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Bio cosmetics: la bioplastique de Bio-on Conçue pour des produits cosmétiques qui défendent l’environnement 17/05/16 via IAR La nouvelle formulation de la bioplastique révolutionnaire de Bio-on est en mesure de remplacer les micro-perles que contiennent les produits cosmétiques polluant les mers, et désormais interdites aux États-Unis. Bologne (Italie) 16 mai 2016 – Rares sont ceux qui savent que la pollution des rivières et des mers par les produits de beauté est due à la présence de particules microscopiques de matières plastiques (polyéthylène, polypropylène ou autres types de polymères) dérivés du pétrole et non biodégradables. Pour résoudre ce problème, et faire en sorte que tous les produits de beauté, sans exception, utilisent des matières respectant l'environnement, Bio-on S.p.A. a mis au point, et breveté, une solution à la fois innovante et révolutionnaire, basée sur les bioplastiques Minerv PHA, dérivées de sources végétales renouvelables et entièrement (100%) biodégradables). La nouvelle formulation, dénommée Minerv PHA Bio Cosmetics (type C1), a été conçue pour la réalisation de micro-perles adaptées aux exigences du secteur des produits de beauté. Aujourd'hui, les microparticules plastiques (micro-perles), utilisées comme épaississants ou stabilisants dans les produits les plus répandus, entre autres le rouge à lèvres, le brillant à lèvres, le mascara, l'eyeliner, le vernis à ongles, les pommades, les shampooings, les bains moussants, voire le dentifrice, sont polluantes car, une fois dissoutes dans l'eau, après le rinçage (ou après le bain), elles s'introduisent pour toujours dans le cycle naturel : dans la mer et les rivières, le plancton ingère ces microscopiques particules plastiques, qui finissent progressivement par s'insérer dans la chaîne alimentaire. Il s'agit d'une pollution tellement grave que l'administration des États-Unis a décidé de légiférer (loi Microbead-Free Waters Act of 2015 ) afin d'interdire l'emploi, dans les produits de soins corporels, de polymères dérivés du pétrole. L'emploi, dans les produits de beauté, du bioplastique Minerv PHA Bio Cosmetics élimine ces polluants, étant donné que les microparticules de bioplastique sont biodégradables de façon naturelle dans l'eau, et, de ce fait, n'entrent pas dans la chaîne alimentaire. Mieux encore, le bio-polymère développé dans les laboratoires de Bio-on constitue, en phase de décomposition, un nutriment pour certains micro-organismes et végétaux présents dans la nature. Par conséquence, double avantage pour le milieu. Comme l'explique Marco Astorri, président de la société Bio-on S.p.A. , « les sociétés de produits cosmétiques seront dorénavant en mesure de sauvegarder le milieu en soumettant leurs produits à une évolution 100% écologique, tout en maintenant de façon intégrale leurs prestations et leur rendement. Ici aussi, les bioplastiques de Bio-on démontrent qu'elles sont en mesure de se substituer aux matières plastiques traditionnelles, dérivées du pétrole, aussi bien au niveau des prestations qu'à celui des caractéristiques thermomécaniques et de la polyvalence. Bio-on a également découvert qu'au sein d'un produit cosmétique, la bioplastique Minerv PHA Bio Cosmetics (à formulation de type C1) est en mesure de se lier à des molécules

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actives, comme la coenzyme Q10, des vitamines, des protéines, et, d'une manière générale, des principes actifs, en les transportant de façon naturelle vers les parties du corps normalement visées par ces produits cosmétiques. Après avoir localisé le principe actif sur lequel elles doivent agir, les microparticules sont liées ou absorbées, en ne laissant aucune trace. Les bioplastiques de Bio-on sont dérivées de sources végétales renouvelables, voire de déchets, sans la moindre concurrence avec les filières alimentaires ; elles sont entièrement (100%) biodégradables dans la nature. Bio-on est titulaire de la filière technologique intégrale pour la production et l'utilisation de différentes qualités de PHA, et applique une stratégie de propriété intellectuelle dans les modèles commerciaux. Lorsque l'on visite le site bio-on , on peut utiliser, à la page d'accueil, un lien permettant d'approfondir cette nouvelle famille de produits, le brevet exclusif, ainsi que tout autre document au format PDF, et ceci en 6 langues. (ndlr : le document complet est dans la bibliothèque SERPBIO) BIO-ON S.p.A. Bio-On S.p.A., société de propriété intellectuelle italienne, exerce ses activités dans le secteur de la bioplastique, en réalisant des travaux de recherche appliquée au développement de technologies modernes de la bio-fermentation dans le secteur des matières éco-durables et entièrement biodégradables de façon naturelle. En particulier, Bio-On développe des applications industrielles par le biais de la création de caractérisations d'articles, composants et produits en matières plastiques. En outre, depuis le mois de février 2015, Bio-On S.p.A. participe également au développement de la chimie naturelle et durable de l'avenir. Bio-On a développé un procédé exclusif pour la production de la famille des polymères dénommés PHA (polyhydroxyalcanoates) issus de déchets de produits agricoles (entre autres des mélasses et jus de déchets de canne à sucre et de betterave à sucre). Les bioplastiques ainsi produites sont en mesure de se substituer aux matières plastiques traditionnelles sur le plan des prestations, des caractéristiques thermomécaniques et de la souplesse d'emploi. Le PHA de Bio-on est une matière plastique pouvant être classée comme matière 100% naturelle et entièrement biodégradable : ces éléments sont titulaires de certifications Vincotte et USDA (ministère de l'Agriculture des Etats-Unis). La stratégie de l'émetteur prévoit la commercialisation de licences d'exploitation pour la production de PHA et accessoires de services connexes, le développement d'activités de recherche et développement (comprenant également de nouvelles activités en collaboration avec des universités, des centres de recherche et des partenaires industriels), ainsi que la réalisation des installations industrielles conçues par Bio-on.

Italian Supermarket Chain U2 introduces 100% biodegradable and compostable bread bags

12.05.2016 Bioplastics Magazine

In line with its stated commitment to environmental sustainability, U2, a large Italian supermarket chain, has fitted out its bakery points of sale with 100% biodegradable and compostable bags made of paper and a transparent bioplastic window made from NATIVIA film.

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NATIVIA is produced by Dubai-based Taghleef Industries.

These biodegradable bags are the latest development in the U2 supermarkets’ ongoing campaign against waste. The aim is to encourage consumers to reduce waste, reuse and recycle the bag. The new bags are available in over 100 supermarkets, which are alerting customers to the use of the new bag with the help of leaflets and posters with information on how it works: customers put the fresh bread in the bag and then re-use it as a biodegradable bag for the organic waste disposal (after removing the non-compostable price tag). NATIVIA is a biobased range of films made of PLA, a bioplastic produced from renewable sources like corn, starch or sugar. A truly sustainable biobased film, it offers various end of life options: products made from PLA are suitable for incineration, recycling and composting. The new bread bags supplied at the U2 supermarkets can be used as a container for the organic waste that ends up in the industrial composting facilities. In addition, NATIVIA can be recycled within the paper recycling stream. Environmental protection has become an integral part of the U2 supermarket chain’s policy. The chain launched its campaign in 2014 promoting sustainable solutions and initiatives that influenced consumer’s behaviours, attitudes and lifestyles. The introduction of the paper/PLA 100% biodegradable and compostable bread bags, U2 accomplishes, is a further step towards waste reduction. As the slogan of the campaign says: “It’s stupid to waste, It’s good to discover it”. Taghleef Industries (Ti) is proud to provide the marketplace with a sustainable material that is comparable to the traditional ones by its quality and feature. The company has committed to the supermarket chain’s “against waste” campaign for the period of a year. NATIVIA represents a remarkable contribution to improving sustainability of modern packaging. Ti position itself as one of the value-chain partners and the use of such packaging material supports the work of companies that take an integrated approach: economical, environmental and social. The new bread bags are made by Turconi SpA and they are certified for industrial composting by Vinçotte (certificate code S565).

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PHBOTTLE : du jus devient bouteille ! Edition 19/05/2016 source Technique de l'ingénieur via IAR Le projet européen PHBOTTLE a permis de mettre au point un prototype d'emballage en bioplastique PHB, obtenu à partir des eaux usées de l'industrie des jus de fruits. Après plus de 4 années de recherche et développement, voici une bouteille, sans plastique d'origine fossile, qui servira à emballer... des jus de fruits ! Le consortium international du projet PHBOTTLE, coordonné par le Centre de technologie AINIA (Espagne), a dévoilé fin avril le premier prototype d'emballage obtenu grâce aux eaux usées de l'industrie des jus de fruits. Concrètement, il s'agit d'une bouteille en PolyHydroxyButyrate (PHB), un polymère biodégradable obtenu ici par fermentation microbienne de la matière organique contenue dans ces eaux usées. Cette matière organique contient jusqu'à 70 % de sucres – glucose, fructose et maltose-, soit 20 g/L. Par ailleurs, les chercheurs ont incorporé au PHB produit des microcapsules d'antioxydants par le procédé de micro-encapsulation. Ces microcapsules agissent en tant que matériau de paroi et permettent la libération lente d'antioxydants, ce qui retarde l'oxydation du jus et prolonge sa durée de conservation. Ces capsules renforcent aussi la résistance mécanique de l'emballage. « Dans PHBOTTLE, les capsules sont faites en cyclodextrines et l'antioxydant encapsulé est du limonène » précise Ana Valera, coordinatrice du projet au département des nouveaux produits du centre de technologie AINIA. Pour améliorer la rigidité de la bouteille, les chercheurs ont également ajouté des microfibres de cellulose produites à partir de cosses de riz. Un produit biodégradable vers le « zéro déchet » Le produit est biodégradable. Les tests ont montré que 60 % de la PHBOTTLE est dégradée au cours d'une période de 9 semaines, selon la norme de compostage et de biodégradabilité des emballages NF EN 13432. Cette bouteille peut également être décomposée dans les usines de compostage, pour produire du compost et du CO2. Le potentiel de ce nouveau matériau est important : 155 milliards de litres d'eaux usées sont générés par l'industrie des jus de fruits. Et le projet a permis de convertir jusqu'à 30 % des sucres contenus dans l'effluent de l'industrie en PHB. Le prototype a été produit à partir des effluents de Citresa, un producteur de jus espagnol, membre du Groupe Suntory. Il a été utilisé pour empaqueter le jus produit par ce même industriel. A l'avenir, ce procédé pourrait procurer à Citresa une solution innovante, basée sur l'économie circulaire, pour réduire sa production de déchets et tendre vers le « zéro déchet » et le « zéro rejet liquide industriel ». Une commercialisation prochaine ? « PHBOTTLE est un prototype obtenu après 4 années de recherche et n'est pas encore disponible à l'échelle industrielle, ou sur le marché. Avant d'être industrialisé, il est nécessaire de résoudre certaines contraintes que nous avons trouvé au cours du développement du projet, comme l'optimisation et le passage à grande échelle de certains procédés, ou encore la réduction des coûts », prévient Ana Valera. Grâce à l'optimisation des procédés de production, les chercheurs estiment que les coûts de la PHBOTTLE et des bouteilles en plastique conventionnelles pourraient prochainement être comparables. Les premières études suggèrent que la PHBOTTLE pourrait être recyclée comme les autres bouteilles en plastique avec l'infrastructure existante en Europe. Néanmoins, d'autres recherches sont nécessaires pour voir si la matière recyclée répond aux exigences européennes pour les matières plastiques recyclées. Le PHB obtenu à partir de jus de fruits pourrait aussi être utilisé pour d'autres emballages, non alimentaires, et dans d'autres secteurs industriels tels que les cosmétiques, l'ophtalmologie, la pharmaceutique ou encore l'automobile.

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Des emballages de canettes de bières mangeables

Publié le 18/05/2016 Par Anaïs Farrugia

Des brasseurs basés en Floride ont conçu des emballages biodégradables pour lutter contre la pollution marine.

L’Etat de Floride est le foyer du troisième plus grand récif corallien du monde. Ce récif est également très proche du continent. Il est donc impératif pour les populations locales de protéger cette zone et dans une plus large mesure, l’océan tout entier.

Installée à Delray Beach, la brasserie Saltwater a ainsi conçu des emballages de six cannettes biodégradables et comestibles. Les déchets plastiques étant néfastes pour la faune et les écosystèmes marins, cette innovation remédie à deux problèmes majeurs : la pollution des océans, et les dangers que les emballages traditionnels représentent pour les animaux.

Cet emballage est beaucoup plus résistant que le plastique. Son coût de production est plus élevé mais de nombreux producteurs se tournent vers ce type de packaging, plus respectueux de l’environnement.

« Cela un représente un gros investissement pour une petite brasserie créée par des pêcheurs, des surfeurs et des passionnés de la mer. Nous espérons que nos choix influenceront les grands groupes pour qu’ils fassent de même », expliquent Peter Agardy et Chris Gove, directeur de la marque et président de Saltwater Brewery.

GoodWell, la brosse à dents biodégradable

Par Kevin Ebelle Publié le 18.05.2016

La première brosse à dents à tête biodégradable est enfin là avec GoodWell !

Soucieux de l’environnement et de tout ce qui pénètre votre bouche et votre organisme ? Si vous n’avez point encore franchi le cap de l’alimentation bio, quelques solutions existent

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d’ores et déjà pour vous permettre de vous rapprocher de la vie à zéro émission ou presque. Projet novateur et appréciable, GoodWell est une brosse à dents d’un genre nouveau, puisque cet outil de toilette dispose d’une tête biodégradable. De quoi assurer une hygiène dentaire des plus respectueuses de l’environnement.

Pas de KickStarter, mais un intérêt certain

Tous les produits novateurs ou presque passent désormais par le banc d’essai qu’est KickStarter, dans l’optique de jauger de l’engouement des consommateurs pour le produit en question et éventuellement en financer le développement. Si GoodWell n’y a pas eu droit, détrompez-vous cependant, puisque cette brosse à dents verte est biodégradable, du moins en partie.

GoodWell, les caractéristiques

Le déballage du package sera aussi simple et court que possible, puisque ce dernier ne comprend qu’une brosse à dents GoodWell (la tête et le manche) ainsi que 3, 6 ou 12 têtes biodégradables de rechange supplémentaires en option.

Ceci dit, la brosse à dents s’articule autour d’un manche dévissable en aluminium, d’une tête interchangeable et biodégradable, aux côtés de poils supplémentaires en fibre de charbon actif Binchotan.

La brosse à dents GoodWell, comment ça marche ?

GoodWell est un produit révolutionnaire, dont la tête détachable peut facilement être changée, lorsque ses poils de brossage sont usés. Contrairement aux brosses conventionnelles, GoodWell dispose donc d’une tête de brossage qui peut se dégrader dans la nature sans produire de substance nocive pour l’environnement.

Dans la pratique, dès que vous constatez l’usure des poils de votre tête de brossage, dévissez juste cette dernière et ajoutez-en une nouvelle, et le tour est joué !

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Belgiqueb -Fleurus: exit les sacs-poubelle blancs

M. Co. Publié le vendredi 20 mai 2016

Charleroi-Centre Trois quartiers de la ville s’essayent à une collecte alternative de

déchets. Le projet avait été présenté et validé au conseil communal, il y a quelques mois. Désormais, il est officiel : à partir du 30 mai, plusieurs quartiers adopteront de nouvelles habitudes, en matière de déchets. Pour une durée d’un an, les habitants de la rue du Gazomètre et des Tanneries, ainsi que ceux de la cité du Vieux Campinaire, testeront un nouveau type de collecte de déchets. "Il s’agit d’une phase d’essai que nous avons adopté, en collaboration avec l’ICDI et Mon Toit fleurusien, la société de logement de service public", relatait Francis Lorand (PS), échevin de l’Environnement, lors de la présentation du projet. Concrètement, il s’agit d’une collecte alternative, s’articulant autour de deux sortes de déchets : les déchets organiques et les déchets résiduels. Les déchets organiques sont, pour rappel, biodégradables. Ces derniers seront collectés dans des sacs verts, eux-mêmes biodégradables. "Ces déchets pourront ainsi être valorisés par biométhanisation et transformés en compost, ce qui induit pour la collectivité un bénéfice environnemental", explique-t-on dans les rangs communaux. À titre informatif, les sacs verts seront collectés, en porte-à-porte, tous les vendredis. En ce qui concerne les déchets non-recyclables, ces derniers devront prendre place dans des conteneurs groupés, établis à proximités des habitations, accessibles avec des badges individuels. "De cette façon, les déchets résiduels ne seront plus collectés dans les sacs blancs", ajoute-t-on. Cela étant, les déchets continueront d’être valorisés énergétiquement. "L’avantage est de pouvoir y déposer les déchets quand on le souhaite, sept jours sur sept, de 6 h à 22 h, sans devoir attendre une collecte en porte-à-porte." Dans le chef des citoyens, par contre, cette nouvelle n’a pas l’effet escompté. "Pourquoi les phases de test se déroulent-elles tout le temps à la cité du Vieux Campinaire ?", s’interroge un citoyen. Afin de sensibiliser les riverains, des réunions d’informations se sont tenues la semaine dernière. "Je persiste et je signe : c’est une idée douteuse. La volonté est bonne mais à Fleurus, la mission est impossible", affirme un habitant. Les badges et autres sacs biodégradables sont, désormais, disponibles pour les riverains concernés au service population (rue du Collège, 5) et au pavillon du tourisme (rue de la Virginette, 2). En attendant le lancement de cette opération, la commune rappelle que les autres collectes (NDLR : PMC, verres et cartons) restent d’application.

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Le mystère des déchets plastique manquants dans l'océan

D’abord découverts par les navigateurs, les amas de débris plastiques flottant au centre d’immenses tourbillons océaniques appelés « gyres » sont aujourd’hui passés à la loupe par les scientifiques. Pour mieux connaître la fragmentation des microplastiques, des chercheurs ont combiné des analyses physico-chimiques à une modélisation statistique. Ils ont ainsi montré que les plus gros flotteraient à plat à la surface de l’eau, avec une face exposée préférentiellement à la lumière du soleil. Ils ont aussi observé moins de débris de petite taille (environ 1 mg) que prévu par le modèle mathématique. Plusieurs hypothèses sont avancées pour expliquer ce déficit.

Le 23/05/2016 à 15:37 – CNRS (merci Pierre)

Chaque année, huit millions de tonnes de plastique sont rejetées en mer. Ce matériau évolue au gré des courants, est mangé par le plancton et les organismes marins, jusqu’à contaminer toute la chaîne alimentaire. L’expédition Tara Méditerranée étudie le phénomène. Découvrez en vidéo comment ces scientifiques traquent le plastique dans les océans.

Depuis les années 1990, les expéditions scientifiques se succèdent pour étudier la composition et le comportement des microplastiques dans les cinq gyres océaniques. Ainsi, en mai 2014, la mission scientifique expédition 7e continent a permis aux chercheurs de prélever des échantillons du gyre de l’Atlantique nord, dans l’objectif de mieux comprendre le phénomène de fragmentation des déchets plastique. Les résultats des analyses physico-chimiques ont été confrontés à une modélisation mathématique.

Les études par microscopie et microtomographie montrent que les microplastiques prélevés (entre 0,3 et 5 mm de long) ont des comportements bien distincts selon leur taille. Les particules les plus grosses (2 à 5 mm), généralement parallélépipédiques, flottent à la surface de l’eau. La face préférentiellement orientée au soleil est décolorée et vieillit sous l’effet du rayonnement solaire, tandis que l’autre face est colonisée par des micro-organismes. Les particules les plus petites (0,3 à 1 mm) sont cubiques et ont des faces identiques. Leur tendance à rouler dans les vagues ralentirait le développement d’un biofilm et favoriserait leur érosion par leurs coins.

Les cinq gyres océaniques au centre desquels les déchets sont comme emprisonnés par des

courants marins circulaires. © Expédition 7e continent

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Où sont passées les plus petites particules de plas tique  ?

L’approche statistique, appliquée aux mêmes échantillons, a eu la particularité d’être basée sur la distribution des microplastiques en fonction de leur masse, rompant avec les méthodes plus classiques, basées sur leur répartition par taille. Or, le modèle mathématique prévoit, pour les particules les plus légères (moins d’1 mg), une masse totale 20 fois supérieure à celle observée dans les échantillons.

Ce déficit de particules les plus légères pourrait laisser penser que les plus petites, celles en forme de cube, se fragmentent plus vite pour donner naissance à des particules de taille inférieure à 0,3 mm (voire à des nanoparticules), qui aujourd’hui ne sont pas détectées. D’autres hypothèses peuvent être avancées : l’ingestion de ces particules par des organismes marins, par des poissons, un défaut de flottaison…

Une particule de plastique (environ 3 mm de long) observée au microscope électronique à balayage. Les

craquelures observées à la surface (face exposée au soleil) sont dues au vieillissement photochimique. Elles favorisent la fragmentation du débris en particules plus petites, le long de ces fissures. © IMRCP, CNRS

Cette découverte devrait encourager les scientifiques à développer des techniques de dosage de particules micrométriques et nanométriques dans les échantillons naturels. Des travaux récents ont d’ailleurs démontré en laboratoire la formation de nanoparticules de plastiques dans des conditions qui simulent le vieillissement naturel. La question de l’impact des nanoparticules sur les écosystèmes est également posée. Déjà, des premières études ont montré que les particules de plastique micrométriques ingérées par les organismes du zooplancton obstruent leurs voies digestives.

Ces résultats publiés dans la revue Environmental Science and Technology ont été obtenus par des chercheurs du CNRS et de l’université Toulouse III – Paul Sabatier1 à partir d’échantillons récoltés lors de l’expédition 7e continent.

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Chaque année, 8 millions de tonnes de déchets de matière plastique atteignent l'océan, où cette masse s'accumule en se fragmentant. La solution est un recyclage systématique.

© Richard Whitcombe, Shutterstock

Les bioplastiques, une "fausse bonne solution"

Le 24 mai 2016 par Stéphanie Senet

Biodégradable?

Prise en compte depuis une décennie seulement, la pollution des océans par les microplastiques[1] ne sera pas réduite par l’essor des bioplastiques, met en garde un rapport du Programme des Nations unies pour l’environnement (Pnue) publié le 23 mai. (ndlr : le rapport complet est dans la bibliothèque SERPBIO)

[1] Un microplastique est généralement défini comme un fragment de plastique inférieur à 5 millimètres de diamètre

Les bioplastiques ne se dégradent pas rapidement dans l’environnement. L’une des conclusions du Pnue sonne comme un rappel à l’ordre alors que l’interdiction des sacs de caisse à usage unique, adoptée dans plusieurs pays dont la France à partir du 1er juillet prochain, va favoriser leur développement. Paris a par exemple décidé d’accroître le recours à des plastiques biosourcés, à 30% en janvier 2017 et à 60% en 2025.

Pourquoi l’adoption de produits labellisés ‘biodégradables’ ou ‘oxofragmentables’[1] (des sacs composés de polymères à la fragmentation rapide) ne représente-t-elle pas la solution? «[Ces produits] sont présentés comme une alternative aux plastiques, permettant de réduire

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la pollution des océans, mais c’est faux. Pour cela, il faudrait qu’ils soient en contact avec une température d’au moins 50°C, ce qui ne sera jamais le cas dans les profondeurs océaniques», a affirmé au Guardian Jacqueline McGlade, directrice scientifique du Pnue.

«La biodégradabilité des plastiques varie effectivement en fonction de plusieurs critères, comme la température, l’humidité ou la quantité d’oxygène dans l’environnement. Mais contrairement aux plastiques oxo-fragmentables, qui sont issus de polymères, les bioplastiques se dégraderont un jour. Il est seulement impossible de dire quand», justifie Christophe Doukhi de Boissoudy, directeur général de Novamont, producteur de bioplastiques.

Deuxième problème: les additifs qui rendent les plastiques biodégradables empêchent ceux-ci d’être recyclés et s’avèrent potentiellement dangereux pour l’environnement selon Jacqueline McGlade. Au final, le qualificatif de ‘biodégradable’ ne s’avère guère approprié. En matière de recherche, les auteurs du rapport estiment nécessaire d’identifier les additifs les moins nocifs pour l’environnement et de réduire l’utilisation des autres.

«La toxicité potentielle est un problème», reconnaît Christophe Doukhi de Boissoudy. «Rappelons-nous que dans les années 1980, un bioplastique créé par Bayer s’était avéré toxique en causant la mort de micro-organismes. Avec l’amidon, on observe seulement un pic de toxicité pendant la phase de biodégradation lorsque les déchets sont fortement entassés.»

Dégradables versus compostables

«Les bioplastiques n’apparaissent pas comme une alternative intéressante dans la mesure où ils ne sont pas forcément compostables», estime de son côté Flore Berlingen, directrice de l’association Zero Waste France. «Les seuls sacs qui ne présenteraient aucun danger sont les sacs compostables certifiés OK compost Home. Ce sont les seuls à pouvoir être compostés aussi bien dans des installations industrielles que dans des composteurs domestiques. Deuxième condition: il faut qu’une collecte séparée des biodéchets soit organisée par la collectivité pour qu’ils soient destinés à servir exclusivement de bioseaux et ne terminent pas dans la nature», ajoute-t-elle. Une situation finalement rarissime dans l’Hexagone où la collecte séparée des biodéchets ne concerne que 110 collectivités.

Gestion des déchets versus bioplastiques

Pourtant les dommages causés par les microplastiques à la faune marine s’accroissent, autant que la production mondiale des plastiques s’emballe. Evaluée à 311 millions de tonnes en 2014, elle pourrait atteindre 2 milliards de tonnes en 2050 selon le rapport du Pnue.

Que faire? Plutôt que de choisir des plastiques biodégradables, le rapport du Pnue préconise d’améliorer la collecte et le recyclage des plastiques, en particulier dans les pays en développement. «Il faut clairement faire évoluer la production des plastiques vers une économie circulaire», concluent les auteurs du rapport. Une boucle basée en priorité sur la réduction des déchets, mais aussi sur leur réemploi, leur réutilisation, leur redesign, leur recyclage et leur valorisation. «Les producteurs doivent également prendre conscience de leurs responsabilités», poursuivent-ils. Le meilleur déchet bioplastique reste celui qui n’est pas produit.

[1] http://www.journaldelenvironnement.net/article/du-remous-dans-les-sacs-plastique,41506

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Les sacs plastiques à usage unique bientôt interdits en Wal Livia SPEZZANI 25/05/2016 (ALBIOM) Belgique Wallonie : cette fois c’est décidé Proposée par le ministre de l’Environnement Carlo Di Antonio, la mesure d’interdiction de l’usage des sacs plastiques à usage unique en Wallonie a été définitivement adoptée ce 21 avril à l’occasion du « gouvernement COP21 ». Cette interdiction progressive entrera en vigueur dès le 1er décembre 2016 pour les sacs de caisse et dès le 1er mars 2017 pour les autres sacs jetables comme les sacs d’emballage de fruits et légumes. Cette interdiction s’applique aux sacs en plastique légers, très légers et à ceux qui sont non réutilisables. Pendant la transition, les sachets plastiques utilisés devront être biobasés.

Produits biobasés Proposé par: Jonathan Guévorts j.guevorts@valbiom.be Source : ethanolproducer.com Les produits de jardinage, un marché de niche pour les matériaux biobasés Les plastiques qui sont susceptibles d'être dispersés dans l'environnement (articles de jardinage, films plastiques contre les mauvaises herbes, ficelles d'emballage de ballot, protection des arbres contre le gibier...) représentent un marché de niche intéressant pour les bioplastiques et biocomposités compostables, ce qui a notamment été sou- ligné par le nova-Institute.

Aux Etats-Unis, Laurel Biocomposite LLC utilise les drêches de distillation pour créer des biocomposites qui seront utilisés pour des produits de jardinage dès ce © Selfeco printemps. Les grains de distillation, qui proviennent d'une bioraffinerie d'éthanol voisine, sont convertis en poudre, qui est intégrée dans une matrice en polymère biobasé (PLA) pour former un biocomposite. La société Albany utilise ce biocomposite pour fabriquer des clous d'ancrage pour gazon, alors que la société Selfeco en fait des pots pour le jardinage. En Flandre, la société De Saedeleir a remporté un projet life, Renew4GPP qui a pour objectif d'augmenter l'achat de produits de jardinage par les pouvoirs public. Elle a testé ses films en bioplastique contre les mauvaises herbes dans une vingtaine de villes en Europe pour mesurer l'effet sur le contrôle des adventices, l'érosion et la fertilité. Comment concilier une durée de vie minimum et la compostabilité ? La durée de vie des films de paillage en PLA étudiée dans

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le projet Renew4GPP est de 3 à 5 ans comparé à la durée de vie des produits conventionnels en PE pétrosourcé de 2 à 3 ans. Si la fonction de protection est maintenue plus longtemps, le bioplastique peut être composté à la fin du cyle de vie, alors que le film en PE doit être incinéré. 26 May 2016 Updated 26/5/2016

MEP proposes major litter shake-up

PRW 26/05//16

Czech MEP Miroslav Poche has proposed clarifying the definition of littering in the Waste

Directive. A member of the European Parliament (MEP) has called for extended producer responsibility for packaging and other material which could contribute to litter waste to be turned from a voluntary into a binding requirement. The European Commission currently says member states may impose extended producer responsibility through various means, but it stops short of a mandatory obligation for all products. However Miroslave Poche, a Czech Socialist MEP and the main spokesman of the Commission’s influential Industry, Research and Energy Committee (IREC), wants to make this a binding obligation. And while the Commission has proposed that producers pay for consumer-facing communications campaigns on litter prevention, Poche has argued that producers must pay for prevention – potentially items such as litter bins – and collections. Poche has also asked that the definition of littering to be clarified in the European Union’s (EU) Waste Directive, suggesting that it means “any action or omission by the waste holder, whether wilful or negligent that results in litter”. The Clean Europe Network, a pan-European anti-litter organisation, said Poche had not defined ‘litter’, not least because of the problems translating the word from English, but that his definition of littering was a major step towards creating a legal definition in EU law. The IREC last week released a draft opinion on the Commission’s proposals, published last December, to update the waste directive. Amendments are to be tabled by 16 June and a final selection of proposed amendments will be voted on by the full committee in September. The resulting package will be forwarded to the powerful Environment, Public Health and Food Safety Committee – which has the main responsibility for preparing the overall position of the European Parliament for negotiation with the 28 EU member states and the Commission.

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CARBIOS annonce la délivrance de deux brevets clés aux Etats-Unis et lève les options de licences mondiales associées en vue de l’industrialisation de son procédé de biodégradation

Boursorama le 26/05/2016 Clermont-Ferrand, le 26 mai 2016 – CARBIOS (Alternext Paris : ALCRB), société innovante de chimie verte développant des technologies de pointe pour la valorisation des déchets plastiques, annonce la délivrance de deux brevets clés aux Etats-Unis ainsi que la levée des deux options de licence exclusive mondiale sur ces familles de brevets. Ces licences concernent deux familles de brevets clés pour CARBIOS. La première se réfère au procédé propriétaire d’inclusion d’enzymes dans des plastiques pour lequel des brevets ont été délivrés aux Etats-Unis et en France. La seconde porte sur une souche dégradant le PLA pour laquelle des demandes ont également fait l’objet d’une délivrance aux Etats-Unis, en France, en Europe, au Mexique, en Chine et au Japon. CARBIOS sécurise ainsi ses technologies propriétaires pour l’exploitation industrielle d’une nouvelle génération de plastiques biodégradables à durée de vie programmée. CARBIOS annonce la délivrance de deux brevets clés aux Etats-Unis et lève les options de licences mondiales associées en vue de l'industrialisation de son procédé de biodégradation Clermont-Ferrand, le 26 mai 2016 - CARBIOS (Alternext Paris : ALCRB), société innovante de chimie verte développant des technologies de pointe pour la valorisation des déchets plastiques, annonce la délivrance de deux brevets clés aux Etats-Unis ainsi que la levée des deux options de licence exclusive mondiale sur ces familles de brevets. Ces licences concernent deux familles de brevets clés pour CARBIOS. La première se réfère au procédé propriétaire d'inclusion d'enzymes dans des plastiques pour lequel des brevets ont été délivrés aux Etats-Unis et en France. La seconde porte sur une souche dégradant le PLA1 pour laquelle des demandes ont également fait l'objet d'une délivrance aux Etats-Unis, en France, en Europe, au Mexique, en Chine et au Japon. CARBIOS sécurise ainsi ses technologies propriétaires pour l'exploitation industrielle d'une nouvelle génération de plastiques biodégradables à durée de vie programmée. Préalablement acquises par CARBIOS en 2012 sous forme d'options de licence auprès du CNRS, de l'Université de Poitiers et de la société VALAGRO Carbone Renouvelable, dans le cadre du projet de recherche et développement collaboratif THANAPLAST™, ces licences exclusives confèrent à CARBIOS la possibilité de concéder des sous-licences à des industriels sur son procédé de biodégradation. Aujourd'hui, l'exploitation de l'innovation CARBIOS dans le domaine de la biodégradation repose sur 9 familles de brevets dont 3 portent sur la biodiversité et 6 sur les procédés de production de plastiques biodégradables. « CARBIOS renforce constamment la couverture brevet autour de ses innovations pour conforter sa position stratégique, créer de la valeur pour ses actionnaires et assurer la future exploitation de ses procédés via des partenariats que nous mettons en place avec les industriels »», précise Jean-Claude Lumaret, Directeur Général de CARBIOS. A fin 2015, le portefeuille de brevet de CARBIOS comprend 17 familles de brevets, dont deux en licence exclusive mondiale, protégeant l'ensemble des procédés développés par la société à savoir, les procédés de production de plastiques biodégradables, de recyclage des déchets plastiques et de production de bio-polymères.

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Bone-inspired Materials by Design

May 26, 2016 By Sandra Kalveram

Nature uses few universal building blocks to achieve unique functional properties and diversity through different hierarchical structures. With a similar approach, it is possible to use pure polymers as building blocks to investigate, through bio-inspired design and 3D printing, the effect of different geometries.

A representative example of this concept is the multifunctionality is bone, made up of simple building blocks, commonly found in other biominerals — hydroxyapatite and collagen — and assembled into different structures, at different hierarchical levels, to achieve multiple functions.

In this study by Markus J. Buehler et al. bone is chosen as a biomimetic model for its significant amplification in toughness with respect to its constituents and for its remarkable strength-toughness balance. This paper describes a method to obtain new composites with enhanced fracture toughness and a remarkable strength-toughness balance by implementing key bone microstructural toughening mechanisms. Additive manufacturing has shown to be a versatile, rapid, yet effective technique to prototype new designs. The newly designed biomimetic composites behave extraordinarily similar to the failure mechanisms observed in the microstructure of bone. In addition, with experimental testing, we observe in the composites a large amplification of mechanical properties with respect to pure polymers used as building blocks.

The outcome of this study offers design principles, and ways to manufacture them via additive manufacturing, to successfully achieve an amplification in mechanical properties of materials. With the increasing interest in multifunctional materials, biomimetics and additive manufacturing techniques such as 3D printing, such fundamental knowledge is not only crucial for understanding the role of the bone geometrical features in determining the fracture toughness, but it also provides guidelines for the design of future structural composites with an optimal strength-toughness balance.

Successful examples arise from laboratory research, as shown in this study, with the next challenges to find ways to scale up these innovative materials towards practical applications.

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Novamont to launch new compostable Mater-Bi fruit and veg bags

By Waqas Qureshi 26 May 2016

Bio-based plastics manufacturer Novamont is launching enhanced versions of its Mater-Bi material, primarily for fruit and vegetable bags.

The third and fourth generation Mater-Bi is now available for the production of fruit and vegetable bags in those European markets where demand for compostable solutions is growing, also as a result of new national legislations restricting the use of traditional plastics. From January 2017 all plastic fruit and vegetable bags for self-service in French supermarkets will have to be “home compostable” – that can be disposed of together with household food waste and sent for composting – and with a growing renewable component (minimum 30% in the first year to rise gradually to 50% by 2020 and to 60% by 2025). The Novamont Group already offers “home compostable” applications with a renewable content above 30%, due to advanced green bio-chemical intermediates produced in the new Matrìca biorefinery in Porto Torres, Sardinia. Fourth-generation Mater-Bi with a renewable content well over 50% will be available from September 2016, when the new Mater-Biotech plant in Bottrighe (Rovigo, Veneto) will open for production. The new fruit and vegetable bags are currently undergoing blind tests in several European supermarket chains. They are designed to inclue features such as transparency, tear resistance, resistant to breakage and breathable.

Belgian study links DEHP plasticizer in medical devices to attention deficit disorder

There is an urgent need for alternative plastic softeners, says researcher Norbert Sparrow

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April 11, 2016 There is a significant body of research suggesting that phthalate plasticizers used in PVC could have an effect on human hormones and respiratory functions. The additive has also been linked to symptoms related to attention deficit disorder (ADD) in children. A new study from the Katholieke Universiteit (KU) in Leuven, Belgium, which was presented at the Endocrine Society’s 98th annual meeting in Boston earlier this month, claims that children hospitalized in intensive care units are more likely to show signs of ADD later in life. The culprit, according to researchers, are phthalates leaching out of tubing and other medical devices to which the patients are exposed.

“Phthalates have been banned from children’s toys because of their potential toxic and hormone-disrupting effects, but they are still used to soften medical devices,” said lead researcher Sören Verstraete, MD, a PhD student at KU, in a press release published by the Endocrine Society. “We found a clear match between previously hospitalized children’s long-term neurocognitive test results and their individual exposure to the phthalate DEHP during intensive care,” said Verstraete, adding that the development of “alternative plastic softeners for use in indwelling medical devices may be urgently indicated.” The study, as described in the press release, included 100 healthy children and 449 children who received treatment in a pediatric intensive care unit (PICU) and underwent neurocognitive testing four years later. The researchers measured blood levels of DEHP metabolites, or byproducts. Initially they performed the blood tests in the healthy children and 228 of the patients while they were in the PICU. Patients had one to 12 medical tubes in the PICU and ranged in age from newborn to 16 years. The investigators found that DEHP metabolite levels were not detectable in the blood samples of healthy children. However, at admission to the PICU, the critically ill children, already connected to catheters, had levels that Verstraete called “sky-high.” Although the DEHP levels decreased rapidly, they remained 18 times higher until discharge from the PICU compared with those of healthy children, he said. Statistical analyses conducted four years after discharge from the PICU reportedly showed a strong association between high exposure to DEHP during the PICU stay and the presence of ADD in the children. The finding was validated with a different group of 221 PICU patients. “This phthalate exposure explained half of the attention deficit in former PICU patients,” said Verstraete, adding that other factors may account for the other half. DEHP is typically used in IV bags and tubing, catheters, feeding bags, and respiratory tubing, among other medical devices.

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While alternatives to DEHP have existed for some time and new plasticizers have been developed—BASF’s DINCH, for example—industry organizations note that none of them have been tested as extensively as DEHP, which has been used in medical-grade PVC for many decades. Moreover, as stated on the pvc.org website, they may lack the performance attributes of DEHP and can be significantly more costly. Suppliers of materials to medical device OEMs continue to seek viable alternatives to DEHP for softening PVC, while Melitek in Denmark has developed thermoplastic compounds that can replace PVC in flexible tubing and other medical applications. In a document titled, “ DEHP in Plastic Medical Devices ,” FDA has recommended that “devices made of alternative materials, or that are made of PVC that does not contain DEHP, be used in procedures” involving sensitive patients, notably neonates. The European Chemicals Agency has classified DEHP as a Substance of Very High Concern.

Alerte! Où sont passés les enfants

Pas de panique, si çà vous arrive, alors…

Sustainable plastics a $3.5 billion savings opportunity Article | May 29, 2016 By Anne Marie Mohan, Senior Editor, Packaging World (via Blandine de Breizpack – merci Blandine)

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Companies using sustainable plastic could deliver a $3.5 billion environmental savings, according to a discussion paper published by environmental data company Trucost. To achieve these benefits, business and policymakers have to massively scale up initiatives such as plastic recycling and bioplastics.

The Trucost paper, “Scaling Sustainable Plastics: Solutions to Drive Plastics towards a Circular Economy,” (ndlr: document complet dans la bibliothèque SERPBIO) identifies the actions needed by companies, governments, environmentalists, and researchers to achieve industry-wide scaling up of sustainable plastics. The paper draws on interviews with plastics and recycling experts, as well as case studies of companies that have worked with Trucost to measure the environmental benefits of initiatives, including U.S. computer giant Dell and green technology company Algix.

Says Trucost, plastic has many benefits, ranging from reducing food waste by providing packaging to cutting transport pollution due to its light weight. However, around 8% of current fossil fuel dependency is attributed to plastic production, and much of the plastic produced is used just once and then thrown away. The environmental cost to society of plastic use by the consumer goods sector alone is estimated at $75 billion, largely due to climate change and pollution impacts, in particular marine pollution.

Innovations to achieve a more circular economy such as closed loop recycling, plant-based plastic, and biodegradable polymers offer ways to reduce the environmental cost of conventional, fossil fuel-based plastic, according to Trucost. But so far, few companies are pioneering these new processes and technologies.

The paper outlines how Dell’s OptiPlex 3030 computer is being produced using recycled plastic recovered from electronic equipment from Dell’s own take-back scheme. Trucost’s environmental benefit analysis identifies environmental cost savings to society of $700 million per year if the entire computer manufacturing industry switched to closed-loop recycled plastic.

“There are significant benefits to embracing a circular economy,” says Scott O’Connell, Director, Environmental Affairs at Dell. “Our closed-loop plastics supply chain enables a resource-efficient product made from recycled content that costs Dell less. Companies need to realize sustainability programs are just good business.”

Algix makes a low-carbon polymer called Solaplast from algae. Trucost demonstrates that if the footwear sector switched to Solaplast, it could reduce its environmental cost by $1.5

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billion per year. If the soft drinks sector used the algae-based plastic, it could deliver benefits to the tune of $1.3 billion.

Trucost’s paper identifies the barriers that are preventing business sectors from scaling up use of sustainable plastic and recommends solutions to overcome them. First and foremost is that waste plastic is undervalued in our economy. This is because the market does not price in environmental costs such as climate change and human health impacts from petrochemical plastic production, or the damage done to the marine environment by plastic waste.

The solution, Trucost says, is for policymakers to correctly value plastic, which would provide an incentive for companies and consumers to recycle it into new products and reduce the need for virgin polymers. It would also encourage the switch to plant-based and biodegradable plastic where appropriate. Businesses can benefit from this shift to a circular economy by acting now to understand the risks and opportunities it presents. By valuing the environmental costs and benefits of plastic use, companies are in a better position to take informed decisions.

The paper contains a dozen further recommendations for different stakeholders aimed at increasing access to feedstock, improving product quality, addressing financial challenges, and boosting market demand.

“Our research identifies solutions to the challenges of scaling up the market for sustainable plastic,” says Richard Mattison, Chief Executive of Trucost. “By assessing the environmental cost benefits of sustainable plastic initiatives, companies and governments can better understand the business case for investment.”

Doug Woodring, co-founder of the Ocean Recovery Alliance, which supported the discussion paper, says, “Companies now realize that environmental sustainability has a positive impact not only on the communities they serve, but also on their own bottom line. Managing the plastic ecosystem through recycling, reuse, and closed-loop methods can create jobs, save money, improve brand value, and create supply-chain efficiency.”

Bio-PBS : Reverdia et l’université de Wageninge lancent un projet de R&D Publié le 21 mai 2016 par Dinhill On

Reverdia, coentreprise entre Royal DSM et Roquette, a annoncé la mise en place d’un projet de recherche en collaboration avec l’université néerlandaise de Wageningue. Ce programme vise à développer des compounds biosourcés de polybutylène succinate (PBS) destinés à la fabrication d’emballages par moulage par injection. Les travaux se focaliseront sur les caractéristiques de longévité, d’apparence et de transformation des composés élaborés à partir de l’acide succinique biosourcé de Reverdia. « Les producteurs de matières premières et les fabricants de produits finaux testeront ces nouveaux matériaux, garantissant aux consommateurs de disposer bientôt de plastiques biosourcés et durables entre leurs mains », déclare Lawrence Theunissen, directeur Développement des applications chez Reverdia.

Des composés validés en applications industrielles

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Parmi les partenaires du projet, des plasturgistes tels que RPC Romens et Teamplast seront chargés de valider l’emploi de ces compounds pour la fabrication de cagettes réutilisables d’horitculture et d’emballage rigides pour l’agroalimentaire. Les équipes de R&D vont également travailler sur la performance environnementale du bio-PBS, de telle sorte à ce qu’il ait une empreinte réduite par rapport à du polypropylène, utilisé classiquement pour ce type d’applications.

De la concurrence sur l’acide succinique biosourcé

Du fait de sa position de molécule plateforme, l’acide succinique fait actuellement l’objet d’une bataille commerciale intense. Si la coentreprise de Roquette et DSM a démarré la production industrielle de son Biosuccinum dès 2012 en Italie, ses concurrents lui ont rapidement emboîté le pas. L’Américain Myriant a démarré son usine à Providence (Louisiane, Etats-Unis) en 2013, tandis que Succinity (coentreprise entre BASF et Carbon Purac) a mis en service sa première unité de production commerciale à Montmelo en Espagne en 2014. Pendant ce temps, BioAmber a préféré sécuriser ses accords commerciaux en Thaïlande en 2014, avant de débuter la production industrielle d’acide succinique biosourcé sur son site de Sarnia (Ontario, Canada) en 2015.

Du HMF issu d’endives (Chicorées Witloof) 30/05/2016 ChemSud Des chercheurs de l’université d’Hohenheim (Bade-Wurtemberg) ont développé un procédé pour synthétiser de l’hydroxyméthylfurfural (HMF) à partir des restes des récoltes d’endives. Actuellement, environ 30% de la plante est inutilisée, car impropre à la consommation humaine. Dans le procédé développé par les chercheurs d’Hohenheim, cette part est introduite dans un milieu réactif acide et chauffée à 200 °C. Là, les racines d’endives se décomposent pour former, en plusieurs étapes, du HMF. L’HMF sert de précurseur pour des matériaux plastiques tels que le nylon, le polyester ou encore le perlon. Ces derniers sont en particulier utilisés par l’industrie de la mode pour fabriquer des collants. Par ailleurs, les bioplastiques ainsi synthétisés peuvent être davantage étirés que ceux issus de ressources pétrolifères. Ceci permet de fabriquer davantage de produits finaux avec moins de masse. Les restes d’endives étaient jusque-là valorisés énergétiquement dans des méthaniseurs. Cependant, d’après les calculs de l’université d’Hohenheim, pour une superficie de 100 000 hectares d’endives, 1,30 tonne d’HMF pourrait être produite, ayant une valeur de 2,6 M€ d’après les prix du marché. La valorisation de la même quantité de résidus d’endives sous forme de biogaz ne rapporterait qu’environ 9 500 € sur le marché allemand. Sources : BE

Carbios, Limagrain et Bpifrance s’associent dans les sacs plastiques biodégradables

Arnaud Dumas Usine nouvelle

Publié le 02/06/2016 À 07H00

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Limagrain céréales ingrédients, la filiale de la coopérative agricole, et la start-up de la chimie verte Carbios s’associent pour produire des plastiques biodégradables. Les deux industriels créent une société commune baptisée Carbiolice et invitent à leur tour de table le fonds Société de projets industriels (SPI) de Bpifrance

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Carbios va pouvoir passer au stade industriel. La société spécialisée dans la chimie verte, créée en 2011, s’associe avec Limagrain céréales ingrédients pour fournir des plastiques biosourcés et biodégradables. Ceux-ci permettront de fabriquer aussi bien des sachets pour les supermarchés, des films industriels, des films de paillage pour les agriculteurs, etc. Ils créent la société commune Carbiolice, dans laquelle le fonds Société de projets industriels (SPI) de Bpifrance prend 37 % des parts. "C’est dans la continuité de notre projet de recherche Thanaplast", explique Jean-Claude Lumaret, le directeur général de Carbios. Ce projet vise notamment à rendre des films plastiques biodégradables après la première utilisation.

Passer à l’industrialisation

Le programme de recherche a permis de développer des enzymes spécifiques permettant l’autodestruction des polymères et de les intégrer dans la production des granulés bioplastiques. La création de Carbiolice va permettre de passer l’étape de l’industrialisation du procédé mis au point dans le cadre de Thanaplast. Limagrain céréales ingrédients, au travers de son activité Biolice spécialisé dans le bioplastique, amène son outil industriel à la nouvelle activité et les équipes (commerciaux, R&D et production). "Les personnes présentes sur l'activité Biolice ont accepté de suivre le projet, explique Denis Despré, le directeur de l’activité Biolice. Nous ambitionnons à terme de créer une cinquantaine d’emplois." La ligne de production, qui fournit déjà des granulés plastiques, devrait être étoffée dans les trois ans à venir. "Nous avons de grandes ambitions qui vont nécessiter de doubler les capacités de production, souligne Jean-Claude Lumaret. Et nous allons installer une unité de production d’enzyme sur la ligne de production."

Un projet de 29,5 millions d’euros

Pour financer ce développement, les deux partenaires se sont tournés vers le fonds SPI de Bpifrance. "La dimension tripartite de cette société commune est importante, confie Magali Joëssel, la directrice du pôle investissement dans les projets industriels de Bpifrance. Ces deux acteurs se connaissent, ils ont appris à travailler ensemble, mais se lancer dans une aventure capitalistique comme celle-ci est un nouveau défi. Nous avons un rôle d’accompagnement."

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Le fonds SPI va financer la nouvelle société à hauteur de 11 millions d’euros, sur les 29,5 millions d’euros du projet. Bpifrance détiendra 37 % du capital de la société, le reste étant réparti entre les deux industriels, Carbios demeurant majoritaire. L’activité de Carbiolice devrait être soutenue notamment par la disposition de la loi sur la transition écologique et énergétique, qui interdit à partir du 1er janvier 2017 l’utilisation de sacs plastiques non biodégradables. Carbiolice intégrera progressivement les enzymes de Carbios dans sa production pour répondre aux normes environnementales. Mais la société commune compte aussi diversifier son business model. En plus de la production des granulés, elle prévoit de fournir des composés riches en enzymes que d’autres industriels pourront utiliser comme un additif et, à terme, elle espère pouvoir développer des partenariats sous licence avec d’autres producteurs.

Eco-friendly, chitosan-based food packaging material doubles shelf life of food products

February 23, 2016 Phys.org

Researchers from the National University of Singapore (NUS) have successfully developed an environmentally-friendly food packaging material that is free from chemical additives, by fortifying natural chitosan-based composite film with grapefruit seed extract (GFSE). This novel food packaging material can slow down fungal growth, doubling the shelf life of perishable food, such as bread.

Chitosan, a natural and biodegradable polymer derived from the shells of shrimp and other crustaceans, has immense potential for applications in food technology, owing to its biocompatibility, non-toxicity, short time biodegradability and excellent film forming ability. Chitosan also has inherent antimicrobial and antifungal properties. GFSE, on the other hand, is antioxidant and possesses strong antiseptic, germicidal, anti-bacterial, fungicidal and anti-viral properties.

Associate Professor Thian Eng San and PhD student Ms Tan Yi Min from the Department of Mechanical Engineering at NUS Faculty of Engineering spent three years perfecting the formulation to create a novel composite film that not only prevents the growth of fungi and bacteria, but has mechanical strength and flexibility that are comparable to synthetic polyethylene film commonly used for food packaging. The composite film also effectively blocks ultraviolet light, hence slowing down the degradation of food products as a result of oxidation and photochemical deterioration reactions.

Laboratory experiments showed that the shelf life of bread samples packaged with chitosan-based GFSE composite films was two times longer than those packaged using synthetic packaging films.

"Increasing attention has been placed on the development of food packaging material with antimicrobial and antifungal properties, in order to improve food safety, extend shelf life and to minimise the use of chemical preservatives. Consumers are also demanding that packaging materials be formulated from natural materials that are environmentally friendly and biodegradable while improving food preservation. This novel food packaging material that we have developed has the potential to be a useful material in food technology," said Assoc Prof Thian.

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Elaborating on the benefits of the chitosan-based GFSE composite film, Ms Tan said, "Extending the shelf life of food products also means reducing food waste, and as a result, reducing the rate of global food loss. This will bring about both environmental and economic benefits."

The research received support from the A*STAR Singapore Institute of Manufacturing and Technology (SIMTech) and the Food Innovation & Resource Centre (FIRC) of Singapore.

Assoc Prof Thian and Ms Tan will be conducting further studies to improve on this technology. They will look into the degradability of chitosan-based GFSE films, as well as carry out an accelerated shelf life study to examine the extent of microbial growth and quality changes during storage of various food products. There are also plans to explore opportunities to commercialise the novel composite film as a packaging material

Un site à retenir … http://polymer-additives.specialchem.com/

Defining Moment for Bioplastic Feedstock Developments

By Don Rosato - April 15th, 2016 The recent decline of crude oil prices during 2015 forward has hampered the growth of bioplastics, yet the remarkable technology achievements in biochemical building blocks of the past two decades will continue strong during this transition period. With declining oil prices bioplastics will experience increased competition from fossil fuel based, volume plastics, particularly in the packaging market. Yet bioplastic companies will continue to demonstrate the same technical marketing business ingenuity they have exhibited over the past 25+ years by specialty feedstock/resin niche market development, by holding in place their existing technology, further focusing on added production efficiencies, and in some limited cases withdrawing from the bioplastic market segment as a result of non-competitiveness. This first Bioplastic Feedstocks article will be followed by a Bioplastic Materials and Bioplastic Applications reviews. To keep current in bioplastics from feedstocks, through materials, and ultimately to applications stay connected to SpecialChem’s unique, constantly updated, online bioplastics, SpecialChem4Bio site at www.specialchem4bio.com , as well as SpecialChem’s primary Green & bio-plastics channel at www.omnexus.specialchem.com. Let’s now start by taking a current, broad ranging, summary look at recent bioplastic feedstock advances. • Braskem is the only global supplier of bio-polyethylene based on sugarcane, with 200 kilotons per year plant in Rio do Sul, Brazil. Sugar feedstock has exhibited a low but stable price, despite lower ethanol prices as a result of low crude oil and in turn gasoline prices. Bio-polyethylene market prices average 40% higher than standard fossil fuel based polyethylene. Braskem has put on hold its sugar cane based bio-polypropylene program until crude oil to ethanol pricing improves. Elsewhere in Europe, Sabic is planning to enter the bio-polyethylene and bio-polypropylene market segments using bio-naphtha from Neste Oil based on hydrocracked waste oils and fats feedstocks. • In the bio-polyester segment, bio-PolyButylene Succinate (PBS), bio-PolyTrimethylene

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Terephthalate (PTT), and bio-PolyEthylene Terephthalate (PET) are based on a range of renewable content feedstocks such as bio-diacids (succinic acid) and bio-diols (ethylene glycol, 1,3 propanediol). • BioAmber has brought on line 30 kilotons per year plant in Sarnia (Ontario) Canada, the largest in the world. Other succinic acid producers include US based Myriant (14 kilotons), Italy based Riverdia (10 kilotons), and Spain based Succinity (10 kilotons). Thailand based PTTMCC Biochem will take 15 kilotons per year of succinic acid from BioAmber and react it with 1,4 butanediol at its 20 kilotons per year bio-PolyButylene Succinate (PBS) plant. • DuPont’s Sorona PTT is manufactured from 1,3 PropaneDiOl (PDO) and Terephthalic Acid (TA). Its PDO is built off its Susterra molecule that establishes it as an alternative to fossil fuel based glycols. Further, the well-established DuPont Tate & Lyle alliance manufactures their glucose variety PDO at their 64 kilotons per year plant in Loudon, Tennessee, United States. Elsewhere. China’s Zhangjiagang Glory Industrial at its 65 kilotons per year glycerol type PDO and 2,3 ButaneDiOl (BDO) plant to captively manufacture its own PTT. Finally, China based Suzhou Shenghong Group is in the early planning stages of PDO (glycerol based) and PTT project. • Coca-Cola’s renewable content bottle program continues to grow slowly due mainly to low crude oil prices and high priced Mono Ethylene Glycol (MEG) monomer and bio-PET polymer materials. Sugar cane derived MEG are produced by only two global suppliers namely, Greencol Taiwan Corporation and India Glycols. Italy’s M&G Chemicals is developing a China based bio-MEG and bio-ethanol facility. India’s JBF Industries is considering a bio-MEG plant in South Carolina, potentially working with Coca-Cola.

Image 1: Coca-Cola’s Bio-Based PET PlantBottle

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Image2: PlantBottle Manufacturing Process (Green; 30% Bio-MEG, or Component B)

• Bio-based systems such as 1,5 FuranDicCarboxylic Acid (FDCA) and Purified Terephthalic Acid (PTA)/paraxylene are opening new feedstock pathways to bio-PET. Furthermore, FDCA is a PTA feedstock replacement option. New York based Anellotech is pilot manufacturing development of bio-toluenes and bio-xylenes by thermal catalytic converting of biomass. Other companies namely Vertimass and Virent are pioneering similar bio-aromatics feedstock routes to bio-PET. Soon to be publicly announced will be The Netherlands based Avantium’s European FDCA commercial scale plant, with Japan’s Mitsui & Company being a major customer. Avantium has been providing FDCA development samples from a Geleen, The Netherlands 40 tons per year pilot facility. Their FDCA two step catalytic process converts sugars via proprietary “YXY” technology. • Mitsui & Company and Avantium are cooperating on PolyEthylene Furanoate (PEF) joint development based on FDCA and MEG to replace PET, targeting end use applications such as PEF bottles in Japan and thin films starting from Japan to across Asia. • In an adjunct area, Gevo (US) is converting bio-isobutanol into bio-paraxylene and producing sample quantities for Toray Industries (Japan) for bio-PET fiber development. • Princeton University spinoff company, Liquid Light Inc. (US) has advanced a laboratory scale photosynthesis process that transforms ethanol processed waste CO2 into bio-MEG. • In the bio-acrylic field due to competitive pricing pressures strong feedstock development transitions have occurred at a rapid rate. For example, Germany’s BASF and the US’ OPX Biotechnologies have pulled out of bio-acrylic acid development with US based Cargill and Novozymes respectively. Archer Daniels Midland (ADM, US), Arkema (France), and Nippon Shokubai (Japan) are developing bio-acrylic acid from glycerine, with only ADM having a pilot plant thus far. • Technology innovator Novomer (US) is developing their acrylic acid via specialized catalysts to make propiolactone from carbon monoxide and ethylene oxide. Then they take their polypropiolactone and with pyrolysis it becomes glacial acrylic acid. Depending on

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economics, the ethylene oxide can be renewably or fossil fuel based. No commercialization evident at present. • With regard to bio-MMA (Methyl MethAcrylate (MMA), state of the art French technology took the lead here. Arkema (France) in concert with Global Bioenergies (France) jointly developed bio-MMA with isobutene feedstock derived from glucose. Elsewhere at a very early development stage, Evonik’s Creavis Division (Germany) plus LanzaTech (Germany) is focused on fermentation processing to change syngas into a purified 2-HydroxyIsoButyric Acid (2-HIBA) to arrive at bio-MMA. • Lucite International (US, division of Japan’s Mitsubishi Rayon)) is exploring multiple biochemical feedstock routes to bio-MMA primarily including bio-methanol, bio-acetone, and bio-ethylene, with the goal of fitting them into currently used acrylic manufacturing schemes. Additionally, serious R&D efforts are investigating unique single step fermentation process methods to bio-MMA. • Itaconix (US) and Leaf Technologies (France) are pursuing maleic acid like, naturally occurring itaconic acid (or methylene succinic acid) as a feedstock for acrylic resins.

Image 3: Renewable Feedstocks (L) in Relation to Conventional Petrochemical Routes (R)

- Plastics Institute of America

Global chemical industry companies are continually seeking new feedstocks and products derived from renewable sources to reduce dependence on petroleum longer term. Numerous strategic partnerships, investments and construction projects are making inroads in this drive to convert to biobased feedstocks and products. Let’s take a technology snapshot of some recent noteworthy development projects to commercialize renewable feedstocks as follows:

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Let’s begin with milestone methane to lactic acid fermentation technology in development. Methane is a greenhouse gas that is approximately 20 times more harmful than carbon dioxide (CO2). Generated by the natural decomposition of plant materials and a component of natural gas, methane is also produced from society’s organic wastes such as waste-water treatment, decomposition within landfills, and anaerobic digestion. If successful, the technology could directly access carbon from any of these sources. NatureWorks and Calysta Energy, a company specialized in the development of industrial products from sustainable sources, are collaborating to develop a process for fermenting methane into lactic acid. Last year, Calysta announced it had successfully fermented methane into lactic acid, the building block for NatureWorks Ingeo lactide intermediates and polymers that are used in consumer and industrial products. Currently, Ingeo relies on carbon from CO2 feedstock fixed or sequestered through photosynthesis into simple plant sugars, known as ‘first generation materials.’ The US DOE (Department of Energy) has awarded $2.5 million to NatureWorks to transform biogas into the lactic acid building block in support of the NatureWorks/Calysta development program.

Image 4: NatureWorks/Calysta Energy’s Methane to Lactic Acid Fermentation Technology

Key goals are to provide a simplified, lower cost Ingeo production platform and diversify NatureWorks’ feedstock portfolio. While the critical lab scale first stage of the project has confirmed methane conversion to lactic acid, much additional development work remains. A full demonstration of commercial feasibility may require up to five years of development effort. The companies will share commercialization rights for select products developed under the agreement. Next, let’s review plastic from disruptive carbon capture technology. Newlight Technologies is using its patented GHG (GreenHouse Gas) to-plastic bioconversion technology to harness methane-containing GHG that would otherwise become part of the air. Disruptive carbon capture technology that is patented by Newlight Technologies uses air and green-house gas to produce AirCarbon, a PHA (PolyHydroxyAlkanoate) based bioplastic material.

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Image 5: Newlight Technologies Disruptive Carbon Capture Process Scheme

First, GHG carbon is captured, diluted with air, and directed into a conversion reactor. The air/GHG stream is then contacted with a micro-organism-based biocatalyst. The biocatalyst works by separating carbon and O2 from an air stream containing GHG, and then re-assembling the molecules into a long chain PHA-based bioplastic. Once synthesized, AirCarbon is then removed from the reactor system and processed into pellets. Newlight’s biocatalyst is said to generate a polymer conversion yield over nine times higher than previous greenhouse gas-to-PHA conversion technologies and fundamentally shifts the cost structure of the greenhouse gas to a plastic conversion process. Newlight says its AirCarbon plastic can significantly out-compete oil-based plastics, such as polypropylene and polyethylene, on price. Newlight has signed a 20 year take-or-pay contract with Vinmar International for a total of up to 19 billion pounds of AirCarbon PHA over the 20 year period. Vinmar International Ltd is a privately held plastics and chemicals marketing, distribution and project development company headquartered in Houston, Texas. The contract launches AirCarbon to world-scale volume. Continuing, let’s evaluate a biobased, non-conventional building-block namely, Xylan complex polysaccharides. The main hemicelluloses in angiosperms (flowering plants), xylans make up 25-35% of the lignified tissues in grasses and cereals. This highly complex polysaccharide, made from units of xylose (a pentose sugar) is present in large quantities in agricultural and forestry by-products. Biobased and biodegradable Xylan is both sustainable and economical. Xylan is being extracted from cereal husks by Chalmers University spin-out company Xylophane AB using technology developed at the Chalmers University of Technology in Sweden. Isolated by an extraction process from an agricultural by-product, the material is not based on feedstock competing with food production. Xylan in powder form is blended with additives to form a barrier material that can be used in food packaging. The barrier product named Skalax is dissolved in water and coated onto food packaging substrates using reverse roll, rod or curtain coating processes.

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Image 6: Xylophane AB’s Hemicellulose Xylan Feedstock

Image 7: Xylan Manufacturing Process

Finally, let’s examine a tomato waste fiber source that is bioplastic feedstock filler mechanically blended for potential use in plastic composites. Ford Motor Company with H. J. Heinz, the food processor, are investigating the use of tomato fibers to develop sustainable composites for auto applications. Heinz researchers were looking for innovative ways to repurpose the peel, stem, and seed by-product from more than 2 million tons of tomatoes used annually to produce Heinz ketchup. Tomato by-products are shipped to Ford facilities where they are processed into small, dry pellets that can be used in manufacturing. Ford is testing the fiber in a polypropylene composite.

Image 8: Ford/Heinz’s Raw Form Tomato Waste Fiber (L), Tomato By-Product Pellets (R)

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The goal is to develop a strong lightweight material that meets Ford vehicle requirements while also reducing overall environmental impact. Odor is a key concern that is being carefully monitored. Still in the very early stages of research, Ford is testing the tomato fiber composites’ durability for potential use in wiring brackets and car console storage bins.

Image 9: Ford Focus Electric Vehicle—Tomato Waste Feedstock to Renewable Content

Car Parts Ford has been working with plant fibers for more than a decade, and last year introduced cellulose fiber-reinforced console components and rice hull-filled electrical cowl brackets. The company is also working with coconut-based composite materials and recycled cotton material for carpeting and seat fabrics. The company's commitment to reduce, reuse and recycle is part of its global sustainability strategy to lessen its environmental footprint while accelerating development of fuel-efficient vehicle technology worldwide. In conclusion, the road ahead looks bright for bioplastic feedstock development. The biobased economy is holding promise as rapid development of biochemicals based on biomass offers customers alternate supply chains compared with the traditional petroleum routes. The ‘Plastics Industry’ is undergoing dramatic transformation as bioplastics primarily derived from renewable feedstocks continue to gain recognition in a market dominated by petroleum-based products. Biobased raw materials will shift to non-food sources, for example, lignocellulosic biomass, algae, drought resistant plants, waste products and greenhouse gases. Collaborations between companies from agricultural, forestry and the chemical sectors will become increasingly important. Just as it is common for a petrochemical company to have interests in oil extraction, it will also become normal for chemical companies to look to ensure renewable feedstock availability.

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Image 10: Today (L) versus Tomorrow (R) in Bioplastic Feedstock Development-Plastics

Institute of America