits et l’assistance technique. « La stratégie de Placoplatre s'ins-crit dans celle du groupe Saint-

Gobain : concevoir des solutions innovantes, qui améliorent notre habitat et notre vie quotidienne. Pour détecter les tendances et développer les solutions les plus efficaces, Placoplatre s’appuie sur un marketing 100 % orienté clients. Avec des approches diffé-renciées pour l’univers du bâti-ment et celui de la maison, nous souhaitons proposer à l’ensemble de nos clients des solutions et

des services à valeur ajoutée, adaptés à leurs attentes. En nous appuyant sur nos parte-naires distributeurs, nous avons pour ambition de faire de Placo la marque préférée dans nos domaines d'activité », résume Joaquim Correia. n

A vec l’ouverture de sa 1000e enseigne

Disensa, au Costa Rica, LafargeHolcim confirme la viabilité de sa stratégie de distribution. Depuis le début du déploiement de la marque en dehors de l’Equateur, débuté en avril 2017, le groupe a complété son réseau avec près de 500 nouveaux magasins, les implantant en Argentine, en Colombie, au Costa Rica, au Mexique, au Nicaragua et au Salvador. En 2018, cette expansion va se poursuivre avec l’inauguration d’un premier magasin au Brésil. « La stratégie de distribution du groupe dans les marchés émergents comme l’Amérique latine nous permet de nous rappro-cher encore plus des consommateurs. Cette initiative augmente la valeur que nous apportons à nos clients, en leur offrant un panel de solutions de construction, qui dépasse nos propres produits cimentiers », explique Oliver Osswald, responsable de la région Amérique latine de LafargeHolcim. Le concept Disensa offre aux particuliers et aux petits entrepreneurs un accès simple et facile aux solutions de construction de Lafarge-Holcim. Mais aussi à une large gamme d’autres services et matériaux de construction, incluant un soutien pour le micro-crédit et une aide technique. Sans oublier les kits complets sur les différentes phases de la construction d’une maison. Le concept a été développé en Equateur sous la forme d’un système de franchise dans lequel les détaillants peuvent s’approvisionner en milliers de produits de construction via une plate-forme informatique dédiée.Outre le réseau Disensa, le groupe a aussi lancé, en mai 2017, la marque Binastore en Afrique et au Moyen-Orient. Cette enseigne est maintenant présente en Afrique du Sud, en Algérie, en Côte d’Ivoire, au Liban, au Maroc et en Zambie. n

S ika continue de développer sa présence sur un marché américain en forte croissance, avec l’ouverture d’une

installation à côté de Houston, au Texas, dans le Sud-Ouest des Etats-Unis Le site de 16 ha sera exploité pour fabriquer une gamme complète de mortiers et d’adjuvants pour bétons. Les installations serviront aussi de centre stratégique commercial. De plus, le site hébergera un équipement spécial pour la production de polymères, qui constituent le pilier des adjuvants pour bétons hautes performances.De plus, à Douala au Cameroun, Sika a aussi ouvert une unité de production d’adjuvants. Suite à la création de la filiale locale en 2016, destinée à couvrir ce marché en plein développement, cet investissement va permettre d’améliorer l’intégration du groupe dans la chaîne d’appro-visionnement locale. Enfin, à Lahore, dans le Nord du Pakistan, Sika a mis en service une nouvelle usine de production de mortiers et d’adjuvants. L’industriel a aussi relocalisé un site existant à Karachi, la capitale du pays. C’est pour répondre à la forte croissance de la construction, notamment dans le résiden-tiel et les infrastructures. En effet, le chimiste s’attend, pour ce secteur, à une augmentation de 12 % par an d’ici 2020. n

Inauguration du 1 000e magasin Disensa, au Costa Rica.

Le nouveau site texan de Sika, lors de son inauguration début décembre. Il se situe près de Houston.

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LafargeHolcim fête sa 1 000e enseigne Disensa

Sika continue sa politique de développement

Joaquim Correia à la direction marketing de Placoplatre

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– Béton[s] le Magazine 74 – Cahier CBPCIV www.acpresse.fr


SAINT-ASTIER

Un nouveau nom pour de nouvelles ambitions

concerne la R&D, qui a vu l’injection de 600 000 €, consa-crés à l’acquisition de nouveaux matériels (spectro-colorimètre, ATG, fluorescence X et Vicasonic) et à l’intégration de deux techniciens de laboratoire. Mais aussi de deux ingénieurs “compositeurs” de formulation. En parallèle, les équipes commerciales et marketing ont été renforcées, tout comme la cellule prescription. Là, Saint-Astier met en place un meilleur soutien tech-nique, à travers l’expertise de ses hommes. L’arrivée de Guillaume Rozé, au poste de directeur commercial et marketing, en constitue l’un des points forts. Formé à l’école du Compagnonnage, il bénéficie d’une connais-sance pointue en maçonnerie et dans le travail de la pierre. Il a aussi été conducteur de travaux chez Eiffage et Rabot Dutilleul, avant d’intégrer le groupe Lafarge, entreprise au sein de laquelle il a passé 15 ans. Spécialiste de la chaux, Saint-Astier exploite un site unique et souterrain, localisé sur la commune de… Saint-Astier, en Dordogne, dans le Périgord blanc. Unique en Europe, la carrière se développe sur près de 350 ha, sur une profondeur de 200 m.

Doubler les ventes à l’internationalPour l’heure, seulement une bande de 12 m de haut est exploitée, soit à peine 40 ha. De quoi assurer tout de même une production annuelle de 200 000 t de chaux hydraulique naturelle, permettant à Saint-Astier de s’octroyer aujourd’hui près de 40 % de parts de marché. Mais l’ambition du chaufournier est de devenir le

n° 1 des solutions d’enduits archi-tectoniques de haute facture. Ceci, en produisant des chaux et des mortiers, destinés à conquérir des marchés comme ceux du neuf et de la rénovation. Pour ce faire, Saint-

Astier a remanié et clarifié ses produits. La nouvelle offre compte quatre lignes, à commencer la gamme “Restauration” (chaux naturelles et mortiers tech-niques), qui bénéficie, en partie, d’un packaging inédit. Viennent ensuite les gammes “Rénovation” (chaux formulées et mortiers esthétiques), “Neuf” (liants et mortiers architectoniques haute facture) et “Eco-maté-riaux” (solutions végétales chanvre et minérales). Cette nouvelle organisation et la présence d’une offre enrichie devraient enfin permettre à Saint-Astier de doubler ses ventes à l’international, toujours d’ici à 5 ans. Et en particulier sur l’Europe (Espagne et Royaume-Uni) et l’outre-Atlantique.

Frédéric Gluzicki

« On veut de la Saint-Astier… » De manière naturelle, les maçons omettaient les vocables “chaux et enduits”, quand ils se rendaient

dans leur négoce pour s’approvisionner en matières premières. Donner cette précision semblait être devenu superflu. De quoi inciter Chaux & Enduits de Saint-Astier à simplifier son patronyme. C’est aujourd’hui chose faite avec le lancement de “Saint-Astier”, tout simplement. L’industriel en a profité pour moderniser son logotype. Exit le sympathique petit sac à l’apparence humaine, avec son sourire et sa truelle… La nouvelle identité visuelle prend d’abord la forme d’un hexagone à l’intérieur duquel des triangles de couleurs forment un “C” stylisé. Un “C” comme chaux, comme calcaire, comme carrière. L’hexagone, qui symbolise le France, était déjà présent sur l’ancien logo. Désormais, sa présence est affirmée. Le nom “Saint-Astier” lui est associé, marquant l’ancrage territorial de la marque, donc de l’entreprise. La signature “La chaux, l’excellence pour la vie” achève de compléter le logo. Ce changement s’accompagne d’une métamorphose profonde de l’entreprise. Et ce, à tous les niveaux et selon une stratégie, s’articulant autour de quatre axes.

Une carrière souterraine unique en EuropePour Saint-Astier, l’objectif est de développer son marché pour réaliser une croissance de + 30 % d’ici à 2022, soit un chiffre d’affaires de 35 M€ (contre 27 M€ aujourd’hui). L’investissement le plus marquant

Saint-Astier a profité de son changement de patronyme pour

relooker et moderniser son logotype.

Chaux & Enduits de Saint-Astier vient de simplifier son patronyme au profit de Saint-Astier. Un changement, qui s’accompagne surtout d’une réorganisation de l’entreprise.

Antoine Bastier, Pdg de Saint-Astier : « Grâce à nos investissements, nous avons l’ambition de réaliser 30 % de croissance d’ici 2022 ».

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HOLCIM HAUT-RHIN

Un village d’irréductibles Helvètes

volumes de ciment que nous produisons sont vendus en France. Nos marchés étaient tout simplement connectés à ceux d’Holcim Suisse et Allemagne,

beaucoup plus qu’à ceux de Lafarge France, qui sont plutôt situés sur une moitié Ouest du territoire et dans la vallée du Rhône. C’est le même découpage en Allemagne où la cimenterie du Sud du pays, à Dotternhausen, fait partie d’Holcim Centrale Europe Ouest, alors que les autres unités, plutôt situées au Nord, composent un groupement, qui leur est propre. Nous sommes donc complé-mentaires avec les usines de Siggenthal, vers Zurich, en Suisse, et de Dotternhausen, en Allemagne, ce qui justifiait de rester Holcim, au sein d’une organisation plus définie par des raisons économiques que nationales.

Du coup, au niveau organisationnel, les ordres viennent de Suisse, et les capitaux sont originaires de Zurich et gérés par elle ?L’organisation industrielle est chapotée par ce cluster européen. Nous sommes une organisation multina-tionale et nous échangeons en anglais entre nous, puisque les régions touchées sont la France, l’Alle-magne, la Suisse et le Nord de l’Italie, avec tout ce que cela comprend en termes de langues. Mais nous sommes nous, en tant qu’Holcim Haut-Rhin, une société française, puisque basée en France et donc régie par la loi française.

Vous avez donc comme débouché un marché alsacien élargi…Je pense que l’on peut dire que cela va au-delà. Près de 50 % de la production trouvent un débouché en France, l’usine couvrant les besoins de nos centrales de BPE et ceux des acteurs locaux, sachant que l’Alsace est riche de quelques industriels du béton de premier plan. Ensuite, nous exportons l’autre partie. En termes de volume, c’est à peu près 200 000 t en France, la même quantité va en Allemagne. Quant à la Suisse, elle est redescendue à environ 50 000 t. Pour être précis, avec cette réorganisation, nous avons récu-péré une zone plus vaste en Allemagne, puisque nous sommes plus proches que l’usine de Dotternhausen.

CBPC : Le site d’Altkirch vient de fêter ses 90 ans. Une longue période, qui a vu des changements de propriétaire et de statut. Pouvez-vous nous en retracer les grandes lignes ?Jacques Andres : C’est un site, qui a été construit en 1926 et qui est entré en produc-tion l’année suivante. Cela correspondait à des besoins d’infrastructures locales. Il y avait à l’époque trois fours à voie humide, dont il ne reste rien aujourd’hui. Au fil des ans, l’usine a grossi en taille et s’est développée, notam-ment dans les années 1970, suite au rachat du site par Holcim. Le four que nous utilisons actuellement date de cette époque. C’est un outil suffisant, puisque nous produisons moins de 500 000 t/an. C’est un petit four, mais qui est tout à fait performant.

Vous êtes un peu le petit village helvétique au milieu d’un territoire gouverner par les Gaulois. Pourquoi être resté sous pavillon Holcim et n’être pas passé sous celui de Lafarge France ? Lors de la fusion, les sociétés ont été obligées de vendre des actifs, car il y avait des risques de positions dominantes. Notamment en France. Une partie des actifs Holcim dans l’Hexagone ont donc été cédés pour devenir Eqiom. La seule exception a été Holcim Haut-Rhin. Nous avons d’abord été séparés d’Holcim France et avons été intégrés à Holcim Centrale Europe Ouest. Les dix centrales de BPE, les cinq gravières et le site cimentier d’Altkirch sont donc membres de cette organisation régionale.

Pourquoi ce découpage et cet attachement à la région Europe, plus qu’à l’entité française ? C’est essentiellement et exclusivement une question de marché. Nos centrales à béton constituent le débouché naturel de notre cimenterie. Holcim Haut-Rhin, c’est l’Alsace, mais c’est aussi une partie de la Franche-Comté et des Vosges. Mais notre ciment traversait déjà la frontière pour aller dans la région de Bâle, en Suisse, qui est une zone plutôt active d’un point de vue économique. Depuis un peu plus d’un an, nous avons aussi quelques opérations en Allemagne, autour de Fribourg. Aujourd’hui, environ 50 % des

L’année 2017 a été synonyme du 90e anniversaire pour la cimenterie Holcim d’Altkirch. L’occasion de faire un point avec Jacques Andres, son directeur.

Et de mieux comprendre le fonctionnement de cette entité basée sur le territoire français et baptisée Holcim Haut-Rhin.

Jacques Andres, directeur de

la cimenterie Holcim Altkirch.

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Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 74 – VIIwww.acpresse.fr

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Le site alsacien a fêté ses 90 ans en 2017.

Holcim Haut-Rhin valorise notamment des Fluff en co-incinération.

Holcim Haut-Rhin partage ses débouchés commerciaux entre la France, l’Allemagne et la Suisse.

Sur place, nous livrons aussi bien les centrales BPE Holcim que celles des bétonniers locaux. Tout comme en France. De même, nous pouvons venir en complé-ment de l’une ou de l’autre des cimenteries de Lafarge France, filière du groupe LafargeHolcim en cas de grosse nécessité, pour un projet d’infrastructure par exemple. Enfin, nous avons une demande régulière des industriels du béton.

Quels sont les types de ciments que vous proposez depuis votre site d’Altkirch ?Nous avons sept ciments au catalogue. Tout d’abord, une gamme “classique” avec des CEM I 52,5 R et N. Ces produits s’appellent Normo 5 et Normo 5R. Vient ensuite le CEM II/A-LL 52,5 R, dit “Fluvio 5R”, destiné à la préfabrication. Longtemps, le gros du volume a été représenté par le CEM II/A-LL 42,5 N, notre Fluvio 4, orienté BPE. Grâce à la cimenterie de Dotternhausen, nous dispo-sons de schistes calcinés, issus de l’utilisation de combustibles alternatifs et ainsi réduisant les émis-sions de CO2. Ceux-ci peuvent être intégrés dans le ciment, d’où la création des Optimo 4 et Optimo 5. Il s’agit de CEM II/B-M (T-LL) 42,5 et 52,5 N. Ces ciments sont fabriqués en Allemagne, en Suisse et sur notre site d’Altkirch. Ils sont marqués NF, mais nous ne les commercialisons qu’en Suisse et en Allemagne, ces deux pays étant plus habitués à leur utilisation. Enfin, l’année dernière, nous avons développé un CEM I 52,5 R surbroyé, qui s’appelle Holcim 104. Ce ciment est destiné à la préfabrication lourde, car il permet de développer de fortes résistances à très

jeune âge. A 8 h, il atteint presque 10 MPa. C’est une demande spécifique de Béton Contrôlé de Seeboden, à laquelle nous avons répondu.

Les ciments à base de schistes sont mélangés en Allemagne ou vous les réalisez sur le site d’Altkirch ?Nous le faisons sur place, en fonction des besoins. Seul, Holcim produit ce ciment, puisque nous sommes les seuls à avoir cette source de schistes calcinés. Ces derniers sont broyés à Dotternhausen, transportés par camions, intégrés aux ciments qui, eux, sont expédiés vers les opérateurs, qui en font la demande. Le groupe n’a pas vocation à le développer en France, pour une raison simple : le volume de schistes calcinés dispo-nible n’est pas illimité.

Avec cet anniversaire, y a-t-il des développements structurels à faire pour atteindre sereinement le centenaire ?Nous savons que notre marché n’est pas assez porteur pour que de gros investissements y soient réalisés. Notre installation est constamment maintenue à niveau par des changements de pièces. En revanche, le sujet important pour nous est la co-incinération, notre contribution à réduire les émissions de CO2. Notre source de substitution énergétique principale provient des Fluff, c’est-à-dire les plastiques, papiers et autres cartons issus du tri domestique. Nous brûlons ce qui n’a pas pu être valorisé. Ici, nous consommons aussi des semences agricoles périmées et des solvants. Ce sont des déchets provenant essentiellement du Grand Est.

Propos recueillis par Yann Butillon

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Le site du Commissariat à l’énergie atomique et aux énergies alternatives de Marcoule, dans le Gard, a été créé en 1956, de la volonté de l’Etat

français de se doter de l’arme nucléaire. Son ouver-ture avait comme but la production de plutonium, activité militaire, confidentielle et hautement dange-reuse… Outre la fabrication de la bombe atomique, le site de Marcoule a aussi permis le développement de la filière graphite-gaz, filière à l’origine des premiers

réacteurs nucléaires civils en France. Aujourd’hui, le site n’abrite plus aucune activité de type militaire. Pour l’essentiel, il est dédié à la recherche autour du traitement des déchets radioactifs et intègre des laboratoires de production de combustibles nucléaires Mox (mélange d’oxydes d’uranium et de plutonium). Le Mox permet en particulier le recyclage du plutonium, issu des opérations de trai-tement du combustible nucléaire usé à l’usine de la Hague, dans la Manche.

Traiter les effluents moyennement actifs Marcoule est enfin le site pilote pour les opérations de démantèlement des installations nucléaires défi-nitivement arrêtées (et présentes sur place). De quoi asseoir les protocoles pour le démantèlement d’une partie du parc nucléaire français dans les décennies, qui viennent. Les études sur le conditionnement et le confine-ment des déchets radioactifs constituent une activité importante. Trois types de déchets y sont distingués : solides, liquides et gazeux. En ce qui concerne la

STATION DE TRAITEMENT DES EFFLUENTS DE MARCOULE

L’art du mélange atomique par Eirich

Afin de mettre en place une nouvelle approche d’enrobage/blocage de déchets liquides moyennement actifs, le Commissariat à l’énergie atomique et aux énergies alternatives

a initié le projet de Station de traitement des effluents de Marcoule. Au cœur de ce dispositif, un mélangeur Eirich de haute technologie construit sur mesure à 100 %.

Nouveau bâtiment du projet de Station de traitement des effluents de Marcoule (Stema).

L’ensemble du mélangeur Eirich est en acier inoxydable. Mais surtout, il est

totalement étanche, répondant à la norme ISO 10648-2 classe 4.

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Zone d’introduction du ciment et du sable.

Un circuit spécifique (identifié par les

flèches rouges) permet de pomper la boue

jusqu’au mélangeur, mais aussi de la faire

repartir vers ses cuves de stockage en cas

de nécessité.

Zone de vidange de la cuve de mélange.

Trémies-tampons et zone de pesage du ciment et du sable.

Zone de stockage et de dosage de l’adjuvant.

Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 74 – IX

REPORTAGES h

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deuxième catégorie, les déchets sont principalement issus des chantiers de démantèlement d’installations in situ, du nettoyage… Mais aussi, acheminés depuis d’autres sites nucléaires français.Par ailleurs, trois niveaux de radioactivité sont diffé-renciés : faiblement actif (FA) ou “douteux”, moyenne-ment actif (MA) et hautement actif (HA). Les déchets liquides FA, traités sur le site de Marcoule, représentent un volume de l’ordre de 10 000 m3/an. A quoi s’ajoutent les “douteux”. En fait, une partie des eaux de pluie, qui tombent et ruissellent sur le site. Elles sont analysées, filtrées et neutralisées avant d’être rejetées. Il n’y a presque plus de déchets liquides HA traités à Marcoule. Quant à ceux liquides MA, ils correspondent à un volume de l’ordre de 600 m3/an. Mis en place à partir de 2008, le projet Stema, acronyme de Station de traitement des effluents de Marcoule, vise à traiter les effluents liquides MA, en les enrobant/bloquant, dans le cadre d’une nouvelle technique. En effet, depuis la création du site, l’enrobage/blocage est réalisé, en mélangeant les déchets liquides concentrés à du bitume, avant de couler le mélange dans des fûts en acier, qui ne peuvent être entreposés que sur le site de Marcoule. Toutefois, ce trai-tement n’étant pas totalement satisfaisant à long terme, il a été décidé de remplacer l’approche “bitume” par un nouveau procédé d’enrobage dans une matrice cimen-taire. Ce dernier permettra en particulier de produire des fûts qui n’auront plus à être entreposés sur le site de

Marcoule, mais qui pourront être envoyés pour entre-posage vers le Centre de stockage de l’Aube exploité par l’Agence nationale pour la gestion des déchets radioactifs (Andra). Ce nouveau procédé a été mis au point par les équipes de recherche et développement du CEA Marcoule entre 2008 et 2012.

La qualité du mélange comme exigence premièreL’opération se fait en plusieurs phases. La première étape voit l’assemblage des différents effluents pour “moyenner” leur composition. L’idée est aussi de rendre le produit le plus constant possible pour garantir un maximum de compatibilité avec la cimentation. Durant cette phase, des agents réactifs sont inté-grés au mélange d’effluents pour précipiter les éléments en suspension. Vient alors la phase de filtration, qui permet d’essorer et de concentrer au maximum l’effluent jusqu’à obtenir une substance hautement visqueuse. C’est cette boue, qui doit être enrobée/bloquée dans une matrice cimentaire. Pour assurer l’opération, le CEA a lancé un appel d’offres, afin de trouver l’industriel capable de construire une centrale à béton

d’un genre très particulier. Spécialiste des mélan-geurs à haut rendement, intervenant aussi bien dans l’industrie du béton que dans celle des mélanges céramiques ou métallurgiques, Eirich a été retenu pour ce chantier. Le cahier des charges exigeait une

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Fût destiné à être rempli du mélange boue radioactive/

matrice cimentaire, pour former un colis sécurisé de stockage.

– Béton[s] le Magazine 74 – Cahier CBPCX

REPORTAGES h

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installation, bénéficiant d’un fonctionnement auto-matique, avec des équipements redondants, désas-semblables et dont la maintenance se ferait dans un espace confiné [lire encadré]. Bien entendu, l’exigence première concernait la qualité de mélange, seule apte à garantir une stabilité du colis de déchets sur une durée de l’ordre de 300 ans. Autrement dit, dans le respect des exigences formulées par l’Andra.

Véritable démarrage en 2018Pour la phase de test aujourd’hui en cours, la réalisation des colis de déchets se fait, en utilisant comme consti-tuant à enrober/bloquer une boue non radioactive, qui présente les mêmes caractéristiques physico-chimiques que les futurs effluents concentrés. La matière est mélangée à hauteur de 8 % (extrait sec) avec la matrice cimentaire. Cette dernière est formulée sur la base

du ciment Vicat CEM I 52,5 N CE PMES CP2 NF de Saint-Egrève (en Isère), du sable Sibelco HN 0,4/0,8 de la carrière de Hostun (dans la Drôme) et du superplasti-fiant BASF MasterGlenium 51. Le mélange présente un rapport Sable/Ciment de 0,67 et un rapport Eau/Ciment compris entre 0,6 et 0,7. Chaque campagne de cimenta-tion permet la création de dix colis. L’eau de rinçage du malaxeur entre chaque gâchée est récupérée et déversée dans la boue de la gâchée suivante, dont elle sert d’ap-port. Les essais doivent se poursuivre encore quelques mois, pour effectuer les dernières mises au point et les derniers calages. Les premières opérations d’enrobage/blocage de boues radioactives devraient être réalisées dans le courant du second semestre de l’année 2018. Le temps aussi d’obtenir tous les agréments de l’Autorité de sureté nucléaire. Ensuite, la production de colis se déroulera à un rythme d’environ dix campagnes par an.

UN MÉLANGEUR HORS NORMES Pour les besoins du projet de Station de traitement des effluents de Marcoule

(Stema), Eirich a conçu un mélangeur hors normes, tout en inox, 100 % étanche

et démontable en trois sections distinctes.

Les mélangeurs Eirich se caractérisent par

un outil de mélange excentré à rotation

rapide et la présence d’une cuve inclinée

et tournante, dans le sens inverse de l’outil.

Des racleurs de fond et de paroi complètent

l’équipement. Ils génèrent une agitation

supplémentaire du flux dans la cuve, tout

en ramenant la matière vers l’outil de

mélange. Ces racleurs accélèrent aussi la

vidange. « Sur la base de notre technologie

de mélange, nous avons conçu pour le CEA

un équipement entièrement sur mesure, qui

n’existe nulle part ailleurs, souligne Thierry

Ouvrier-Neyret, directeur d’Eirich France.

Bien entendu, quelques éléments standards

ont été utilisés comme, par exemple, l’outil

de mélange et l’entraînement de la cuve. »

La capacité du mélangeur pour le CEA

est de 380 l, ce qui correspond au

volume d’un fût de déchets nucléaires,

soit près de 680 kg de matière, compte

tenu de la densité apparente du matériau

de traitement. La puissance installée

est de 30 kW (entraînement de l’outil

de mélange) et de 22 kW (rotation de

la cuve). L’ensemble du mélangeur est

en acier inoxydable. Mais surtout, il est

totalement étanche, répondant à la norme

ISO 10648-2 classe 4. Dans ce contexte,

la cuve est monolithique et sans aucune

porte. Son fond est légèrement conique

pour faciliter la vidange. Le tout est installé

dans une enceinte hermétique, mise en

dépression pour pallier tous les risques

de fuites d’éléments radioactifs. Aussi,

l’étanchéité entre le bord supérieur de la

cuve tournante et le couvercle a été étudiée

de près. Le concept combine une étanchéité

à double lèvre et un flux d’air dirigé vers

l’intérieur de la cuve à travers l'étanchéité.

Ce flux d'air est généré par l’aspiration

de l’air présent dans la cuve à travers le

couvercle du mélangeur.

DÉMONTABLE EN TROIS SECTIONSDevant fonctionner de manière autonome,

le mélangeur est “auto-nettoyant”. Un en-

semble de buses fixes est installé au niveau

des piquages d’alimentation en boue,

sable/ciment et ventilation du mélangeur,

deux buses rotatives sont positionnées sur

le couvercle pour le net toyage de la cuve

et douze buses fixes, au niveau de la sortie

du mélangeur. Le système de nettoyage

fonctionne à une pression de 100 bar, en

utilisant 20 l d’eau pour chaque cycle de

nettoyage et 180 l pour le rinçage final.

Pour la précision de la production, le

mélangeur bénéficie d’un “triple” système

de pesée. Tout d’abord, l’alimentation des

matériaux sable et ciment est contrôlée

par des composants de dosage classique

redondants. Un troisième système est

installé sous le mélangeur pour vérifier

s’il ne reste pas des matériaux dans la

cuve une fois la vidange effectuée. Il sert

en même temps à éviter un remplissage

excessif. Il s’agit là de l’une des fonctions

de sécurité redondante de l’installation. La

présence de deux vérins hydrauliques sur

la trappe de vidange constitue un autre

exemple de redondance. Ainsi, si un vérin

tombe en panne, le mélangeur pourra

être vidé grâce à l’action du second vérin.

De plus, en cas de défaillance des deux

vérins, un système d’ouverture manuelle

de secours de la trappe de vidange

est accessible depuis l’extérieur du

local “mélangeur”.

Enfin, la facilité de maintenance est une

autre fonctionnalité exigée par l’industrie

nucléaire. Ainsi, le mélangeur Eirich se

caractérise par la possibilité de démonter

l’ensemble en trois sections distinctes

(couvercle, enceinte + cuve étanche et

châssis du mélangeur), pour un accès

facile aux composants.

Le mélangeur Eirich peut se démonter en trois sections distinctes (couvercle, enceinte + cuve

étanche et châssis du mélangeur), pour un accès facile aux composants.

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Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 74 – XI

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Le métier de la démolition permet d’avoir accès à de très importants volumes de matériaux. Le béton en constitue d’ailleurs une part essentielle.

« A partir du début des années 2000, nous avons fait le choix de valoriser les matériaux issus de la déconstruc-tion », explique Stéphane Poullard, directeur de l’entre-prise éponyme, installée en Eure-et-Loir, à proximité immédiate de Chartres. Mais c’est en 2010 qu’est née la marque Granudem, qui offre une gamme de sables et de graviers 100 % recyclés. Des matériaux d’excel-lente qualité reconnus par le Centre d’études et de recherches de l’industrie du béton (Cérib). « Poullard a débuté son acti-vité de recyclage bien avant le lancement du Projet national Recybéton, confirme Sylvain Dehaudt, responsable déve-loppement et innovations au Cérib. Les matériaux, qui sont produits ici, sont très bons. Ils pourraient permettre d’aller jusqu’à 100 % de substitution dans des bétons neufs. » Sauf que

la norme NF EN 206/CN actuelle ne le permet pas… Exception faite des bétons d’ingénierie et de certains bétons préfabriqués (produits non structurels soumis à des normes auto-portantes). Ce qui n’empêche pas Poullard d’avoir, en quelque sorte, réussi à inventer le granulat de demain, matériau qui pourrait même servir de modèle pour faire évoluer les normes…

La matière “noble” est le 40/90Mais quel en est le secret ? « Pour produire des granu-

lats recyclés utilisables pour faire des bétons de qualité, il est essentiel de les laver ! », confirme Stéphane Poul-lard. Le process de produc-tion se divise en deux parties. Tout d’abord, un concasseur primaire à mâchoires de type Lokotrack ST3.5 sur chenilles avale le tout-venant de démo-lition (pré-nettoyé sur chan-tier) pour le réduire en un 0/90, criblé en deux coupures : 0/31,5 et 40/70. « Les résidus

POULLARD

Inventer le granulat de demain

A travers sa marque Granudem, l’entreprise de démolition et d’aménagement normande Poullard propose des granulats recyclés utilisables pour la formulation

de bétons neufs. Une offre haut de gamme, qui préfigure sans doute, ce que pourrait être les granulats de demain…

L’installation de production des granulats de démolition occupe une superficie totale d’ à peine 12 000 m2.

Le tout-venant de démolition est tout

d’abord traité dans un concasseur primaire à mâchoires de type Lokotrack ST3.5 sur

chenilles, qui produit un 0/31,5 et un 40/90.

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Le 40/90 constitue la matière “noble” pour produire les granulats. La première étape du process consiste en un passage dans un concasseur à percussions d’où sort un 0/40.

Cœur du process, l’installation Nord-irlandaise CDE permet de laver et de cribler le 0/40 en trois coupures, plus un sable 0/4.

Stéphane Poullard, directeur de l’entreprise éponyme :

« Pour produire des granulats recyclés

utilisables pour faire des bétons

de qualité, il est essentiel de les laver ! »

Stock de granulats “refus” 20/40, à gauche, et 10/20, à droite.

– Béton[s] le Magazine 74 – Cahier CBPCXII

REPORTAGES h

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de plâtre présents dans les matériaux issus de la démo-lition sont éliminés au niveau du concassage primaire, car restant dans le 0/31,5. » Ce dernier n’entre pas dans la production de granulats pour le béton, mais demeure réservé pour des usages en sous-couches routières. La matière “noble” est le 40/90. Déversé dans une trémie d’alimentation, ce matériau est re-broyé dans un concas-seur à percussions Rev, qui le transforme en un 0/40. Cette coupure constitue la base de la gamme des granulats Granudem pour bétons. « Pour réaliser le traitement complet, nous avons opté pour une instal-lation compacte fabriquée en Irlande du Nord. Celle-ci lave et crible le matériau », dévoile Stéphane Poullard. Il s’agit d’un équipement de marque CDE, issu de leurs lignes “Carrière” et “Lavage”. Dans le détail, le 0/40 sortant du concasseur est transféré à l’aide d’une bande transporteuse vers un premier équipement : un crible qui, le sépare en deux coupures (0/4 et 4/40). De là, le matériau emprunte deux circuits. Le sable rejoint le cyclone et crible esso-reur AggMax 63SR. Cet équipement le lave et le traite, en écartant la fraction 0/63 µm, qui est dirigée vers un bassin de clarification. Quant à la fraction 0,063/4, elle est criblée pour en éliminer les derniers déchets.

Travailler avec des matériaux à saturationLa coupure 4/40 poursuit son traitement dans le RotoMax RX 60. Cet équipement assure le lavage du matériau pour en supprimer les fines. A l’intérieur, deux arbres type vis sans fin tournent en sens inverse, ce qui met les gravillons en friction. Cette action permet de retirer les derniers fragments de plâtre et autres, présents à leur surface. Après cette opération, le 0/40 est déversé dans un crible vibrant Skako Vibra-tion, qui assure la séparation en trois coupures : 4/10, 10/20 et 20/40. Les deux premières sont utilisées pour la formulation de béton, tandis que la dernière (quali-fiée de “refus”), peut servir à la réalisation de fond de forme, de remblai pour piste de chantier ou encore être réinjectée dans le circuit de traitement.L’apport en eau dans le process est de l’ordre de 4 à 5 m3/h, sachant que près de 100 m3/h sont utilisés,

avec un fonctionnement en circuit fermé. Ainsi, un large bassin de décantation complète l’installation. La consommation en eau est liée à l’absorption des granulats. « Pour réaliser un béton de qualité, il est essentiel de travailler avec des matériaux proche de la saturation », insiste Stéphane Poullard. La capacité de production de l’installation est de 40 t/h, soit près de 20 000 t/an de sables et de granulats. Une

belle performance, qui montre toutefois ses limites. « Aujourd’hui, l’offre est plus importante que la demande, mais nous ne désespérons pas que les grands BPE s’inté-ressent davantage à nos granulats. »

Charité bien ordonnée…En attendant, pour écouler une partie de sa production sur sa zone de chalandise – c’est-à-dire sur Chartres et sa région –, Poullard a fait l’acquisition d’une centrale à béton. Unité qu’il a installée sur son site de production de granulats. « Cette centrale nous permet de proposer directement des bétons et des graves-ciments, en plus de nos granulats. » Acheté d’occasion, l’équipe-ment est un Skako Concrete Mob 60, s’arti-culant autour d’un malaxeur à trains plané-taires de 1,5 m3. Une toupie sur remorque

accompagne le dispositif. Outre les granulats Granulem, Poullard utilise un ciment CEM II/B 42,5 R Calcia Beffes (18) et le superplastifiant Chryso Optima 137. De quoi proposer des bétons permettant nombre d’em-plois, allant du VRD à la maçonnerie, en passant par les applications paysagères. A ce niveau, n’étant jamais mieux servi que par soi-même, Poullard a fait intervenir sur son site le BTP CFA 28 pour réaliser les aménage-ments autour de ses bureaux. Béton balayé, béton lissé, béton désactivé, jointoiement de maçonneries déco-ratives, de pavés, gabions ont été autant d’exemples de mise en œuvre. « Les bétons de granulats recyclés tirent un peu plus vite, constate Fabien Bellanger, responsable formation maçonnerie et carrelage au BTP CFA 28. Pour le reste, le matériau se travaille tout à fait normale-ment. Quant au mortier, il offre une texture très agréable. C’est certain, on tient là le granulat de l’avenir. » « Avec tous les constituants que nous utilisons, nous savons sortir des bétons, ayant les mêmes résistances et la même ouvrabilité que des bétons à base de calcaire classique », insiste Stéphane Poullard. Et de regretter :

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Pour écouler une partie de sa production de granulats de démolition, Poullard a fait l’acquisition, il y a tout juste un an, d’une centrale à béton et d’une toupie sur semi-remorque.

Tout-venant de démolition.

Gravier 10/20, parfaitement propre et apte à produire du bétons.

Granulats de granulométrie 40/90, à l’issue du concassage primaire.

Le gravier 4/10 est saturé d’eau et exempt de fines.

« Aujourd’hui, l’administration nous freine dans notre développement. En France, le recyclage est bloqué par trop de normes… » Ce que confirme Aline Poullard, directrice commerciale et communication de l’entre-prise : « Nous sommes bien loin derrière l’Allemagne ou l’Italie en matière de recyclage. Pour l’heure, en France, il n’y a qu’une machine capable de recycler le béton et les gravats issus de la démolition, et c’est nous qui l’avons ! »

Licencier la marque GranudemMais demain, les choses pourraient bien changer, Poullard envisageant de plus en plus la possibilité de licencier son procédé de recyclage, aujourd’hui tout à fait au point. L’idée est de proposer à des entreprises de démolition, disposant ou pouvant créer un site de trai-tement, de produire des granulats Granudem. En effet, ce type de matériaux ne peut voyager sur des distances trop importantes pour des questions de coûts logis-tiques bien compréhensibles, ce qui permet d’imaginer l’implantation de nombres de plates-formes à travers le territoire, y compris de manière provisoire. « Nous avons étudié la possibilité de réaliser une installation mobile, sur des sites urbains, là où l’on a besoin de granu-lats et là où il n’y a pas de carrière », conclut Stéphane Poullard. A l’heure du développement durable et de l’économique circulaire, l’idée est plus que séduisante.

Frédéric Gluzicki

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XIV – Béton[s] le Magazine 74 – Cahier CBPC www.acpresse.fr

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du fluff, ce mélange de matières textiles, plas-tiques et autres, servant de combustibles de subs-titution en cimenterie », indique Marc Kupietzki. D’une manière générale, Delta Neu travaille avec des bureaux d’ingénierie spécialisés, mais intervient aussi en direct auprès de certains clients pour réaliser des aménagements parti-culiers. Les secteurs de la chimie, de l’agro-alimentaire et des métaux constituent ses trois principaux marchés. « Quant à celui de la production des minéraux, il ne compte que pour 10 % dans notre chiffre d’affaires. » Pour le moment…

Axé sur des marchés de niche« Nous souhaitons le faire progresser. » Tout d’abord, à travers l’internationalisation. A ce niveau, Delta Neu a doublé son département “export” il y a tout juste un an. Ensuite, le groupe Neu a racheté le Danois JKF Industri. Cette société est spécialisée dans la fabrication d’une gamme complète de matériels standar-disés dans le domaine aéraulique et du dépous-siérage, proposée sur catalogue. « Pour nous, il s’agit d’un véritable complément stratégique, puisque JKF Industri propose des produits que nous ne disposions pas et possède une très grosse usine au Danemark, détaille Marc Kupietzki. Ainsi, nous changeons de stature et de puissance. » A lui seul, JKF Industri réalise un chiffre d’affaires de l’ordre de 30 M€, quand Delta Neu génère 75 M€ de revenus. En faisant une simple addition, le nouveau consortium dépasse potentiellement le cap des 100 M€ de chiffre d’affaires… « Nous sommes déjà le n° 1 France dans notre domaine, face à plus de 170 concurrents. Nous voulons être un important industriel, mais toujours axé sur des marchés de niche », conclut Marc Kupietzki.

Delta Neu L’air comme support technique

Delta Neu a bâti toute sa stratégie sur l’air. Dans son cas, c’est un gage de profession-nalisme, le Français étant un spécialiste de l’aéraulique industrielle.

Comme son nom ne le laisse pas vraiment deviner, Delta Neu est une société fran-çaise, filiale du groupe Neu (lui-même constituant le pôle “traitement d’air” du groupe SFPI). Sa spécialité : les solutions de traitement de l’air industriel. « En d’autres termes, nous utilisons l’air comme support technique », indique Marc Kupietzki, directeur marketing de Delta

Neu. Pas question donc pour l’industriel d’être un simple vendeur d’équipements. « La concep-tualisation des process industriels tournant autour de l’aéraulique constitue la valeur que nous apportons à nos clients. » De même, Delta Neu n’intervient pas dans les petits débits. Le compresseur sur roues ne fait pas partie de son offre. Les volumes traités peuvent atteindre les 100 000 m3/h et un débit de 5 000 m3/h reste quelque chose de courant. Ventilation, dépous-siérage, aspiration, pressurisation ou transport par flux d’air sont les cinq piliers de l’activité. « Nous sommes l’un des fournisseurs privilégié de Parexlanko. » Dans les usines du spécialiste des mortiers, Delta Neu fournit les solutions de dépoussiérage et d’aspiration centralisée. « Pour LafargeHolcim, nous avons mis en place le prin-cipe de dépoussiérage au niveau du déchargement

Marc Kupietzki, directeur marketing de Delta Neu.

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Bref retour sur Vrac Tech

Pour sa deuxième édition, le salon sarthois Vrac Tech a, une nouvelle fois, réuni l’essentiel des acteurs de la gestion du vrac, liquide ou solide. Plus de 400 exposants étaient présents

et pas moins de 3 350 visiteurs ont fait le déplacement. Tous les secteurs d’activité étaient représentés, allant de l’agro-alimentaire à la chimie, en passant par l’industrie pharmaceutique, celle du bois, la verrerie ou encore la sidérurgie. “Petit” secteur dans

ce vaste univers, le pôle des matériaux de construction n’en a pas moins été actif, sans pour autant dévoiler des nouveautés sur chacun de ses stands. Il est vrai que, dans ce domaine,

la demande est souvent singulière et nécessite une réponse sur mesure… Toutefois, quelques acteurs ont su se distinguer par leur actualité.

Frédéric Gluzicki


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XVCahier CBPC – Béton[s] le Magazine 74 – www.acpresse.fr

TrelleborgPour ceux, qui ont des problèmes d’abrasion

Trelleborg vient de présenter le Performer Ceramic. Ce tuyau souple se caractérise par un revêtement intérieur fait de carreaux de céramique. Résultat : une résistance excep-tionnelle à l’abrasion, sans concession sur la souplesse du tuyau.

C’est un tuyau souple, qui fait l’actualité du moment chez Trelleborg. Baptisé Performer Ceramic, il allie une enveloppe en caoutchouc et un revêtement intérieur constitué de carreaux de céramique en forme de losanges, objet d’un brevet. Cette composition offre une multitude d’avantages pour les utilisateurs. A commencer par une résistance à l’abrasion au moins 10 fois supérieure, soit plus d’un an d’utilisation, com paré à un tuyau en caoutchouc classique, qui jette l’éponge au bout de 3 à 6 semaines.Le deuxième avantage est la légèreté, en recul de 60 % par rapport à un tuyau conventionnel en céramique du marché. Ainsi, la version en 50 mm de diamètre affiche un poids de l’ordre de 4,8 kg/ ml et son alter ego de 200 mm de diamètre indique sur la balance quelque 16,7 kg/ ml. Cette légèreté s’accompagne d’une grande souplesse (multipliée par 5, toujours en comparaison avec un tuyau conventionnel en céramique). A ce niveau, les données chiffrées parlent d’elles-mêmes : 200 mm de rayon de cour-bure pour le “50 mm” et environ 1 300 mm pour le modèle “200 mm”. Couvert d’une membrane en EPDM (élastomère), résistante aux intempé-ries, le Performer Ceramic présente une forme on du-lée et a été conçu pour fonctionner en toute sécu-rité dans des environnements, dont les tempé-ratures oscillent entre – 30 °C et + 70 °C. Et ce, avec des pressions de flux pouvant atteindre 10 bar, quel que soit le diamètre du tuyau. Le produit s’installe très vite, en moins de 15 mn, grâce aux demi-coquilles du raccord Bloc-End. Bien que composé d’un revêtement en céra-mique et d’une hélice en acier, il se coupe de la même manière qu’un tuyau ordinaire en caout-chouc : aucune scie spéciale en céramique n’est nécessaire. Le nouveau tuyau signé Trelleborg est avant tout destiné au transport pneumatique ou hydraulique de matières très abrasives. A l’image des CSR (combustibles solides de récupération) en cimenterie, des poudres d’alumine en usine de corindon ou du coke pulvérulent en aciérie.

PM FiltrationLa nouvelle adresse de Mix en France

Un temps distribué en direct depuis l’Italie, Mix a trouvé un nouveau distributeur exclusif pour la France : PM Filtration. Explications.

Basé dans le Loiret, PM Filtration a fêté ses 30 années d’exis-tence en 2017. Pour-tant, ce n’est pas pour célébrer cet évène-ment que l’entreprise a choisi de prendre la carte de distribution de la marque italienne Mix. « Nous sommes le bureau technique et commercial pour la France de plusieurs marques européennes

de composants dans les domaines de la protec-tion, du dépoussiérage et de la filtration, explique Jean-Baptiste Masurel, président de PM Filtration. Nous sommes très connus dans ces secteurs d’activité et souhaitons nous diver-sifier un peu à travers un développement dans le monde des silos. » A ce niveau, Mix propose des équipements, allant du trou d’homme à la vanne à papillon, en passant pas les soupapes de pression/dépression, les filtres hauts de silos, les manches de chargements, les vannes à manchons ou encore les détecteurs de niveau à palette et les systèmes de fluidisation. « Mix fabrique des produits de qualité, reconnu par les professionnels du secteur et aussi par la concurrence. » Depuis l’été dernier, PM Filtra-tion est donc le représentant officiel de Mix sur le territoire national, en dehors des mélan-geurs de la marque, du moins pour le moment. « Nous travaillons avec des bureaux d’ingé-nierie, qui interviennent en cimenterie. La carte Mix devrait accroître notre présence. » Le potentiel est très important sur le marché des sites industriels des matériaux de construction, qui représentent aujourd’hui entre 5 et 10 % de l’activité de PM Filtration. Et le secteur du béton ? « C’est un axe de développement à l’avenir. Tous les constructeurs de centrales sont pour nous des clients potentiels grâce à notre nouvelle offre. » Ainsi, Mix complète le portefeuille de PM Filtration, qui comptait déjà les marques alle-mande Brilex (protection contre les explo-sions), danoise Envi-Filter (cartouches filtrantes, dépoussiérage) et italienne Goyen (filtration, décolmatage), Mecair (filtration, décolmatage) et Young-Massa (manutention de vrac).

Jean-Baptiste Masurel, président de PM Filtration.

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Nouveau tuyau Performer Ceramic signé Trelleborg.

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chez colas. etex s’offre pladur. le granulat sika poursuit...

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